EP0026253A1 - Verbindung von Faserverbänden, Verfahren zur Erzeugung der Verbindung und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens - Google Patents

Verbindung von Faserverbänden, Verfahren zur Erzeugung der Verbindung und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens Download PDF

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EP0026253A1
EP0026253A1 EP80100580A EP80100580A EP0026253A1 EP 0026253 A1 EP0026253 A1 EP 0026253A1 EP 80100580 A EP80100580 A EP 80100580A EP 80100580 A EP80100580 A EP 80100580A EP 0026253 A1 EP0026253 A1 EP 0026253A1
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EP
European Patent Office
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fiber
deformation
connection
associations
fibers
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August Baumgartner
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Zellweger Uster AG
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Zellweger Uster AG
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Publication date
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    • B65H69/00—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device
    • B65H69/06—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/313—Synthetic polymer threads

Definitions

  • the invention relates to a connection of fiber associations, a method for producing the connection and an apparatus for performing the method.
  • the term fiber dressing is understood to mean a bundle of fibers, a yarn or twine, a cord or a rope or a similar elongated structure of combined fibers or threads, both vegetable and animal as well as synthetic Basic materials can act.
  • the invention relates in particular to the field of the textile industry in the broadest sense, but is not restricted to this field.
  • connection of fiber associations generated by a link also has the disadvantage for many applications that the node produced necessarily has a considerably larger cross section than a single fiber association.
  • this can have an adverse effect and form a cause of thread breaks or other operational disturbances.
  • Various proposals have therefore been made to solve the connection of fiber material in other ways than by a link.
  • a further method is known from German Offenlegungsschrift No. 2,750,913 for connecting textile threads by means of a device having a swirl chamber with a longitudinal slot for inserting and removing the threads to be connected, in which the threads placed next to one another and held by thread clamping devices arranged outside the swirl chamber are swirled together by compressed air supply and connected in this way, characterized in that the textile threads to be connected are inserted into the swirl chamber in such a way that they wrap around both mouth edges of the swirl chamber, the subsequent swirling of the textile threads lying loosely without tension in the swirl chamber, by the F p
  • textile threads held in the clamping devices take place and the loosening of the thread tension is only made so great that the false twist imposed during the swirling of the textile threads and the resulting Ver Shortening the thread length brings the textile threads against the mouth edges of the swirl chamber.
  • a device for splicing yarns with a drum rotatably mounted on a housing element, a yarn channel running through the axis of the drum for receiving overlapping ends of yarns to be spliced parallel next to one another is known from German published patent application 1 962 477, with devices for rotating the drum the overlapping ends of the zuspleissenden yarn and from the drum borne means for receiving a winding thread source, characterized by an F p denkanal in this drum adjacent to a discharge, but radially offset from the axis of said drum, whereby, in operation a high torque to the Wrapping thread is exerted, which runs through the thread channel when it is rotated around the yarn.
  • connection point With a solution to the problem according to German Offenlegungsschrift 1 962 477, relatively firm connections result and the diameter of the connection point can be kept sufficiently small to facilitate further processing.
  • connection point becomes relatively stiff in relation to a normal fiber structure and can therefore lead to processing difficulties.
  • subsequent removal of the wrapping yarn requires an additional operation on the products made with such types of yarn. Difficulties can also arise in the procurement of suitable wrapping yarns for all possible fiber associations to be processed.
  • the present invention is therefore based on the object of creating a connection of "fiber associations, which avoids the disadvantages mentioned and in particular can be produced very quickly, for example in a matter of seconds, has a high suppleness, a connection diameter which does not differ significantly from the diameter of the fiber association, and ensures a high tear resistance.
  • the connection should also have no significant properties which hinder or complicate the further processing of the connected fiber associations.
  • the method belonging to the invention should also be able to be carried out easily and quickly by auxiliary staff or be applicable in the context of an automatic processing process.
  • the device forming part of the invention should be simple to manufacture at the lowest possible cost and allow uncomplicated feeding and routing of the fiber bundles and allow reliable and rapid operation.
  • the subject matter of the invention consists exclusively of material consisting of at least one of the fiber assemblies to be connected to one another and only very low energy consumption is required for the mechanical processing of the fiber assemblies at the connection point.
  • connection is based on the deliberate displacement of components of the fiber associations to be connected, with "over at least part of the length of the connection fibers originating from at least one of the fiber associations looping non-positively around a rest of the fibers of the connected fiber associations.
  • the method for producing the connection according to the invention is characterized in that the fiber associations to be connected to one another are placed in at least approximately parallel, closely adjacent positions to one another, then at least to a part of the circumference of each of the fiber associations to be connected and the entirety of the fiber associations by physical contact thereof shear forces as well as tensile and / or compressive forces are exerted with moving deformation elements in order to change the original cross-sections and / or structure of the fiber associations to be connected on the one hand and to detach individual fibers from their association at least partially from at least one of the fiber associations to be connected and to do so relocate that they will eventually join the wrap around the fiber bundles in a force-fitting manner at least in a part of the area of action of the deformation elements and then the fiber associations connected by the wrap are brought out of the area of action of the deformation elements again.
  • the device for carrying out the method is characterized in that the device has at least two deformation elements which are movably mounted on a carrier, the deformation elements or their contours moving relative to one another in an area of influence on the fiber associations to be connected and the fiber associations to be connected Area of influence can be supplied and the connected fiber structures can be removed from this area of influence.
  • connection 1 shows a schematic representation of a connection 1 of, for example, two fiber associations 2 and 3; essentially only the connection point itself is drawn and a short continuation of connected fiber associations 2 and 3 on each side.
  • the dead ends of the interconnected fiber associations 2 and 3 can be cut off at the ends of the connection length L after the connection has been made.
  • the fiber associations 2 and 3 are wrapped with fibers originating from at least one of the fiber associations 2 or 3.
  • the rest 5 of the fiber material of the fiber associations 2 and 3 which remains after the at least partial removal of the fibers required for the loop 4 from at least one of the fiber associations 2 and 3 to be connected.
  • the rest of the material cross-section ie the sum of the cross sections that is reduced in size in a cross section through the connecting '1 by at least the fibers used for the wrapping 4 with respect to the original fiber associations.
  • the loop 4 is non-positive, ie that the fibers forming the loop 4 are in good adhesive contact with themselves and preferably with looped fibers and in this way the remaining fibers of the fiber associations 2 and 3 looped around by the loop 4 essentially also be held together at least the same pressure as was the case in the original state of the individual fiber associations.
  • the tensile strength of the connection is achieved which is not significantly less than or equal to or greater than the tensile strength of an individual fiber assembly.
  • the material cross section in the area of the connection 1 can be reduced in a targeted manner in order to achieve both a smaller diameter D of the connection 1 and one to achieve higher smoothness of the connection 1.
  • a tensile strength of the connection 1 can be achieved which, despite the reduced material cross section, is not significantly inferior to the tensile strength of a single fiber bundle or so par at least equals.
  • the remainder 5 of the fibers remaining within the loop 4 essentially corresponds to the sum of the fibers present at the connection point of the connected fiber associations 2 and 3 before the connection 1 was produced, less the fibers used for the loop 4 in the loop area 6.
  • FIG. 2 schematically shows a cross section through two fiber assemblies 2 and 3 lying against one another.
  • the first fiber assembly 2 has a diameter D 1 and a cross section Q 1 and the second fiber assembly 3 has a diameter D 2 and a cross section Q 2 .
  • FIG. 3 schematically shows a cross section through a connection 1, from which it can be seen that the originally circular cross sections Q 1 and Q 2 have been formed into smaller areas F 1 and F 2 in the wrapping area 6, these formed cross sections. have approximately semicircular shape or sector shape.
  • the fiber bundles deformed in this way lie approximately along a diameter line and result in a first structure of the connection.
  • FIG. 4 shows a second structure of the cross section of the connection 1, as can be achieved by a suitable choice of the deformation parameters.
  • the surfaces F 1 and F 2 partially wrap around each other, so that there is closer contact between the two deformed cross sections of the compressed fiber assemblies.
  • FIG. 5 shows a third structure of the cross section through the connection 1, as can be achieved with a suitable choice of deformation parameters.
  • This third structure is characterized in that a core zone 7 and a jacket zone 8 are formed within the loop 4, which is encompassed by looping fibers 4.
  • the core zone 7 consists essentially of fibers of one fiber structure and the core zone 8 essentially of fibers of the other fiber structure.
  • the core zone 7 can be symmetrical or asymmetrical within the jacket zone 8.
  • FIG. 6 shows a fourth structure of the cross section. by the connection 1, which is characterized in that the fibers of the fiber structure 2 are represented by the action of the deformation elements, they are represented in FIG. 6 by a circle with a dot in the middle, and the fibers of the fiber structure 3, they are in FIG 6 shown with a small circle with a cross, at least partially have mixed and are encompassed by the wrapping 4 as a mixed bundle.
  • This structure is characterized by increased adhesion of the fibers belonging to the individual fiber associations to one another.
  • a further increase in the adhesion of fibers both of the connected fiber associations and of the fibers lying in the wrap 4 can be achieved in that at least some of these fibers in their structure and / or surface properties in the area of the connection 1 compared to their state before the connection and is specifically changed outside of the connection 1, for example by appropriate design of the structure of the deformation elements.
  • the change in the structure and / or surface quality is preferably carried out in the direction of increasing the adhesion, for example by roughening the surface of the fibers and / or impressing waviness or crimp on the individual fibers.
  • connection 1 it is hereby possible that the length of individual fibers within the connection 1 is shortened compared to the length of individual fibers outside the connection.
  • Figure 7 shows a schematic representation of the ent connection.
  • the two fiber bundles 2 and 3 are fed essentially parallel to one another in the direction of arrow 17 to an area of action 14 between two deformation elements 11 and 12.
  • the deformation elements 11 and 12 do not touch each other, but leave a width W of the area of action 14 at the narrowest point between the deformation elements 11 and 12.
  • the deformation members 11 and 12 rotate in the direction of arrows 15 and 16, respectively, so that their outermost contours move past one another in the opposite direction.
  • the two fiber associations 2 and 3 are deformed and pressed together.
  • at least individual fibers are at least partially pulled out of at least one of the two fiber associations 2 and 3 and are used as a loop 4 by the mutual rotary movement of the deformation members 11 and 12.
  • the deformed fiber associations leave the area of action 14 in the direction of arrow 18, they have a cross section 19 which is essentially circular, the cross-sectional area being smaller than the sum of the cross sections of the fiber associations 2 and 3 before they enter the area of action 14.
  • the structure of the cross-section 19 can have any of the structures shown in FIGS. 3, 4, 5 and 6 or a mixed form thereof.
  • connection 1 In the area of connection 1, the number of individual fibers passing through at least one cross section through connection 1 can be smaller than the original sum of the fibers of the connected fiber associations.
  • the diameter D of the connection 1 can be smaller than the diameter of a circle whose area is equal to the sum of the original cross sections of the connected fiber assemblies.
  • the method for producing compound 1 is characterized by the features mentioned in the claims and in the introduction to the description.
  • An advantageous embodiment of the method consists in making at least one working parameter for the generation of the connection changeable and / or adjustable in order to form preferred connection structures, such as, for example, with the aid of a certain choice of such individual parameters and / or certain combinations of such parameters
  • Figures 3 to 6 have been explained to favor. Mixed forms of the structures according to FIGS. 3 to 6 can also be achieved.
  • the setting of the longitudinal tension of the clamped fiber assemblies to be connected has an analogous effect.
  • the distance between the deformation members and thereby the width W of the deformation area 14 also have an influence on the deformation forces and thus on the preference of the different structures in the sense of the figures, which also depend on diameters D I and D 2 of the fiber associations 2 and 3 to be connected , Figure 3 to Figure 6.
