EP0012921B1 - Flaches gasentladungsanzeigegerät - Google Patents

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EP0012921B1
EP0012921B1 EP79105079A EP79105079A EP0012921B1 EP 0012921 B1 EP0012921 B1 EP 0012921B1 EP 79105079 A EP79105079 A EP 79105079A EP 79105079 A EP79105079 A EP 79105079A EP 0012921 B1 EP0012921 B1 EP 0012921B1
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EP
European Patent Office
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gas discharge
display device
plate
discharge display
layer
Prior art date
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EP79105079A
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Hans Peter Dr. Rer. Nat. Lorenz
Rolf Dr. Rer. Nat. Wengert
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J29/00—Details of cathode-ray tubes or of electron-beam tubes of the types covered by group H01J31/00
    • H01J29/02—Electrodes; Screens; Mounting, supporting, spacing or insulating thereof
    • H01J29/10—Screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored
    • H01J29/18—Luminescent screens
    • H01J29/28—Luminescent screens with protective, conductive or reflective layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
    • H01J9/22—Applying luminescent coatings
    • H01J9/227—Applying luminescent coatings with luminescent material discontinuously arranged, e.g. in dots or lines
    • H01J9/2278—Application of light absorbing material, e.g. between the luminescent areas

Definitions

  • the invention relates to a flat gas discharge display device according to the preamble of claim 1.
  • Image display devices with a flat screen such as are known in particular according to the principle of gas discharge display as a plasma panel or plasma display and are described, for example, in DE-OS 24 12 869, require a luminescent screen with one or more colors and with a high luminous efficacy.
  • a plasma serves as the actual cathode, from which an electron beam is drawn via a control perforated plate with matrix control for each illuminated spot to be excited.
  • the electron beams are low-energy in gas discharge display devices. Due to the flat design, high acceleration voltages are not possible. It is therefore extremely important to get a high luminous efficacy when converting the electron energy into light or when generating light in the luminous dots, for example through UV radiation.
  • FR-PS 22 78 152 shows a gas discharge display device in which a separate plasma space is assigned to each pixel. This plasma room has conical walls covered with fluorescent material. There is no post-acceleration of electrons there, the light yield is low, in particular because only the plasma particles generated in the very small space between the glass plate on the observer side and the phosphor layer can reach the phosphor and excite it.
  • the present invention has for its object to provide a luminescent screen with black-rimmed luminous dots high yield and color purity without the measures adversely affect the energy source causing the light.
  • the active fluorescent surface can be considerably enlarged or better utilized compared to the pure illuminated dot surface. More electrons reach fluorescent particles that emit their light in all directions, including forward. The amount of light emitted towards the front becomes significantly larger per luminous point than if only one fluorescent surface corresponding to the luminous point and only lying in the luminous point plane is used.
  • the perforated plate separates the illuminated dots from each other. No electrons scattered at one luminous point can reach an adjacent luminous point. This decoupling of the luminous dots considerably improves the contrast and color purity compared to purely flat screen arrangements. Reflected electrons also contribute to increasing the luminous efficiency when they hit additional phosphor layers of the same color.
  • a further increase in the luminous efficacy is achieved by metallizing the perforated walls, i.e. at the locations of the perforated walls where the additional layer of fluorescent material is attached, between the wall and the fluorescent layer.
  • the proportion of light emitted by the phosphor in the direction of the perforated wall is at least partially reflected in the direction of the screen glass.
  • the holes advantageously widen toward the screen glass side and thereby form a mirror for the light component emitted towards the rear, ie into the holes, which largely reflects the light towards the front.
  • the metallization of the perforated walls also extends to the connecting surfaces of the perforated plate with the black border layer, so that a coherent, electrically conductive layer arises. Then the entire metallization can be used as an electrode for the impinging electrons.
  • the metallization takes place before the perforated plate is applied, for example by a cathode sputtering process, by vapor deposition, a defined metallization depth into the holes being achieved by a certain vapor deposition angle, by chemical vapor deposition or by electroless deposition in the liquid phase.
