DE959911C - Verfahren zur katalytischen Hydrierung von Kohlenoxyd - Google Patents

Description

AUSGEGEBEN AM 14. MÄRZ 1957

R 10277 IVh j 12 ο

Bei der Herstellung von Katalysatoren des Eisens, Kobalts und Nickels durch Fällung ist es seit langem bekannt, zur Erhöhung der Aktivität sogenannte »Aktivatoren« zuzusetzen. Obwohl die Definition hinsichtlich des Begriffes »Aktivatoren« häufig nicht ganz eindeutig ist und zum Teil solche Aktivatoren gleichzeitig als Trägersubstanz für die eigentlichen Katalysatoren· dienen, wirken doch gewisse Elemente bzw. deren Verbindungen eindeutig als Aktivatoren. Hierzu gehört vor allem das Alkali, das insbesondere bei Eisenkatalysatoren wohl immer in mehr oder weniger großen Mengen sowie in der verschiedensten Form, beispielsweise als Carbonat, Silikat, Phosphat oder Fluorid, anwesend ist. Weiterhin werden häufig Kupfer und Silber als Aktivatoren erwähnt. Hinzu treten, wenn auch seltener, z. B. Aluminiumoxyd, Cer, Vanadin, Chrom, Mangan oder Zink.

In die Gruppe der teils als Aktivatoren, teils als Trägermaterialien bekannten Verbindungen gehören vor allem die Erdalkalien, z. B. Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat oder Dolomit, die häufig in solchen Mengen, angewendet werden (vgl. Kainer, »Die Kohlenwasserstoffsynthese nach Fi scher-Tr op sch«,1950, S. 77fr), daß hier eind-^utig die Definition eines Trägermaterials angebracht

erscheint. Andererseits erwähnt Kainer auf S. 160 und 161, daß Calcium in Mengen von etwa io%, bezogen auf vorhandenes Eisen, eine günstige aktivierende Wirkung besitzen soll. Weiterhin ist als Stand der Technik anzusehen, daß die Kombination Eisen—Kupfer, in Mengen von etwa 100:20 bis 100:40 (vgl. Kai0er, a. a. Ο., S. 66 oben und S. 69 unten) bereits bekannt ist.

Aus allen diesen Angaben ist jedoch nicht zu entnehmen, daß die nachfolgend beschriebene Kombination Eisen—Kupfer—Barium—Alkali bei der Herstellung von Katalysatoren, welche über 50 % Ausbeute an sauerstoffhaltigen Verbindungen ergeben, zu diesem Zweck bereits herangezogen worden ist.

Es stellte sich überraschenderweise heraus, daß das Barium im Vergleich zum Magnesium, Calcium und Strontium bei der Kohlenoxydhydrierung eine besonders günstige Wirkung ergibt.

Es wurde gefunden, daß die Kohlenoxydhydrierung unter Gewinnung von Syntheseprodukten mit mehr als 50 %* an sauerstofthaltigen Verbindungen bei Temperaturen von 150 bis 300⁰, vorzugsweise 180 bis 250°, und Drücken von mehr als 10, vorzugsweise zwischen 30 und 50 atü unter Verwendung von Synthesegasen mit einem C 0 : H₂-Verhältnis von ι : 0,5 bis 1 :10, vorzugsweise 1 :1 bis ι :2, unter Verwendung von gefällten Eisen-Kupfer-Katalysatoren besonders günstig und mit hohen Ausbeuten durchgeführt werden kann, wenn diese Katalysatoren außer Eisen, Kupfer, Barium und Alkali kein Trägermaterial oder höchstens bis 10% eines solchen, bezogen auf Eisen, enthalten, wobei auf 100 Teile Eisen im Katalysator 10 bis 50, vorzugsweise 10 bis 30 Teile Bariumoxyd, mehr als· 25, vorzugsweise 50 bis 200 Teile Kupfer und mehr als 2, vorzugsweise mehr als 5 Teile Alkali, berechnet als K₂ O, vorliegen und die Katalysatoren mehr als 50%*, vorzugsweise mehr als 75 %, des Gesamteisens in metallischer Form enthalten.

