DE953482C - Naehmaschine mit Kurbel- oder Exzenterantrieb der Nadelstangenschwingwelle von der Hauptantriebswelle aus - Google Patents

Description

AUSGEGEBEN AM 29. NOVEMBER 1956

U 2381 VII/52 a

Die Erfindung bezieht sich auf - Nähmaschinen und betrifft insbesondere die Verbesserung von Kurbel- bzw. Exzentertrieben bei solchen Maschinen. .

Es kann oft bei Nähmaschinen die optimale Arbeitsgeschwindigkeit nicht erreicht werden, weil Getriebeteile, bei denen sich einzelne Teile in bezug aufeinander .bewegen, nicht die für' höchste Geschwindigkeit erforderliche Genauigkeit besitzen. In solchen Fällen tritt üblicherweise ein Verklemmen ein; die zusammenwirkenden Teile bzw. Flächen laufen heiß oder fressen gar an. Dieser Nachteil tritt häufig bei Nadelstangenantrieb.en auf und hier wieder insbesondere bei solchen Nadelstangenantrieben, bei denen die Nadelstange von einem' doppelarmigen Schwinghebel . angetrieben wird. Letzterer 'schwingt meist um einen im oberen Gehäusearm angeordneten· Bolzen..· Folglich beschreiben die Enden des Doppelhebels Kreisbögen. Das die Nadelstange antreibende Ende des Doppelhebels pflegt mittels eines Lenkers mit einem auf der Nadelstange angeordneten Klotz verbunden zu

sein, der die Abweichung des Hebelendes von der Senkrechten, also die Bogenhöhe seiner Kreisbahn auszugleichen vermag. Das andere Ende des doppelarmigen Hebels wird im allgemeinen von der tiefer liegenden Hauptantriebswelle über einen Lenker angetrieben, der sowohl mit dem Hebelende als auch mit der Hauptantriebs welle gelenkig so verbunden sein muß, daß die bei jedem Hub zwangläufig auftretende Abweichung des Lenkers von der to Senkrechten — in bezug auf die Hauptantriebswelle — ausgeglichen werden kann. Das zugehörige Ende des Doppelhebels erhält dieserhalb etwa einen Kugelzapfen, der von dem Antriebslenker umfaßt wird, während das andere Ende des Lenkers an einem Exzenter oder einer Kurbel der Hauptantriebswelle angreift. Diese letztere Verbindung gibt im besonderen häufig Anlaß zu Betriebsstörungen infolge Verklemmen oder Anfressens.

Gemäß der Erfindung werden nun Maßnahmen vorgeschlagen, die geeignet sind, solche unliebsamen Störungen im Betrieb der Nähmaschinen auszuschalten. Man hat schon in die Verbindung zwischen Kurbel und Lenker Nadellager eingebaut. Um nun die Abweichung des Lenkers von derSenkrechten ausgleichen zu können, wurde eine Nadel herausgenommen. An den kritischen Stellen des Kurbelumlaufes wurden dann die restlichen Nadeln etwas auseinandergedrängt, so daß. der Lenker von der Senkrechten zur Hauptantriebswellenachse abweichen konnte. Diese Maßnahme ist aber nur ein Notbehelf; denn die höchstmögliche Nähgeschwindigkeit konnte trotzdem raieht - - durchgehalten wenden, und andererseits entstand ein erhebliches Geräusch,, weil die Lagernadeln zuviel Spiel hatten.

Man hat aus diesem Grunde auch schon Wälzlager mit Zwischenschaltung eines elastischen Gummiringes angeordnet. Indessen ergeben sich bei dieser Ausführung zu große Dimensionen und Gewichte für die Lenkerköpfe, wodurch. die Leistung der Maschine nachteilig beeinflußt wird.

