ITTV20010155A1

ITTV20010155A1 - Procedimento per l'ottenimento di una miscela abrasiva particolarmente per la segagione dei marmi e prodotto cos£ ottenuto

Info

Publication number: ITTV20010155A1
Authority: IT
Inventors: Giovanni Bellin
Original assignee: Pometon S P A
Priority date: 2001-11-27
Filing date: 2001-11-27
Publication date: 2003-05-27
Also published as: EP1314523A3; EP1314523A2

Description

“PROCEDIMENTO PER L’OTTENIMENTO DI UNA MISCELA ABRASIVA, PARTICOLARMENTE PER LA SEGAGIONE DEI MARMI E PRODOTTO COSI’ OTTENUTO”

D E S C R I Z I O N E II presente trovato ha per oggeto un procedimento utilizzabile al fine di realizzare una miscela abrasiva particolarmente adatta ad essere impiegata nella segagione dei marmi e dei materiali lapidei.

Per segagione si intende la riduzione in lastre di grandi blocchi di materiali quali ad esempio marmi, graniti e pietre.

Con queste denominazioni vengono commercialmente indicati materiali di origine minerale comunemente impiegati in lastre, a fini ornamentali, ad esempio per il rivestimento di pavimenti, di pareti interne ed esterne di edifici, oppure ad uso funebre (lapidi, pietre tombali, ecc...).

Con la dicitura “marmo” vengono in questa sede definiti non solamente un certo tipo di materiali a strutura cristallina, ma anche genericamente materiali a struttura non cristallina, calcari, brecce od altri materiali analoghi.

In particolare, per marmi si intendono tuti i materiali lucidabili, anche silicatici, i cui costituenti minerali hanno durezze non maggiori di 4 ÷ 5 nella scala Mohs, quali i marmi propriamente detti (Carrara, Lasa, Arabescati, Pentelico, Candòglia, Fior di pesco Camico), i calcari lucidabili (Botticino, Arabescato orobico), i calcari organogeni (Rosso di Verona, Aurisina, Repen, Chiampo), i calcari brecciati (Portoro, Paonazzo), ed anche i Travertini, i Serpentini ed i marmi verdi.

Tali materiali presentano usualmente colore chiaro e struttura superficiale più o meno porosa a seconda della particolare origine.

Allo stesso modo, per graniti si intendono tutti i materiali lucidabili i cui costituenti minerali hanno durezze maggiori di 6 ÷ 7 nella scala Mohs, quali ad esempio i graniti propriamente detti (Rosa Baveno, Sardegna, Porrino), i Sieniti, i Gneiss (Serizzi) ed i Quarziti.

Tali materiali presentano usualmente un colore più scuro di quello dei marmi, ed avendo una durezza elevata presentano anche una struttura superficiale più compatta e levigata.

Così pure con la dicitura pietre si ricomprendono generalmente le rocce da costruzione non lucidabili o lucidabili con difficoltà, quali Porfidi, Arenarie, Marne e Basalti.

In Tabella I si riportano i valori di conversione tra le principali scale di durezza, e in particolare tra la scala Mohs, la più usata nel campo dei lapidei, e le scale Knoop, Brinnell, Vickers, comunemente usate nel campo dei metalli.

Ognuna di queste tre categorie contiene diversi tipi di lapidei che differiscono tra loro per colore, venature, caratteristiche fisiche come durezza, resistenza meccanica resistenza all’usura, resistenza al gelo e moltissime altre, che comunque si prestano per loro caratteristiche e dopo svariate lavorazioni ad uso ornamentale.

Una delle principali lavorazioni a cui vengono sottoposti i materiali lapidei è per l’appunto la segagione.

II processo di segagione consiste nella lavorazione di blocchi di materiale di grande volume, generalmente dai tre ai dodici metri cubi, atta ad ottenere lastre con superfici di svariati metri quadrati e spessori usualmente di due o tre centimetri, ma che possono raggiungere anche i venti o trenta centimetri.