  • the metallization of the perforated plate is set to a potential which firstly allows enough electrons to strike the wall and thus the fluorescent substance located there, secondly, to prevent charging effects, the electrons are discharged, and thirdly enough electrons for them leaves the phosphor layer sitting on the screen glass, ie does not impair the function of the acceleration anode lying between the phosphor layer and the screen glass.
  • the perforated plate is preferably made of glass and is melted onto the black border layer. An intermediate metallization does not affect this connection. The use of a suitable ceramic material is also possible.
  • the perforated plate is so strong that it serves as a spacer between the screen glass plate and the control perforated plate used in a gas discharge display device. Even in the case where the perforated plate is only used as a base for any further plates or elements as a spacer between the screen glass plate and the control perforated plate, it enables an exact spacing in which the fluorescent layers are protected.
  • 1 denotes a screen glass as the front pane of a flat gas discharge image display device.
  • conductive layer 2 made of doped indium oxide as an acceleration anode for the electron beams drawn from the gas discharge (indicated by arrows).
  • black border layer 3 in the form of a grid, which leaves the surfaces 4 free for luminous dots.
  • perforated plate 5 On the black border layer 3 there is a perforated plate 5, which has through-holes 6 above the grid openings 4 of the black border layer 3.
  • the further structure can be seen from the sectional view of FIG. 2.
  • fluorescent layers as luminous dots, which extend further into the walls of the holes 6 up to approximately two thirds of the depth.
  • a metallization layer 8 which also extends to the walls of the holes 6 and comes to rest there between the phosphor layers 7 and the perforated walls of the perforated plate 5.
  • This arrangement of a fluorescent screen according to the invention is produced, for example, as follows: A glass solder grating is applied as a black border 3 to the screen glass 1.
  • glass solder is slurried with a so-called "black dye” additive made from various metal oxides with methyl glycol acetate, spray thinner and photo lacquer, sprayed over the entire surface and, after drying, exposed with masks of the appropriate three-color grid for color television, then developed and dried.
  • a black border as a common expression means an opaque border.
  • a 1 mm thick glass pane is used as the perforated plate 5, the outer dimensions of which correspond to those of the screen glass 1.
  • the holes have either been created using classic glass etching processes or by means of a photo process, as is used, for example, in the commercially available photo-shaped glass.
  • the metallization is carried out by evaporating a 100 nm thick Al layer 8 in a high vacuum.
  • the holes 6 are vapor-coated with aluminum to a depth of approximately 0.2 mm. With a perforated area of approx. 0.2 x 0.5 mm 2, the «active» area is quadrupled.
  • Screen glass 1 and perforated plate 5 are sintered together after adjustment, the pre-dried glass solder grid of black border 3 applied to screen glass 1 serving as solder.
  • FIG 3 shows the embodiment in which the holes 6 of the glass plate 5 are widened toward the screen glass 1 and carry a metallization layer 8, the phosphor layer 7 is pulled up to the metallization 8 of the perforated walls and the expansion is approximately parabolic by appropriate etching, so that 8 parabolic mirrors can be removed with the metallization.
  • Fig. 4 shows a further modified hole shape
  • the holes 6 of the perforated plate 5 are formed by etching on both sides and are thus open on both sides. They are approximately double-cone-shaped, the cone open towards the screen glass 1 carrying the metallization 8 and the phosphor layer 7.
  • the two-sided expansion of the holes 6 has the advantage that the cone walls can be kept steeper without the electron-side opening of the holes 6 becoming too narrow. This is particularly advantageous if the perforated plate 5 is so thick that it serves as a spacer between the screen glass 1 and the control perforated plate of the gas discharge display device.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
  • Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein flaches Gasentladungsanzeigegerät gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Bei flachen Bildanzeigegeräten, d.h. Bildanzeigegeräten mit flachem Bildschirm, wie sie insbesondere nach dem Prinzip der Gasentladungsanzeige als Plasma-Panel oder Plasma-Display bekannt und beispielsweise in der DE-OS 24 12 869 beschrieben sind, ist ein ein- oder mehrfarbig fein gerasterter Leuchtschirm mit hoher Lichtausbeute erforderlich. Als eigentliche Kathode dient ein Plasma, aus dem über eine Steuerlochplatte mit Matrixansteuerung für jeden anzuregenden Leuchtpunkt ein Elektronenstrahl gezogen wird. Im Vergleich zur klassischen Kathodenstrahl-Bildröhre, wo ein einziger Elektronenstrahl sämtliche Leuchtpunkte erreichen muß und bei den dadurch erforderlichen Ausmaßen der Bildröhre sehr hohe Beschleunigungen erfahren kann, sind die Elektronenstrahlen bei Gasentladungsanzeigegeräten niederenergetisch. Hohe Beschleunigungsspannungen sind durch die flache Bauweise nicht möglich. Deshalb ist es äußerst wichtig, beim Umsetzen der Elektronenenergie in Licht oder auch bei einer Lichterzeugung in den Leuchtpunkten etwa durch UV-Einstrahlung eine hohe Lichtausbeute zu bekommen.
