EA031206B1 - Способ получения ферросплава, содержащего марганец - Google Patents

Способ получения ферросплава, содержащего марганец Download PDF

Info

Publication number
EA031206B1
EA031206B1 EA201691013A EA201691013A EA031206B1 EA 031206 B1 EA031206 B1 EA 031206B1 EA 201691013 A EA201691013 A EA 201691013A EA 201691013 A EA201691013 A EA 201691013A EA 031206 B1 EA031206 B1 EA 031206B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
manganese
ore
agglomeration
sintering
ferroalloy
Prior art date
Application number
EA201691013A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201691013A1 (ru
Inventor
Хельге КРОГЕРУС
Паси Мякеля
Виса Кивинен
Original Assignee
Оутотек (Финлэнд) Ой
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Оутотек (Финлэнд) Ой filed Critical Оутотек (Финлэнд) Ой
Publication of EA201691013A1 publication Critical patent/EA201691013A1/ru
Publication of EA031206B1 publication Critical patent/EA031206B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/22—Sintering; Agglomerating in other sintering apparatus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C35/00—Master alloys for iron or steel
    • C22C35/005—Master alloys for iron or steel based on iron, e.g. ferro-alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5211—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5229—Manufacture of steel in electric furnaces in a direct current [DC] electric arc furnace
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/0025—Adding carbon material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/20—Sintering; Agglomerating in sintering machines with movable grates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
    • C22B9/103—Methods of introduction of solid or liquid refining or fluxing agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/16—Remelting metals
    • C22B9/20—Arc remelting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C27/00—Alloys based on rhenium or a refractory metal not mentioned in groups C22C14/00 or C22C16/00
    • C22C27/06—Alloys based on chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Abstract

Для получения содержащего марганец ферросплава для производства стали получают агломерационную смесь, которая содержит концентрат хромитовой руды и рудную мелочь марганцевой руды, имеющую размер зерен менее 6-9 мм. Смесь агломерируют с получением полупродуктов агломерации, таких как, например, окатыши или другие типы агломератов. Полупродукты агломерации спекают в печи для спекания со стальным транспортером с получением либо агломерата, либо спеченных окатышей. Агломерат или спеченные окатыши плавят в печи с закрытой дугой для получения ферросплава, содержащего марганец и хром. Полученный указанным способом ферросплав содержит 6,0-35 мас.% марганца и 31-54 мас.% хрома.