Die Erfindung sieht eine neue Verbindung zwischen Kurbel (Exzenter) und Lenker vor, die sich für sehr hohe Drehzahlen eignet und durch die trotz Verwendung von Nadellagern Verklemmen, Anfressen und Unerwünschte Geräuschbildung vermieden werden. Die neue Antriebsverbindung er-' möglicht, Ungenauigkeiteh im Zusammenbau der zusammenwirkenden Teile oder zeitweise Aufhebung der winkelrechten Anordnung solcher Teile auszugleichen, während andererseits im Zeitpunkt höchster Kurbelbelastung die zusammenwirkenden Teile eine solche Lage zueinander erhalten, daß diese Maximallast mit absoluter Betriebssicherheit aufgenommen und die höchste Nähgeschwindigkeit stets beibehalten werden kann.

Die Erfindung wird in beispielsweiser Ausführungsform in Verbindung mit einer Flachtischnähmaschine und unter Bezugnahme 'auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. ι eine Seitenansicht einer Nähmaschine mit der erfindungsgemäßen Ausführung des Nadelantriebslenkers und seiner Verbindung mit der Kurbel der Hauptantriebswelle, wobei der deutlicheren Darstellung wegen einzelne Teile geschnitten sind,

Fig. 2 den Nadelantriebslenker von der Hand-■radseite her gesehen, teilweise im Schnitt, nebst der Art seiner Verbindung mit der Hauptantriebswelle der Nähmaschioe nach Fig. 1, in größerem Maßstabe,

Fig. 3 im Maßstabe der Fig. 2 einen Teilschnitt durch die Anlenkstelle des Nadelantriebslenkers mit der Kurbel der Hauptantriebswelle,

.Fig. 4 eine Draufsicht auf die Hauptantriebswelle nebst Kurbel im Maßstab-der-Fig. 2,

Fig. 5· eine Seitenansicht der Hauptantriebswelle im Maßstabe der Fig. 4,

Fig. 6 einen Schnitt durch die Kurbel nach Linie 6-6 in Fig. 4 in stark vergrößertem Maßstäbe,.

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie7-7 in Fig. 5, ebenfalls in größerem Maßstabe,

Fig. 8 eine die erfindungsgemäße Ausbildung der Kurbel veranschaulichende Draufsicht auf die Hauptantriebswelle im Maßstabe und entsprechend der Fig. 4,

Fig. 9 eine Seitenansicht der Hauptantriebswelle wie in Fig. 5 und im gleichen Maßstabe mit der erfindungsgemäßen Ausbildung der Kurbel nach Fig. 8,

Fig. 10 einen stark vergrößerten Schnitt längs der Linie 10-10 in Fig. 9,

Fig. 11 einen stark vergrößerten Schnitt längs der Linie 11-11 in Fig. 8,

Fig. 12 eine Ansicht eines verstellbaren Exzenters nebst Exzenterstangenkopf gemäß der Erfindung, wobei die Hauptantriebswelle ini Schnitt dargestellt ist, und zwar in stark vergrößertem Maßstabe,

Fig. 13 dieselbe Ansicht wie in Fig. 12, jedoch mit um 90⁰ verdrehtem Exzenter, der ebenso wie die Hauptantriebswelle geschnitten ist,

Fig. 14 einen Schnitt längs der Linie 14-14 in Fig. 13,

Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie 15-15 in Fig. 12,

Fig. 16 einen Schnitt längs der Linie 16-16 in

Fig- 13»

Fig. 17 eine geschnittene Teilansicht einer etwas abgeänderten Form eines verstellbaren Exzenters nebst Exzenterstangenkopfes gemäß Erfindung,

Fig. 18 einen Schnitt längs der Linie 18-18 in Fig. 17,

Fig. 19 einen Schnitt längs der Linie 19-19 in Fig. 17,

Fig. 20 die stark vergrößerte Darstellung einer weiteren, abgeänderten Ausführung der Verbindungsstelle zwischen Kurbel und Kurbelstangenkopf gemäß der Erfindung, ' xao

Fig. 21 einen Schnitt längs der Linie 21-21 in Fig. 20,

Fig. 22 einen Schnitt längs der Linie 22-22 in Fig. 20.

Die Erfindung wird in Verbindung mit einer Flachtischnähmaschine beschrieben; sie kann in-

dessen selbstverständlich auch bei allen anderen Nähmaschinengattungen Anwendung finden, bei denen der Nadelantrieb mittels Nadelstangenschwinghebels erfolgt.