Die erfindungsgemäß erreichte Wirkung liegt nicht nur in einer Erhöhung der Ausbeute an sauerstoffhaltigen Verbindungen im Vergleich zu den· übrigen Erdalkalien·, sondern besteht auch darin, daß die verwendeten Katalysatoren- eine sehr günstige mechanische Beschaffenheit besitzen. Diese mechanische Beschaffenheit des Katalysators ist gerade bei einem Syntheseverfahren mit bevorzugter Bildung sauerstoffhaltiger Verbindungen von großer Wichtigkeit, da das anfallende Reaktionsgemisch neben Alkoholen, Estern, Ketonen·, Aldehyden erhebliche Mengen an freien Säuren enthält, die das Katalysatorkorn angreifen, so daß unter Umständen bei unbeständigem Korn, mit einem Zerfall, verbunden mit hohen Druckverlusten und Rohrverstopfungen, in den Syntheseöfen zu rechnen ist.

Die erfindungsgemäß günstigen Ergebnisse werden teilweise zwar schon, durch die Kombination Eisen—Barium allein erzielt, vor allem, soweit hier die mechanische Beständigkeit des Katalysatorkornes von Bedeutung ist. Die Köchstausbeuten an sauerstoffhaltigen Verbindungen und die günstigste Katalysatoraktivität wird jedoch erst erreicht, wenn neben Eisen und Barium Kupfer und Alkali in den erwähnten Mengen im Katalysator vorliegen.

Das Einbringen des Alkalis in den Katalysator (Imprägnierung) geschieht in Form des Hydroxydes, Carbonates, Bicarbonates oder flüchtiger bzw. zersetzli'cher organischer Verbindungen, z. B. Formiate oder Oxalate. Auch die Anwendung von Phosphaten ist möglich. Dagegen sind Silikate und Borate ungünstig.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren erfolgt in bekannter Weise durch schnelle Fällung des Eisens sowie der Carbonate aus wäßriger Lösung ihrer Salze mit Alkali in der Siedehitze. Es hat sich herausgestellt, daß Katalysatoren mit besonders guten Eigenschaften dann erhalten werden, wenn der p_H-Wert der wäßrigen Suspension nach beendeter Fällung oberhalb von 7, zweckmäßig oberhalb 8,2 liegt. Andererseits ist es jedoch nicht günstig, wenn ein p_H-Wert von etwa 10 überschritten wird. Es ist wesentlich, daß das Barium zur Erzielung einer optimalen Aktivität des Katalysators in der Lösung der Metalle ebenfalls gelöst vorliegt. Es sind auch Arbeitsweisen bekannt, bei denen die Erdalkalien nach beendeter Fällung, ähnlich wie man Kiegelgur einarbeitet, eingeführt werden. In diesem Falle entspricht die Erdalkaliverbindung mehr einem Katalysatorträgermaterial und hat bei den erfindungsgemäßen Katalysatoren nicht die optimalen Eigenschaften. Diese sind erst dann vorhanden, wenn das Erdalkali aus der gelösten Form gleichzeitig mit den anderen Komponenten ausgefällt wird.

Nach der Fällung wird die Katalysatormasse ioo heiß filtriert. Es ist nunmehr möglich, durch teilweises Auswaschen direkt auf den gewünschten Alkaligehalt hinzuarbeiten. Man kann jedoch auch zweckmäßig mit Kondenswasser, unter Umständen jedoch auch mit Leitungswasser, zunächst ein völliges Auswaschen vornehmen und anschließend die gewünschte Alkaliverbindung durch Imprägnierung in die Katalysatormasse einarbeiten. Hiernach erfolgt eine Formgebung, beispielsweise in einer Fadenpresse, wozu unter Umständen eine kurze Vortrocknung zur Verringerung des Wassergehaltes günstig ist. Der für eine Verformung in einer Strang- oder Fadenpresse günstigste Wasser gehalt liegt zwischen etwa 50 und 70%. Das vei formte Korn wird bei einer Temperatur um ioo° us völlig getrocknet, zerkleinert und abgesiebt. Es ist aber auch möglich, die Katalysatormasse beispielsweise in dünnen Schichten auf Bleche zu streichen, bei einer Temperatur von ebenfalls etwa ioo⁰ zu trocknen und die getrocknete, ungefähr 5 bis 10% Wasser enthaltende-Masse zu zerkleinern und abzusieben. Die Korngröße des Katalysators hängt in. gewissen Grenzen von der bei der Synthese anzuwendenden Schichthöhe ab. Ist die Schichthöhe des Reaktionsgefäßes· nur gering, so lassen sich schon Körner von beispielsweise 0,5 mm mit gutem

Erfolg verwenden. Bei hohen Schichthöhen, beispielsweise zwischen 5 und 10 m, werden die Katalysatorkörner zweckmäßig eine Größe zwischen etwa i,5 und 3 mm besitzen. Kleine Katalysatorkörner haben den Vorzug, eine besonders hohe Aktivität aufzuweisen.