Description

Настоящее изобретение относится к способу получения ферросплава, содержащего марганец, для производства стали. Также настоящее изобретение относится к ферросплаву, полученному указанным способом.
Предпосылки создания изобретения
Феррохром, ферроникель и другие содержащие никель сплавы широко используют в сталелитейной промышленности для получения высокосортной стали. Из-за высокой стоимости и малой доступности никеля были сделаны попытки, по меньшей мере, частично заменить никель при производстве стали марганцем.
Марганец обычно добавляют в сталелитейный процесс для окончательного регулирования содержания марганца в стали. Добавление можно осуществить, например, в конвертер аргонокислородного обезуглероживания (АКО) в форме частиц металлического марганца, который был получен электролизом. Эксплуатационные затраты в процессе электролитического получения марганца являются очень высокими.
В связи с добычей, дроблением, транспортированием и переработкой марганцевой руды получают заметные количества мелкоизмельченных частиц марганцевой руды. Рудную мелочь марганцевой руды, имеющую размер частиц меньше 6-9 мм, невозможно прямо использовать при плавке марганцевой руды. Рудная мелочь склонна к образованию покрывающих слоев и корок на поверхности шихты в электрической печи. Образование корки может вызвать прорывы газа, проблемы расслоения шихты и существенные нарушения в процессе плавки.
Содержащую марганец высокосортную сталь можно применять в качестве коррозионно-стойкого металла в менее жестких условиях, чем высокосортную сталь, содержащую никель. Содержащую марганец высокосортную сталь можно применять, например, при изготовлении кухонного оборудования, такого как мойки, предметы сервировки, столовые приборы и др. Таким образом, стоимость изделий можно сделать более низкой, чем стоимость соответствующих никельсодержащих изделий.
На существующем уровне техники имеется потребность в продукте-ферросплаве и в способе его изготовления, посредством которых применение марганца в качестве материала сырья в производстве стали можно сделать более простым и более экономически эффективным.
Краткое описание изобретения
Способ по настоящему изобретению отличается тем, что представлено в п.1 формулы изобретения.
Ферросплав по настоящему изобретению отличается тем, что представлено в п.11 формулы изобретения.
Способ по настоящему изобретению включает следующие стадии:
получение агломерационной смеси, включающей концентрат хромитовой руды и рудную мелочь марганцевой руды, имеющую размер зерен менее 6-9 мм, агломерацию агломерационной смеси для получения полупродуктов агломерации, спекание полупродуктов агломерации в печи для спекания со стальным транспортером для получения агломерата или спеченных гранул, и плавку агломерата или спеченных окатышей в печи с закрытой дугой для получения ферросплава, содержащего марганец и хром.
Для того чтобы сделать рудную мелочь пригодной для подачи в доменную печь, частицы рудной мелочи нужно агломерировать. В настоящее время применяют два коммерческих процесса агломерации: спекание и гранулирование. Спекание подходит для рудной мелочи с более крупным размером частиц, в то время как гранулирование применяют только для рудной мелочи с малым размером частиц.
В настоящем изобретении для получения агломерационной смеси рудную мелочь марганцевой руды смешивают с концентратом хромитовой руды. При необходимости в смесь вводят добавки, такие как, например, кокс и связующий агент. Если процесс агломерации включает гранулирование, может быть необходимо уменьшить размер частиц в агломерационной смеси.
Агломерационную смесь перерабатывают с целью получения либо сырых окатышей, либо других типов полупродуктов агломерации, таких как, например, микрогранулы, гранулы, конкреции и т.д. Полупродукты агломерации спекают с получением либо агломерата, либо спеченных окатышей. Перед дальнейшей переработкой агломерат необходимо раздробить. Спеченные продукты агломерации: агломерат или спеченные окатыши в итоге подают в доменную печь для получения ферросплава.
Согласно одному из воплощений настоящего изобретения рудную мелочь марганцевой руды добавляют к агломерационной смеси в количестве 10-40 мас.% от массы концентрата хромитовой руды.
Согласно одному из воплощений настоящего изобретения, содержание марганца в рудной мелочи марганцевой руды составляет 35-50 мас.%.
Согласно одному из воплощений настоящего изобретения рудная мелочь марганцевой руды содержит окисленные, и/или карбонизированные (MnCO3), и/или содержащие кальцит марганцевые руды.
Согласно одному из воплощений настоящего изобретения к агломерационной смеси добавляют углеродсодержащий материал, например металлургический кокс, антрацит или другой тип кокса, в количестве 5,0-7,0 мас.%. Это особенно подходит при получении агломерата.
- 1 031206
Согласно другому воплощению настоящего изобретения способ включает дробление и размол рудной мелочи марганцевой руды для получения тонкоизмельченной марганцевой руды, которую смешивают с концентратом хромитовой руды для получения сырья для гранулирования, и это сырье для гранулирования гранулируют с получением сырых окатышей, имеющих диаметр от 6 до 16 мм.
При получении окатышей к сырью для гранулирования в качестве связующего агента можно добавить бентонит в количестве 0,5-1,0 мас.%. В качестве альтернативы можно применять любой другой подходящий связующий агент.
При получении окатышей количество углеродсодержащего материала, добавленного к сырью для гранулирования, предпочтительно находится в диапазоне 0,1-2,0 мас.%.
Полученные таким образом сырые окатыши или другие продукты агломерации спекают в печи для спекания со стальным транспортером. В итоге спеченные окатыши или продукты агломерации плавят в печи с закрытой дугой для получения содержащего марганец и хром ферросплава, пригодного для производства высокосортной стали.
Согласно одному из воплощений настоящего изобретения температуру обработки в печи для спекания регулируют посредством моноксида углерода, получаемого в электрической печи, из природного газа, нефти или любого другого доступного источника тепла.
Согласно одному из воплощений настоящего изобретения максимальная температура слоя в печи для спекания составляет 1350-1450°C. Оптимальная температура слоя зависит от качества руды.
Ферросплав, полученный способом по настоящему изобретению, содержит 6,0-35 мас.% марганца и 31-54 мас.% хрома.
Новый способ получения содержащего марганец ферросплава для сталелитейной промышленности обеспечивает простой и экономически эффективный путь введения марганца в сталелитейный процесс. Применение рудной мелочи марганцевой руды в качестве источника марганца вместо марганца, полученного электролитическим способом, значительно снижает стоимость сырья в сталелитейном процессе. Можно также добавлять в сталеплавильную установку содержащий марганец ферросплав в расплавленном состоянии, что экономит энергию.