  • the spatial arrangement i.e. The mutual spatial orientation of the deformation elements with respect to one another and in relation to the fiber associations to be connected, for example whether the main planes of the deformation elements are at right angles to the direction of the fiber associations or are inclined to the same or to a different extent, has an influence on the resulting structure of the produced ones Connection.
  • the deformation members can also be directed with more or less pressure against the fiber associations to be connected, which also has an influence on the resulting structure of the connection produced.
  • the deformation members move in the opposite direction in the area of action 14.
  • the peripheral speeds of the deformation elements are preferably approximately in the range of 2 to 20 m / sec. chosen horizontally.
  • the contours of the deformation elements result In the area of influence for the fiber associations to be connected, advantageous time intervals with pressure on the fiber associations of about 0.1 milliseconds and time intervals for the temporary release of the fiber associations of about 0.2 milliseconds. if the fiber associations 2 and 3 are guided through the area of action 14 for an advantageous period of about 0.5-2 seconds.
  • the resulting structure within the connection can also be influenced by the choice of a suitable throughput speed and / or throughput or dwell time of the fiber associations to be connected through or in the area of action 14 of the deformation members.
  • the structure of the deformation elements and / or the strength and / or frequency of the force effects on at least parts of the fiber associations to be connected result in changes in the distribution within the fiber associations compared to the original distribution before the influence of the deformation elements . This improves the tear resistance of the connection.
  • the action of the deformation elements can also result in the mixing of fibers of a fiber structure with fibers of the same and / or another fiber structure. This mixing of fibers also increases the tensile strength of the connection.
  • the effect of the deformation elements on the individual fibers of the fiber associations to be connected can change their surface and / or structure to increase adhesion and thereby the adhesion of fibers to one another in the area of the connection 1 to be produced to parts of the fiber associations that do not fall into the area of action 14 of the deformation elements 11 , 12, increase, which results in an improvement in the tear strength of the connection.
  • the non-positive wrap 4 in connection 1 leads to an increase in the compression of the individual fibers in the area of the wrap 4 within the remainder 5 of the fiber associations 2 and 3 to be connected and thereby to an increased adhesion of the individual fibers to one another, and this also increases the tear resistance of the connection 1 increased.
  • Fine ribs can be achieved on the lateral surfaces of the deformation elements 11 and 12, that at least individual fibers of the fiber assemblies 2 and 3 change in their structure, for example they are corrugated, coiled or crimped, and as a result the tendency to interlock. If this clawing takes place within the rest 5 (FIG. 1), the tensile strength of the connection 1 is thereby increased. If this clawing takes place mainly in the area of the wrap 4, the frictional engagement thereof is thereby improved, which likewise benefits the quality of the connection 1.
  • a suitable structure e.g. Fine ribs can be achieved on the lateral surfaces of the deformation elements 11 and 12, that at least individual fibers of the fiber assemblies 2 and 3 change in their structure, for example they are corrugated, coiled or crimped, and as a result the tendency to interlock.
  • FIG. 7 shows a schematic representation of the formation of the connection in a schematic representation of the basic structure of a device for executing the described method.
  • the device 10 has at least two deformation elements 11 and 12, which are movably mounted on a carrier 13, in the example of FIG. 7, rotatable.
  • the deformation elements 11 and 12 or their contours approach the fiber associations 2 and 3 to be connected in an area of action 14, but without touching one another.
  • the action zone 14 located between them has a width W.
  • the fiber associations 2 and 3 to be connected can be fed to the action area 14 approximately parallel to one another in the direction of the arrow 17.
  • the width of the area of action 14 at its narrowest point is smaller than the sum of the diameters Di and D 2 (see FIG. 2) of the fiber associations 2 to be connected and 3.
  • FIG. 8 shows a schematic representation of an apparatus for carrying out the method.
  • the various parts of the device 10 are constructed on a carrier 13.
  • Two deformation elements 11 and 12 are each rotatably mounted on an axis 20 and 21 and they are rotatable via a drive wheel 22.
  • the drive wheel 22 itself is coupled to a power drive 23 via a coupling member 24, for example a shaft.
  • a small electric motor, for example, is suitable as the power drive 23.
  • the deformation members 11 and 12 are rotating bodies and at least part of their surface, for example their lateral surfaces are structured. This structuring can be carried out in the form of a toothing which, for example, has the same profile as the drive wheel 22, both the toothing of the deformation element 11 and that of the deformation element 12 with the toothing of the drive wheel 22 is engaged.
  • An adjustable bearing device 25 is preferably also fastened on the carrier 13, in which a deformation element, in the example of FIG. 8 it is the deformation element 12, is rotatably mounted, the width W of the area of action 14 being adjustable by means of this adjustable bearing device 25.
  • At least one movable member 26 in the device 10 for at least temporarily guiding and / or scanning the fiber associations 2 and 3 to be connected.
  • the fiber associations 2 and 3 to be connected are inserted, for example, one can be attached to the movable member 26 at a suitable point Groove the most advantageous position of the fiber associations 2 and 3 for the optimal introduction into the range of action of the deformation elements 11 and 12 can be ensured.
  • the movable member 26 By introducing the fiber associations 2 and 3 into the area of action 14 (see FIG. 7) of the device 10, the movable member 26 is pivoted and, if it is connected to a switching member 27, can actuate it depending on the position of the fiber associations to be connected term and thereby temporarily switch the power drive 23 on or off.
  • the device 10 according to FIG. 8 at least a part of the surface or the outer surface of the deformation elements 11 and 12 is serrated and the center distance of the deformation elements 11 and 12 is selected so that their teeth do not touch, but when they are juxtaposed at the narrowest point of the area of action 14 (see FIG. 7) to a width W of less than the sum of the diameters D I and D 2 of the fiber assemblies 2 and 3 to be connected.
  • FIGS. 9, 10 and 11 show the inserted fiber associations 2 and 3 are deformed under the action of the deformation elements.
  • FIG. 9 shows the conditions when two teeth are exactly opposite one another
  • FIG. 10 shows the conditions in an intermediate position
  • FIG. 11 shows the conditions with opposing tooth gaps. It can be seen that both the strength and the direction of the forces exerted by the deformation elements on the fiber assemblies 2 and 3 change continuously and that there are both time intervals of the force-related influencing of the Fiber associations 2 and 3 as well as time intervals for the temporary release of the fiber associations. Time intervals of the application of force are shown in FIGS. 9 and 10, a time interval of the release is shown in FIG.
  • connection structures for example according to FIGS. 3 to 6 or mixed forms thereof, it has proven advantageous to use deformation bodies of different shapes.
  • FIG. 12 shows a deformation element 11, which is a rotating body with a structured lateral surface 27, the lateral surface 27 having a different width B along the circumference thereof.
  • FIG. 13 shows a deformation element as a rotating body with a structured outer surface 27, the outer surface having a constant width B 1 over a first region of its circumference and a different width B 2 over a further region of the circumference.
  • FIG. 14 shows a deformation element 11 as a rotating body with a structured lateral surface 27, which is designed such that only part of the width B 1 of the lateral surface 27 is in contact in the region of a recess 28 comes with the fiber bandages to be connected.
  • Figure 15 shows a further embodiment of a deforming organ 11, which is designed as a rotation body with a structured circumferential surface, wherein in the deformation member 11 30, the rest of lateral surface 27 has on the one hand a wedge-shaped recess 29 and in the region of a chamfer along its circumference different 'effect width.
  • FIG. 16 shows an embodiment variant of a deformation element 11, which is designed as a rotating body with a structured lateral surface, the deformation element 11 on a first part of the circumference a recess 28 lying symmetrically to the central plane of the deformation element 11 and in another part of the circumference further opposing recesses 3lund 32 has such that, in operation, points of the outer surface 27 with different widths and positions of the outer surface (33, 34, 35) alternately come into contact with the fiber associations 2 and 3 to be connected and become effective.
  • Figures 8 and 12 to 17 show deformation elements, in which the structure of the lateral surface 27 is represented by a toothing which runs straight or obliquely is executed.
  • FIG. 18 shows an exemplary embodiment of a bearing device 25 in which at least one deformation element 12 is rotatably mounted and the bearing device 25 can be displaced transversely in the direction of the double arrow 36 and can be adjusted by an adjusting device 37 and can be fixed by a locking element 38.
  • a specific setting of the setting device 37 can be fixed by rotating the locking member 38.
  • the bearing device 25 has two webs 41 and 42 and a middle piece 47 lying between them, the bearing device 25 being displaceable in grooves in the webs 41, 42.
  • the adjusting device 37 for example a threaded spindle, runs in the middle piece 40.
  • FIG. 19 shows a further schematic illustration for a device 10, in which the deformation members 11 and 12 are rotational bodies with a lateral surface with teeth, which are each in engagement with the drive wheel 22.
  • the deformation members 11 and 12 and / or the drive wheel 22 can have the same or different number of teeth.
  • the introduction of the fiber associations 2 and 3 to be connected to one another into the area of action 14 takes place in the direction of the arrow 17 and the removal of the connected fiber associations can be indicated by the broken line drawn arrow 18 take place.
  • FIG. 20 shows a detail from the illustration of a further embodiment variant of the device 10, in which the deformation elements 11 and 12 have a structured lateral surface, the deformation elements 11 and 12 are, however, driven indirectly and their lateral surfaces 27 themselves are not in engagement with further toothings.
  • the deformation members 11 and 12 are connected via their axes 20 and 21 to intermediate wheels 43 and 44 which can be driven by a movable toothed rail 45, the toothed rail 45 executing a movement in the direction of arrow 46, for example.
  • the intermediate wheels 43 and 44 could also be driven by the drive wheel 22.
  • FIGS. 21 to 26 show deformation elements which have a structured lateral surface and the structure has a tooth-like or tooth-like character.
  • the teeth of the two deformation members 11 and 12 are not in engagement with one another.
  • the toothing of the deformation elements 11 and 12 can be driven with the drive wheel 22 (see Figure 8) are engaged, provided the drive wheel 22 has a suitable toothing.
  • the tooth shape can be freely selected.
  • FIG. 21 shows deformation elements with teeth 27a with a rectangular profile.
  • FIG. 22 shows deformation elements 11 and 12 with teeth 27b with a trapezoidal profile.
  • FIG. 23 shows deformation elements 11 and 12 with sawtooth-shaped teeth 27c.
  • FIG. 24 shows deformation bodies 11 and 12 with rib-shaped profile 27d on the lateral surfaces.
  • FIG. 25 shows deformation bodies 11 and 12 on the lateral surface 27e of which alternately have concave and convex parts.
  • FIG. 26 shows deformation elements 11 and 12, the lateral surface 27f of which is alternately provided with cylindrical and flat surfaces.
  • FIG. 27 shows deformation bodies 11 and 12 whose lateral surface 27g has teeth with sharp edges.
  • FIG. 28 shows deformation elements 11 and 12, the lateral surface 27h of which has a structure similar to a grinding wheel, the roughness being adapted to the material character of the fiber associations to be connected.
  • FIG. 29 shows an example of deformation elements which are designed as linearly movable bodies and face each other in pairs with structured surfaces, the fiber associations to be connected being able to be passed between the structured surfaces 27i.
  • Such linearly movable bodies as deformation elements can also be moved, for example, by an oscillating armature drive.
  • FIG. 30 shows how guide devices 49 and 51 can be arranged on a device 10 on both sides of the area of action 14 of the deformation members 11 and 12.
  • the first guide device 49 is arranged at a first distance 50 and the second guide device 51 at a second distance 52 on opposite sides of the action area 14.
