DE9419722U1 - Belüftungsauslaß, insbesondere für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Belüftungsauslaß, insbesondere für Kraftfahrzeuge

Die Neuerung bezieht sich auf einen insbesondere in Kraftfahrzeugen zu verwendenden Belüftungsauslaß.

Belüftungsauslässe der genannten Art sind bekanntlich zumeist aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt und weisen zunächst einmal einen Rahmen auf, welcher eine Einfassung für ein Ende wenigstens einer Leitung für die Zufuhr von Luft zum Innenraum eines Fahrzeugs bildet. Der Rahmen ist fest oder verdrehbar im Innenraum des Fahrzeugs angeordnet und enthält wenigstens einen Satz von zueinander parallelen Lamellen, welche mittels eines Hebels oder Stellrädchens verdrehbar sind, um den Luftstrom in eine gewünschte Richtung zu lenken. Die Lamellen sind im Rahmen gelagert und untereinander über eine Koppelstange verbunden, in welcher an den Lamellen hervorstehende Zapfen frei verdrehbar gelagert sind. Daher sind die zueinander parallelen Lamellen gleichzeitig und gleichsinnig um ihre Lagerung im Rahmen durchsetzende Achsen verdrehbar, während die Koppelstange eine Parallelbewegung entlang einem Kreisbogen vollführt.

Um den Aufwand für den Zusammenbau der verschiedenen Teile möglichst gering zu halten, wurde vorgeschlagen, einen Belüftungsauslaß für Kraftfahrzeuge entsprechend einem z.B. in US-A-3 263 013 beschriebenen Fertigungsverfahren unter Verwendung einer z.B. in EP-B-O 147 571 beschriebenen, automatisch arbeitenden Vorrichtung herzustellen.

Dieser Vorschlag sieht die Verwendung eines drei Stationen zuführbaren Formwerkzeugs vor:

— in der ersten Station werden die Lamellen in unmittelbarer Nähe einer in der voraufgegangenen Station spritzgußgeformten Koppelstange spritzgußgeformt;

- in der zweiten Station wird die Koppelstange mit den Lamellen verbunden, indem sie mit darin vorhandenen Bohrungen auf an den Lamellen hervorstehende Zapfen aufgeschoben wird ;

- in der dritten Station wird der Rahmen um die Lamellen herum spritzgußgeformt, so daß diese darin gehalten sind. Gleichzeitig wird in einer zunächst gelegenen Position eine Koppelstange für die Verwendung im jeweils nächsten Belüftungsauslaß spritzgußgeformt.

Der thermoplastische Kunststoff für die Koppelstange und den Rahmen hat einen anderen (vorzugsweise niedrigeren) Schmelzpunkt als der für die Lamellen verwendete, so daß nach Fertigstellung des Belüftungsauslasses der Rahmen, die Lamellen und die Koppelstange frei beweglich miteinander verbunden sind.

Dieser Vorschlag ist aus verschiedenen Gründen unbefriedigend. Die Vorrichtung für den Spritzguß ist technisch sehr aufwendig und teuer und hat dabei gleichwohl eine sehr geringe Produktivität.

Um die unterschiedliche Schrumpfung des Rahmens und der Lamellen beim Aushärten des jeweiligen Kunststoffs auszugleichen und damit die Maßtoleranzen des fertigen Lüftungsauslasses einzuhalten, ist es außerdem notwendig, die Lamellen mit einstückig angeformten federnden Ansätzen für die Aufnahme von Axialspiel relativ zum Rahmen zu versehen. Die federnden Ansätze verleihen den Lamellen eine komplizierte Form und beeinträchtigen ihre Festigkeit. Dabei besteht außerdem die Gefahr, daß sich die Lamellen bei der Handhabung des Belüftungsauslasses, z. B. beim Transport desselben oder bei seinem Einbau in ein Fahrzeug, aus dem Rahmen lösen.