Подробное описание изобретения
Рудную мелочь марганцевой руды получают, например, при добыче, дроблении, просеивании и промывке марганцевой руды. Руда обычно содержит оксиды, силикаты, карбонаты и гидратированные соединения марганца. Содержание летучих веществ в рудной мелочи марганцевой руды может составлять до 20,0%. Некоторые марганцевые руды могут также содержать кальциты.
Согласно настоящему изобретению рудную мелочь марганцевой руды смешивают с концентратом хромитовой руды для получения агломерационной смеси, содержащей концентрат хромитовой руды и рудную мелочь марганцевой руды, имеющую размер зерен менее 6-9 мм. Если это необходимо, рудную мелочь марганцевой руды и хромитовый концентрат можно переработать либо по отдельности, либо совместно путем размола и просеивания для получения сырья для гранулирования с необходимым размером частиц.
Агломерация марганцево-хромитовой смеси включает либо спекание, либо гранулирование. При получении агломерата материалы сырья могут быть более крупнозернистыми, чем в процессе гранулирования. В целом, агломераты являются пористыми и хрупкими, в то время как окатыши являются твердыми и компактными и хорошо выдерживают переработку.
Марганцевую руду можно смешивать с хромитовым концентратом в количестве 10-40% хромита в зависимости от качества марганцевой руды. Содержание марганца в мелкоразмолотой марганцевой руде может изменяться от 35 до 50%.
К агломерационной смеси можно добавить углеродсодержащий материал, такой как, например, металлургический кокс, антрацит или другой тип кокса. Углеродсодержащий материал действует в спекающемся слое как источник энергии. При получении агломерата добавка углеродсодержащего материала может составлять 5,0-7,0 мас.% от массы агломерационной смеси. При получении окатышей количество углеродсодержащего материала, добавленного к сырью для гранулирования, будет меньше, обычно в диапазоне 0,1-0,2 мас.%.
При получении окатышей в сырье для гранулирования добавляют связующее, например бентонит, в количестве 0,5-1,0% от массы окатышей. Кроме того, в сырье для гранулирования можно добавить небольшое количество тонко размолотого кокса или другого углеродсодержащего материала для использования в качестве источника тепла в ходе спекания.
Гранулирование можно проводить во вращающемся барабанном окомкователе или на тарельчатом окомкователе. Материал, выгружаемый из гранулирующего устройства, можно просеять на барабанном грохоте, расположенном под выгружным концом гранулирующего устройства. Обычно слишком большие куски дробят и возвращают вместе с прошедшим через грохот материалом в виде рециркулируемой шихты обратно в гранулирующее устройство. Сырые окатыши нужного размера могут падать на транспортер, подающий их к челночному питателю печи для спекания. Размер сырых окатышей может составлять 6-18 мм, предпочтительно 8-16 мм.
Спекание сырых окатышей предпочтительно проводят в печи для спекания со стальным транспор
- 2 031206 тером. Пыль от окатышей и материал, полученный на стадии обеспыливания из установки для спекания, предпочтительно рециркулируют обратно на стадию гранулирования. Печь для спекания со стальным транспортером включает непрерывную конвейерную ленту для перемещения сырья для спекания через последовательные стадии, осуществляемые в печи для спекания. Термическая обработка в печи для спекания включает стадии сушки, нагревания, спекания и охлаждения окатышей. Печь для спекания представляет собой многокамерную печь, через которую сырые окатыши переносят на перфорированной стальной конвейерной ленте. Для переноса отходящего тепла от спеченных окатышей к окатышам, поступающим в камеры переднего конца установки, организован противоток охлаждающих газов. Обычно газы отсасывают, а охлаждающий воздух нагнетают через воздушные короба, расположенные под конвейерной лентой. Предпочтительно спеченные окатыши используют в качестве нижнего слоя на стальной ленте для защиты ее от слишком высоких температур.
При производстве агломерата сформованные продукты агломерации спекают в устройстве для спекания со стальным транспортером. В этом случае продукт агломерации называют агломератом после того, как он прошел через печь для спекания со стальным транспортером. Этот агломерат дробят и просеивают на фракции с различным размером зерен. В плавильной печи обычно используют фракцию 6-75 мм, а фракцию 6-15 мм применяют в качестве защитного слоя для стального транспортера в печи для спекания. Фракцию менее 6 мм рецирулируют обратно на стадию агломерации.
Температуры обработки в печи для спекания можно регулировать с помощью моноксида углерода, полученного в электрической печи, из природного газа, нефти или любого другого доступного топлива в соответствии с условиями на местах. В печи для спекания максимальную температуру слоя окатышей или слоя агломерата можно поддерживать в диапазоне 1350-1450°C в зависимости от качества руды.
Наконец, спеченные окатыши или агломерат плавят в печи с закрытой дугой с получением содержащего марганец и хром ферросплава, пригодного для производства высокосортной стали.
Спеченные гранулы и агломерат являются достаточно прочными, чтобы выдержать транспортировку водным или другим видом транспорта с места их производства до места окончательного использования.
Полученные таким образом ферросплавные окатыши можно восстановить и переплавить в закрытой печи с закрытой электрической дугой с получением содержащего хром и марганец ферросплава, пригодного для применения в качества материала сырья для производства высокосортной стали. Восстановление можно проводить с помощью металлургического кокса, антрацита или любого другого подходящего сорта кокса. Шихту плавильной печи можно предварительно нагреть до 600°C с помощью газообразного моноксида углерода, полученного в электрической печи. Температура выпуска расплавленного металла составляет ниже 1550°C, в то время как температура выпуска расплавленного шлака составляет ниже 1620°C.
Содержание марганца в содержащем марганец и хром ферросплаве находится в диапазоне 6,0-35%. Содержание хрома в ферросплаве составляет 54-31%. Ферросплав также содержит железо, углерод и кремний.
Для специалистов в данной области очевидно, что с развитием технологии основную концепцию настоящего изобретения можно будет воплотить различными способами. Таким образом, настоящее изобретение и его воплощения не ограничены вышеописанными примерами; напротив, они могут изменяться в пределах объема формулы изобретения.