  • the action of the deformation elements in the area of the connection 1 to be produced and in adjacent zones can result in a change in the previously existing twist of the fiber bundles .
  • This circumstance can be taken into account by a suitable choice of the first distance 50 or the second distance 52 and it can in particular be ensured that swirl changes do not have a detrimental effect or can even out in the neighboring area of the connection 1. Since the twist changes to the left and right of the area of action 14 can have different effects for a given twist direction of the fiber associations 2 and 3, this fact can be taken into account by unequal selection of the first distance 50 and the second distance 52.
  • FIG. 31 shows variants 49 * and 51 * for the guide devices, which are designed in such a way that the fiber associations to be connected are guided separately from one another.
  • FIG. 32 shows an embodiment variant 10a of a device for executing the method, which thereby ge is characterized in that the deformation members 11 and 12 are rotatably mounted in the directions according to the arrows 15 and 16 on swivel arms 52a and 53 and are driven by the drive wheel 22 via intermediate wheels 43 and 44.
  • the width W of the area of action 14 changes. If the swivel members 52a and 53 are actuated, for example, by a lever mechanism 54, the device 10a with a large width W can be in the range of fixed fiber associations to be connected 2 and 3 are brought without the fiber assemblies 2 and 3 already coming into contact with the deformation processes 11 and 12.
  • the deformation members 11 and 12 can be brought together by actuating the lever mechanism 54, whereby the deformation of the fiber assemblies begins and a connection 1 is established.
  • opening the action area 14 can be achieved by actuating the lever mechanism 54 again, and the device 10a can be pulled away, so that the interconnected fiber associations 2 and 3 with their connection 1 are freely accessible.
  • An embodiment of the device 10 according to variant 10a is particularly suitable for use in an automatic workflow.
  • V e rfah- Ren and connections 1 can be generated with the facilities described, which fully meet all practical requirements. It should be noted here that such a connection is created in about one second and the entire working cycle, ie insertion of the fiber associations, formation of the connection and removal of the connected fiber associations can be carried out within a few seconds. It has further been shown that connections produced by the described method, if the parameters are optimally selected, already have sufficient tear resistance at a length L of the connection 1 from approximately the size of the diameter D. which is in the range of the tensile strength of a single fiber structure or even higher.
  • connection is their very high flexibility and the fact that the diameter D of the connection can be chosen approximately equal to the original diameter of one of the fiber associations to be connected. Another advantage of the connection described can be seen in the fact that no foreign materials are required for the wrapping 4, so that, for example, there are no differences in the subsequent coloring. Finally, it should also be pointed out that the device 10 required for the implementation of the connection is much simpler compared to automatic knotting devices and there can also be manufactured at a lower cost. Due to the low energy consumption, it is also very easily possible to produce a movable or portable device, for example with a battery-operated electric motor drive.
  • the device also has the advantage of having a self-cleaning effect in that contamination of the device is practically avoided by an air flow generated by it or its moving parts.

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Abstract

Verbindung von Faserverbänden (2,3), bei welcher aus mindestens einem der Faserverbände stammende Fasern (4) einen Rest (5) der Fasern kraftchlüssig umschlingen. Verfahren zur Erzeugung der Verbindung, wobei zu verbindende Faserverbände zwischen Vertormungsorganen verformt und Fasern aus mindestens einem Faserverband entnommen und kraftschlüssig um den Rest (5) der zu verbindenden Faserreststücke gewickelt werden. Vorrichtung (10) zur Ausführung des Verfahrens mit eng benachbarten Verformungsorganen (11,12) mit strukturierter Oberfläche, welche gegensinnig (15,16) bewegt werden und wobei die zu verbindenden Faserverbände (2,3) im Zwischenraum (14) zwischen den Verformungsorganen verformt, ein Teil ihrer Fasern mindestens teilweise herausgelöst und damit die Umschlingung (4) gebildet wird. Hauptsächliches Anwendungsgebiet: Textilindustrie.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindung von Faserverbänden, ein Verfahren zur Erzeugung der Verbindung und eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.
  • Im Sinne der Erfindung wird unter dem Begriff Faserverband ein Bündel von Fasern, ein Garn oder Zwirn, eine Schnur oder ein Seil oder ein ähnliches langgestrecktes Gebilde zusammengefasster Fasern oder Fäden verstanden, wobei es sich sowohl um pflanzliche und tierische als auch um auf synthetischem Wege hergestellte Grundmaterialien handeln kann. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf das Gebiet der Textilindustrie im weitesten Sinne, ist aber nicht auf dieses Gebiet beschränkt.
  • In der einschlägigen erzeugenden und verarbeitenden Industrie stellt sich häufig das Problem zwei oder mehr Faserverbände miteinander zu verbinden. Dieses Problem wurde lange Zeit aucschliesslicn durch manuelles oder auch maschinelles Verknüpfen oder Verknoten von freien Enden der miteinander zu verbindenden Faserverbände gelöst. Für viele Zwecke erweist sich diese Lösung des Problems als durchaus zweckmässig und wirtschaftlich. Es ist aber nicht zu verkennen, dass Vorrichtungen für die maschinelle Ausführung von Knüpfverbindungen, sogenannte automatische Knoter oder Knüpfvorrichtungen verhältnismässig komplizierte mechanische Gebilde sind, welche demzufolge auchverhältnismässig kostspielig sind.
  • Eine durch Verknüpfung erzeugte Verbindung von Faserverbänden weist aber auch für viele Anwendungszwecke den Nachteil auf, dass notwendigerweise der erzeugte Knoten einen erheblich grösseren Querschnitt aufweist als ein einzelner Faserverband. In der weiteren Verarbeitung des verknüpften Faserverbandes, beispielsweise in der Weberei oder Wirkerei kann sich dies nachteilig auswirken und eine Ursache von Fadenbrüchen oder anderen Betriebsstörungen bilden. Eswurden daher schon verschiedentlich Vorschläge gemacht, die Verbindung von Fasermaterial auf anderem Wege als durch eine Verknüpfung zu lösen.
  • Aus der Deutschen Offenlegungschrift 2 865 514 ist ein Verfahren zur Bildung einer Fadenspleissung mit einer eine Luftdüse umfassenden Knüpfeinrichtung bekannt, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gespinste bzw. Fäden, von denen ein Ende in eine Fadeneinführungsöffnung der Luftdüse der Knüpfeinrichtung von einer Seite und das andere Ende in die Oeffnung von der anderen Seite eingeführt wird, einander zugeordnet werden und dass dann wenigstens einer der Fäden vor oder gleichzeitig mit dem Ausblasen der Luft auf die Fäden geringfügig gelockert wird.
  • Aus der Deutschen Offenlegungschrift 2 750 913 ist einweiteres Verfahren bekannt zum Verbinden von Textilfäden mittels einer eine Wirbelkammer mit Längsschlitz zum Einlegen und Herausnehmen der zu verbindenden Fäden besitzenden Vorrichtung, in der die nebeneinanderliegend eingelegten und durch ausserhalb der Wirbelkammer angeordnete Fadenklemmvorrichtungen gehaltenen Fäden durch Druckluftzufuhr miteinander verwirbelt und auf diese Weise miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Textilfäden so in die Wirbelkammer eingelegt werden, dass sie beide Mündungsränder der Wirbelkammer umschlingen, wobei das anschliessende Verwirbeln der Textilfäden bei locker ohne Zugspannung in der Wirbelkammer liegenden, von den Fpden- klemmvorrichtungen jedoch festgehaltenen Textilfäden erfolgt und die Lockerung der Fadenspannung nur so gross gemacht wird, dass der während des Verwirbelns der Textilfäden aufgezwungene Falschdrall und die dadurch bedingte Verkürzung der Fadenlänge die Textilfäden gegen die Mündungsränder der Wirbelkammer zur Anlage bringt.
  • Schliesslich ist aus der Deutschen Offehlegungschrift 1 962 477 eine Vorrichtung bekannt zum Anspleissen von Garnen mit einer drehbar auf einem Gehäuseelement gelagerten Trommel, einem durch die Achse der Trommel verlaufenden Garnkanal zur Aufnahme sich überlappender Enden zu spleissender Garne parallel nebeneinander, mit Einrichtungen zum Drehen der Trommel um die sich überlappenden Enden des zuspleissenden Garnes und von der Trommel getragenen Einrichtungen zur Aufnahme einer Wickelfadenquelle, gekennzeichnet durch einen Fpdenkanal in dieser Trommel mit einer Austragöffnung benachbart, jedoch radial versetzt gegen die Achse dieser Trommel, wodurch im Betrieb ein hohes Moment auf den Wickelfaden ausgeübt wird, der durch den Fadenkanal läuft, wenn dieser um das Garn gedreht wird.
  • Verfahren und Vorrichtungen bei welchen eine Wirbelkammer vorgesehen ist und bei welchen ein Fluid,beispielsweise Druckluft, in die Wirbelkammer eingeblasen werden muss, sind kompliziert und umständlich im Betrieb bzw. in der Anwendung, insbesondere auch wegen der Notwendigkeit der Zufuhr des Fluids. Sie bilden auch relativ lange Verbindungsstellen, welche schon wegen ihrer Länge aber auch wegen ihrer Struktur dazu neigen in der Verarbeitung der verbundenen Faserverbände Schwierigkeiten zu bereiten.
  • Mit einer Lösung des Problems nach der Deutschen Offenlegungschrift 1 962 477 ergeben sich zwar relativ feste Verbindungen und der Durchmesser der Verbindungsstelle kann ausreichend klein gehalten werden zur Erleichterung der weiteren Verarbeitung. Es liegt aber in der Natur dieser Lösung, dass die Verbindungsstelle im Verhältnis zu einem normalen Faserverband relativ steif wird und dadurch zu Verarbeitungsschwierigkeiten führen kann. Auch erfordert das nachträgliche Herauslösen des Umwicklungsgarnes einen zusätzlichen Arbeitsgang an den mit solcher Art verbundenen Garnen hergestellten Erzeugnissen. Es können auch Schwierigkeiten entstehen in der Beschaffung geeigneter Umwicklungsgarne für alle möglichen zu verarbeitenden Faserverbände.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde eine Verbindung von«Faser-verbänden zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeidet und insbesondere sehr schnell, beispielsweise in Sekundenschnelle erzeugbar ist, sowohl eine hohe Geschmeidigkeit, einen nicht wesentlich vom Durchmesser des Faserverbandes abweichenden Verbindungsdurchmesser aufweist und eine hohe Reissfestigkeit gewährleistet. Auch soll die Verbindung keine ins Gewicht fallende, die weitere Verarbeitung der verbundenen Faserverbände hindernde oder erschwerende Eigenschaften aufweisen.
  • Das zur Erfindung gehörende Verfahren soll einfach und rasch auch von Hilfskräften ausgeführt werden können oder im Rahmen eines automatischen Verarbeitungsprozesses anwendbar sein.
  • Die Bestandteil der Erfindung bildende Vorrichtung soll einfach und mit möglichst geringen Kosten herstellbar sein und eine unkomplizierte Zuführung und Wegführung der Faserverbände erlauben und eine zuverlässige und rasche Arbeitsweise erlauben.
  • Im Gegensatz zu den mit Fluid-Einwirkung arbeitenden Verfahren, welche einen zum Teil erheblichen Verbrauch von Druckluft erfordern, und im Gegensatz zu dem rein mechanisch arbeitenden Verfahren mit temporärer Aufbringung einer aus Fremdmaterial bestehenden Umwicklung besteht die Gegenstand der Erfindung bildende Verbindung ausschliesslich aus Material aus mindestens einem der miteinander zu verbindenden Faserverbändeund es ist nur ein sehr geringer Energieverbrauch für die mechanische Bearbeitung der Faserverbände an der Verbindungsstelle erforderlich. Durch die Vermeidung der Zuführung von Fremdmaterial ergeben sich auch keinerlei Schwierigkeiten beispielsweise bei der nachträglichen Färbung von Erzeugnissen die mit solchen Verbindungen versehenen Faserverbänden hergestellt werden.
