EA003956B1 - СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕБРИСТОГО, НЕРЖАВЕЮЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ Fe-Cr-C-СПЛАВА - Google Patents
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕБРИСТОГО, НЕРЖАВЕЮЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ Fe-Cr-C-СПЛАВА Download PDFInfo
- Publication number
- EA003956B1 EA003956B1 EA200200784A EA200200784A EA003956B1 EA 003956 B1 EA003956 B1 EA 003956B1 EA 200200784 A EA200200784 A EA 200200784A EA 200200784 A EA200200784 A EA 200200784A EA 003956 B1 EA003956 B1 EA 003956B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- grains
- granulate
- gas mixture
- process according
- chromium
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/36—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.7% by weight of carbon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/14—Treatment of metallic powder
- B22F1/142—Thermal or thermo-mechanical treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
- C22C33/0285—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5% with Cr, Co, or Ni having a minimum content higher than 5%
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
- C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Golf Clubs (AREA)
- Eyeglasses (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу изготовления устойчивого к коррозии ребристого материала для струйной обработки (с твердостью более 60 HR) на основе сплава железа, хрома и углерода. При этом гранулят из сплава железа, хрома и углерода закаливают до твердости более 60 HRтем, что его подвергают тепловой обработке при температуре более 900°С в восстанавливающей атмосфере. Таким образом получают неокисляющийся твердый материал, который можно дробить в зерна с острыми кромками. В результате образуется материал для струйной обработки с отличными свойствами для обработки поверхности деталей из нержавеющего материала, как например, высококачественной стали, цветного металла, природного камня.
Description
Изобретение относится к способу изготовления зерен материала для струйной обработки из литья нержавеющей высококачественной стали, при котором сначала из расплава закаливаемого сплава железа, хрома и углерода создают гранулят, который затем подвергают тепловой обработке при температуре более 900°С для закаливания и после этого дробят в зерна с острыми кромками.
Для струйной обработки деталей из нержавеющих материалов необходимо применять также нержавеющие материалы для струйной обработки, поскольку ржавеющие материалы для струйной обработки, такие как стальной скрап или стальная дробь, оставляют на поверхности детали железосодержащие остатки. За счет окисления прилипших железных остатков возникают затем в течение очень короткого времени нежелательные пятна ржавчины. Наряду с неметаллическими, в большинстве случаев минеральными материалами для струйной обработки, как, например, электрокорунд, карбид кремния или стекло, известны также нержавеющие металлические материалы для струйной обработки. При этом следует назвать дробь для струйной обработки из литья высококачественной стали из стойких к коррозии стальных сплавов. Этот материал имеет по сравнению с минеральными материалами для струйной обработки ряд преимуществ. Так, например, с помощью металлических зерен для струйной обработки обеспечивается значительно более высокий срок службы в обычных струйных установках, поскольку высококачественная сталь за счет своей большей пластичности значительно меньше разрушается во время струйной обработки. Особенно хорошо зарекомендовало себя применение материала из высококачественной стали для струйной обработки за счет обусловленной высокой ударной прочностью хорошей износостойкости при использовании в струйных установках, оборудованных дробометными колесами.
Известны две категории материалов для струйной обработки из литья из нержавеющей стали. Это, с одной стороны, грануляты из шарообразных зерен, которые состоят из стальных материалов средней твердости (<45 НК.С - шкала С твердости по Роквеллу). Как раскрыто в 1Р 61 257 775, используются, с другой стороны, также зерна с острыми кромками из закаленного хромистого чугуна (>60 НКС). поскольку с их помощью обеспечиваются улучшенные абразивные свойства.
В противоположность зернам материала для струйной обработки первой категории, при изготовлении закаленного гранулята с острыми кромками требуются значительно большие затраты на изготовление с дополнительными стадиями процесса. Согласно 1Р 61 257 775 при изготовлении, исходя из расплава закаляемого сплава хромистого чугуна, сначала получают гранулят из, по существу, круглых зерен. Их после тепловой обработки при температуре от
1000 до 1100°С закаляют в воде. Затем зерна дробят, так что образуется материал с острыми кромками.