Hinzu kommt, daß die Koppelstange einfach auf die Zapfen der Lamellen aufgeschoben ist und deshalb bei der Handhabung des

Belüftungsauslasses leicht abfallen kann. Um dem weitgehend vorzubeugen, wird die Koppelstange in einem Zwischenraum zwischen einem Ende der Lamellen und dem diesem zunächst verlaufenden Rand des Rahmens angeordnet, so daß ihre Querbeweglichkeit entsprechend eingeschränkt ist. Diese Anordnung ist so gewählt, daß der Koppelstange in jeder Stellung der Lamellen wenigstens ein Teil des Rahmens gegenübersteht. Dies erfordert jedoch bei der Fertigung der verschiedenen Teile des Belüftungsauslasses äußerst genau zu bemessende Bewegungen der Teile der Vorrichtung relativ zueinander und somit einen erhöhten Aufwand.

Ein wesentliches Ziel der Neuerung ist die Schaffung eines insbesondere für Kraftfahrzeuge bestimmten Belüftungsauslasses, welcher einen einfachen und widerstandsfähigen Aufbau hat, und bei welchem die Gefahr verringert ist, daß sich die einzelnen Teile bei seiner Handhabung voneinander lösen.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Belüftungsauslasses der genannten Art, welcher sich in einem automatisierten Verfahren mit hohem Ausstoß kostengünstig herstellen läßt.

Gemäß der Neuerung sind diese Ziele mit einem Belüftungsauslaß erreicht, welcher die in den beigefügten Ansprüchen dargelegten Merkmale aufweist,,

Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel der Neuerung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht eines Belüftungsauslasses in einer bevorzugten Ausführungsform der Neuerung,

Fig. 2 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1, und

Fig. 3 eine vergrößerte Ansicht im Schnitt entlang der Line IH-III in Fig. 2.

Ein in Fig. 1 und 2 dargestellter Belüftungsauslaß ist aus thermoplastischem Kunststoff gefertigt und hat einen tragenden Rahmen 4, welcher eine Einfassung für ein Ende einer Leitung für die Zufuhr von Luft zum Innenraum eines Fahrzeugs bildet. Der Rahmen 4 ist in an sich bekannter Weise feststehend oder beweglich im Innenraum eines Fahrzeugs montierbar. Dem Belüftungsauslaß ist vorzugsweise wenigstens eine Drosselklappe für die Regelung der Luftzufuhr zum Innenraum des Fahrzeugs zugeordnet. Derartige Drosselklappen und ihre Betätigungseinrichtungen sind allgemein bekannt und deshalb der Vereinfachung halber nicht dargestellt.

Zum Lenken des austretenden Luftstroms in die gewünschte Richtung ist wenigstens eine Reihe von im wesentlichen zueinander parallelen Lamellen 5 vorgesehen, welche über einen Kreisbogen verdrehbar in einander gegenüberliegenden Wänden

6 des Rahmens 4 gelagert sind. Wie man insbesondere in Fig. 3 erkennt, sind an beiden Enden jeder Lamelle 5 Stifte

7 angeformt, mit denen die Lamellen drehbar in den Wänden 6 des Rahmens gelagert sind. Ferner ist an wenigstens einem Ende jeder Lamelle 5 an einer gegenüber dem jeweiligen Stift 7 versetzten Stelle ein Zapfen 8 angeformt. Wie man in Fig. 2 erkennt, sind die Zapfen 8 jeweils nahe dem hinteren Rand jeder Lamelle 5 an dieser angeformt.

Die Lamellen 5 sind über wenigstens eine Koppelstange 9 miteinander verbunden, welche eine Reihe von Bohrungen für die drehbare Lagerung der Zapfen 8 der einzelnen Lamellen 5 aufweist. Dadurch sind die Lamellen 5 gleichzeitig und gleichsinnig um ihre jeweiligen Stifte 7 herum verdrehbar, z. B. mittels eines (nicht gezeigten) bekannten Hebeltriebs, um den aus dem Belüftungsauslaß austretenden Luftstrom in eine gewünschte Richtung zu lenken. Diese Verdrehung der Lamellen erfolgt in bekannter Weise durch eine Parallelbewegung der Koppelstange 9 entlang einem imaginären Kreisbogen.