Die Reduktion der erfindungsgemäßen Katalysatoren kann bei Normaldruck, Unterdruck, häufig vorteilhaft bei Überdruck, z. B. dem späteren Synthesedruck, erfolgen. Es ist möglich, bei Normaldruck mit hohen Gasgeschwindigkeiten zwischen etwa 50 und 200 cm je Sekunde, berechnet auf Normalbedingungen, zu arbeiten. Bei einer Reduktion unter Druck empfiehlt sich eine Gasgeschwindigkeit zwischen etwa S ^und 30 cm je Sekunde. Die Reduktion kann mit Wasserstoff und bzw. oder Kohlenoxyd enthaltenden Gasen vorgenommen werden. Der Temperaturbereich liegt zwischen etwa 150 und 350⁰, vorzugs-

ao weise zwiischen 250 und 300⁰. Die Reduktion kann in den üblichen Reduktionsapparaten durchgeführt werden. Sie ist aber auch in den Reaktionsöfen selbst durchführbar. Besonders günstig für diesen Zweck sind Reaktoren moderner Bauart, d. h.

solche, welche mit Rohren von z. B. 30 bis 80 mm lichter Weite und einer Bauhiöhe von über 5 m, vorzugsweise etwa 9 bis 20 m, bestückt sind. Die Reduktionsgase sollen einen Wassergehalt unter ι g, besser weniger als 0,1 g je cbm Reduktionsgas besitzen. Zweckmäßig ist es in allen Fällen, den Katalysator vor der Reduktion möglichst wasserfrei einzusetzen, also mit einem Wassergehalt unter 2 %, vorzugsweise unter 0,5 %. Dieser Wassergehalt wird durch Trocknen bei Temperatüren zwischen 100 und 200⁰, zweckmäßig in einem strömenden Luftstrom, eingestellt.

Es hat sich weiterhin als günstig herausgestellt, wenn die erfindungsgemäßen Katalysatoren einen Reduktionswert oberhalb von 50, zweckmäßig oberhalb von 75, bezogen auf den Eisengehalt, aufweisen. Mit solchen Katalysatoren werden die höchsten Ausbeuten an sauerstoffhaltigen Verbindungen bei gleichzeitig niedrigen Reaktionstemperaturen· erhalten.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können bei Normaldruck zur Synthese verwendet werden, jedoch, ist in diesem Fall im allgemeinen mit einer nur geringen Ausbeute an sauerstoffhaltigen Verbindungen zu rechnen. Technisch und wirtschaftlieh wird das Verfahren erst, wenn Drücke oberhalb 10, vorzugsweise zwischen 30 Und 50 atü angewendet werden. Unter diesen Bedingungen lassen sich hohe Ausbeuten an sauerstoffhaltigen Verbindungen bei langer Katalysatorlebensdauer und verhältnismäßig geringer Vergasung erreichen.

Für die Synthese können Gase verschiedener Zusammensetzung zwischen etwa 1 CO :0,5 H₂ sowie ι CO: 10 H₂ angewendet werden. Zweckmäßig werden im allgemeinen Werte zwischen etwa 1 :1 und ι: 2 sein. Es zeigte sich, daß durch Erhöhung des Kohlenoxydgehaltes des Synthesegases steigende Ausbeuten an hochmolekularen sauerstoffhaltigen Verbindungen, vorwiegend in Esterform, erhalten werden, während durch-Erhöhung des-Wasserstoffgehaltes im Synthesegas ein erhöhter Anfall an Alkoholen erreichbar ist.

Bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise ist die Anwendung eines Kreislaufs im allgemeinen im Verhältnis 1 :1 bis 1:3 günstig. Es ist jedoch auch möglich, diese Katalysatoren in einem Synthesebetrieb mit geradem Gasdurchgang zu betreiben. Es lassen sich mit den erfindungsgemäßen Katalysatoren schon einstufig hohe Ausbeuten bzw. CO + Hg-Umsatzzahlen erreichen. Häufig wird jedoch eine zwei- oder mehrstufige Arbeitsweise, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer C0₂-Wäsche zwischen den einzelnen Stufen, vorteilhaft sein.