Недостатком этого способа является то, что при закалке нагретой до температуры более 1000°С стали в воде создаются благоприятные условия для окисления материала. Кроме того, при применении воды сильно ограничена достигаемая скорость охлаждения (паровая фаза). Однако эффективная закалка является абсолютно необходимой для получения максимально хрупкого материала. Это является предпосылкой того, чтобы затем можно было разламывать зерна так, что получается желаемый гранулят с острыми кромками.
В соответствии с этим в основу данного изобретения положена задача создания способа для изготовления нержавеющего материала для струйной обработки, при котором во время и после заключительной тепловой обработки можно исключить окисление гранулята и при котором обеспечиваемая закалкой хрупкость материала настолько высока, что возможно дробление стального зерна в гранулят с острыми кромками с помощью простых средств.
При способе изготовления указанного вначале типа эта задача решается благодаря тому, что тепловую обработку выполняют в восстанавливающей атмосфере и что для следующего за ней охлаждения применяют исключительно восстанавливающий газ или газовую смесь.
За счет того, что на гранулят при закалке действует исключительно восстанавливающая атмосфера, обеспечивается то преимущество, что надежно предотвращается нежелательное окисление материала.
Восстанавливающая атмосфера целесообразно является газовой смесью, которая содержит водород и азот. Практика показала, что для способа согласно изобретению пригодна, в частности, газовая смесь, которая содержит от 60 до 80% водорода и от 20 до 40% азота. Наилучшие результаты обеспечиваются при содержании 70% водорода и 30% азота.
Для изготовления материала для струйной обработки из литья сплава железа и хрома необходимо выдерживать особые стадии способа. За счет применения сплава железа, хрома и углерода по меньшей мере с 2% углерода и по меньшей мере 30% хрома получают материал, который можно закаливать с сохранением стойкости к коррозии, при этом без сложностей обеспечивается твердость более 60 НК.С. Таким образом, получают материал, который отличается высокой стойкостью к окислению и исключительно высокой стойкостью к износу. Таким образом, применение указанного сплава в способе согласно изобретению является особенно целесообразным, поскольку за счет этого обес печивается сочетание хорошо закаливаемого и одновременно стойкого к коррозии материала.
Для дробления закаленного гранулята целесообразно применять импульсную мельницу. Целесообразно, в частности, применение трубной вибрационной мельницы для создания из закаленного исходного материала желаемого гранулята с острыми кромками.
При использовании для обработки поверхности металлических деталей целесообразно иметь материал для струйной обработки, отсортированный по величине зерна. Для этого за способом изготовления согласно изобретению может следовать дополнительная стадия процесса разделения на фракции по крупности зерна, с помощью которой обеспечивается получение желаемой смеси зерен.
Ниже приводится описание способа согласно изобретению со ссылками на чертеж.
На чертеже показана схема выполнения способа изготовления, при этом верхняя часть содержит стадии процесса для изготовления исходного гранулята, в то время как в нижней части показаны закалка, дробление и сортировка.
Исходным материалом для получения материала для струйной обработки является стальной скрап, который подается в процесс изготовления из склада 1 для скрапа. Для получения желаемого сплава в него добавляют из подходящих резервуаров углерод в виде графита 2 и хром 3. Затем смесь исходных материалов расплавляют в плавильной печи 4 в сплав. Он содержит 2,0% углерода и от 30 до 32% хрома.
Расплав проходит при температуре более 1420°С через распылительное устройство 5, при этом образуется гранулят с широким спектром диаметров зерен. Распыленные капли металлического расплава закаливаются в водяной бане, так что на дне грануляционного бассейна 6 собирается твердый гранулят.
Гранулят отводят из бассейна через выход 7, и он проходит стадию 8 стекания и стадию 9 сушки. После прохождения охлаждения 10 получают исходный материал для стойкого к коррозии сплава хромистого чугуна.
Затем исходный гранулят подают в печь 11, в которой его отжигают при температуре более 900°С в атмосфере 13, состоящей из водорода и азота при низком давлении, и затем охлаждают, после чего его транспортируют в накопительную емкость 12. За счет отжига гранулята при температуре более 900°С происходит отделение вторичных карбидов из металлической матрицы, за счет чего изменяется состав матрицы. Только после отделения вторичных карбидов возможно мартенситное превращение, которое затем при охлаждении гранулята от температуры более 900°С приводит к повышению твердости до более 60 НКС.