  • Die Verbindung beruht auf der gezielten Verlagerung von Bestandteilen der zu verbindenden Faserverbände, wobei" über mindestens einen Teil der Länge der Verbindung aus mindestens einem der Faserverbände stammende Fasern einen Rest der Fasern der verbundenen Faserverbände kraftschlüssig umschlingen.
  • Das Verfahren zur Erzeugung der erfindungsgemässen Verbindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander zu verbindenden Faserverbände in wenigstens annähernd parallele, eng benachbarte Lage zueinander verbracht werden, sodann mindestens auf einen Teil des Umfanges jedes der zu verbindenden Faserverbände und die Gesamtheit der Faserverbände durch körperhafte Berührung derselben mit bewegten Verformungsorganen sowohl Schubkräfte als auch Zug-und/oder Druckkräfte ausgeübt werden um einerseits die ursprünglichen Querschnitte und/oder Struktur der zu verbindenden Faserverbände zu verändern und andererseits mindestens aus einem der zu verbindenden Faserverbände Einzelfasern mindestens teilweise aus ihrem Verband zu lösen und derart zu verlagern, dass sie schliesslich die zu verbindenden Faserverbände mindestens in einem Teil des Einwirkungsbereiches der Verformungsorgane kraftschlüssig umschlingen und anschliessend die durch die Umschlingung verbundenen Faserverbände wieder aus dem Einwirkungsbereich der Verformungsorgane gebracht werden.
  • Die Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens zwei Verformungsorgane aufweist, welche auf einem Träger beweglich gelagert sind, wobei die Verformungsorgane oder ihre Konturen sich in einem Einwirkungsbereich auf die zu verbindenden Faserverbände relativ zueinander bewegen und die zu verbindenden Faserverbände dem Einwirkungsbereich zuführbar und die verbundenen Faserverbände aus diesem Einwirkungsbereich wegführbar sind.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. Dabei zeigt
    • Figur 1 eine Verbindung zweier Faserverbände;
    • Fig. 2 eine relative Lage zweier zu verbindender Faserverbände vor der Verbindung;
    • Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Verbindung mit einer ersten Struktur;
    • Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Verbindung mit einer zweiten Struktur;
    • Fig. 5 einen Querschnitt durch eine Verbindung mit einer dritten Struktur;
    • Fig. 6 einen Querschnitt durch eine Verbindung mit einer vierten Struktur;
    • Fig. 7 eine schematische Darstellung der Entstehung der Verbindung;
    • Fig. 8 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens;
    • Fig. 9 eine schematische Darstellung der Verformung zweier zu verbindender Faserverbände bei sich gegenüberstehenden Zähnen der Verformungsorgane;
    • Fig. 10 eine schematische Darstellung der Verformung zweier zu verbindender Faserverbände bei ungleichstehenden Zähnen der Verformungsorgane;
    • Fig. 11 eine schematische Darstellung der zeitweisen Freigabe der Faserverbände bei sich gegenüberstehenden Zahnlücken;
    • Fig. 12 ein Verformungsorgan mit unterschiedlicher Breite der Mantelfläche;
    • Fig. 13 ein Verformungsorgan mit teilweise konstanter und teilweise variabler Breite der Mantelfläche;
    • Fig. 14 ein Verformungsorgan mit einem Bereich konstanter voller Breite und einem Bereich mit reduzierter Breite der Mantelfläche;
    • Fig. 15 ein Verformungsorgan mit variablen und konstanten Bereichen der Breite der Mantelfläche;
    • Fig. 16 ein Verformungsorgan mit schräg verzahnter Mantelfläche mit Bereichen unterschiedlicher Breite derselben;
    • Fig. 17 ein Verformungsorgan mit schräg verzahnter Mantelfläche;
    • Fig. 18 eine schematische Darstellung einer Einrichtung zur Einstellung der Weite des Einwirkungsbereichs der Verformungsorgane;
    • Fig. 19 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung mit Verformungsorganen und Antriebsrad mit unterschiedlichen Zähnezahlen;
    • Fig. 20 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung mit indirektem Antrieb der Verformungsorgane;
    • Fig. 21 bis Fig. 28 verschiedene Ausführungsarten von Strukturen der Mantelflächen von Verformungsorganen;
    • Fig. 29 eine schematische Darstellung linear beweglicher Verformungsorgane;
    • Fig. 30 eine schematische Darstellung von Führungseinrichtungen für die zu verbindenden Faserverbände;
    • Fig. 31 eine weitere Ausführungsvariante von Führungseinrichtungen für zu verbindende Faserverbände;
    • Fig. 32 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsvariante der Vorrichtung.
  • In allen Figuren sind sich entsprechende Teile mit gleichen Hinweiszeichen versehen. Die Figuren sind nicht massstäblich gezeichnet.
  • Die Fig. 1 stellt eine schematische Darstellung einer Verbindung 1 von beispielsweise zwei Faserverbänden 2 und 3 dar; dabei ist im wesentlichen nur die Verbindungsstelle selbst gezeichnet und auf jeder Seite eine kurze Fortsetzung verbundener Faserverbände 2 und 3. Die toten Enden der miteinander verbundenen Faserverbänden 2 und 3 können nach Herstellen der Verbindung etwa an den Enden der Verbindungslänge L abgeschnitten werden.
  • Mindestens über einen Teil 6 der Länge L der Verbindung 1 sind die Faserverbände 2 und 3 mit aus mindestens einem der Faserverbände 2 oder 3 stammenden Fasern umschlungen. Innerhalb der Umschlingung 4 befindet sich dabei der Rest 5 des Fasermaterials der Faserverbände 2 und 3, welcher übrig bleibt nach der mindestens teilweisen Herausnahme von, für die Umschlingung 4 benötigten Fasern, aus mindestens einem der zu verbindenden Faserverbände 2 und 3. Wichtig ist dabei, dass einerseits der restliche Materialquerschnitt, d.h. die Summe der Querschnitte der in einem Querschnitt durch die Verbindung'1 mindestens um die für die Umschlingung 4 verwendeten Fasern gegenüber den ursprünglichen Faserverbänden verkleinert ist. Bei der Erzeugung der Verbindung 1 ist es aber durchaus möglich, dass auch ein weiterer Teil von Fasern aus mindestens einem der Faserverbände 2 und 3 herausgenommen und entfernt wird. Wichtig ist es weiterhin, dass die Umschlingung 4 kraftschlüssig ist, d.h. dass die, die Umschlingung 4 bildenden Fasern mit sich selbst und vorzugsweise mit umschlungenen Fasern in guter Haftverbindung stehen und auf diese Weise die von der Umschlingung 4 umschlungenen restlichen Fasern der Faserverbände 2 und 3 im wesentlichen mit mindestens der gleichen Pressung zusammengehalten werden, wie dies im ursprünglichen Zustand der einzelnen Faserverbände der Fall war. Hierdurch wird eine Reissfestigkeit der Verbindung erzielt, welche nicht wesentlich unter der Reissfestigkeit eines einzelnen Faserverbandes oder sogar dieser gleich oder höher ist.
  • Durch die Herausnahme weiterer Fasern aus den Faserverbänden 2 und/oder 3 als diejenigen die für die Umschlingung 4 benötigt werden, lässt sich der Materialquerschnitt im Bereich der Verbindung 1 gezielt vermindern, um sowohl einen kleineren Durchmesser D der Verbindung 1 zu erzielen, als auch eine höhere Geschmeidigkeit der Verbindung 1 zu erreichen. Zufolge der hohen Pressung, welcher die innerhalb der Umschlingung 4 liegenden restlichen Fasern der Faserverbände 2 und 3 ausgesetzt sind, kann eine Reissfestigkeit der Verbindung 1 erreicht werden,welche trotz des verminderten Materialquerschnitts, der Reissfestigkeit eines einzelnen Faserverbandes nicht wesentlich nachsteht oder sopar mindestens gleichkommt.
  • Der Rest 5 der innerhalb der Umschlingung 4 verbleibenden Fasern entspricht im wesentlichen der Summe der an der Verbindungsstelle der verbundenen Faserverbände 2 und 3 vor der Erzeugung der Verbindung 1 vorhandenen Fasern, abzüglich der für die Umschlingung 4 im Umschlingungsbereich 6 verwendeten Fasern.
  • Die Figur 2 zeigt schematisch einen Querschnitt durch zwei aneinander liegende Faserverbände 2 und 3. Dabei weist der erste Faserverband 2 einen Durchmesser D1 und einen Querschnitt Ql auf und der zweite Faserverband 3 einen Durchmesser D2 und einen Querschnitt Q2.
  • Die Figur 3 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Verbindung 1, aus welchem zu ersehen ist, dass die ursprünglich kreisförmigen Querschnitte Ql und Q2 zu kleineren Flächen F1 und F2 im Umschlingungsbereich 6 umgeformt worden sind, wobei diese umgeformten Querschnitte. etwa Halbkreisform bzw. Sektorform aufweisen. Die auf diese Art verformten Faserverbände liegen etwa längs einer Durchmesserlinie aneinander und ergeben eine erste Struktur der Verbindung.
  • Die Figur 4 zeigt eine zweite Struktur des Querschnittes der Verbindung 1 wie sie durch geeignete Wahl der Verformungsparameter erreichbar ist. Hierbei umschlingen sich die Flächen Fl und F2 teilweise, so dass sich eine innigere Berührung der beiden verformten Querschnitte der zusammengepressten Faserverbände ergibt.
  • Die Figur 5 zeigt eine dritte Struktur des Querschnittes durch die Verbindung 1 wie sie bei geeigneter Wahl von Verformungsparametern erzielt werden kann. Diese dritte Struktur ist dadurch gekennzeichnet, dass sich innerhalb der Umschlingung 4 eine Kernzone 7 und eine Mantelzone 8 bilden, welche von umschlingenden Fasern 4 umfasst ist. Die Kernzone 7 besteht dabei im wesentlichen aus Fasern des einen Faserverbandes und die Kernzone 8 im wesentlichen aus Fasern des anderen Faserverbandes. Die Kernzone 7 kann symmetrisch oder asymmetrisch innerhalb der Mantelzone 8 liegen.
  • Die Figur 6 zeigt eine vierte Struktur des Querschnittes. durch die Verbindung 1, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass sich durch die Wirkung der Verformungsorgane die Fasern des Faserverbandes 2, sie sind in Figur 6 durch einen Kreis mit einem Punkt in der Mitte dargestellt, und die Fasern des Faserverbandes 3, sie sind in Figur 6 mit einem kleinen Kreis mit Kreuz dargestellt, wenigstens teilweise durchmischt haben und als vermischtes Bündel von der Umschlingung 4 umfasst sind. Diese Struktur zeichnet sich durch eine erhöhte Haftung der zu den einzelnen Faserverbänden gehörenden Fasern untereinander aus.
  • Eine weitere Erhöhung der Haftung von Fasern sowohl der verbundenen Faserverbände als auch der in der Umschlingung 4 liegenden Fasern lässt sich dadurch erreichen, dass mindestens ein Teil dieser Fasern in ihrer Struktur und/ oder Oberflächenbeschaffenheit im Bereich der Verbindung 1 gegenüber ihrem Zustand vor der Verbindung und ausserhalb der Verbindung 1 gezielt verändert ist, beispielsweise durch entsprechende Ausbildung der Struktur der Verformungsorgane. Die Veränderung der Struktur und/oder Oberflächenbeschaffenheit wird vorzugsweise in der Richtung einer Erhöhung der Adhäsion vorgenommen, beispielsweise durch Aufrauhung der Oberfläche der Fasern und/oder Aufprägung von Welligkeit oder Kräuselung auf die Einzelfasern.