Claims (11)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ получения содержащего марганец ферросплава для производства стали, включающий следующие стадии:
    получение агломерационной смеси, содержащей концентрат хромитовой руды и рудную мелочь марганцевой руды, имеющую размер зерен менее 9 мм, агломерацию агломерационной смеси для получения полупродуктов агломерации, спекание полупродуктов агломерации в печи для спекания с получением агломерата или спеченных окатышей и плавку агломерата или спеченных окатышей в печи с закрытой дугой с получением ферросплава, содержащего марганец и хром.
  2. 2. Способ по п.1, в котором агломерационная смесь включает рудную мелочь марганцевой руды, имеющую размер зерен менее 6 мм.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, в котором рудную мелочь марганцевой руды добавляют к агломерационной смеси в количестве 10-40 мас.% от массы концентрата хромитовой руды.
  4. 4. Способ по любому из пп.1-3, в котором содержание марганца в рудной мелочи марганцевой руды составляет 35-50%.
  5. 5. Способ по любому из пп.1-4, в котором рудная мелочь марганцевой руды содержит окисленные, и/или карбонизированные (MnCO3), и/или содержащие кальцит марганцевые руды.
  6. 6. Способ по любому из пп.1-5, в котором углеродсодержащий материал, такой как, например, ме
    - 3 031206 таллургический кокс, антрацит или другой тип кокса, добавляют к агломерационной смеси в количестве 5,0-7,0 мас.%.
  7. 7. Способ по любому из пп.1-5, дополнительно включающий дробление и размол рудной мелочи марганцевых руд с получением тонкоизмельченной марганцевой руды, которую смешивают с концентратом хромитовой руды для получения сырья для гранулирования, и указанное сырье для гранулирования гранулируют с получением сырых окатышей с диаметром от 6 до 16 мм.
  8. 8. Способ по п.7, в котором к сырью для гранулирования в качестве связующего агента добавляют бентонит в количестве 0,5-1,0 мас.%.
  9. 9. Способ по п.7 или 8, в котором к сырью для гранулирования добавляют углеродсодержащий материал, такой как, например, металлургический кокс, антрацит или другой тип кокса, в количестве 0,12,0 мас.%.
  10. 10. Способ по любому из пп.1-9, в котором температуры обработки в печи для спекания регулируют с помощью моноксида углерода, полученного в электрической печи, из природного газа, нефти или любого другого доступного источника тепла.
  11. 11. Способ по любому из пп.1-10, в котором максимальная температура слоя в печи для спекания составляет 1350-1450°C в зависимости от качества руды.
EA201691013A 2013-12-17 2014-12-16 Способ получения ферросплава, содержащего марганец EA031206B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FI20136275A FI126719B (en) 2013-12-17 2013-12-17 Process for the preparation of a manganese-containing iron alloy
PCT/FI2014/051014 WO2015092138A1 (en) 2013-12-17 2014-12-16 Method for producing manganese containing ferroalloy