Attualmente sono note tre principali tecniche di segagione, ciascuna utilizzante un diverso tipo di macchinario.

Un primo macchinario consiste in un telaio di supporto per una pluralità di lame metalliche, tra loro parallele, comunemente denominato telaio “multilama”.

Tali lame, generalmente in numero variabile tra venticinque e cento, presentano lungo il bordo inferiore degli inserti in diamante atti ad incidere la superficie superiore del blocco di materiale da tagliare. Le lame vengono portate a contatto con il blocco, e quindi movimentate in senso longitudinale per mezzo di uno o più motori elettrici collegati al telaio da un sistema di trasmissione meccanico, ad esempio del tipo biella-manovella.

L’operazione qui descritta viene condotta in presenza di acqua, in modo da raffreddare gli utensili ed asportare lo strido di materiale.

II telaio multilama a lame diamantate sopra descritto è comunemente impiegato per eseguire il taglio dei marmi, in quanto gli inserti in diamante mal si prestano ad essere utilizzati per la segagione dei graniti.

Un secondo macchinario per eseguire la segagione dei materiali lapidei, ed in particolare dei graniti, è costituito da un telaio multilama comunemente detto “a torbida abrasiva”.

Per torbida o miscela abrasiva si intende un miscuglio ottenuto dall’unione di acqua, calce ed una graniglia metallica.

Tale miscela abrasiva, versata in abbondanza sulle lame e sul blocco di materiale in lavorazione, consente di effettuare la riduzione in lastre utilizzando lame metalliche prive di inserti in diamante, in quanto l’azione di segagione è compiuta dalla graniglia metallica contenuta nella miscela abrasiva, che trascinata dal movimento della lama sfrega sul granito provocando la segagione.

Per poter compiere una efficace segagione, la miscela abrasiva deve essere continuamente rinnovata, in quanto l’azione di sfregatura porta ad un rapido degrado della graniglia metallica.

In particolare, è noto realizzare miscele abrasive comprendenti una graniglia metallica a sua volta costituita da corpi di forma sferica e prevalentemente angolosa o prismatica, realizzati in acciaio al carbonio e presentanti una distribuzione granulometrica compresa tra 0,5 e 1,5 millimetri.

In aggiunta a tali sostanze, nella miscela abrasiva sono usualmente compresi sfridi del granito segato e frammenti delle lame metalliche.

La miscela o torbida abrasiva di tipo noto è quindi costituita da una sospensione di sostanze solide in una soluzione satura acquosa di idrossido di calcio Ca(OH)2 (denominata comunemente calce), ad ottenere una soluzione satura basica, con un valore di pH circa pari a 12.

L’acciaio al carbonio impiegato nella miscela abrasiva di tipo noto presenta una struttura metallografica costituita da martensite fine ed una durezza approssimativa uguale o superiore a 64 HRC (secondo l’unità di misura denominata Rockwell C): l’analisi chimica evidenzia i risultati illustrati in Tabella II.

I telai multilama a torbida abrasiva qui descritti presentano in

genere dimensioni notevolmente superiori ai telai a lama diamantata, arrivando a comprendere anche duecento lame, e presentano un sistema di rinvìi tale da indurre un movimento pendolatorio alle lame stesse.

Un terzo macchinario per la segagione dei lapidei è costituito da un telaio a filo diamantato, comprendente una pluralità di fili paralleli, di solito fino a dieci, che portano incastonate delle perle diamantate.

Tali fili vengono fatti scorrere sopra il blocco da tagliare mediante dei grandi rulli motorizzati, che provvedono non solo a dare movimento ai fili ma anche a mantenerli alla giusta tensione.

Un telaio a filo diamantato può essere utilizzato sia per la segagione dei marmi che per la segagione dei graniti; presenta però Γ inconveniente di non essere adatto, per la sua stessa conformazione, a conseguire una produzione di lastre su vasta scala.