  • Es ist hierdurch möglich, dass die Länge von Einzelfasern innerhalb der Verbindung 1 gegenüber der Länge von Einzelfasern ausserhalb der Verbindung verkürzt ist.
  • Die Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung derEntstehung der Verbindung. Die zwei Faserverbände 2 und 3 werden im wesentlichen parallel nebeneinanderliegend in Richtung des Pfeils 17 einem Einwirkungsbereich 14 zwischen zwei Verformungsorganen 11 und 12 zugeführt. Die Verformungsorgane 11 und 12 berühren sich nicht, sondern lassen eine Weite W des Einwirkungsbereichs 14 an der engsten Stelle zwischen den Verformungsorganen 11 und 12 frei. Die Verformungsorgane 11 und 12 drehen sich in Richtung der Pfeile 15, bzw. 16, so dass sich also deren äusserste Konturen in entgegengesetzter Richtung aneinander vorbei bewegen.
  • Innerhalb des Einwirkungsbereiches 14, in Figur 7 gekreuzt schraffiert dargestellt, werden die beiden Faserverbände 2 und 3 verformt und zusammengepresst. Ausserdem werden wenigstens einzelne Fasern aus wenigstens einem der beiden Faserverbände 2 und 3 aus diesen wenigstens teilweise herausgezogen und durch die gegenseitige Drehbewegung der Verformungsorgane 11 und 12 als Umschlingung 4 verbraucht. Wenn die verformten Faserverbände den Einwirkungsbereich 14 in Richtung Pfeil 18 verlassen, haben sie einen Querschnitt 19,welcher im wesentlichen kreisförmig ist, wobei die Querschnittsfläche kleiner ist als die Summe der Querschnitte der Faserverbände 2 und 3 vor ihrem Eintritt in den Einwirkungsbereich 14.
  • Die Struktur des Querschnittes 19 kann irgendeine der in den Figuren 3, 4, 5 und 6 dargestellten Strukturen haben oder auch eine Mischform derselben.
  • Im Bereich der Verbindung 1 kann die Anzahl der mindestens einen Querschnitt durch die Verbindung 1 durchsetzenden Einzelfasern kleiner sein als die ursprüngliche Summe der Fasern der verbundenen Faserverbände..
  • Der Durchmesser D der Verbindung 1 kann kleiner sein als der Durchmesser eines Kreises dessen Fläche gleich ist der Summe der ursprünglichen Querschnitte der verbundenen Faserverbände.
  • Das Verfahren zur Erzeugung der Verbindung 1 ist durch die in den Ansprüchen und in der Beschreibungseinleitung erwähnten Merkmale gekennzeichnet. Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin,mindestens einen Arbeitsparameter für die Erzeugung der Verbindung veränderbar und/oder einstellbar zu machen um durch eine bestimmte Wahl von einzelnen solchen Parametern und/oder bestimmten Kombinationen von solchen Parametern die Bildung bevorzugter Verbindungsstrukturen,wie sie beispielsweise anhand der Figuren 3 bis 6 erläutert worden sind, zu begünstigen. Es können auch Mischformen der Strukturen gemäss den Figuren 3 bis 6 erzielt werden.
  • Das Verfahren kann insbesondere derart weiter ausgebildet werden, dass als Arbeitsparameter einer oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Arbeitsparametern veränderbar und/oder einstellbar ist bzw. sind:
    • 1. Entfernung zwischen den Einspannstellen der zu verbindenden Faserverbände;
    • 2. Spannung der eingespannten Faserverbände;
    • 3. Struktur der Verformungsorgane;
    • 4. Gegenseitiger Abstand der Verformungsorgane;
    • 5. Gegenseitige räumliche Orientierung der Verformungsorgane;
    • 6. Druck der Verformungsorgane auf die zu verbindenden Faserverbände;
    • 7. Geschwindigkeit der Verformungsorgane relativ zu den Faserverbänden;
    • 8. Winkelstellung der Verformungsorgane oder ihrer Bewegungsrichtung relativ zu den Faserverbänden;
    • 9. Durchlaufgeschwindigkeit und/oder Durchlauf--und/oder Verweilzeit der zu verbindenden Faserverbände durch bzw. im Einwirkungsbereich der Verformungsorgane.
  • Hierzu ist zu bemerken, dass die Wahl der Entfernung zwischen den Einspannstellen der zu verbindenden Faserverbände voneinander und vom Einwirkungsbereich 14 (Figur 7) einen Einfluss auf den sich ergebenden Ausgleich von Drallveränderungen während und nach der Erzeugung einer Verbindung ausübt und daher vorteilhaft eingestellt werden sollte.
  • In analoger Weise wirkt sich auch die Einstellung der Längsspannung der eingespannten, miteinander zu verbindender Faserverbände aus.
  • Je nach der Art insbesondere auch des Ausgangsmaterials und der Verarbeitung, z.B. Verspinnung, und Anzahl der Verwindungen der Faserverbände pro Längeneinheit ergeben sich Strukturunterschiede im Sinne der Ausführungen zu den Figuren 3 bis 6.
  • Der Abstand der Verformungsorgane und dadurch die Weite W des Verformungsbereiches 14 (Figur 7) haben einen auch von Durchmessern DI und D2 der zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 abhängigen Einfluss auf die Verformungskräfte und dadurch auf die Bevorzugung der verschiedenen Strukturen im Sinne der Figuren, Figur 3 bis Figur 6.
  • Auch die räumliche Anordnung, d.h. die gegenseitige räumliche Orientierung der Verformungsorgane zueinander und in Bezug auf die zu verbindenden Faserverbände, beispielsweise ob die Hauptebenen der Verformungsorgane in einem rechten Winkel zur Richtung der Faserverbände stehen oder dazu im gleichen oder unterschiedlichen Masse geneigt sind hat einen Einfluss auf die sich ergebende Struktur der erzeugten Verbindung. Die Verformungsorgane können auch mit mehr oder weniger Druck gegen die zu verbindenden Faserverbände gerichtet werden, wodurch sich ebenfalls ein Einfluss auf die sich ergebende-Struktur der erzeugten Verbindung ergibt.
  • Die Verformungsorgane bewegen sich im Einwirkungsbereich 14 in entgegengesetzter Richtung. Die Umfangsgeschwindigkeiten der Verformungsorgane werden dabei vorzugsweise etwa im Bereich von 2 bis 20 m/Sek. liegend gewählt. Dabei ergeben sich bei Verzahnungsprofilen der Konturen der Verformungsorgane im Einwirkungsbereich für die zu verbindenden Faserverbände vorteilhafte Zeitintervalle mit Druckeinwirkung auf die Faserverbände von etwa 0,1 Millisekunden und Zeitintervalle für die vorübergehende Freigabe der Faserverbände von etwa 0,2 Millisek. wenn die Faserverbände 2 und 3 während einer vorteilhaften Zeitspanne von etwa 0,5 - 2 Sek. durch den Einwirkungsbereich 14 geführt werden.
  • Durch Schrägstellung der Verformungsorgane zur Längsrichtung der zu verbindenden Faserverbände kann auch die Erzeugung von Schubkräften mit Kraftkomponenten in Längsrichtung der Faserverbände erreicht werden, wodurch sich eine zusätzliche Begünstigung der Vermischung der Fasern der einzelnen Faserverbände ergibt.
  • Eine Beeinflussung der sich ergebenden Struktur innerhalb der Verbindung ist auch durch die Wahl einer geeigneten Durchlaufgeschwindigkeit und/oder Durchlauf- oder Verweilzeit der zu verbindender Faserverbände durch bzw. im Einwirkungsbereich 14 der Verformungsorgane möglich.
  • Infolge der recht komplizierten und z.T. miteinander verknüpften Einflüsse der erwähnten Parameter und der Verhältnisse bei der Bildung einer Verbindung lassen sich sowohl eine bestimmte Wahl von Parametern als auch von Einstellungen am besten auf empirischem Wege finden. Dank der raschen Arbeitsweise und der guten Reproduzierbarkeit ist dieses Vorgehen vorteilhaft und führt am raschesten zu einer optimalen Betriebsweise.
  • Es ist sowohl möglich eine Verbindung zu erzeugen, wenn die zu verbindenden Faserverbände mit annähernd konstanter Geschwindigkeit durch den Einwirkungsbereich 14 hindurch geführt werden als auch wenn die zu verbindenden Faserverbände während einer bestimmten Verweilzeit innerhalb des Einwirkungsbereiches 14 in annähernd konstanter Lage gehalten werden.
  • Es ist zu beachten, dass zufolge der Struktur der mit den zu verbindenden Faserverbänden in Berührung kommenden Flächen der Verformungsorgane 11 und 12 die von den Verformungsorganen auf die zu verbindenden Faserverbände wirkenden Kräfte in rascher zeitlicher Folge in ihrer Grösse und/ oder Richtung variieren. Während der Durchlaufzeit oder Verweilzeit der zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 durch oder im Einwirkungsbereich 14 der Verformungsorgane 11 und 12 ergeben sich Zeitintervalle der Einwirkung der Verformungsorgane mit variabler Kraftwirkung und Zeitintervalle der mindestens teilweisen Freigabe der Faserverbände durch Die Struktur der Verformungsorgane in rascher zeitlicher Folge bzw. mit raschem Wechsel.
  • Wie aus den Figuren 3 bis 6 erkennbar ist, ergeben sich durch die Struktur der Verformungsorgane und/oder die Stärke und/oder Häufigkeit der Krafteinwirkungen mindestens auf Teile der zu verbindender Faserverbände Aenderungen in der Verteilung innerhalb der Faserverbände gegenüber der ursprünglichen Verteilung vor Einwirkung der Verformungsorgane. Dadurch wird die Reissfestigkeit der Verbindung verbessert.
  • Durch die Wirkung der Verformungsorgane kann es auch zu einer Vermischung von Fasern eines Faserverbandes mit Fasern desselben und/oder eines anderen Faserverbandes kommen. Auch diese Vermischung von Fasern erhöht die Reissfestigkeit der Verbindung.
  • Durch die Wirkung der Verformungsorgane auf die Einzelfasern der zu verbindenden Faserverbände lässt sich deren Oberfläche und/oder Struktur adhäsionserhöhend verändern und dadurch die Haftung von Fasern aneinander im Bereich der zu erzeugenden Verbindung 1 gegenüber Teilen der Faserverbände, die nicht in den Einwirkungsbereich 14 der Verformungsorgane 11, 12 geraten, erhöhen, was eine Verbesserung der Reissfestigkeit der Verbindung ergibt.
  • Die kraftschlüssige Umschlingung 4 bei der Verbindung 1 führt zu einer Erhöhung der Zusammenpressung der Einzelfasern im Bereich der Umschlingung 4 innerhalb des Restes 5 der zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 und dadurch zu einer erhöhten Haftung der einzelnen Fasern aneinander und dadurch wird ebenfalls die Reissfestigkeit der Verbindung 1 erhöht.
  • Schliesslich kann durch eine geeignete Struktur, wie z.B. feine Rippen auf den Mantelflächen der Verformungsorgane 11 und 12 erreicht werden, das sich wenigstens einzelne Fasern der Faserverbände 2 und 3 in ihrer Struktur verändern, beispielsweise gewellt, gewendelt oder gekräuselt werden und dadurch die Neigung erhalten sich ineinander zu verkrallen. Erfolgt diese Verkrallung innerhalb des Restes 5 (Fig. l) so wird dadurch die Reissfestigkeit der Verbindung 1 erhöht. Erfolgt diese Verkrallung hauptsächlich im Bereich der Umschlingung 4, so wird dadurch die Kraftschlüssigkeit derselben verbessert, was ebenfalls der Güte der Verbindung 1 zugute kommt.