Besonders günstig kann man mit den obigen Katalysatoren arbeiten, wenn man eine erhöhte Gasbelastung, z. B. von 200 bis 500 Volumen Gas je Volumen Katalysator je Stunde, wählt. In diesem Falle wird gegenüber der Normallast (etwa ι: 100) eine beträchtliche Zunahme an Alkoholen im Siedebereich zwischen etwa 200 und 300⁰ beobachtet.

Als Reaktionsgefäße für die Umsetzung sind praktisch sämtliche in der Technik bekanntgewordenen Ausführungen anwendbar. Dieses gilt auch für die Durchführung der Reaktion in Form einer sogenannten Naß- oder Rieselsynthese; aber auch eine Wirbelschicht ist anwendbar. Besonders günstige Ergebnisse haben die erfindungsgemäßen Katalysatoren jedoch in fest a-ngeordneter Form ergeben, und zwar sowohl in den bisher in der Technik bekanntgewordenen Lamellen¹- und Doppelrohröfen als auch besonders in Öfen moderner Bauart, welche z. B. glatte Rohre mit einem Durchmesser von etwa 30 bis 80 mm und einer Baulänge oberhalb 5, vorzugsweise 9 bis 10 m enthalten·.

Beispiel

Aus einer siedenden Lösung, die 40 g Eisen, 10$ 8 g Kupfer und 40 g Ba O in Form der Nitrate enthielt, wurde durch Zugeben zu einer ebenfalls siedenden Sodalösung, welche etwa 105 g Na₂CO₃ je 1 enthielt, ein Katalysator gefällt, der anschließend mit heißem Kondenswasser sehr gut ausgewaschen und danach mit Kaliumcarbonat derart imprägniert wurde, daß auf 100 Teile Eisen 8 Teile Alkali, berechnet als K₂ O, entfielen. Die Katalysatormasse wurde auf Bleche gestrichen, bei einer Temperatur um iio° während 24 Stunden getrocknet und anschließend auf eine Korngröße von 2 bis 4 mm zerkleinert. In der gleichen Weise wurden Katalysatoren hergestellt, bei denen an Stelle von BaO gewichtsmäßig die gleiche Menge CaO bzw. SrO angewandt wurde. Die Reduktion dieser Katalysatoren erfolgte bei einer Temperatur von 320⁰ innerhalb 4 Stunden bei Normaldruck unter Anwendung einer linearen Gasgeschwindigkeit von 1,5 m mit einem Gemisch, bestehend aus 75% H₂ und. 25 % N₂. Der Reduktionswert samtlieber Katalysatoren lag zwischen 90 und 95%.

Die nachstehende Tabelle zeigt das Verhalten dieser Katalysatoren unter folgenden Arbeitsbedingungen:

Synthesedruck 30 atü,

Synthesegas Wassergas,

Katalysatorbelastung: 100 Volumen Gas je

Volumen Katalysator und Stunde.

Als Syntheseöfen wurden die sogenannten Doppelrohröfen verwendet. In den nachfolgenden Diagrammen 1 bis 4 ist nun der Einfluß des Barium-

und Kupfergehaltes auf die Katalysatoraktivität wiedergegeben.

Aus der Fdg. 1 ist zunächst zu entnehmen, daß mit steigendem Kupfergehalt bed normaler Gasbelastung eine erhebliche Verbesserung der Aktiviao tat bzw. eine Erniedrigung der Reakt ions temperatur ermöglicht wird und daß außerdem bei einer Verringerung· des Bariumoxydgehaltes· von 100 Teilen auf 25 Teile, bezogen auf 100 Teile Eisen, eine gewisse Erniedrigung der Reaktdons-

a5 temperatur ermöglicht wird. Bei diesen und den

nachstehenden Versuchen wurde stets ein CO + H₂-Umsatz von etwa 61 bis 63% eingehalten.

Synthesedruck: 30 atü; Synthesegas: Wassergas.