  • Zu diesem Zweck ist es schon bei der klassischen Kathodenstrahlröhre bekannt und beispielsweise in der US-PS 3 858 083 beschrieben, die Leuchtstoffpunkte auf der Innenseite mit einer spiegelnden Metallschicht zu überziehen. Das vom angeregten Leuchtstoff nach hinten abgestrahlte Licht wird an dieser Metallschicht größtenteils reflektiert und dem nach vorn abgestrahlten Licht zugeschlagen. An dieser Metallschicht werden aber auch die anregenden Elektronen geschwächt, was bei den hochenergetischen Kathodenstrahlelektronen keine große Rolle spielt, aber bei den niederenergetischen Elektronen der flachen Gasentladungsanzeigegeräte die Anwendung solcher Metallspiegel erschwert.
  • Aus der genannten US-PS 3 858 083 ist überdies bekannt, die Leuchtpunkte voneinander durch undurchsichtige Umrandungen abzusetzen. Im Zusammenhang mit flachen Bildanzeigegeräten ist dies auch in der älteren Patentanmeldung P 28 06 436 beschrieben. Die FR-PS 22 78 152 zeigt ein Gasentladungsanzeigegerät, in dem jedem Bildpunkt ein gesonderter Plasmaraum zugeordnet ist. Dieser Plasmaraum weist konische Wände auf, die mit Leuchtstoff belegt sind. Dort ist keine Nachbeschleunigung von Elektronen vorgesehen, die Lichtausbeute ist gering, insbesondere weil nur die in dem sehr kleinen Raum zwischen der Glasplatte auf der Beobachterseite und der Leuchtstoffschicht erzeugten Plasmateilchen auf den Leuchtstoff gelangen und diesen anregen können.
  • Der vorliegende Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Leuchtschirm mit schwarzumrandeten Leuchtpunkten hoher Ausbeute und Farbreinheit zu schaffen, ohne daß sich die Maßnahmen nachteilig auf die das Licht verursachenden Energieträger auswirken.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe werden bei einem Leuchtschirm der eingangs genannten Art erfindungsgemäß folgende Merkmale vorgeschlagen :
    • a) auf der Innenseite des Leuchtschirms trägt eine Schirmglasplatte über der Schwarzumrandungsschicht eine Lochplatte, die über jedem Leuchtpunkt ein Loch hat;
    • b) die Wände der Plattenlöcher tragen zumindest auf einem der Schirmglasplatte zugewandten Wandteil eine Leuchtstoffschicht, die als Erweiterung der unter den Löchern auf der Schirmglasplatte aufgebrachten Leuchtstoffpunkte auf die Lochwände hochgezogen ist.
  • Mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Leuchtschirms läßt sich die aktive Leuchtstofffläche gegenüber der reinen Leuchtpunktfläche erheblich vergrößern bzw. besser ausnutzen. Es erreichen mehr Elektronen Leuchtstoffpartikel, die ihr Licht nach allen Seiten, also auch nach vorn ausstrahlen. Die nach vorn abgestrahlte Lichtsumme wird pro Leuchtpunkt wesentlich größer, als wenn nur eine dem Leuchtpunkt entsprechende und nur in der Leuchtpunktebene liegende Leuchtstofffläche verwendet wird.