  • Die Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung der Entstehung der Verbindung in einer schematischen Darstellung des prinzipiellen Aufbaues einer Vorrichtung zur Ausführung des beschriebenen Verfahrens. Die Vorrichtung 10 besitzt mindestens zwei Verformungsorgane 11 und 12, welche auf einem Träger 13 beweglich, im Beispiel der Figur 7 drehbar, gelagert sind. Die Verformungsorgane 11 und 12 oder ihre Konturen nähern sich in einem Einwirkungsbereich 14 auf die zu verbindenden Faserverbände 2 und 3, ohne sich jedoch gegenseitig zu berühren. An der engsten Stelle zwischen den sich in Richtung des Pfeils 15 bzw. 16 drehenden Verformangsorganei 11 und 12 hat der dazwischenliegende Einwirkungsbereich 14 eine Weite W. Die zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 sind etwa parallel aneinanderliegende in Richtung des Pfeils 17 dem Einwirkungsbereich 14 zuführbar. Durch die Verformungsarbeit, welche die Verformungsorgane 11 und 12 auf die Faserverbände 2 und 3 ausüben, werden diese miteinander verbunden und die miteinander verbundenen Faserverbände 2 und 3 sind beispielsweise in Richtung des Pfeils 18 aus dem Einwirkungsbereich 14 wegführbar. Es ist aber auch möglich, die verbundenen Faserverbände entgegen der Richtung des Pfeil 17 wieder aus dem Einwirkungsbereich 14 wegzuführen.
  • Damit auf die zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 Verformungskräfte wirken können, ist es wesentlich, dass die Weite des Einwirkungsbereiches 14 an seiner engsten Stelle kleiner ist als die Summe der Durchmesser Di bzw. D2 (siehe Figur 2) der miteinander zu verbindenden Faserverbände 2 und 3.
  • Die Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung der Ausführung des Verfahrens. Die verschiedenen Teile der Vorrichtung 10 sind auf einem Träger 13 aufgebaut. Zwei Verformungsorgane 11 und 12 sind je auf einer Achse 20 bzw. 21 drehbar gelagert und sie sind über ein Antriebsrad 22 drehbar. Das Antriebsrad 22 selbst ist mit einem Kraftantrieb 23 über ein Kupplungsorgan 24, beispielsweise eine Welle gekuppelt. Als Kraftantrieb 23 eignet sich beispielsweise ein kleiner Elektromotor. Die Verformungsorgane 11 und 12 sind im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 8 Rotationskörper und mindestens ein Teil ihrer Oberfläche, beispielsweise ihre Mantelflächen sind strukturiert. Diese Strukturierung kann in der Form einer Verzahnung ausgeführt sein, welche beispielsweise gleiches Profil hat wie das Antriebsrad 22, wobei sowohl die Verzahnung des Verformungsorganes 11 als auch diejenige des Verformungsorganes 12 mit der Verzahnung des Antriebsrades 22 im Eingriff ist.
  • Vorzugsweise ist auf dem Träger 13 auch eine einstellbare Lagereinrichtung 25 befestigt, in welcher ein Verformungsorgan, im Beispiel der Figur 8 ist es das Verformungsorgan 12 drehbar gelagert ist, wobei durch diese einstellbare Lagereinrichtung 25 die Weite W des Einwirkungsbereiches 14 einstellbar ist.
  • Es ist vorteilhaft in der Vorrichtung 10 mindestens ein bewegliches Organ 26 vorzusehen zur mindestens zeitweisen Führung und/oder Abtastung der zu verbindenden Faserverbände 2 und 3. Beim Einführen der zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 kann beispielsweise durch eine an geeigneter Stelle des beweglichen Organs 26 angebrachte Nute die vorteilhafteste Lage der Faserverbände 2 und 3 für die optimale Einführung in den Einwirkungsberich der Verformungsorgane 11 und 12 sichergestellt werden. Es ist ausserdem möglich mittels des beweglichen Organes 26 die momentane Lage der Faserverbände 2 und 3 abzutasten. Durch das Einführen der Faserverbände 2 und 3 in den Einwirkungsbereich 14 (siehe Figur 7) der Vorrichtung 10 wird das bewegliche Organ 26 geschwenkt und kann,wenn es mit einem Schaltorgan 27 in Verbindung steht, dieses in Abhängigkeit von der Lage der zu verbindenden Fnserverbände betätigen und dadurch den Kraftantrieb 23 zeitweise einschalten oder ausschalten.
  • Bei der Vorrichtung 10 nach Figur 8 ist mindestens ein Teil der Oberfläche oder die Mantelfläche der Verformungsorgane 11 und 12 gezähnt und der Achsabstand der Verformungsorgane 11 und 12 ist so gewählt, dass sich deren Zähne nicht berühren, aber bei Gegenüberstellung an der engsten Stelle des Einwirkungsbereiches 14 (siehe Figur 7) bis auf eine Weite W von weniger als der Summe der Durchmesser DI und D2 der zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 nähern.
  • Bei Verformungsorganen 11 und 12 mit gezähnter Mantelfläche lässt sich anhand der Figuren 9, 10 und 11 erkennen, in welcher Weise die eingeführten Faserverbände 2 und 3 unter der Einwirkung der Verformungsorgane verformt werden. Die Figur 9 stellt dabei die Verhältnisse dar, wenn sich zwei Zähne genau gegenüber stehen, die Figur 10 zeigt die Verhältnisse in einer Zwischenstellung und die Figur 11 zeigt die Verhältnisse bei sich gegenüberstehende Zahnlücken. Es ist erkennbar, dass sowohl die Stärke als auch die Richtung der von der Verformungsorganen auf die Faserverbände 2 und 3 ausgeübten Kräfte sich laufend verändern unddass es sowohl Zeitintervalle der kraftmässigen Beeinflussung der Faserverbände 2 und 3 als auch Zeitintervalle der vorübergehenden Freigabe der Faserverbände gibt. Zeitintervalle der Krafteinwirkung sind in den Figuren 9 und 10 dargestellt, ein Zeitintervall der Freigabe istinFjg.HdaigegteILt.
  • Zur Erzielung oder Begünstigung bestimmter Verbindungsstrukturen, etwa nach den Figuren 3 bis 6 oder Mischformen derselben, erweist sich als vorteilhaft, Verformungskörper unterschiedlicher Gestalt zu verwenden.
  • Die Figur 12 zeigt ein Verformungsorgan 11, welches ein Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche 27,ist, wobei die Kantelfläche 27 längs des Umfanges derselben eine unterschiedliche Breite B aufweist.
  • Die Figur 13 zeigt ein Verformungsorgan als Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche 27, wobei die Mantelfläche über einen ersten Bereich ihres Umfanges eine konstante Breite B1 und über einen weiteren Bereich des Umfanges eine unterschiedliche Breite B2 aufweist.
  • Die Figur 14 zeigt ein Verformungsorgan 11 als Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche 27, welches derart ausgebildet ist, dass im Bereich einer Aussparung 28 nur ein Teil der Breite B1 der Mantelfläche 27 in Berührung mit den zu verbindenden Faserverbänden kommt.
  • Die Figur 15 zeigt eine weitere Ausführungsvariante eines Verformungsorganes 11,welches als Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche ausgebildet ist, wobei im Verformungsorgan 11 einerseits eine keilförmige Aussparung 29 und im Bereich einer Abschrägung 30 die restliche Mantelfläche 27 längs ihres Umfanges unterschiedliche ' Wirkungsbreite aufweist.
  • Die Figur 16 zeigt eine Ausführungsvariante eines Verformungsorganes 11, welches als Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche ausgebildet ist, wobei das Verformungsorgan 11 auf einem ersten Teil des Umfanges eine zur Mittelebene des Verformungsorgans 11 symmetrisch liegende Aussparung 28 und in einem anderen Teil des Umfanges weitere sich gegenüberliegende Aussparungen 3lund 32 aufweist, so, dass im Betrieb abwechslungsweise Stellen der Mantelfläche 27 mit unterschiedlicher Breite und Lage der Mantelfläche (33, 34, 35) mit den zu verbindenden Faserverbänden 2 und 3 in Be - rührung kommen und wirksam werden.
  • Die Figuren 8 und 12 bis 17 zeigen Verformungsorgane, bei denen die Struktur der Mantelfläche 27 durch eine Verzahnung dargestellt ist, welche gerade oder schräg verlaufend ausgeführt ist.
  • Die Figur 18 zeigt eine Ausführungsbeispiel einer Lagereinrichtung 25 in welcher mindestens ein Verformungsorgan 12 drehbar gelagert ist und die Lagereinrichtung 25 quer in Richtung des Doppelpfeils 36 verschiebbar und durch eine Einstelleinrichtung 37 einstellbar und durch ein Feststellorgan 38 feststellbar ist. Durch Drehen des Feststellorgans 38 kann eine bestimmte Einstellung der Einstelleinrichtung 37 fixiert werden. Die Lagereinrichtung 25weistzwei Stege 41 und 42 und ein zwischen ihnen liegendes Mittelstück 47 auf, wobei die Lagereinrichtung 25 in Nuten der Stege 41,42 verschiebbar ist. Die Einstelleinrichtung 37, beispielsweise eine Gewindespindel,läuft im Mittelstück 40.
  • Die Figur 19 zeigt eine weitere schematische Darstellung für eine Vorrichtung 10, in welcher die Verformungsorgane 11 und 12 Rotationskörper mit einer Mantelfläche mit Verzahnung sind, welche je mit dem Antriebsrad 22 im Eingriff stehen. Dabei können die Verformungsorgane 11 und 12 und/ oder das Antriebsrad 22 gleiche oder unterschiedliche Zähnezahlen aufweisen. Die Einführung der miteinander zu verbindenden Faserverbände 2 und 3 in den Einwirkungsbereich 14 erfolgt in Richtung des Pfeils 17 und die Entnahme der verbundenen Faserverbände kann in Richtung des gestrichelt gezeichneten Pfeiles 18 erfolgen.
  • Die Figur 20 zeigt einen Ausschnitt aus der Darstellung einer weiteren Ausführungsvariante der Vorrichtung 10, bei welcher die Verformungsorgane 11 und 12 eine strukturierte Mantelfläche aufweisen, die Verformungsorgane 11 und 12 jedoch indirekt angetrieben sind und ihre Mantelflächen 27 selbst nicht im Eingriff mit weiteren Verzahnungen stehen.
  • Bei dem in Figur 20 dargestellten lnführungsbeispiel sind die Verformungsorgane 11 und 12 über ihre Achsen 20 und 21 mit Zwischenrädern 43 und 44 verbunden welche durch eine bewegliche Zahnschiene 45 antreibbar sind, wobei die Zahnschiene 45 beispielsweise eine Bewegung in Richtung des Pfeils 46 ausführt. Die Zwischenräder 43 und 44 könnten aber auch durch das Antriebsrad 22 antreibbar sein.
  • Die Figuren 21 bis 26 zeigen Verformungsorgane welche eine strukturierte Mantelfläche aufweisen und die Struktur verzahnungs- oder verzahnungsähnlichen Charakter aufweist. Es ist aber zu beachten, dass wegen der Bildung des Einwirkungsbereiches 14 die Verzahnungen der beiden Verformungsorgane 11 und 12 nicht miteinander im Eingriff sind. Bei geeigneter Formgebung können die Verzahnungen der Verformungsorgane 11 und 12 jedoch mit dem Antriebsrad 22 (siehe Figur 8) im Eingriff stehen, sofern das Antriebsrad 22 eine passende Verzahnung aufweist. Bei einer Anordnung nach Figur 20, d.h. mit indirektem Antrieb der Verformungsorgane über Zwischenräder 43 und 44 ist die Zahnform frei wählbar.