Die Nähmaschine besitzt einen hohlen unteren Getriebeträger 20, an dessen einem Ende sich der hohle Ständer 21* erhebt, an den sich der hohle obere Gehäusearm 22 anschließt, der wiederum in einen hohlen Kopf 23 ausläuft. Letzterer trägt zwei Buchsen 24, 25, die zur lotfechten Führung und Lagerung der Nadelstange 26 dienen, an deren unterem Ende der Nadelkolben 27 befestigt ist. Ferner trägt die Nadelstange 26 einen mittels Schrauben 29 befestigten Klotz 28, an dessen handradseitig vorspringendem Auge 30 der Lenker 31 angreift, der bei 35 mit dem Nadelstangensch'winghehel 34 gelenkig verbunden ist. Letzterer sitzt fest auf der Schwingwelle 33, die in Buchsen 32 schwingbar gelagert ist, die im oberen Gehäusearm

ao 22 angeordnet sind.

Handradseitig trägt der Nadelstangenschwinghebel 34 einen Kugelbolzen 36, der auf irgendeine Weise, etwa durch Klemmschrauben, befestigt sein kann und von einem zweiteiligen Lenkerkbpf 38 umfaßt wird. Wie Fig. 2 zeigt, besteht der Lenker 37 aus zwei einzelnen, röhrenförmigen'Gliedern 39, 40, die zu beiden Seiten des Kugelzapfens 36 angeordnet sind und deren obere Enden Gewindekappen 39_ß, 4O₀ tragen. Letztere werden mittels der den

zweiteiligen Lenkerkopf 36 zusammenhaltenden Schrauben 41, 42 zugleich erfaßt und mit dem Lenkerkopf somit fest verbunden. Das untere Ende des Lenkers 37 steht im Eingriff init der Kurbel 51 der im unteren Getriebeträger 20 gelagerten Hauptantriebswelle 50 der Nähmaschine. Das aus dem unteren Getriebeträger herausragende Ende der Hauptantriebswelle 50 trägt in bekannter Weise ein mit einer Riemenscheibe verbundenes Handrad Si₀, das von einer nicht, dargestellten Antriebsquelle aus mittels Riemens in Umdrehung versetzt wird. Über die Hauptantriebswelle werden sämtliche Nähwerkzeuge angetrieben.

Die beiden Glieder 39, 40 des Nadelantriebslenkers 37 tragen an ihrem unteren Ende Kappen 39_&, 4O₆ nebst Gewindezapfen 39,.,. 40^ Letztere dienen zur Verbindung des zweiteiligen Kurbelkopfes 52 einerseits und des Lenkers 37 mit dem Kurbelkopf 52 andererseits. Die Knebel 39^, 40^ erleichtern das Anziehen der Gewindezapfen 39_C und 4O₀, deren nach unten vorspringenden gewindefreien Zapfenenden 39^ und 4o_e zum Versprühen des Ölvorrates im ölsumpf beitragen, der sich im unteren Getriebeträger befindet (Fig. 1).

Der Kurbelkopf 52 umfaßt den Kurbelzapfen 53 und ist so bemessen, daß zwischen seiner eigenen Lagerfläche und dem Kurbelzapfen 53 ein Zwischenraum besteht, der zur Aufnahme von Rollen oder Nadeln 54 dient. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, erstreckt sich der Kurbelzapfen 53- zwischen den Wangen 55, 56 der beiden Kurbelarme 57, 58. Die Nadeln 54 werden an einer axialen Verschiebung in bezug auf den Kurbelzapfen 53 durch einen Käfig gehindert, der durch zentrisch vorspringende Borde 54' an den beiden Enden der Lagerfläche des Kurbelkopfes 52 gebildet wird. Diese Borde 54' verlaufen also dicht neben den beiderseitigen Enden der Nadeln 54. Der Kurbelkopf 52 kann mit seitlich vorspringenden Ansätzen 52' versehen sein, die mit den Kurbelwangen 55, 56 zusammenwirken, damit der Kurbelkopf 52 bei übergroßer Neigung nicht verklemmen kann. Der Zwischenraum zwischen den seitlichen Ansätzen 52' und den Kurbelwangen 55, 56 kann dieserhalb etwa 0,003 engl. Zoll betragen.