Aus der Fdg. 2 (doppelte Gasbelastung) ist zu ersehen, daß im Rahmen des vorgesehenen Temperaturbereiches bei einem Verhältnis von 100 Fe : 100 BaO mindestens 5 Teile Kupfer notwendig sind, um noch befriedigend arbeiten· zu können. Ef soll bier bemerkt werden, daß oberhalb etwa 250 bis 260⁰ sämtliche Katalysatoren, vor allem bei Betriebszeiten von/ mehreren Monaten, in mehr oder weniger hohem Umfange zu einem Kornzerfall neigten, wodurch häufig Verstopfungen der Syntheserohre eintraten. Auch bei einem

Verhältnis 100 Fe :5ο BaO müssen mindestens etwa 2 Teile Kupfer auf 100 Teile Eisen vorhanden sein. Befriedigend arbeitet lediglich die Versuchsreihe 100 Fe : 25 BaO.

Aus der Fdg. 3 ist ersichtlich, daß unter Anweru-

dung einer dreifachem Gasbelastung sämtliche Katalysatoren der Versuchsreihe 100 Fe : 100 BaO, also auch die kupferreichen Katalysatoren, innerhalb des vorgesehenen Temperaturbereiches versagten, d'. h., sie benötigten für etwa 62 % Umsatz

Temperaturen oberhalb 250⁰ und zeigten in diesem Bereich schon nach verhältnismäßig kurzer Zeit teilweise Kornzerfall. Im Zusammenhang hiermit treten vor oder hinter dem Katalysatorbett beim Gasdurchgang mehr oder weniger erhöhte Druck-

unterschiede auf. Auch aus der Versuchsreihe 100 Fe : 50 BaO ist lediglich der Katalysator mit 50 Cu übriggeblieben. Aus der Versuchsreihe 100 Fe: 25 BaO sind sämtliche Katalysatoren, welche weniger als 20 Teile Kupfer auf 100 Teile Eisen aufwiesen, ausgeschieden.

Schließlich geht aus der Fig. 4 hervor, daß mit dem Katalysator 100 Fe : 25 BaO : 50 Cu innerhalb des vorgesehenen Temperaturbereiches sogar eine vier- bzw. fünffache Gasbelastung erreicht werden konnte.

In den Fig. 1 bis 4 gibt die Abszisse die Gewichtsteile Kupfer, bezogen auf 100 Teile Eisen, wieder, während die Ordinate die Temperaturen darstellt. Die ausgezogen gezeichnete Linie 1 der Fig. ι und 2 bezieht sich auf eine Katalysatorzusammensetzung 100 Fe : 100 Ba O, die gestrichelt gezeichnete Linie 2 der Fig. 1 und 2 auf eine Katalysatorzusammensetzung 100 Fe :5ο BaO und die strichpunktierte Linie 3 auf eine Katalysatorzusammensetzung 100 Fe: 25 BaO. In Fig. 3 bezieht sich die ausgezogen dargestellte Linie auf eine Katalysatorzusammensetzung von iooFe:25BaO. Der Einzelpunkt erläutert die Katalysatorzusammensetzung 100 Fe: 50 BaO. In Fig. 4 sind zwei verschiedene Gasbelastungen wiedergegeben für einen Katalysator, der 100 Teile Fe auf 25 Teile BaO enthält. Punkte bezieht sich auf fünffache Gasbelastung, also 1 :500, Punkt B auf vierfache Gasbelastung, also ι :40ο.

Zum Vergleich wurden ebenfalls Versuche durchgeführt, in denen dasselbe Eisen: Kupfer-Verhältnis angewandt wurde. Die Katalysatoren enthielten kein Trägermaterial. Es stellte sich heraus, daß diese Katalysatoren bei normaler und schwach, erhöhter Belastung ebenfalls gute Ergebnisse zeig- go ten, jedoch bei einer drei- bis fünffachen Gasbelastung gleichfalls einen langsamen Kornzerfall aufwiesen.

Daß die erfmdungsgemäßen Katalysatoren neben einer erhöhten Aktivität auch noch weitere Vor- _g5 teile aufweisen, möge rachstehende Tabelle zeigen, die nur einen Auszug aus der Vielzahl der durchgeführten Versuche darstellt.

Tabelle 1

100 Fe

Methanbildung

10 Cu I 20 Cu I 50 Cu

100 BaO
50 BaO
25 BaO

14,0
ir,8
10,5

11

7,5
7.0
5,5

Alle Versuche normale Gasbelastung: 30 atü Wassergas.