  • Die Figur 21 zeigt Verformungsorgane mit Zähnen 27a mit rechteckigem Profil.
  • Die Figur 22 zeigt Verformungsorgane 11 und 12 mit Zähnen 27b mit trapezförmigem Profil.
  • Die Figur 23 zeigt Verformungsorgane 11 und 12 mit sägezahnförmigen Zähnen 27c.
  • Die Figur 24 zeigt Verformungskörper 11 und 12 mit rippenförmigem Profil 27d auf den Mantelflächen.
  • Die Figur 25 zeigt Verformungskörper 11 und 12 an deren Mantelfläche 27e abwechselnd konkave und konvexe Partien aufweisen.
  • Die Figur 26 zeigt Verformungsorgane 11 und 12 deren Mantelfläche 27f abwechselnd mit zylindrischen und ebenen Flächen versehen ist.
  • Die Figur 27 zeigt Verformungskörper 11 und 12 deren Mantelfläche 27g scharfkantig ausgebildete Zähne aufweist.
  • Die Figur 28 zeigt Verformungsorgane 11 und 12 deren Mantelfläche 27h eine Struktur ähnlich einer Schleifscheibe aufweist, wobei die Rauhigkeit dem Materialcharakter der zu verbindenden.Faserverbände angepasst ist.
  • Die Figur 29 zeigt ein Beispiel für Verformungsorgane die als linear bewegliche Körper ausgebildet sind und sich paarweise mit strukturierten Oberflächen gegenüberstehen, wobei die zu verbindenden Faserverbände zwischen den strukturierten Oberflächen 27i hindurchführbar sind. Solche linear bewegliche Körper als Verformungsorgane können beispielsweise auch von einem Schwingankerantrieb bewegt werden.
  • Die Figur 30 zeigt wie bei einer Vorrichtung 10 beidseitig des Einwirkungsbereiches 14 der Verformungsorgane 11 und 12 Führungseinrichtungen 49 und 51 angeordnet sein können. Die erste Führungseinrichtung 49 ist hierbei in einem ersten Abstand 50 und die zweite Führungseinrichtung 51 in einem zweiten Abstand 52 auf gegenüberliegenden Seiten des Einwirkungsbereichs 14 angeordnet.
  • Je nach der Verwindung der Faserverbände 2 und 3, d.h sowohl nach der Anzahl Verwindungen pro Längeneinheit als auch dem Verwindungssinn kann sich durch die Wirkung der Verformungsorgane im Bereich der zu erzeugenden Verbindung 1 als auch in benachbarten Zonen eine Veränderung des zuvor bestandenen Dralles der Faserverbände ergeben. Durch geeignete Wahl des ersten Abstandes 50 bzw. des zweiten Abstandes 52 kann diesem Umstand Rechnung getragen werden und es kann insbesondere dadurch dafür gesorgt werden, dass Dralländerungen nicht schädlich wirken bzw. sich im Nachbargebiet der Verbindung 1 ausgleichen können. Da sich bei gegebener Drallrichtung der Faserverbände 2 und 3 die Drallveränderungen links und rechts des Einwirkungsbereiches 14 unterschiedlich auswirken können, kann diesem Umstand durch ungleiche Wahl des ersten Abstandes 50 und des zweiten Abstandes 52 Rechnung getragen werden.
  • Die Figur 31 zeigt Varianten 49* und 51* für die Führungseinrichtungen,welche derart ausgebildet sind, dass die zu verbindenden Faserverbände voneinander getrennt geführt sind.
  • Die Figur 32 zeigt eine Ausführungsvariante 10a einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens,welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die Verformungsorgane 11 und 12 drehbar in den Richtungen gemäss den Pfeilen 15 und 16 auf Schwenkarmen 52a bzw. 53 gelagert sind und über Zwischenräder 43 und 44 vom Antriebsrad 22 angetrieben werden. Je nach der Grösse des Schwenkwinkels α der Schwenkorgane 52a und 53 ändert sich die Weite W des Einwirkungsbereichs 14. Werden die Schwenkorgane 52a und 53 beispielsweise durch einen Hebelmechanismus 54 betätigt, so kann die Vorrichtung 10a bei grosser Weite W in den Bereich feststehender zu verbindender Faserverbände 2 und 3 gebracht werden, ohne dass die Faserverbände 2 und 3 bereits mit den Verformungsorgangen 11 und 12 in Berührung kommen. Anschliessend kann durch Betätigen des Hebelmechanismus 54 ein Zusammenrücken der Verformungsorgane 11 und 12 erreicht werden, wodurch die Verformung der Faserverbände beginnt und eine Verbindung 1 zustande kommt. Nachdem dies erfolgt ist kann durch erneutes Betätigen des Hebelmechanismus 54 eine Oeffnung des Einwirkungsbereiches 14 erreicht werden und die Vorrichtung 10a weggezogen werden, so dass die miteinander verbundenen Faserverbände 2 und 3 mit ihrer Verbindung 1 frei zugänglich sind. Eine Ausführung der Vorrichtung 10 nach der Variante 10a eignet sich besonders beim Einsatz in einem automatischen Arbeitsablauf.
  • Es hat sich gezeigt, dass nach den beschriebenen Verfah- ren und mit den beschriebenen Einrichtungen sich Verbindungen 1 erzeugen lassen, welche allen praktischen Anforderungen vollauf genügen. Zu beachten ist hierbei, dass die Erzeugung einer solchen Verbindung in etwa einer Sekunde erfolgt und der ganze Arbeitszyklus, d.h. Einführen der Faserverbände, Bildung der Verbindung und Wegführung der verbundenen Faserverbände innert weniger Sekunden durchführbar ist. Es hat sich weiter gezeigt, dass nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte Verbindungen, wenn die Parameter optimal gewählt sind schon bei einer Länge L der Verbindung 1 ab etwa der Grösse des Durchmessers D eine ausreichende Reissfestigkeit aufweiser. die etwa im Bereiche der Reissfestigkeit eines einzelnen Faserverbandes oder sogar darüber liegt. Ein weiterer Vorteil der beschriebenen Verbindungen ist ihre sehr hohe Geschmeidigkeit und die Tatsache,daB der Durchmesser D der Verbindung etwa gleich dem ursprünglichen Durchmesser eines der zu verbindenden Faserverbände gewählt werden kann. Ein weiterer Vorteil der beschriebenen Verbindung ist darin zu sehen, dass keine Fremdmaterialien für die Umschlingung 4 benötigt werden, so dass sich beispielsweise bei der nachträglichen Färbung keine Unterschiede zeigen. Schliesslich ist noch darauf hinzuweisen, dass die für die Ausführung der Verbindung benötigte Vorrichtung 10 etwa im Vergleich zu automatischen Knüpfeinrichtungen sehr viel einfacher aufgebaut ist und daher auch mit kleineren Kosten hergestellt werden kann. Zufolge des geringen Energieverbrauchs ist es auch sehr leicht möglich eine bewegliche beziehungsweise tragbare Vorrichtung, beispielsweise mit einem batteriebetriebenen Elektromotorantrieb herzustellen.
  • Die Vorrichtung weist ausserdem den Vorteil auf, selbstreinigend zu wirken, indem durch einen von ihr beziehungsweise ihren bewegten Teilen erzeugten Luftstrom eine Verschmutzung der Vorrichtung praktisch vermieden wird.

Claims (54)

1. Verbindung von Faserverbänden, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens über einen Teil der Länge (L) der Verbindung (1) aus mindestens einem der Faserverbände (2, 3) stammende Fasern (4) einen Rest (5) der Fasern der verbundenen Faserverbände (2, 3) kraftschlüssig umschlingen.
2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Rest (5) im Wesentlichen die Summe der Einzelfasern an der Verbindungsstelle der verbundenen Faserverbände (2, 3) vor der Erzeugung der Verbindung (1) abzüglich der im Umschlingungsbereich (6) verwendeten Fasern umfasst.
3. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Rest (5) um eine Anzahl aus den Faserverbänden (2, 3) absichtlich entfernter Fasern kleiner ist als die Summe der Einzelfasern im Umschlingungsbereich der Faserverbände (2, 3) vor der Erzeugung der Verbindung und abzüglich der in der Umschlingung verwendeten Fasern.
4. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander verbundenen Faserverbände (2, 3) im Umschlingungsbereich (6) im Wesentlichen ohne gegenseitige Durchmischung der aus den zu verbindenden Faserverbänden (2, 3) stammenden Einzelfasern durch die Umschlingung (4) nach Anspruch 1 zusammengepresst sind.
5. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung (1) im Umschlingungsbereich (6) einen im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt Q mit dem Durchmesser D aufweist und die ursprünglichen, im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitte (Ql, Q2) der miteinander verbundenen Faserverbände (1, 2) mit ihren ursprünglichen Durchmessern D1 und D2 (Fig. 2) auf Teilflächen (F1, F2) eines Kreises mit annährend dem Durchmesser D verformt sind.
6. Verbindung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilflächen (F1, F2) im Wesentlichen gleichartige Flächenabschnitte des kreisförmigen Querschnittes Q sind und zwar Halbkreisflächen bei zwei verbundenen Faserverbänden und Sektoren bei mehr als zwei verbundenen Faserverbänden. (Fig. 3)
7. Verbindung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilflächen (F1, F2) einander mindestens teilweise umschlingen. (Fig. 4)
8. Verbindung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern mindestens eines Faserverbandes (1) der verbundenen Faserverbände (1, 2) eine Kernzone (7) innerhalb des Querschnittes Q der Verbindung (1) bilden und Fasern mindestens eines anderen Faserverbandes (2) der verbundenen Faserverbände (1, 2) eine Mantelzone (8) bilden, welche von umschlingenden Fasern (4) umfasst ist. (Fig. 5)
9. Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ursprünglich verschiedenen der miteinander verbundenen Faserverbände (l 2) angehörende Fasern zumindest im Umschlingungsbereich (6) im Wesentlichen gegenseitig durchmischt sind und von den umschlingenden Fasern (4) umfasst sind. (Fig. 6)
10. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der verbundenen und/oder umschlingenden Fasern der Faserverbände in ihrer Struktur und/oder Oberflächenbeschaffenheit im . Bereich der Verbindung gegenüber ihrem Zustand vor der Verbindung und ausserhalb der Verbindung (1) gezielt verändert ist.
11. Verbindung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung der Struktur und/oder Oberflächenbeschaffenheit adhäsionserhöhend gestaltet ist.
12. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge von Einzelfasern innerhalb der Verbindung (1) gegenüber der Länge von Einzelfasern ausserhalb der Verbindung verkürzt ist.
13. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Verbindung (1) die Anzahl der mindestens einen Querschnitt durch die Verbindung (1) durchsetzenden Einzelfasern kleiner ist als die ursprüngliche Summe der Fasern der verbundenen Faserverbände.
14. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (D) der Verbindung (1) kleiner ist als der Durchmesser eines Kreises dessen Fläche gleich ist der Summe der ursprünglichen Querschnitte der verbundenen Faserverbände.