Die Kreisbewegung der Kurbel 51 wird über den Lenker 37 in hin und her gehende Bewegung umgewandelt, die dem Kugelzapfen 36 und damit dem Nadelstangenantriebshebel 34 übermittelt wird, der schließlich die Nadelstange 26 senkrecht auf und ab bewegt. Nun schwingt der Nadelstangenantriebshebel 34 um die Achse der Schwingwelle 33, und infolgedessen wandert der Kugelzapfen 36 am Ende des einen Armes des Nadelstangenschwinghebels 34 auf einem Kreisbogen auf und ab. Dasselbe trifft zwangläufig auch auf den Lenkerkopf 38 am oberen Ende des Lenkers 37 zu. Aus diesem Grunde muß an verschiedenen Punkten des Kurbelumlaufes der Xenker 37 nebst Lenkerkopf 52 in bezug auf das Nadellager 54 und den Kurbelzapfen 5 3 eine geneigte Lage einnehmen, weil er von der Senkrechten abweichen muß. Ein solches Abweichen von der Senkrechten kann auch als Folge schlechter, d. h. ungenauer Konstruktion oder Montage der zusammenwirkenden Teile auftreten, was übermäßige Abnutzung oder Anfressen der Teile zur Folge haben muß, insbesondere bei sehr hohen Drehzahlen der Nähmaschine.

Um die zuletzt genannten Nachteile auszuschalten und dennoch ein Nadellager verwenden zu können, wird der Kurbelzapfen 53 gemäß der Erfindung an gewissen Stellen entweder ballig ausgebildet, oder er erhält Auskerbungen, dainit die Nickbewegung des Lenkers 37 ausgeglichen werden kann. Die Antriebsverbindung zwischen KurbelzapfenS3 undLenker37wird dadurch »elastischer«, da das. Nadellager 54 in bezug auf den Kurbelzapfen 53 entsprechend der seitlichen Neigung des Lenkers 37 ausweichen kann> somit also kein Verklemmen oder Anfressen der vom unteren Lenkerkopf 52 umschlossenen Gelenkverbindung eintreten kann. Diese Auskerbungen werden zweckmäßig an solchen Stellen des Kurbelzapfens 53 vorgesehen, an denen ein Minimum an Lagerbelastung auftritt. Diejenigen Kurbelzapfenstellen hingegen, die hohe Belastungen aufzunehmen haben, behalten ihre volle Tragfläche. Beim Nadelantrieb für die dargestellte Nähmaschine treten die höchsten Lagerbelastungen jeweils dann auf, wenn sich das handradseitige Ende des Nadelstangenantriebshebels 34 in seiner obersten oder untersten Stellung befindet, wo also eine Umkehr der Bewegung eintritt. Die geringste Belastung hingegen tritt immer genau in der Mitte zwischen diesen beiden Grenzstellungen , auf. Gerade in dieser Zone weicht nun der Lenker 37 am stärksten von der Senkrechten zur Hauptantriebswelle 50 ab, während er an den Stellen

höchster Belastung, also in den beiden Grenzstellungen, genau senkrecht zurHauptantriebsweUe und zum Kurbelzapfen 53 steht. Demzufolge werden die Auskerbungen an denjenigen Stellen des Kurbelzapfens 53 angeordnet, an denen der Lenker 37 seine größte Abweichung von der Senkrechten einnehmen muß, d. h. in halber Hubhöhe oder in der Mitte zwischen den beiden Grenzstellungen.

Beim erwähnten Ausführungsbeispiel besteht noch der Vorteil, daß in der Nähe der oberen oder unteren Grenzstellung der Lenker 37 nur relativ kurze vertikale Bewegungen ausführt und daher die Abweichung von der Senkrechten nur minimal ist. Infolgedessen kann die Oberfläche des Kurbelzapfens 53 in diesen Bereichen im wesentlichen sehr flach gewölbt werden, so daß eine relativ große Auflagefläche für die Nadeln des Nadellagers 54 geschaffen wird. In unmittelbarer Nähe der Totpunktlagen ist der Kurbelzapfen- natürlich ao vollkommen zylindrisch ausgebildet und bietet dem Nadellager Auflage auf der gesamten Länge.