Viceversa i telai multilama sopra descritti sono adatti per lavorazioni su vasta scala, ma sono dedicati ciascuno ad una precisa tipologia di materiali lapidei: in particolare i telai a lame diamantate possono essere impiegati, come detto, solo con marmi, mentre i telai a torbida abrasiva trovano impiego quasi solamente nel taglio dei graniti.

Ciò è dovuto al fatto che durante il taglio del materiale lapideo rimangono associate lungo le superfici di taglio delle impurezze costituite da frammenti della graniglia metallica impiegata nella miscela abrasiva, che quasi sempre permangono anche dopo la fase di lavaggio cui vengono sottoposte le lastre.

Al passare del tempo tali impurezze, esposte all’aria e sottoposte alla umidità e spesso anche alla azione degli agenti atmosferici, subiscono una ossidazione che porta alla formazione di striature verticali alquanto antiestetiche.

Tale fenomeno è quasi del tutto trascurabile nel caso dei graniti, in quanto la struttura dura e compatta di questa tipologia di materiale lapideo non favorisce la adesione, né la permanenza dopo il lavaggio, dei frammenti di graniglia metallica sulle superfici di taglio.

Questo inconveniente risulta invece molto dannoso nel caso dei marmi, in particolar modo riguardo a marmi bianchi o di colore chiaro, oppure per tutti quelli presentanti una elevata porosità superficiale, come ad esempio trani e travertino.

In questi casi si avrà così la inevitabile formazione di antiestetiche striature o macchie di ruggine che compromettono del tutto la gradevolezza estetica delle lastre, imponendo di frequente la sostituzione delle medesime.

Questo fenomeno è aggravato dal fatto che la graniglia metallica utilizzata è principalmente composta da grani aventi una conformazione angolosa ed una durezza molto elevata.

Si ha così che durante la segagione di materiali non molto duri, tali grani provocano delle microscopiche incisioni, lungo le superfici di taglio, che peggiorano la finitura superficiale delle lastre ma soprattutto sono la causa della adesione dei piccoli frammenti metallici, difficilmente rimovibili durante il lavaggio, determinanti la formazione delle striature di ruggine sopra descritte.

II principale svantaggio di tali tipologie di tipo noto per la segagione di lapidei consiste dunque nel fatto che per la segagione di marmi e di graniti è richiesta la presenza di almeno due tipi di telaio multilama, e quindi di uno o più telai del tipo a miscela abrasiva ed uno o più telai del tipo a lame diamantate, con conseguenti elevate spese di produzione, dovute sia all’ ammortamento dei macchinari sia ai costi di mantenimento degli stessi.

Un altro inconveniente che la tecnica nota presenta riguarda il fatto che lo sfruttamento di tali impianti risulta spesso non ottimale, in quanto la richiesta del mercato di grandi quantitativi di marmi piuttosto che di graniti porta a periodi di inattività dei telai a torbida abrasiva oppure dei telai a lame diamantate.

Nel caso si scelga di utilizzare comunque un telaio a torbida abrasiva per effettuare il taglio di un quantitativo di marmi, si ha il già citato problema di ottenere lastre che nel tempo andranno a rovinarsi gravemente sotto l’aspetto estetico, il quale riveste ima importanza fondamentale nell’impiego di questi prodotti.

Compito principale di quanto forma oggetto del presente trovato è quindi quello di risolvere i problemi tecnici evidenziati, eliminando gli inconvenienti di cui alla tecnica nota citata e quindi escogitando un procedimento che consenta di ottenere una miscela abrasiva, particolarmente per telai multilama, atta a permettere la segagione non solo di graniti ma anche di marmi, evitando perciò la formazione nel tempo di striature di ossido di ferro (ruggine).

Nell’ambito del compito sopra esposto, un altro importante scopo è quello di realizzare un trovato che permetta quindi di tagliare con un unico impianto tutti i tipi di lapidei, con conseguente vantaggio economico per le aziende del settore, che abbisognerebbero di un solo tipo di impianto.