15. Verfahren zur Erzeugung einer Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander zu verbindenden Faserverbände in wenigstens annähernd parallele, eng benachbarte Lage zueinander verbracht werden, sodann mindestens auf einen Teil des Umfanges jedes der zu verbindenden Faserverbände und die Gesamtheit der Faserverbände durch körperhafte Berührung derselben mit bewegten Verformungsorganen sowohl Schubkräfte als auch Zug- und/oder Druckkräfte ausgeübt werden um einerseits die ursprünglichen Querschnitte und/oder Struktur der zu verbindenden Faserverbände zu verändern und anderseits mindestens aus einem der zu verbindenden Faserverbände Einzelfasern mindestens teilweise aus ihrem Verband zu lösen und derart zu verlagern, dass sie schliesslich die zu verbindenden Faserverbände mindestens in einem des Einwirkungsbereiches der Verformungsorgane kraftschlüssig umschlingen und anschliessend die durch die Umschlingung verbundenen Faserverbände wieder aus dem Einwirkungsbereich der Verformungsorgane gebracht werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Arbeitsparameter für die Erzeugung der Verbindung veränderbar und/oder einstellbar ist um durch eine bestimmte Wahl von einzelnen solchen Parametern und/oder bestimmten Kombinationen von solchen Parametern die Bildung bevorzugter Verbindungsstrukturen gemäss den Ansprüchen 1 bis 14 zu begünstigen.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Arbeitsparameter einer oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Arbeitsparameter veränderbar und/ oder einstellbar ist bzw. sind:
1. Entfernung zwischen den Einspannstellen der zu verbindenden Faserverbände;
2. Spannung der eingespannten Faserverbände;
3. Struktur der Verformungsorgane;
4. Gegenseitiger Abstand der Verformungsorgane;
5. Gegenseitige räumliche Orientierung der Verformungsorgane;
6. Druck der Verformungsorgane auf die zu verbindende Faserverbände;
7. Geschwindigkeit der Verformungsorgane relativ zu den Faserverbänden;
8. Winkelstellung der Verformungsorgane oder ihrer Bewegungsrichtung relativ zu den Faserverbänden;
9. Durchlaufgeschwindigkeit und/oder Durchlauf-und/oder Verweilzeit der zu verbindenden Faserverbände durch bzw. im Einwirkungsbereich der Verformungsorgane.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Relativbewegung zwischen den zu verbindenden Faserverbänden und einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens die zu verbindenden Faserverbände durch den Einwirkungsbereich der Verformungsorgane bewegt und/oder vorübergehend in diesem Einwirkungsbereich belassen werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die zu verbindenden Faserverbände durch die Verformungsorgane wirkenden Kräfte in rascher zeitlicher Folge in ihrer Grösse und/oder Richtung variieren.
20. Verfahren nach Anspruch 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass während der Durchlaufzeit oder Verweilzeit der zu verbindenden Faserverbände durch den Einwirkungsbereich der Verformungsorgane Zeitintervalle der Einwirkung der Verformungsorgane auf die Faserverbände und Zeitintervalle der Freigabe der Faserverbände durch die Verformungsorgane abwechseln.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Struktur der Verformungsorgane und/oder die Stärke und/oder die Häufigkeit der Einwirkungen der Verformungsorgane mindestens auf Teile der zu verbindenden Faserverbände die Verteilung der Fasern in denselben gegenüber der ursprünglichen Verteilung vor Einwirkung der Verformungsorgane verändert wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Wirkung der Verformungsorgane sich Fasern eines Faserverbandes mit Fasern desselben und/oder eines andern Faserverbandes vermischen.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Wirkung der Verformungsorgane die Oberfläche und/oder Struktur von Einzelfasern der Faserverbände sich adhäsionserhöhend verändern und die Haftung von Fasern aneinander im Bereich der zu erzeugenden Verbindung gegenüber Teilen der Faserverbände, die nicht in den Einwirkungsbereich der Verformungsorgane geraten,erhöht.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die kraftschlüssige Umschlingung der Verbindungsstelle zu einer Erhöhung der Zusammenpressung der Einzelfasern im Bereich der Umschlingung und dadurch zu einer erhöhten Haftung der Einzelfasern aneinander und einer erhöhten Reissfestigkeit der Verbindung führt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass sich Einzelfasern der zu verbindenden Faserverbände durch die Einwirkung der Verformungsorgane in ihrer Struktur derart verändern, dass sie die Neigung erhalten sich gegenseitig zu verkrallen.
26. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) mindestens zwei Verformungsorgane (11, 12) aufweist, welche auf einem Träger (13) beweglich gelagert sind, wobei die Verformungsorgane (11, 12) oder ihre Konturen sich in einem Einwirkungsbereich (14) auf die zu verbindenden Faserverbände (2, 3) relativ zueinander bewegen (15, 16) und die zu verbindenden Faserverbände (2, 3) dem Einwirkungsbereich (14) zuführbar (17) und die verbundenen Faserverbände (19) aus diesem Einwirkungsbereich (14) wegführbar (18) sind. (Figur 7)
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Weite (W) des Einwirkungsbereiches (14) an seiner engsten Stelle kleiner ist als die Summe der Durchmesser (D1, D2; Fig. 2) der zu verbindenden Faserverbände (2, 3).
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 und 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungsorgane (11, 12) Rotationskörper sind und mindestens ein Teil ihrer Oberfläche strukturiert ist, die Verformungsorgane (11, 12) je auf einer Achse (20, 21) drehbar gelagert sind und über ein Antriebsrad (22) antreibbar sind, wobei das Antriebsrad (22) selbst mit einem Kraftantrieb (23) über ein Kupplungsorgan (24) gekuppelt ist. (Fig. 8)
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Verformungsorgane (12) mit seiner Achse (21) in einer einstellbaren Lagereinrichtung (25) gelagert ist, wodurch eine Aenderung und/oder bestimmte Einstellung der Weite (W) des Einwirkungsbereiches (14; Fig. 2) möglich ist. (Figur 8)
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 29,. dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein bewegliches Organ (26) vorgesehen ist zur mindestens zeitweisen Führung und/oder Abtastung der zu verbindenden Faserverbänden (2, 3). (Figur 8)
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das bewegliche Organ (26) in Verbindung steht in einem Schaltorgan (27) um dieses in Abhängigkeit von der Lage der zu verbindenden Faserverbände 2, 3) zu betätigen. (Figur 8)
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Oberfläche oder die Mantelfläche von Verformungsorganen (11, 12) gezähnt ist und der Achsabstand der Verformungsorgane (11, 12) so gewählt ist, dass sich derenKonturen oder Zähne nicht berühren aber bei Gegenüberstellung an der engsten Stelle des Einwirkungsbereiches (14) bis auf eine Weite (W) von weniger als der Summe der Durchmesser (D1 + D2) der zu verbindenden Faserverbände (2, 3) nähern.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan (11, 12) ein Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche (27) ist, wobei die Mantelfläche längs des Umfanges der Mantelfläche eine unterschiedliche Breite (B) aufweist. (Figur 12)
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan (11) ein Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche (27) ist, wobei die Mantelfläche (27) über einen ersten Bereich ihres Umfanges eine konstante Breite (B1) und über einen weiteren Bereich des Umfanges eine unterschiedliche Breite (B2) aufweist. (Figur 13)
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan (11) ein Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche (27) derart ausgebildet ist, dass im Bereich einer Aussparung (28) nur ein Teil der Breite (B1) der Mantelfläche (27) in Berührung mit den zu verbindenden Faserverbänden (2, 3) kommt, (Figur 14)
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan (11) ein Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche (27) ist, wobei im Verformungsorgan (11) einerseits eine keilförmige Aussparung (29) und im Bereich einer Abschrägung (30) die restliche Mantelfläche (27) längs ihres Umfanges unterschiedliche Wirkungsbreite erhält. (Figur 15)
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan (11) ein Rotationskörper mit strukturierter Mantelfläche (27) ist, wobeidas Verformungsorgan (11) auf einem ersten Teil des Umfanges eine zur Mittelebene des Verformungsorgans (11) symmetrisch liegende Aussparung (28) und in einem anderen Teil des Umfanges weitere sich gegenüberliegende Aussparungen (31, 32) aufweist, sodass im Betrieb abwechslungsweise Stellen der Mantelfläche (27) mit unterschiedlicher Breite und Lage der Mantelfläche (33, 34, 35) mit den zu verbindenden Faserverbänden (2, 3) in Berührung kommen und wirksam werden. (Figur 16)
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur der Mantelfläche (27) durch eine Verzahnung dargestellt ist, welche gerade oder schräg verlaufend ausgeführt ist. (Figuren 8, 12 bis 17)
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan (12) in einer Lagereinrichtung (25) drehbar gelagert ist und die Lagereinrichtung (25) quer (36) zur Richtung der zu verbindenden Faserverbände (2, 3) verschiebbar und durch eine Einstelleinrichtung (37) einstellbar und durch ein Feststellorgan (38) feststellbar ist.(Figur 18)
40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungsorgane (11, 12) eine Mantelfläche mit Verzahnung aufweisen, je mit demAntriebsrad (22; Fig. 8, 19) im Eingriff stehen, wobei die Verformungsorgane (11, 12) und/oder dasAntriebsiad(22) gleiche oder unterschiedliche Zähnezahlen aufweisen. (Figur 19)
41. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungsorgane (11, 12) eine strukturierte Mantelfläche aufweisen, die Verformungsorgane (11, 12) jedoch indirekt angetrieben sind und ihre Mantelflächen selbst nicht im Eingriff mit weiteren Verzahnungen stehen. (Figur 20)
42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungsorgane (11, 12) über ihre Achsen (20, 21) und mit ihnen verbundenen Zwischenrädern (43, 44) durch eine bewegliche Zahnschiene (45) oder durch das Antriebsrad(22) antreibbar sind. (Figur 20)
43. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungsorgane (11,12) eine strukturierte Mantelfläche aufweisen und die Struktur verzahnungs- oder verzahnungsähnlichen Charakter aufweisen.
44. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelflächen eine Struktur mit rechteckigem (Fig. 21) oder trapezförmigem (Fig. 22) oder sägezahnförmigem (Fig. 23) oder rippenförmigem (Fig. 24) Profil aufweisen.
45. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche abwechselnd konkave und konvexe Partien aufweist. (Figur 25)
46. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche abwechselnd mit zylindrischen und ebenen Flächen versehen ist. (Figur 26)
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 46 dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan eine gezähnte Mantelfläche aufweist (Fig. 27) und mindestens Teile der Zähne scharfkantig ausgebildet sind.
48. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verformungsorgan eine rauhe Oberfläche in der Art einer Schleifscheibe aufweist. (Figur 28)
49. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungsorgane als linear bewegliche Körper ausgebildet sind und sich paarweise mit strukturierten Oberflächen gegenüberstehen, wobei die zu verbindenden Faserverbände zwischen den strukturierten Oberflächen hindurch führbar sind. (Figur 29)
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Seite des Einwirkungsbereiches (14) der Verformungsorgane (11,12) eine erste Führungseinrichtung (49) für die zu verbindenden Faserverbände (2,3) in einem ersten Abstand (50) und auf der anderen Seite des Einwirkungsbereiches (14) der Verformungsorgane (11,12) eine zweite Führungseinrichtung (51) in einem zweiten Abstand (52) angeordnet ist. (Figur 30)
51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abstand (50) und der zweite Abstand (52) wenigstens annähernd gleich gross sind.
52. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abstand (52) grösser ist als der erste Abstand (50) (Figur 30).
53. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 50 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Führungseinrichtungen (49*, 51*) derart ausgebildet ist, dass die zu verbindenden Faserverbände jeweils getrennt geführt sind. (Figur 31)
54. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungsorgane (11, 12) drehbar auf Schwenkorganen (52a, 53) angeordnet und über Zwischenräder (43,44) von einem Antriebsrad (22) angetrieben sind, wobei sich der Einwirkungsbereich (14) und seine Weite (W) in Abhängigkeit vom Schwenkwinkel (∞) der Schwenkorgane (52a, 53) verändert. (Figur 32)
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