  • Die Lochplatte trennt die Leuchtpunkte voneinander. Es können keine an einem Leuchtpunkt gestreut reflektierte Elektronen auf einen benachbarten Leuchtpunkt gelangen. Durch diese Entkopplung der Leuchtpunkte werden Kontrast und Farbreinheit gegenüber rein flächigen Schirmanordnungen erheblich verbessert. Reflektierte Elektronen tragen überdies beim Auftreffen auf zusätzliche farbgleiche Leuchtstoffschichten zur Erhöhung der Lichtausbeute bei.
  • Man erreicht eine weitere Steigerung der Lichtausbeute durch eine Metallisierung der Lochwände, d.h. an den Stellen der Lochwände, wo die zusätzliche Leuchtstoffschicht angebracht ist, zwischen Wand und Leuchtstoffschicht. Dadurch wird der vom Leuchtstoff in Richtung Lochwand abgestrahlte Lichtanteil zumindest teilweise in Richtung des Schrimglases reflektiert.
  • Die Löcher weiten sich vorteilhaft zu der Schirmglasseite hin aus und bilden dadurch für den nach hinten, also in die Löcher hinein, abgestrahlten Lichtanteil einen Spiegel, der das Licht zum großen Teil wieder nach vorn reflektiert.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung ergibt sich, wenn die Ausweitung mit der Metallisierung angenähert einen parabolischen Spiegel ergibt.
  • Weiter ist vorteilhaft, wenn sich die Metallisierung der Lochwände auch auf die Verbindungsflächen der Lochplatte mit der Schwarzumrandungsschicht erstreckt, so daß eine zusammenhängende elektrisch leitende Schicht entsteht. Dann kann die gesamte Metallisierung als Ableiterelektrode für die auftreffenden Elektronen verwendet werden. Die Metallisierung erfolgt vor dem Aufbringen der Lochplatte beispielsweise durch ein Kathodenzerstäubungsverfahren, durch Aufdampfen, wobei eine definierte Metallisierungstiefe in die Löcher hinein durch einen bestimmten Aufdampfwinkel erreicht wird, durch chemische Dampfabscheidung oder durch stromlose Abscheidung in der Flüssigphase. Im Betrieb wird die Metallisierung der Lochplatte auf ein Potential gelegt, das erstens genügend Elektronen auf die Wand und damit auf den dort auf der Metallisierung sitzenden Leuchtstoff auftreffen läßt, das zweitens zum Verhindern von Aufladungseffekten die Elektronen ableitet und das drittens noch genügend Elektronen für die auf dem Schirmglas sitzenden Leuchtstoffschicht übrig läßt, d.h. die Funktion der zwischen Leuchtstoffschicht und Schirmglas liegenden Beschleunigungsanode nicht beeinträchtigt.
  • Die Lochplatte besteht vorzugsweise aus Glas und ist auf die Schwarzumrandungsschicht aufgeschmolzen. Eine dazwischenliegende Metallisierung beeinträchtigt diese Verbindung nicht. Die Verwendung eines geeigneten keramischen Materials ist auch möglich.
  • Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Leuchtschirms ist die Lochplatte so stark, daß sie als Abstandshalter zwischen der Schirmglasplatte und der in einem Gasentladungsanzeigegerät verwendeten Steuerlochplatte dient. Auch für den Fall, wo die Lochplatte nur als Unterlage für evtl. weitere Platten oder Elemente als Abstandshalter zwischen Schirmglasplatte und Steuerlochplatte dient, ermöglicht sie eine exakte Abstandshalterung, bei der die Leuchtstoffschichten geschützt werden.
  • Anhand von in den Figuren der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen soll die Erfindung näher erläutert werden. Dabei zeigen
    • Figur 1 eine perspektivische Darstellung einer Lochplatte,
    • Figur 2 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Leuchtschirm mit parallelen metallisierten Lochwänden in der Lochplatte und zusätzlicher Leuchtstoffschicht,
    • Figur 3 einen Schnitt mit annähernd parabelförmigen metallisierten Lochwänden und zusätzlicher Leuchtstoffschicht,
    • Figur 4 einen Schnitt mit doppelkegligen metallisierten Lochwänden und zusätzlicher Leuchtstoffschicht.