Ancora uno scopo consiste nel realizzare un trovato che consenta di effettuare un ottimale sfruttamento dei macchinari e degli impianti, indipendentemente dalle variazioni sulla richiesta di marmi piuttosto che di graniti.

Un scopo conseguente è quello di realizzare un trovato che consenta di effettuare la segagione anche simultanea, in una unica telaiata, di marmi e graniti, consentendo di conseguenza di saturare al massimo la potenzialità di ogni telaio.

Ancora un importante scopo consiste nell’ effettuare una riduzione dei blocchi di lapideo in lastre presentanti una finitura superficiale ottimale, risultando quindi facilmente lavabili ed allo stesso tempo di aspetto estetico alquanto gradevole.

Non ultimo scopo è quello di realizzare un procedimento che risulti semplice ed allo stesso tempo permetta di utilizzare macchinari di tipo noto, in modo da consentire un contenimento dei costi.

II compito e gli scopi accennati, nonché altri che più chiaramente appariranno in seguito, vengono raggiunti da un procedimento per l’ottenimento di una miscela abrasiva, particolarmente per la segagione di materiali lapidei, che si caratterizza per il fatto di comprendere, anche in una diversa sequenza, una o più delle seguenti fasi:

- ottenimento di una graniglia di acciaio inossidabile al cromo;

- selezione di detta graniglia sulla base di una voluta forma e dimensione;

- miscelazione di detta graniglia almeno con una voluta quantità di calce e di acqua, ad ottenere detta miscela abrasiva.

II prodotto così ottenuto è costituito da una miscela abrasiva comprendente una quantità di calce e di acqua, che si caratterizza per il fatto di comprendere una graniglia, di forma vantaggiosamente patatoide e dimensione massima preferibilmente inferiore ad 1,4 millimetri, realizzata in acciaio inossidabile al cromo.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente dalla descrizione seguente, che descrive il la struttura ed il funzionamento di un particolare telaio multilama, nonché un possibile procedimento per l’ottenimento del trovato, che viene illustrato a titolo indicativo e non limitativo nelle tavole di disegni allegate, in cui:

la fig. 1 illustra, in una vista schematica, un impianto di segagione costituito da un telaio multilama a torbida abrasiva;

la fig. 2 illustra, in uno schema a blocchi, il principio di funzionamento del procedimento di segagione mediante un telaio multilama a torbida abrasiva.

Con riferimento alle figure precedentemente citate, si è indicato con il numero 1 un telaio multilama a torbida abrasiva, comprendente un volano 2 movimentato da un primo motore, indicato con il numero 3.

Mediante un sistema biella-manovella ed un rinvio su appositi pendoli, indicati con il numero 4, il volano 2 impone un movimento oscillatorio ad una pluralità di lame metalliche 5, le quali sono disposte in successione, parallelamente l’una all’altra, in modo da giacere su di un piano parallelo alla superficie superiore del blocco 6 di materiale da ridurre in lastre.

II rinvio sui pendoli 4 impone alle lame un moto pendolatorio che garantisce una maggiore efficacia nella azione di segagione.

II gruppo costituito dai pendoli 4 e dalle lame 5 può essere mosso verticalmente mediante almeno un secondo motore, indicato con il numero 7, comunemente detto “motore cala lenta”, in quanto è preposto ad effettuare l’abbassamento delle lame 5 a mano a mano che procede la segagione in lastre del blocco 6; in figura 1 non è illustrata la interconnessione tra secondo motore 7 e pendoli 4, che comunque avviene mediante mezzi di trasmissione del moto di tipo noto.

La azione di segagione da parte delle lame 5 avviene per mezzo della presenza di una miscela o torbida abrasiva versata superiormente al blocco 6 ed entro le gole di taglio in fase di ottenimento.