Zum Ausgleich der Abweichung des Lenkers 37 von der Senkrechten sind vier Kerbungen am Kurbelzapfen 53 notwendig. In Fig. 3 ist die Kurbel »5 S3 in ihrer oberen Totpunktlage dargestellt. Man sieht deutlich die beiden Kerbungen 60, 61, denen auf der Rückseite zwei genau gleiche Kerbungen 62, 63 entsprechen. Beim Auf- bzw. Abwärtsgang des Lenkers 37 wirken immer die sich diagonal gegenüberliegenden Kerbungen 60-63 bzw. 61-62 zusammen, um das Nicken des Lenkers 37 auszugleichen. Das Ausmaß der Kerbungen hinsichtlich radialer Tiefe, axialer Länge, Wölbung und peripherer Ausdehnung ist abhängig von der Größe und der Art der Abweichung des Lenkers 37 von der Senkrechten. In Fig. 3 etwa besitzen die Kerbungen 60-61 Halbkreisform, wobei die größten Durchmesser dieser Halbkreise dicht neben den Kurbelwangen 55, 56 liegen, und die größte Kerbtiefe an den beiden Enden des Kurbelzapfens 53 vorgesehen ist. Die Durchmesser der Halbkreise sind etwas geringer als derjenige des Kurbelzapfens 53, wodurch in dessen Totpunktlagen die ganze Zapfenlänge als Auflage für das Nadellager 54 zur Verfügung steht. Die Kerbungen 62, 63 besitzen dieselbe. Größe und Form wie die Kerbungen 60, 61. Fig. 4 zeigt die Kurbel 51 mitsamt ihren Kerbungen in ihrer oberen Totlage in Draufsicht und in Fig. 5 in Seitenansicht. Die sich ständig ändernde Kerbentiefe ist deutlicher aus Fig. 6 und 7 zu ersehen. Legt man durch Fig. 6 das Achsenkreuz und legt von links nach rechts lotrechte Ebenen, so stellt man fest, daß die Tiefe der Kerbung ständig zunimmt bis zur senkrechten Mittelebene, die die Halbkreise in Viertelkreise teilt. Diese größte Kerbungstiefe entspricht der größten Neigung der Lagerelemente im Zeitpunkt der größten Abweichung des Lenkers 37 von der Senkrechten, d. h. während der geringsten Belastung der Kurbel. Andererseits ist natürlich das Höchstmaß an seitlicher Abweichung von der Senkrechten abhängig von der Tiefe und dem Ausmaß der Kerbungen. Letzteres ist-begrenzt durch das Erfordernis ausreichender Auflage für das Nadellager in der Zone ■ ^höchster Flächenbelastung der- Kurbel.

Bei einem Kurbel- oder Exzenterantrieb wird bekanntlich die Hauptbelastung in der Oberen oder unteren Totlage immer von ein und derselben Flächenpartie des Exzenters bzw. des Kurbelzapfens aufgenommen, und zwar ist dies immer derjenige Flächenteil, der der Längsachse der Kurbel- oder Exzenterwelle zugekehrt ist, also die Innenseite des Kurbelzapfens. Auf Grund dieser Überlegung ist der Kurbelzapfen gemäß Fig. 8 bis 11 durchgebildet, der ein um 20% größeres Kippen des Lenkers 37 erlaubt und zudem einfacher und billiger hergestellt werden kann als die zuvor beschriebene Ausführungsform mit den vier Kerbungen 60 bis 63.