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Gemäß einem Merkmal der Erfindung ist die Koppelstange 9 derart angeordnet, daß sie wenigstens über einen Teil des bei dieser Parallelbewegung von ihr beschriebenen Kreisbogens vollständig über den hinteren (in Fig. 2 den linken) Rand des Rahmens hervorsteht, insbesondere über den hinteren Rand 10 der ihr zunächst verlaufenden Seitenwand 6 des Rahmens. Dies kann durch die Wahl geeigneter Abmessungen der einzelnen Teile erzielt sein, oder auch dadurch, daß der Rand 10 der betreffenden Seitenwand 6 des Rahmens 4 relativ zu den übrigen Teilen desselben um ein Stück versenkt ist, wie in Fig. 2 dargestellt.

Durch diese Anordnung der Koppelstange 9 sind die vorstehend erwähnten Schwierigkeiten vermieden, wie sie bisher bei der im Spritzgußverfahren durchgeführten Fertigung eines relativ komplizierten Gebildes wie eines drei beweglich miteinander verbundene Arten von Teilen (Rahmen 4, Lamellen 5, Koppelstange 9) aufweisenden Belüftungsauslasses auftraten. Insbesondere ist der neuerungsgemäße Belüftungsauslaß in vorteilhafter Weise unter Anwendung eines Spitzgußverfahrens herstellbar, wie es z. B. in der genannten US-A-3 263 013 beschrieben ist, und unter Verwendung einer einfachen Spritzgußvorrichtung herkömmlicher Art, mit einem zwischen zwei Stationen verfahrbaren Formwerkzeug.

Genauer ausgedrückt ist ein Belüftungsauslaß gemäß der Neuerung vorzugsweise folgendermaßen herstellbar:

- in einer ersten Station werden unter Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffs mit .relativ hohem Schmelzpunkt der Rahmen 4 und die Koppelstange 9 in einem entsprechend ausgebildeten Formwerkzeug spritzgußgeformt;

- in einer zweiten Station werden die Lamellen 5 gleichzeitig unter Verwendung eines einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweisenden thermoplastischen Kunststoffs im Spritzgußverfahren geformt. Dies geschieht in einem Formwerkzeug, welches teilweise aus dem zuvor in der ersten Station geformten Rahmen 4 und der dazugehörigen Koppelstange 9 gebildet ist.

Als Ergebnis dieses einfachen, in zwei Schritten ausgeführten Spritzgußverfahrens sind die verschiedenen Teile des Belüftungsauslasses fertiggestellt und in der richtigen Stellung relativ zueinander beweglich miteinander verbunden.

Gemäß einem weiteren, durch die beschriebene Vereinfachung des Fertigungsverfahrens ermöglichten Merkmal der Neuerung hat der Zapfen 8 wenigstens einer Lamelle 5 eine an seinem freien Ende einstückig angeformte Verdickung 11. Dementsprechend hat die zugeordnete Bohrung der Koppelstange 9 an der der Lamelle 5 abgewandten Seite eine Erweiterung, in welcher die Verdickung 1 des Zapfens 8 Aufnahme findet. Auf diese Weise bildet die Verdickung 11 einen Anschlag für die Koppelstange 9, welcher sie daran hindert, vom Zapfen 8 der Lamelle 5 abzuspringen, wie in Fig. 3 deutlich zu erkennen. Vorzugsweise sind die Zapfen 8 sämtlicher Lamellen 5 mit einer solchen Verdickung 11 versehen.

Gemäß noch einem weiteren Merkmal der Neuerung ist wenigstens ein Lagerstift 7 wenigstens einer Lamelle 5 mit einer Verdickung 12 versehen, welche wie die Verdickung 11 des Zapfens 8 einstückig an seinem freien Ende angeformt ist. Dementsprechend hat die zugeordnete Bohrung des Rahmens 4 an dessen Außenseite eine Erweiterung, in welcher die Verdikkung 12 des Stifts 7 Aufnahme findet. Vorzugsweise ist jeweils wenigstens ein Lagerstift 7 jeder Lamelle 5 mit einer solchen Verdickung 12 versehen.

Die Verdickung(en) 12 verhindert bzw. verhindern in vorteilhafter Weise ein unerwünschtes Herausspringen der Lamellen 5 aus dem Rahmen 4. Falls darüber hinaus im wesentlichen alle Lagerstifte 7 sämtlicher Lamellen mit einer solchen Verdikkung 12 versehen sind, ist einer unzulässigen Verformung des Belüftungsauslasses vorgebeugt, wie sie anderenfalls durch unterschiedliche Schrumpfung des Materials beim Aushärten des Rahmens 4 und der Lamellen 5 hervorgerufen werden kann.