Tale miscela abrasiva deve essere continuamente rinnovata: in figura 1 è visibile una cascata di miscela abrasiva, indicata con il numero 8, ottenuta mediante la presenza di un distributore “a pioggia” indicato con il numero 9 e posizionato superiormente al gruppo di lame 5.

La miscela abrasiva utilizzata viene convogliata in una vasca di ricupero, indicata con il numero 10, ottenuta inferiormente al blocco 6, e da qui inviata in un pozzo di raccolta 11.

In tale pozzo 11 confluiscono anche una voluta quantità di graniglia metallica, proveniente da un primo serbatoio 12, e di calce, proveniente da un secondo serbatoio 13, nonché una quantità di acqua e una miscela di ricupero, confluente da un dispositivo ad azione centrifuga, altresì detto di “ciclonatura”, indicato con il numero 14, atto allo spurgo di sfridi del materiale lavorato ed a frammenti delle lame 5 e della graniglia metallica precedentemente utilizzata.

Tale dispositivo di ciclonatura 14 consente la eliminazione dei materiali fini, aventi dimensioni vantaggiosamente inferiori a 0,3 millimetri, attraverso un primo condotto di spurgo, indicato con il numero 15.

La miscela presente nel pozzo di raccolta 11, costituita da una sospensione di graniglia metallica in una soluzione satura acquosa di idrossido di calcio (detta anche latte di calce), con la presenza di ulteriori materiali, quali sfridi del materiale lavorato e frammenti delle lame e della graniglia utilizzata, accidentalmente ricuperati tramite la vasca di ricupero 10.

In questa fase può essere vantaggiosamente aggiunta una quantità di materiale argilloso, quale ad esempio una quantità di bentonite, atta a migliorare la cala ed il consumo della graniglia metallica, permettendo inoltre di effettuare più facilmente il lavaggio delle lastre a fine segagione.

L’acqua aggiunta attraverso il dispositivo di ciclonatura 14 deve essere tale da mantenere la viscosità della miscela presente nel pozzo 11 entro un intervallo di valori compreso tra circa 1,5 ed 1,8 volte il valore della viscosità dell’acqua.

Allo stesso tempo la densità sarà compresa tra circa 1,5 ed 1,6 chilogrammi su decimetro cubo.

La miscela ottenuta nel pozzo 1 1 viene convogliata, per mezzo di una pompa 16, ad esempio di tipo centrifugo, entro un secondo condotto 17 di collegamento al distributore a pioggia 9.

Tale secondo condotto è intercettato da una valvola 18, quale una valvola del tipo a tre vie, atta a controllare sia il ricircolo di una quota parte della portata di miscela entro il dispositivo di ciclonatura 14, sia l’invio di una distinta quota parte di miscela ad un analizzatore, indicato con il numero 19, atto a comandare l’afflusso di graniglia metallica dal primo serbatoio 12 al pozzo 11 in funzione della viscosità e della concentrazione di ferro della miscela di campionatura prelevata.

L’afflusso di calce dal secondo serbatoio 13 al pozzo 11 è invece preferibilmente regolato mediante una coppia di sonde di livello, indicate con i numeri 20a e 20b, rispettivamente disposte nella zona inferiore e nella zona superiore del pozzo 11, così da regolare la quantità di miscela presente nel pozzo stesso.

In Tabella III sono state indicate le quantità tipiche da miscelare per ogni litro d’acqua, in funzione del materiale lapideo da lavorare.

La graniglia metallica utilizzata in tale lavorazione è ottenuta mediante un procedimento che verrà di seguito illustrato, a titolo indicativo e non limitativo, in una sua particolare forma realizzativa.

Una prima fase prevede l’utilizzo di forni industriali, quali ad esempio dei forni fusori o ad induzione oppure ad arco, per Γ ottenimento di una fase liquida di rottami di acciaio inossidabile oppure di acciaio al carbonio.