Die in den Fig. 8 bis 11 dargestellte Kurbel 71 besitzt zwei Kurbelarme 72Γ, 73 nebst zwei Kurbelwangen 74,75, zwischen denen sich der Kurbelzapfen 76 erstreckt. Letzterer trägt beiderseits seiner Enden je eine Kerbung JJ, 78, die sich über etwa 300⁰ Zapfenumfang erstrecken; unmittelbar an beiden Zapfenenden reichen die Kerbungen über etwa 27obis36o° Zapfenumfang. Nach der Kurbelzapfenmitte nimmt der Umfang der Kerbungen beiderseits entlang einer Kurvenlinie ab und läßt eine sich über 360⁰ erstreckende, genügend breite Mittelzone mit vollem Kurbelzapfendurchmesser als'Auflage für ein Rollen- oder Nadellager stehen. Wie aus Fig. 10 und 11 ersichtlich ist, dehnen sich die Kerbungen JJ, 78 von der Mitte des Kurbelzapfens nach den Enden des Zapfens aus, wobei sie mit wachsender Entfernung von der Mittelzone 79 an Tiefe zunehmen. Auf der der Längsachse der Kurbelwelle 70 zugekehrten Fläche des Kurbelzapfens 76 ist eine schmale Zone 80 vorgesehen, die über die gesamte Z'apfenlänge vollen Durchmesser besitzt. Sie bietet dem Rollen- oder Nadellager volle Auflage im Zeitpunkt höchster Belastung des Kurbelzapfens, also in der oberen und unteren Kurbeltotlage.

Am Ende einer Exzenterstange 90 (Fig. 12 bis 18) mag ein .Exzenterkopf 90' mit zylindrischer Bohrung angeordnet sein, der einen Exzenter 91 umfaßt. Letzterer umschließt mit sattem Sitz einen zweiten Exzenter 92, der auf einer Welle 93 sitzt. (Der beschriebene Exzentertrieb mag etwa zur Er- "o zeugung der Vorschubbewegung für- einen Stoffschieber dienen.) Der Exzenter 92 kann in bezug auf die Welle 93 verdreht werden, während der Exzenter 91 genau mit der Welle 93 umläuft. Ein seitlicher Ansatz des Exzenters 91 besitzt zwecks Aufnahme einer Schraubendruckfeder 95 eine entsprechende Ausnehmung 94 (Fig. 14). Der Exzenter ragt durch den zuvor erwähnten Ansatz des Exzenters 91 hindurch und trägt am Ende einen Bund, gegen den sich die Schraubendruckfeder 95 t2o einerseits und gegen den Boden der Ausnehmung andererseits unter Druck abstützt. Der seitliche Ansatz des Exzenters 91 sowie der Bund des Exzenters 92 sind mitsamt der Schraubendruckfeder von einem Gehäuse 97 umgeben, das seinerseits mittels Schrauben 99 an einer fest auf der

Welle 93 sitzenden Mitnehmerscheibe 98 befestigt ist. Zwischen Mitnehmerscheibe 98 und dem Bund des Exzenters 92 ist noch eine Reibscheibe 100 angeordnet, die einerseits dazu dient, die Mitnahme des inneren Exzenters 92 mit der Welle 93 zu sichern, andererseits jedoch erlaubt, den Exzenter.92 gegenüber der Welle 93 zu verdrehen. Es kann auf diese Weise die Größe des Vorschubes verändert werden. Der seitliche Ansatz des Exzenters 91 bildet eine Schulter 101, die vermöge des Druckes der Feder 95 gegen die innere Wand 102 des Gehäuses 97 gepreßt wird. Auf diese Weise kann sich der Exzenter 91 bei Verstellung in bezug auf das Gehäuse 97 in radialer Richtung verschieben und wird dennoch in richtiger Lage in bezug auf die anderen von dem Gehäuse 97 umschlossenen Teile gehalten, insbesondere kann keine axiale Verschiebung des Exzenters 91 in bezug auf den Exzenter 92 eintreten. Die Mitnahme des Exzenters 91 durch die

ao Welle 93 erfolgt über die Scheibe 98, die einen Stift 103 mit flachem Kopf 104 trägt, der mit einer vorspringenden Nase am seitlichen Ansatz des Exzenters 91 zusammenwirkt.