Weiterhin konnte festgestellt werden, daß mit zunehmendem Kupfergehalt des Katalysators eine nicht unbeträchtliche Erhöhung im Ausbringen an sauerstoffhaltigen Verbindungen parallel geht. Dies ist schon der nachstehenden Tabelle 2 zu entnehmen. Im Falle des Zusatzes von 50 Teilen Cu auf 100 Teile Fe war eine weitere Erhöhung des Anteiles an sauerstoffhaltdgen Verbindungen festzustellen.

Außerdem wurde durch physikalische Messungen ermittelt, daß für ein optimales Ausbringen an sauerstofrhaltigen Verbindungen eine innere Oberfläche des reduzierten Katalysators, bezogen auf das vorhandene Eisen, von etwa 10 bis 110 m² vorteilhaft äst. Der Optimale Bereich scheint zwischen etwa 30 und 80 m² zu liegen.

Tabelle

	Synthese	CO -ί- Η	Produkte	Olefine	Sauerstoff-	Olefine	Ssauerstoff-	Sauerstoff-	Sauerstoff-
	tem peratur	Umsatz	bis 3200	30 bis i8o°	haltige	i8obis32o°	haltige	haltige	haltige
	0C	%	siedend,	%	Ver bindungen	%	Ver bindungen	Ver bindungen	Ver bindungen
ioo Fe, 20 Cu	195	6l	bezogen auf Gesamtflüs	17	80 bis 180°	18	180 bis 3200	3200	460°
	210	55	sigprodukt	18	62	19	67	54	38
100 BaO	224	45	18	22	56	30	56	44	32
100 CaO		13		56		36	37	40
100 SrO		II

Bei einer weiteren Versuchsreihe, in der statt ioo Teile Erdalkali nur 50 Teile Erdalkali verwendet wurden, ergab sich ein ähnliches Bild.

Tabelle

ϊοο Fe, ι Cu	210	55	16	13	63	12	55	48	32
100 BaO	232	48	8	27	51	25	40	32	16
100 CaO	240	41	7	22	58	22	48	40	—
100 SrO

Bei einer zweiten Versuchsreihe, bei der eine kontinuierliche Fällung angewendet worden war, ergab sich grundsätzlich das gleiche Bild.

Claims (3)

1. PATENTANSPRÜCHE:

   i. Verfahren zur katalytischen Hydrierung von Kohlenoxyd unter Gewinnung von Syntheseprodukten mit mehr als 50% an sauerstoffhaltigen Verbindungen bei Temperaturen von 150 bis 300⁰, vorzugsweise 180 bis 250⁰, und Drücken von mehr als 10, vorzugsweise zwischen 30 und 50 atü unter Einsatz von Synthesegasen mit einem C O : H₂-Vefhältnds von ι: 0,5 bis 1 :10, vorzugsweise 1:1 bis ι: 2, und unter Verwendung von gefällten Eisen-Kupfer-Katalysatoren, dadurch gekennzeichnet, daß diese Katalysatoren außer Eisen, Kupfer, Barium und Alkali kein Trägermaterial oder höchstens bis 10% eines solchen, bezogen auf Eisen, enthalten, wobei auf 100 Teile Eisen im Katalysator 10 bis 50, vorzugsweise 10 bis 30 Teile Bartlumoxyd, mehr als 25, vorzugsweise 50 bis 200 Teile Kupfer und mehr als 2, vorzugsweise mehr als 5 Teile Alkali, berechnet als K₂O, vorliegen und die Katalysatoren mehr als 50, vorzugsweise mehr als 75 % des Gesamteisens in metallischer Form enthalten.
2. 2. Verfahren· nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Steigerung der Ausbeute von vorwiegend als Ester vorliegenden hochmolekularen sauerstoffhaltigen Verbindungen der Kohlenoxydgehalt des Synthesegases erhöht bzw. daß zur Steigerung der Ausbeute an Alkoholen der Wasserstoffgehalt des Synthesegases erhöht wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erhöhung der Ausbeute an Alkoholen im Siedebereich zwischen etwa 200 bis 300⁰ die Synthese bei erhöhter Gasbelastung von etwa 200 bis 500 Volumen Gas je Volumen Katalysator je Stunde durchs geführt wird.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

   θ 699 620/49* 9.5« (609 835 3.57)