A tale miscela liquida di metallo vengono addizionate delle volute quantità di materiali costituiti da leghe di ferro, come ad esempio leghe metalliche di ferronichel, ferrocromo, ferrosilicio, ferromanganese, ferrosilicomanganese, ferroboro e ferrotitanio.

A ciò si aggiungono inoltre degli additivi quali grafite, coke e/o dolomite, in modo da ottenere una fase liquida avente la analisi chimica desiderata, di cui riportiamo un esempio in Tabella IV.

In aggiunta ai componenti elencati vi possono essere delle impurezze di elementi quali zolfo, azoto o arsenico, che devono essere convenientemente contenute in quanto causano un peggioramento delle caratteristiche dell’ acciaio.

II processo di fusione continua fino al raggiungimento di una fase liquida omogenea ed avente una temperatura idonea al successivo processo di granulazione: usualmente le temperature finali sono comprese tra i 1500°C ed i 1580°C.

Al raggiungimento di tali temperature avviene la colata in siviera dell’acciaio liquido così ottenuto, e da qui la lenta colata entro una apposita vasca di granulazione, nella quale è presente un getto di fluido ad alta pressione atto ad effettuare la granulazione, ovvero la riduzione in particelle solide, della colata di acciaio fuso.

II fluido utilizzato per la granulazione può essere ad esempio costituito da un getto di acqua ad una pressione comprese tra 2 e 15 bar, oppure da un getto di aria o di gas inerte alla pressione di circa 0,5 ÷ 3 bar.

La colonna di acciaio fuso in uscita dalla siviera viene ridotta dal getto in una quantità di minuscole goccioline che, una volta raffreddatesi, vanno a formare una graniglia di acciaio inossidabile al cromo.

La graniglia metallica così ottenuta viene quindi sottoposta ad una operazione di setacciatura, per mezzo di opportuni dispositivi quali dei calibratori rotanti oppure dei setacci vibranti, in modo da ottenere una suddivisione in classi granulometriche di volta in volta utilizzabili in funzione del particolare tipo di applicazione.

In ogni caso, la graniglia metallica presentante dimensioni medie inferiori a circa 0,2 millimetri oppure dimensioni medie superiori a circa 1,4 millimetri viene accantonata, ed utilizzata come materia prima per rifusione.

La graniglia metallica rimanente viene sottoposta a una lavorazione meccanica eseguita, ad esempio, in dispositivi quali i mulini a disco rotante.

Tale lavorazione si effettua introducendo la graniglia metallica in tali dispositivi, dotati internamente di un disco metallico rotante ad alta velocità (da circa 1500 a 3000 giri al minuto).

Per effetto della forza centrifuga i grani in acciaio al cromo vengono proiettati contro le pareti del mulino in funzione della loro densità media: in tal modo si ottiene una selezione atta ad eliminare i grani idonei come granulometria ma difettosi dal punto di vista della integrità strutturale, in quanto presentano ad esempio delle cavità o dei risucchi interni.

Allo stesso tempo la lavorazione nei mulini a disco rotante consente di modificare la forma dei grani stessi , rendendola maggiormente idonea all’impiego nel campo della segagione.

II prodotto così ottenuto viene quindi usualmente imballato, in modo da poter essere facilmente trasportato sul luogo di utilizzo, ove sorge il telaio multilama a torbida abrasiva.

La graniglia di acciaio inossidabile al cromo così ottenuta presenta una forma arrotondata, circa patatoide, che è la diretta conseguenza della composizione chimica prefissata, della temperatura dell’acciaio liquido in colata, del tipo di fluido impiegato per la granulazione, ed anche della pressione e della forma del getto liquido o gassoso ottenuto, nonché della forma della vasca di raccolta della graniglia e dei trattamenti meccanici cui la stessa è sottoposta.

Tale forma arrotondata, dalla quale possono sporgere leggermente degli aculei dovuti alla notevole percentuale di cromo nell’acciaio, è la conformazione ottimale per eseguire la segagione dei lapidei.