  • In der perspektivischen schematischen Darstellung der Fig. 1 ist mit 1 ein Schirmglas als Frontscheibe eines flachen Gasentladungs-Bildanzeigegeräts bezeichnet. Darauf befindet sich - im Inneren des Bildanzeigegeräts - eine etwa 0,2 µ dicke leitfähige Schicht 2 aus dotiertem Indiumoxid als Beschleunigungsanode für die aus der Gasentladung gezogenen Elektronenstrahlen (mit Pfeilen angedeutet). Darauf befindet sich eine Schwarzumrandungsschicht 3 in Gestalt eines Gitters, das die Flächen 4 für Leuchtpunkte freiläßt. Auf der Schwarzumrandungsschicht 3 liegt eine Lochplatte 5, die über den Gitteröffnungen 4 der Schwarzumrandungsschicht 3 durchgehende Löcher 6 hat.
  • Aus dem Schnittbild der Fig. 2 ist der weitere Aufbau zu ersehen. In den Öffnungen 4 der Schwarzumrandungsschicht 3 liegen als Leuchtpunkte jeweils Leuchtstoffschichten, die sich weiter auf die Wände der Löcher 6 bis etwa zwei Drittel der Tiefe hinein erstrecken. Zwischen der Lochplatte 5 und der Schwarzumrandungsschicht 3 befindet sich eine Metallisierungsschicht 8, die sich auch auf die Wände der Löcher 6 erstreckt und dort zwischen den Leuchtstoffschichten 7 und den Lochwänden der Lochplatte 5 zu liegen kommt.
  • Diese Anordnung eines erfindungsgemäßen Leuchtschirms wird beispielsweise folgendermaßen hergestellt: Auf das Schirmglas 1 wird ein Glaslot-Gitter als Schwarzumrandung 3 aufgebracht. Dazu wird Glaslot mit einem sog. « black dye »-Zusatz aus verschiedenen Metalloxiden mit Methylglykolacetat, Spritzverdünner und Fotolack aufgeschlämmt, ganzflächig aufgesprüht und nach dem Trocknen mit Masken des entsprechenden Dreifarbenrasters für Farbfernsehen belichtet, anschließend entwickelt und getrocknet. Mit Schwarzumrandung als gängigem Ausdruck ist dabei eine undurchsichtige Umrandung gemeint.
  • Als Lochplatte 5 wird eine 1 mm dicke Glasscheibe verwendet, deren Außenabmessungen mit denen des Schirmglases 1 übereinstimmt. Die Löcher sind entweder mit klassischen Glasätzverfahren entstanden oder mittels eines Fotoverfahrens, wie es beispielsweise bei dem im Handel erhältlichen Fotoformglas angewendet wird. Die Metallisierung erfolgt durch Aufdampfen einer 100 nm dicken AI-Schicht 8 im Hochvakuum. Die Löcher 6 sind bis in eine Tiefe von etwa 0,2 mm mit Aluminium bedampft. Dadurch ergibt sich bei einer Lochfläche von ca. 0,2 x 0,5 mm2 eine Vervierfachung der « aktiven » Fläche. Schirmglas 1 und Lochplatte 5 werden nach erfolgter Justierung miteinander versintert, wobei als Lot das auf dem Schirmglas 1 aufgebrachte vorgetrocknete Glaslotgitter der Schwarzumrandung 3 dient.
  • Danach werden zur Leuchtstoffbeschichtung sprühfähige Aufschlämmungen von je einem roten (z.B. Y202S : Eu), grünen (z.B. (Zn,Cd) S : Cu) und blauen (z.B. ZnS : Eu) Phosphor nacheinander durch entsprechende magnetisch gehaltene Masken aus Stahl oder Nickel auf die den Farben entsprechenden Leuchtpunktflächen gesprüht. Dabei liegen die Masken auf der Lochplatte 5 auf und werden mechanisch justiert. Bei entsprechender Sprüheinstellung werden das Schirmglas 1 und die Glasplattenwände mit Phosphor belegt. Anschließend wird die Phosphorschicht von Bindemitteln entgast.