Из емкости 12 гранулят с помощью ковшового элеватора 14 подают в дробилку 15. Дробилка 15 предпочтительно выполнена в виде трубной вибрационной мельницы и размельчает закаленный, хрупкий гранулят в обломки с острыми гранями. За счет применения таких импульсных мельниц удается особенно хорошо дробить находящийся под высокими внутренними напряжениями материал на осколки с острыми кромками. Образующаяся при размоле смесь зерен имеет широкое распределение по величине. Для сортировки ее пропускают через грохот 16. Слишком большие зерна 17 снова подают в дробилку. Слишком мелкие зерна 18 извлекаются из процесса и подаются в плавильную печь 4. Правильные зерна с диаметром от 0,1 до 0,8 мм либо хранятся в бункере 20, либо подаются для тонкой сортировки в другой грохот 21. Материал для струйной обработки с различной величиной зерен хранят в бункерах 22, 23, 24 до отправки конечным потребителям.
Claims (6)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Способ изготовления зерен материала для струйной обработки из литья из нержавеющей высококачественной стали, при котором сначала из расплава закаливаемого сплава железа, хрома и углерода создают гранулят, который затем подвергают тепловой обработке при температуре более 900°С для закалки и затем дробят в зерна с острыми кромками, отличающийся тем, что тепловую обработку выполняют в восстанавливающей атмосфере, а для следующего за ней охлаждения применяют исключительно восстанавливающий газ или газовую смесь.
- 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что восстанавливающая атмосфера является газовой смесью, которая содержит водород и азот.
- 3. Способ по п.2, отличающийся тем, что газовая смесь состоит из от 60 до 80% водорода и от 20 до 40% азота.
- 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что расплав содержит по меньшей мере 2% углерода и по меньшей мере 30% хрома.
- 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что дробление гранулята выполняют с помощью импульсной мельницы, в частности с помощью трубной вибрационной мельницы.
- 6. Способ по п.1, отличающийся тем, что выполняют разделение на фракции по крупности зерен для получения различных смесей зерен.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10002738A DE10002738A1 (de) | 2000-01-22 | 2000-01-22 | Herstellungsverfahren für ein kantiges, rostfreies Strahlmittel auf Basis einer Fe-Cr-C-Legierung |
PCT/EP2001/000252 WO2001053022A1 (de) | 2000-01-22 | 2001-01-11 | Herstellungsverfahren für ein kantiges, rostfreies strahlmittel auf basis einer fe-cr-c-legierung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EA200200784A1 EA200200784A1 (ru) | 2003-02-27 |
EA003956B1 true EA003956B1 (ru) | 2003-10-30 |
Family
ID=7628430
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EA200200784A EA003956B1 (ru) | 2000-01-22 | 2001-01-11 | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕБРИСТОГО, НЕРЖАВЕЮЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ Fe-Cr-C-СПЛАВА |
Country Status (20)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6764557B2 (ru) |
EP (1) | EP1250205B1 (ru) |
JP (1) | JP5085826B2 (ru) |
KR (1) | KR100790097B1 (ru) |
CN (1) | CN1245269C (ru) |
AT (1) | ATE243594T1 (ru) |
AU (1) | AU769520B2 (ru) |
BR (1) | BR0107685A (ru) |
CA (1) | CA2397953C (ru) |
CZ (1) | CZ296109B6 (ru) |
DE (2) | DE10002738A1 (ru) |
DK (1) | DK1250205T3 (ru) |
EA (1) | EA003956B1 (ru) |
ES (1) | ES2202290T3 (ru) |
NZ (1) | NZ520233A (ru) |
PT (1) | PT1250205E (ru) |
SI (1) | SI20913A (ru) |
UA (1) | UA73545C2 (ru) |
WO (1) | WO2001053022A1 (ru) |
ZA (1) | ZA200205764B (ru) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6797080B2 (en) * | 2001-07-09 | 2004-09-28 | Showa Denko Kabushiki Kaisha | Method for producing spraying material |