In particolare, la durezza media della graniglia ottenuta, che corrisponde ad un valore leggermente superiore ai 40 HRC, risulta particolarmente adatta alla lavorazione dei lapidei particolarmente teneri o presentanti naturali fessurazioni, in quanto si ottiene un taglio molto pulito, e delle lastre presentanti una elevata finitura superficiale.

Si è così constatato come il trovato abbia raggiunto il compito e gli scopi prefissati, essendosi escogitato un procedimento che permette di ottenere una miscela abrasiva, utilizzabile in telai multilama, che consente di effettuare la segagione anche simultanea di graniti e di marmi.

Tale procedimento nello stesso tempo garantisce la produzione di lastre che mantengano inalterata la loro gradevolezza estetica, anche se sotoposte alla azione della umidità o degli agenti atmosferici.

Ciò è dovuto non solo al fato di utilizzare una graniglia realizzata in acciaio inossidabile al cromo, e quindi scarsamente attaccabile dagli agenti atmosferici, o più in genere da agenti chimici ossidanti, ma soprattuto grazie al fato che tale graniglia presenta una conformazione arrotondata ed una durezza non elevata, in modo da eseguire una segagione mediante una operazione di abrasione “morbida” ed uniforme, particolarmente adatta per marmi teneri o fessurati.

Le superfici delle lastre otenute risultano in tal modo molto lisce, e quindi facilmente lavabili in modo otimale.

Allo stesso tempo la durezza della graniglia è tale da garantire una otimale segagione anche dei graniti più duri.

II trovato realizzato mediante tale procedimento permete quindi di effettuare il taglio di tuti i tipi di lapidei utilizzando un unico tipo di impianto, con il conseguente vantaggio economico di poter ridurre grandemente i costi di acquisto e di mantenimento.

Di conseguenza è anche possibile conseguire un otimale sfruttamento dei macchinari, in quanto le produzioni di marmi e di graniti non sono più indipendenti, e quindi la richiesta del mercato si presenta più omogenea e con meno variazioni.

E’ pure possibile effettuare la segagione simultanea, in un unico blocco, di marmi e graniti, consentendo così di poter saturare al massimo la potenzialità di ogni telaio.

Naturalmente il procedimento è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell’ambito del medesimo concetto inventivo.

Naturalmente i materiali impiegati nonché le dimensioni costituenti i singoli componenti potranno essere più pertinenti a seconda delle specifiche esigenze.