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201691013A1 EA201691013A1 (ru) 2016-11-30
EA031206B1 true EA031206B1 (ru) 2018-11-30

Family

ID=52339156

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201691013A EA031206B1 (ru) 2013-12-17 2014-12-16 Способ получения ферросплава, содержащего марганец

Country Status (9)

Country Link
US (1) US10125413B2 (ru)
EP (1) EP3084019B1 (ru)
JP (1) JP6236163B2 (ru)
CN (1) CN105899690A (ru)
BR (1) BR112016013364B1 (ru)
EA (1) EA031206B1 (ru)
FI (1) FI126719B (ru)
TR (1) TR201809056T4 (ru)
WO (1) WO2015092138A1 (ru)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018011469A2 (en) * 2016-07-11 2018-01-18 Outotec (Finland) Oy Process for manufacturing chromium and iron bearing agglomerates with different addition of manganese, nickel and molybdenum bearing materials
CN109477155A (zh) * 2016-07-11 2019-03-15 奥图泰(芬兰)公司 制造具有所需的含量的锰、镍、钼的铁铬合金的方法
CN107790732A (zh) * 2016-08-29 2018-03-13 镇江佳鑫精工设备有限公司 一种铸渗法用超细铬铁颗粒制备方法
KR102084554B1 (ko) * 2017-12-26 2020-03-04 주식회사 포스코 망간 소결광 제조 방법 및 망간 소결광
KR102227824B1 (ko) * 2018-07-23 2021-03-15 주식회사 포스코 합금강 제조방법

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2276287A (en) * 1940-10-11 1942-03-17 Vanadium Corp Production of cast iron
US2915378A (en) * 1955-01-21 1959-12-01 Union Carbide Corp Synthetic chromium ore agglomerate for use in the production of ferrochromium alloys
SU572526A1 (ru) * 1976-04-19 1977-09-15 Предприятие П/Я А-7476 Лигатура дл стали и сплавов
SU840179A1 (ru) * 1979-05-25 1981-06-23 Kurnushko Oleg V Сплав дл раскислени и легировани СТАли
WO2009032110A1 (en) * 2007-09-04 2009-03-12 Cardero Resource Corporation Direct processing of metallic ore concentrates into ferroalloys
CN103014327A (zh) * 2011-09-21 2013-04-03 宝山钢铁股份有限公司 一种氩氧精炼炉用铬锰矿复合球团及其制备方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB416624A (en) * 1933-12-21 1934-09-18 Bozel Maletra Prod Chimiques A process for the simultaneous production of salts of hexavalent chromium and other valuable oxygen compounds
US2076885A (en) * 1934-05-31 1937-04-13 Rustless Iron & Steel Corp Production of rustless iron
GB805938A (en) * 1955-10-31 1958-12-17 United Steel Companies Ltd Improvements relating to the sintering of materials such as ores
US3495971A (en) * 1967-05-19 1970-02-17 Mcdowell Wellman Eng Co Smelting furnace charge composition and method of making same
US3736358A (en) * 1971-07-30 1973-05-29 Westinghouse Electric Corp Process for iron ore reduction and electric furnace for iron ore reduction having at least one nonconsumable electrode
SU570179A1 (ru) 1975-11-18 1977-08-25 Предприятие П/Я А-7374 Устройство дл одноканального фазового управлени тиристорами
SU1171553A1 (ru) * 1983-09-01 1985-08-07 Днепропетровский Ордена Трудового Красного Знамени Металлургический Институт Им.Л.И.Брежнева Шихта дл производства сплава силикохромангана
US4613363A (en) 1985-12-11 1986-09-23 Wienert Fritz Otto Process of making silicon, iron and ferroalloys
JPH07126793A (ja) * 1993-10-15 1995-05-16 Kobe Steel Ltd 合金鉄製造用電気炉の操業方法
FI105207B (fi) * 1997-04-10 2000-06-30 Outokumpu Oy Menetelmä ja laitteisto hienojakoisen materiaalin sintraamiseksi
AU776002B2 (en) * 1999-09-06 2004-08-19 Jfe Steel Corporation Method and facilities for metal smelting
BRPI0804694B1 (pt) * 2008-07-25 2018-11-21 Vale Do Rio Doce Co processo de produção de pelotas de manganês a partir de minério de manganês sem calcinação e pelota de manganês obtida por tal processo
JP2012504189A (ja) 2008-09-29 2012-02-16 タータ スチール リミテッド フェロマンガン微粉、フェロクロム微粉及びフェロシリコン微粉などの合金鉄微粉の塊体形成方法
US8545593B2 (en) * 2010-01-23 2013-10-01 Cardero Resource Corporation Direct processing of metallic ore concentrates into ferroalloys
KR101024993B1 (ko) * 2010-07-23 2011-03-25 (주)메탈링크 고질소 강선 제조방법 및 이를 이용한 가공송전선
FI9406U1 (fi) 2011-06-15 2011-10-11 Outotec Oyj Laitteisto malmirikasteen valmistamiseksi pelletointia varten
CN102864267A (zh) 2012-08-08 2013-01-09 安徽省宁国诚信耐磨材料有限公司 高碳高铬高锰合金铸球的制造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2276287A (en) * 1940-10-11 1942-03-17 Vanadium Corp Production of cast iron
US2915378A (en) * 1955-01-21 1959-12-01 Union Carbide Corp Synthetic chromium ore agglomerate for use in the production of ferrochromium alloys
SU572526A1 (ru) * 1976-04-19 1977-09-15 Предприятие П/Я А-7476 Лигатура дл стали и сплавов
SU840179A1 (ru) * 1979-05-25 1981-06-23 Kurnushko Oleg V Сплав дл раскислени и легировани СТАли
WO2009032110A1 (en) * 2007-09-04 2009-03-12 Cardero Resource Corporation Direct processing of metallic ore concentrates into ferroalloys
CN103014327A (zh) * 2011-09-21 2013-04-03 宝山钢铁股份有限公司 一种氩氧精炼炉用铬锰矿复合球团及其制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"SMELTING AND MELTING OF FERROALLOYS IN A PLASMA FURNACE.", STEEL TIMES., FUEL & METALLURGICAL JOURNALS LTD. LONDON., GB, vol. 216., no. 06., 1 June 1988 (1988-06-01), GB, pages 314., XP000020576, ISSN: 0039-095X *