Zwischen der Innenfläche des Exzenterkopfes 90'

»5 und der Oberfläche des Exzenters 91 befindet sich ein Rollen- oder Nadellager 105. Die Oberfläche des Exzenters 91 trägt vier Kerbungen 106, 107, 108 und 109 (Fig. 15), die im wesentlichen dieselbe Form und Größe wie die in Fig. 1 bis 7 dargestellten Kerbungen besitzen und ebenfalls an solchen Stellen der Exzenteroberfläche 91 angeordnet sind, die nur geringer Belastung ausgesetzt sind. An den Stellen höchster Flächenbelastung des Exzenters wird dagegen dem Nadellager wiederum Auflage auf gesamter Exzenterbreite geboten. In Fig. 12 ist die gegenseitige Lage von Exzenterkopf 90' und Exzenter 91 bei geringer Belastung und in Fig. 13 bei höchster Belastung dargestellt.

AnStelle von vier Kerbungen kann dieExzenteroberfläche 91 auch mit nur zwei Kerbungen 11 o, in nach Art derjenigen gemäß Fig. 8 bis 11 versehen werden. Die Fig. 17 bis 19 zeigen eine derartige Ausbildung des Exzenters 91. Die beiden Kerbungen reichen etwa über 300⁰ Exzenterumfang an den beiden Enden des Exzenters. Eine sich über etwa 6o° des Exzenterumfanges ,erstreckende Oberflächenzone 112 (Fig. 18) besitzt vollen Exzenterdurchmesser und bietet Auflage für das Nadellager über die gesamte Exzenterbreite hinweg, also in der Zone höchster Flächenbelastung des Exzenters. Rund um den Exzenter 91 verläuft dann eine schmale Stützzone 113 mit vollemDurchmesser zur Aufnahme geringerer Exzenterbelastungen. Die Ausführung der Kerbungen kann selbstverständlich jeweils den gegebenen Zwecken angepaßt werden.

Kerbungen zum Zwecke des Ausgleiches der seitlichem Lenikemeigung können aber statt am Kurbelzapfen oder Exzenter ebensogut auch am Lenkerkopf angebracht werden. Es ist durchaus möglich, daß in gewissen Fällen Kerbungen sowohl am Kurbelzapfen als auch am Lenkerkopf angebracht werden müssen.

Fig. 20 bis 22 zeigen die Anordnung von Kerbungen an einem Kurbelkopf. Die Welle 50' besitzt eine Kurbel 120 mit den beiden Kurbelarmen 121, 122 und den Kurbelwangen 123, 124, zwischen denen sich der Kurbelzapfen 125 erstreckt. Letzterer trägt im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Kurbeln keine Kerbungen, sondern besitzt vollen Durchmesser. Am unteren Ende eines Lenkers 37' befindet sich ein zweiteiliger Lenkerkopf 126, zwischen dessen kreisrunder Lagerfläche und der Kurbelzapfenoberfläche ein Rollen- oder Nadellager 127 angeordnet ist, das mit einem beliebigen Käfig zusammengehalten werden mag, um axiale Verschiebungen der Rollen oder Nadeln zu verhindern.

Zum Ausgleich der seitlichen Neigung des Lenkers 37', der dem Lenker 37 in Fig. 1 entsprechen soll, erhält der Lenkerkopf 126 (Fig. 20) auf diagonal gegenüberliegenden Seiten Kerbungen 129, 130, deren Umfang sich nach den gegebenen Verhältnissen richtet. In Fig. 21 ist in schraffierten Linien die periphere Ausdehnung der Kerbung 130, in Fig. 22 diejenige der Kerbung 129 angegeben. Größe und Umfang beider Kerbungen sind gleich und besitzen im Schnitt etwa Kegelstumpfform. In Fig. 20 bis 22 ist angenommen, daß die seitliche Neigung des Lenkers 37' nach rechts (Fig. 20) eintritt. Im anderen Fall würden die Kerbungen im Lenkerkopf 126 umgekehrt wie in Fig. 20 anzuordnen sein. In jedem Fall haben die Rollen oder Nadeln 127 immer Auflage am Kurbelzapfen auf ihrer ganzen Länge. Theoretisch könnten natürlich Kerbungen für beiderseitige Neigung des Lenkers 37' vorgesehen werden. Indessen ist dies nicht empfehlenswert, da sonst die Lagerdrücke auf nur eine schniale Zone der Lenkerkopftragfläche übertragen werden könnten, was bei Maximallast von Nachteil wäre. Im übrigen ist die beschriebene Erfindung grundsätzlich bei allen Arten von Kurbeloder Exzentertrieben anwendbar.