ITTV20010155A1 (it) * | 2001-11-27 | 2003-05-27 | Pometon S P A | Procedimento per l'ottenimento di una miscela abrasiva particolarmente per la segagione dei marmi e prodotto cos£ ottenuto |
US20060285989A1 (en) * | 2005-06-20 | 2006-12-21 | Hoeganaes Corporation | Corrosion resistant metallurgical powder compositions, methods, and compacted articles |
CN102390044A (zh) * | 2011-10-25 | 2012-03-28 | 张铮 | 一种钢砂的制作方法 |
AT13691U1 (de) * | 2013-09-02 | 2014-06-15 | Plansee Se | Chrommetallpulver |
FR3035607B1 (fr) * | 2015-04-30 | 2017-04-28 | Saint-Gobain Centre De Rech Et D'Etudes Europeen | Procede de modification de l'aspect d'une surface |
JP7115496B2 (ja) * | 2018-01-25 | 2022-08-09 | 新東工業株式会社 | ブラスト処理方法 |
DE102019133017A1 (de) * | 2019-12-04 | 2021-06-10 | Vulkan Inox Gmbh | Abrasiv zum Strahlschneiden |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2443978C3 (de) * | 1974-09-12 | 1982-04-15 | Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf | Verfahren zum Herstellen von Eispulver |
DE2813018A1 (de) * | 1978-03-23 | 1979-10-11 | Powdrex Ltd | Verfahren zur herstellung von metallartikeln aus metallpulver |
GB2114605B (en) * | 1982-01-21 | 1985-08-07 | Davy Loewy Ltd | Annealing steel powder |
US4448746A (en) * | 1982-11-05 | 1984-05-15 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Process for producing alloy steel powder |
JPS61257775A (ja) | 1985-05-08 | 1986-11-15 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 研掃材 |
JPS6299080A (ja) * | 1985-10-24 | 1987-05-08 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 研掃用金属粒子 |
JPH01234504A (ja) * | 1988-03-12 | 1989-09-19 | Yoshikawa Kogyo Co Ltd | 焼結用微細鉄粉の製造法 |
JPH0645801B2 (ja) * | 1989-04-17 | 1994-06-15 | 川崎製鉄株式会社 | Cr系合金鋼粉の仕上熱処理方法 |
DE4030054C2 (de) * | 1990-09-20 | 1995-11-02 | Mannesmann Ag | Verfahren und Anlage zum Reduktionsglühen von Eisenpulver |
AU1469792A (en) | 1991-02-01 | 1992-09-07 | Sydney M. Kaufman | Method of recycling scrap metal |
JPH08174034A (ja) * | 1994-12-21 | 1996-07-09 | Nippon Steel Corp | Cr系ステンレス鋼板の製造方法 |
JPH09213664A (ja) * | 1996-02-07 | 1997-08-15 | Furontetsuku:Kk | 基体の処理方法及び処理装置 |
DE19815087A1 (de) | 1998-04-06 | 1999-10-07 | Vulkan Strahltechnik Gmbh | Nichtrostendes Strahlmittel |
US6358298B1 (en) * | 1999-07-30 | 2002-03-19 | Quebec Metal Powders Limited | Iron-graphite composite powders and sintered articles produced therefrom |
-
2000
- 2000-01-22 DE DE10002738A patent/DE10002738A1/de not_active Withdrawn
-
2001
- 2001-01-11 CZ CZ20022532A patent/CZ296109B6/cs not_active IP Right Cessation
- 2001-01-11 US US10/181,825 patent/US6764557B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-11 AT AT01942587T patent/ATE243594T1/de active
- 2001-01-11 DE DE50100333T patent/DE50100333D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-11 NZ NZ520233A patent/NZ520233A/xx not_active IP Right Cessation
- 2001-01-11 JP JP2001553059A patent/JP5085826B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-01-11 WO PCT/EP2001/000252 patent/WO2001053022A1/de active IP Right Grant
- 2001-01-11 SI SI200120012A patent/SI20913A/sl active Search and Examination
- 2001-01-11 EA EA200200784A patent/EA003956B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-01-11 AU AU28463/01A patent/AU769520B2/en not_active Expired
- 2001-01-11 PT PT01942587T patent/PT1250205E/pt unknown
- 2001-01-11 ES ES01942587T patent/ES2202290T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-11 CN CNB018039774A patent/CN1245269C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-11 KR KR1020027009342A patent/KR100790097B1/ko active IP Right Grant