I diversi mezzi per effettuare certe differenti funzioni non dovranno certamente coesistere solo nella forma di realizzazione illustrata, ma potranno essere di per sé presenti in molte forme di realizzazione, anche non illustrate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per l’ottenimento di una miscela abrasiva, particolarmente per la segagione dei materiali lapidei, caratterizzato dal fatto di comprendere, anche in una diversa sequenza, una o più delle seguenti fasi: - ottenimento di una graniglia di acciaio inossidabile al cromo; - selezione di detta graniglia sulla base di una voluta forma e dimensione; - miscelazione di detta graniglia almeno con una voluta quantità di calce e di acqua, ad ottenere detta miscela abrasiva.
2) Procedimento come alla rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detta fase di ottenimento della graniglia di acciaio inossidabile al cromo prevede Γ ottenimento di una fase liquida presentante un tenore di cromo vantaggiosamente compreso tra lo 8% ed il 30%.
3) Procedimento come alla rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detta fase di ottenimento della graniglia di acciaio inossidabile al cromo prevede l’ottenimento di una fase liquida presentante un tenore di silicio vantaggiosamente compreso tra circa lo 0,9% ed il 3%.
4) Procedimento come alla rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detta fase di ottenimento della graniglia di acciaio inossidabile al cromo prevede una prima colata in siviera della fase liquida otenuta, e da qui una seconda lenta colata entro una apposita vasca di granulazione, nella quale è presente almeno un geto di fluido ad alta pressione ato ad effettuare la riduzione di detta colata di acciaio fuso in deta graniglia di acciaio inossidabile al cromo.
5) Procedimento come alle rivendicazioni 1 e 4 caraterizzato dal fato che deto geto di fluido per la granulazione di deta colata di acciaio fuso è vantaggiosamente costituito da un geto di acqua ad una pressione compresa tra circa 2 e 15 bar.
6) Procedimento come alle rivendicazioni 1 e 4 caraterizzato dal fato che deto geto di fluido per la granulazione di detta colata di acciaio fuso è vantaggiosamente costituito da un geto di aria oppure di gas inerte ad una pressione compresa tra circa 0,5 e 3 bar.
7) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che detta fase di selezione di deta graniglia, otenuta mediante mezzi meccanici di tipo noto, è atta eliminare grani presentanti dimensioni medie preferibilmente inferiori a circa 0,2 millimetri.
8) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che detta fase di selezione di deta graniglia, otenuta mediante mezzi meccanici di tipo noto, è atta eliminare grani presentanti dimensioni medie preferibilmente superiori a circa 1,4 millimetri.
9) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che detta fase di selezione di deta graniglia comprende una fase di lavorazione meccanica atta ad eliminare grani presentante cavità o risucchi interni, determinanti una mancanza di integrità strutturale.
10) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che deta fase di miscelazione prevede l’impiego di una limitata quantità di materiale argilloso, quale bentonite.
11) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che deta fase di miscelazione prevede, nella segagione dei marmi, la miscelazione di una quantità di calce vantaggiosamente compresa tra 2 e 3 grammi per litro di acqua.
12) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che detta fase di miscelazione prevede, nella segagione dei graniti, la miscelazione di una quantità di calce vantaggiosamente compresa tra 15 e 20 grammi per litro di acqua.
13) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che detta fase di miscelazione prevede, nella segagione dei marmi, la miscelazione di una quantità di graniglia di metallica vantaggiosamente compresa tra 50 ed 80 grammi per litro di acqua.
14) Procedimento come alla rivendicazione 1 caraterizzato dal fato che detta fase di miscelazione prevede, nella segagione dei graniti, la miscelazione di una quantità di graniglia di metallica vantaggiosamente compresa tra 200 e 300 grammi per litro di acqua.
15) Procedimento come ad una o più delle rivendicazioni precedenti caraterizzato dal fato di prevedere l’otenimento di una composizione chimica per detta fase liquida, di una temperatura di colata, di un geto di fluido su detta colata e di una lavorazione meccanica su deta graniglia, tali da realizzare una graniglia di acciaio inossidabile al cromo presentante una forma arrotondata, circa patatoide.
16) Miscela abrasiva, particolarmente per la segagione dei materiali lapidei, comprendente una quantità di calce e di acqua, caratterizzata dal fatto di comprendere una graniglia, di forma vantaggiosamente patatoide e dimensione massima preferibilmente inferiore ad 1,4 millimetri, realizzata in acciaio inossidabile al cromo.
17) Miscela come alla rivendicazione 16 caratterizzata dal fatto di essere essenzialmente costituita da una sospensione di graniglia in acciaio al cromo in una soluzione satura acquosa di idrossido di calcio.
18) Miscela come ad una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di presentare una viscosità media compresa tra 1,5 ed 1,8 volte il valore della viscosità dell’acqua, e comunque preferibilmente inferiore a 2 volte il valore della viscosità dell’acqua.
19) Miscela come ad una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di presentare una densità media compresa tra 1,5 ed 1,6 chilogrammi su decimetro cubo, e comunque preferibilmente inferiore a 1,7 chilogrammi su decimetro cubo.
20) Miscela come ad una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che detta graniglia di acciaio inossidabile al cromo presenta una durezza media prossima o leggermente superiore ai 40 HRC (Rockwell C), e comunque preferibilmente inferiore al valore di 60 HRC.