  • In Fig. 3 ist die Ausführung dargestellt, bei der die Löcher 6 der Glasplatte 5 zum Schirmglas 1 hin aufgeweitet sind und eine Metallisierungsschicht 8 tragen, wobei die Leuchtstoffschicht 7 auf die Metallisierung 8 der Lochwände hochgezogen ist und wobei durch entsprechendes Ätzen die Ausweitung annähernd parabolisch ist, so daß mit der Metallisierung 8 Parabolspiegel entnIünÜn.
  • Fig. 4 zeigt eine weitere modifizierte Lochform, Die Löcher 6 der Lochplatte 5 entstehen durch beidseitiges Ätzen und sind dadurch nach beiden Seiten geöffnet. Sie sind etwa doppelkeglig begrenzt, wobei der zum Schirmglas 1 geöffnete Kegel die Metallisierung 8 und die Leuchtstoffschicht 7 trägt.
  • Die zweiseitige Aufweitung der Löcher 6 hat den Vorteil, daß die Kegelwände steiler gehalten werden können, ohne daß die elektronenseitige Öffnung der Löcher 6 zu eng wird. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Lochplatte 5 so dick ausgebildet ist, daß sie als Abstandshalter zwischen dem Schirmglas 1 und der Steuerlochplatte des Gasentladungsanzeigegeräts dient.

Claims (7)

1. Flaches Gasentladungsanzeigegerät mit einem als Kathode dienendem Plasma, einer Steuerlochplatte mit Matrixansteuerung für jeden anzuregenden Leuchtpunkt auf einem Leuchtschirm, mit einer Beschleunigungsanode, an der eine zur Erzeugung eines Elektronenstrahles geeignete Beschleunigungsspannung anliegt und mit voneinander durch Schwarzumrandung getrennten Leuchtpunkten, gekennzeichnet durch folgende Merkmale :
a) auf der Innenseite des Leuchtschirms trägt eine Schirmglasplatte (1) über der Schwarzumrandungsschicht (3) eine Lochplatte (5), die über jedem Leuchtpunkt ein Loch (6) hat ;
b) die Wände der Plattenlöcher (6) tragen zumindest auf einem der Schirmglasplatte (1) zugewandten Wandteil eine Leuchtstoffschicht (7), die als Erweiterung der unter den Plattenlöchern (6) auf der Schirmglasplatte (1) aufgebrachten Leuchtstoffpunkte auf die Lochwände hochgezogen ist.
2. Gasentladungsanzeigegerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Plattenlöcher (6) zur Schirmglasseite hin ausweiten.
3. Gasentladungsanzeigegerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Ausweitungen der Plattenlöcher (6) zunächst eine Metallisierung (8) und dann eine Leuchtstoffschicht (7) angeordnet ist.
4. Gasentladungsanzeigegerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausweitung mit der Metallisierung (8) angenähert einen parabolischen Spiegel ergibt.
5. Gasentladungsanzeigegerät nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Metallisierung (8) der Lochwände auch auf die Verbindungsflächen der Lochplatte (8) mit der Schwarzumrandungsschicht (3) erstreckt, so daß eine zusammenhängende elektrisch leitende Schicht entsteht.
6. Gasentladungsanzeigegerät nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochplatte (5) aus Glas besteht und auf die Schwarzumrandungschich (3) augeschmolzen ist.
7. Gasentladungsanzeigegerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochplatte (5) so stark ist, daß sie als Abstandshalter zwischen der Schirmglasplatte (1) und der in einem Gasentladungsanzeigegerät verwendeten Steuerlochplatte dient.
EP79105079A 1978-12-20 1979-12-10 Flaches gasentladungsanzeigegerät Expired EP0012921B1 (de)

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AT79105079T ATE2363T1 (de) 1978-12-20 1979-12-10 Flaches gasentladungsanzeigegeraet.

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DE2855090A DE2855090C2 (de) 1978-12-20 1978-12-20 Leuchtschirm für flache Bildanzeigegeräte
DE2855090 1978-12-20

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EP0012921A1 EP0012921A1 (de) 1980-07-09
EP0012921B1 true EP0012921B1 (de) 1983-01-26

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EP79105079A Expired EP0012921B1 (de) 1978-12-20 1979-12-10 Flaches gasentladungsanzeigegerät

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US (1) US4352042A (de)
EP (1) EP0012921B1 (de)
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