Also Published As

Publication number Publication date
JP2017505379A (ja) 2017-02-16
BR112016013364B1 (pt) 2021-02-23
WO2015092138A1 (en) 2015-06-25
EP3084019B1 (en) 2018-05-02
EA201691013A1 (ru) 2016-11-30
US10125413B2 (en) 2018-11-13
CN105899690A (zh) 2016-08-24
EP3084019A1 (en) 2016-10-26
JP6236163B2 (ja) 2017-11-22
TR201809056T4 (tr) 2018-07-23
US20160312343A1 (en) 2016-10-27
FI126719B (en) 2017-04-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2004156140A (ja) フェロニッケルおよびフェロニッケル精錬原料の製造方法
EA031206B1 (ru) Способ получения ферросплава, содержащего марганец
JP5397021B2 (ja) 還元鉄製造方法
KR101525068B1 (ko) 소결광용 원료분의 조정 방법 및 소결광용 원료분
JP5334240B2 (ja) 製鋼用還元鉄塊成鉱の製造方法
JP2013245377A (ja) 焼結鉱の製造方法
CN111763820B (zh) 熔渣改性还原剂及其制备方法和熔渣余热回收铁的方法
CN106661667B (zh) 镍氧化矿的冶炼方法、颗粒的装入方法
JP2007169707A (ja) 焼結機を用いた製鋼用脱リン剤の製造方法
KR20130010029A (ko) 선철 제조 방법
JP7292581B2 (ja) 酸化鉱石の製錬方法
JP6235439B2 (ja) 粒状金属鉄の製造方法
JP7147409B2 (ja) 酸化鉱石の製錬方法
JP6981070B2 (ja) 酸化鉱石の製錬方法
CN102337444A (zh) 提钒尾渣熔炼钒铬锰合金生铁工艺
JP2021102797A (ja) 酸化鉱石の製錬方法
JP3797184B2 (ja) 焼結鉱の製造方法
JP2014159622A (ja) 還元鉄の製造方法
JP2011179090A (ja) 粒鉄製造方法
CN111254279B (zh) 一种含钒钢渣制粒烧结方法
JP5397020B2 (ja) 還元鉄製造方法
JP2013087350A (ja) 非焼成溶銑脱りん材および非焼成溶銑脱りん材を用いた溶銑の脱りん方法
JP7172330B2 (ja) 酸化鉱石の製錬方法
JPS6333526A (ja) 高炉用原料の事前処理方法
KR101525067B1 (ko) 소결광용 원료분의 조정 방법 및 소결광용 원료분

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG TJ TM