Claims (7)

1. Patentansprüche:

   i. Nähmaschine, deren Nadelstange durch einen parallel zur Hauptantriebswelle angeordneten und von dieser über Kurbel- oder Exzentertrieb auf und ab bewegten Antriebshebel angetrieben wird, in dessen oberer bzw. unterer Totlage der ihn antreibende Lenker im wesentlichen lotrecht zur Längsachse der Hauptantriebswelle steht, wobei die eine begrenzte Beweglichkeit des Lenkers senkrecht zum Kurbelzapfendurchmesser ermöglichende Anlenkstelle desselben an der Hauptantriebswelle ein den Kurbelzapfen oder den Exzenter unmittelbar umfassendes Nadel- oder Rollenlager aufnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß zur iao Erzielung der begrenzten Beweglichkeit des Lenkers der zylindrische Kurbelzapfen (53) oder der Exzenter (91) mit diagonal gegenüberliegenden Kerbungen (60-63; 106-109) gleicher Größe, Form und Ausdehnung versehen ist.
2. 2. Nähmaschine nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbungen (60-63; 106-109) im Bereich geringster Kurbelzapfenbelastung angeordnet sind, während an den Stellen höchster Belastung, d. h. wenn der Antriebsknker senkrecht zur Kurbelachse steht, .der Kurbelzapfen (Exzenter) vollen Querschnitt besitzt.
3. 3. Nähmaschine nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der halbkreisförmigen Kerbungen (60-63; ^1G&- 109) geringer ist als der Durchmesser des Kurbelzapfens (53) oder Exzenters (91).
4. 4. Nähmaschine nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die größte Breite und Tiefe der Kerbungen (60-63; 106-109) an beiden Enden des Kurbelzapfens (53) bzw. Exzenters (91) vorgesehen sind, während die Kerbungen nach der Zapfenmitte verlaufend zwischen sich eine Zone mit vollem Zapfendurchmesser belassen.
5. 5. Nähmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an Stelle des Kurbelzapfens oder Exzenters der zugehörige Lenkerkopf (126) des Antriebslenkers (37') mit diagonal gegenüberliegenden Kerbungen (129, 130) versehen ist.
6. 6. Nähmaschine, deren Nadelstange durch einen parallel' zur Hauptantriebswelle angeordneten und von dieser über Kurbel- oder Exzentertrieb auf und ab bewegten Antriebshebel angetrieben wird, in dessen oberer bzw. unterer Totlage der ihn antreibende Lenker im wesentlichen lotrecht zur Längsachse der Hauptantriebswelle steht, wobei die eine begrenzte Beweglichkeit des Lenkers senkrecht zum Kurbelzapfendurchmesser ermöglichende Anlenkstelle desselben an der Hauptantriebswelle ein den Kurbelzapfen oder den Exzenter unmittelbar umfassendes Nadel- oder Rollenlager aufnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung der begrenzten Beweglichkeit des Lenkers der Kurbelzapfen (80) bzw. der Exzenter (91) an beiden Enden je eine Kerbung {77 > 78; no, in) trägt, die sich nahe Zapfen- bzw. Exzentermitte über etwa 300⁰, an den genannten Enden dagegen über nahezu 360⁰ des Umfanges erstreckt.
7. 7. Nähmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kerbungen {"JJ, 78; 110, in) gegen die Zapfenmitte (Exzentermitte) verlaufend eine Zone (79, 113) mit vollem Zapfen- bzw. Exzenterdurchmesser einschließen, die sich nach der Stelle höchster Kurbel- bzw. Exzenterbelastung verbreiternd über die ganze Zapfenlänge bzw. Exzenterbreite erstreckt und den Rollen oder Nadeln (54; 105) Auflage auf deren ganzer Länge bietet.

   In Betracht gezogene Druckschriften:
   Deutsche Patentschrift Nr. 858 341.

   Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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