Aus dem vorstehend Beschriebenen und Dargestellten ist zu

erkennen, daß die Verdickungen 11 der Zapfen 8 sowie die Verdickungen 12 der Stifte 7 auf einfache Weise zusammen mit den Lamellen 5 im Spritzgußverfahren geformt werden können, indem man entsprechend bewegliche Teile der Spritzgußform an die Außenseiten der Koppelstange 9 und des Rahmens 4 anlegt. Dies wird dadurch erleichtert, daß die Außenseiten der beiden Teile 9 und 4 Dank der besonderen, frei hervorstehenden Anordnung der Koppelstange 9 mühelos zugänglich sind.

Der Belüftungsauslaß gemäß der Neuerung weist somit einen im wesentlichen "einstückigen" Aufbau auf, in welchem ein Rahmen 4, eine Anzahl von Lamellen 5 und eine Koppelstange 9 relativ zueinander beweglich und dabei nicht voneinander lösbar verbunden sind. Dadurch erhält der Belüftungsauslaß eine besondere Zuverlässigkeit und Festigkeit, welche es verhindert, daß sich seine Teile bei der Handhabung oder beim Einbau des Belüftungsauslasses voneinander lösen.

Darüber hinaus eignet sich der Belüftungsauslaß gemäß der Neuerung zur Fertigung in einem Mehrfach-Spritzgußverfahren unter Verwendung einer herkömmlichen Spritzgußvorrichtung bei niedrigen Kosten und hoher Produktivität.

Der beschriebene Belüftungsauslaß ist im Bereich der Neuerung selbstverständlich in verschiedener Weise abwandelbar. So können die Lagerungsteile 7, 8 und deren Sicherungselemente 12 bzw. 11 sowie die dazugehörigen Lager bohrungen mit ihren Erweiterungen in bezug auf die beschriebene und dargestellte Ausführung auch spiegelverkehrt angeordnet sein.

Ferner kann der neuerungsgemäße Belüftungsauslaß auch für andere Zwecke als beschrieben verwendet werden, z.B. in einem Heizlüfter oder ähnlichen Geräten.

Claims (4)

Schutzansprüche:

1. Belüftungsaüslaß, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem entlang dem Umfang verlaufenden Rahmen und einer Anzahl von verdrehbar darin gelagerten, zueinander im wesentlichen parallelen Lamellen, welche über eine an ihnen angelenkte Koppelstange derart miteinander verbunden sind, daß sie durch eine Parallelbewegung der Koppelstange entlang einem imaginären Kreisbogen gleichsinnig verdrehbar sind,
dadurch gekennzeichnet, daß die Koppelstange (9) so angeordnet ist, daß sie wenigstens in einem Teilbereich des von ihr beschriebenen imaginären Kreisbogens frei über wenigstens einen Abschnitt (10) des hinteren Rands des Rahmens (4) hervorsteht, und an wenigstens einer der Lamellen (5) mittels eines Lagerteils (8) angelenkt ist, welches mit einer das Abfallen der Koppelstange (9) von der Lamelle (5) verhindernden Sicherung (11) versehen ist.

2. Belüftungsauslaß nach Anspruch 1, bei welchem die Koppelstange mit Bohrungen versehen ist, in denen jeweils ein Zapfen einer zugeordneten Lamelle verdrehbar gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicherung eine einstückig mit einem Zapfen (8) wenigstens einer Lamelle (5) ausgebildete Verdickung (11) ist.

3. Belüftungsauslaß nach Anspruch 1, bei welchem die Lamellen mit Stiften versehen sind, mittels welcher sie verdrehbar in entsprechenden Bohrungen des Rahmens gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einem Stift (7) wenigstens einer Lamelle (5) eine damit einstückige Verdickung (12) ausgebildet ist, welche in einem am Rahmen (4) ausgebildeten Sitz Aufnahme findet und das Herausfallen der Lamelle aus dem Rahmen verhindert.

4. Belüftungsauslaß nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Sitz durch eine Erweiterung der entsprechenden Bohrung des Rahmens (4) an der Außenseite desselben gebildet ist.

G 3032 2 144 Wörter

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