- 2001-01-11 CA CA002397953A patent/CA2397953C/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-11 BR BR0107685-0A patent/BR0107685A/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-01-11 EP EP01942587A patent/EP1250205B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-11 DK DK01942587T patent/DK1250205T3/da active
- 2001-11-01 UA UA2002076045A patent/UA73545C2/uk unknown
-
2002
- 2002-07-18 ZA ZA200205764A patent/ZA200205764B/en unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1422194A (zh) | 2003-06-04 |
US20030136224A1 (en) | 2003-07-24 |
JP2003524690A (ja) | 2003-08-19 |
ZA200205764B (en) | 2003-11-04 |
ATE243594T1 (de) | 2003-07-15 |
US6764557B2 (en) | 2004-07-20 |
DK1250205T3 (da) | 2003-09-29 |
AU2846301A (en) | 2001-07-31 |
CZ296109B6 (cs) | 2006-01-11 |
PT1250205E (pt) | 2003-11-28 |
KR20020080380A (ko) | 2002-10-23 |
KR100790097B1 (ko) | 2007-12-31 |
UA73545C2 (en) | 2005-08-15 |
CA2397953A1 (en) | 2001-07-26 |
EP1250205A1 (de) | 2002-10-23 |
DE10002738A1 (de) | 2001-07-26 |
BR0107685A (pt) | 2002-11-19 |
DE50100333D1 (de) | 2003-07-31 |
SI20913A (sl) | 2002-12-31 |
AU769520B2 (en) | 2004-01-29 |
WO2001053022A1 (de) | 2001-07-26 |
JP5085826B2 (ja) | 2012-11-28 |
CA2397953C (en) | 2009-11-10 |
EP1250205B1 (de) | 2003-06-25 |
CN1245269C (zh) | 2006-03-15 |
CZ20022532A3 (cs) | 2003-01-15 |
EA200200784A1 (ru) | 2003-02-27 |
NZ520233A (en) | 2004-12-24 |
ES2202290T3 (es) | 2004-04-01 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2322531C2 (ru) | Сталь для холодной обработки и инструмент для холодной обработки | |
WO2010044740A1 (en) | Steel material and a method for its manufacture | |
Liu et al. | Effects of V–Nb microalloying on the microstructure and properties of spring steel under different quenching-tempering times | |
Lam et al. | Production of hard (class V) grinding balls at PJSC “DMPZ” | |
EA003956B1 (ru) | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕБРИСТОГО, НЕРЖАВЕЮЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ Fe-Cr-C-СПЛАВА | |
Kibble et al. | Influence of heat treatment on the microstructure and hardness of 19% high-chromium cast irons | |
JPH11343543A (ja) | 高靱性超耐摩耗鋳鋼及びその製造方法 | |
KR102548843B1 (ko) | 주강제 투사재 | |
Ridlo et al. | Study on the effect of solution treatment soaking time on structure development of modified FeNiMn steels | |
Opapaiboon et al. | Effect of chromium content on the three-body-type abrasive wear behavior of multi-alloyed white cast iron | |
US2895816A (en) | Steel grit and method for manufacturing same | |
JP6328547B2 (ja) | 大型鋳鋼品の製造方法及び大型鋳鋼品 | |
US4071381A (en) | Steel abrasive materials | |
WO1995028506A1 (en) | High carbon content steel, method of manufacture thereof, and use as wear parts made of such steel | |
JP3496577B2 (ja) | 特に大型製品に適合した亜共晶系高クロム鋳鉄材およびその製造方法 | |
JPS59162956A (ja) | 高強度破砕棒 | |
Quyen et al. | Study On The Breakdown Of Milling Balls Made Of 13% Cr White Cast-Iron Working In Strong Abrasive And Clash Conditions | |
EP0079796A2 (en) | Process for producing particulate metallic material | |
Wang et al. | Effect of heat treatment on microstructure and mechanical properties of Cr–Ni–Mo–Nb steel | |
JP7205535B2 (ja) | ブラスト加工に用いられるショット | |
Bagheriyeh | Investigation of the cause of failure of 70Cr2 ball steel during the process of firing and quenching in water | |
JPH0762430A (ja) | 耐摩耗性棒鋼の製造方法 | |
Dey et al. | The influence of microstructural characteristics on the properties of high carbon Nb microalloyed steel | |
MAOUCHE et al. | Effects of Niobium and Molybdenum on Microstructures after Hardening and Wear Resistance of Austenitic Manganese Steel | |
GB2111535A (en) | Process for producing particulate metallic material |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ KG MD TJ TM |
|
MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): BY KZ RU |