DE60101777T2

DE60101777T2 - Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Türhaltestange für Fahrzeuge

Info

Publication number: DE60101777T2
Application number: DE60101777T
Authority: DE
Inventors: Vittorio Audisio
Original assignee: Gammastamp SpA
Current assignee: Gammastamp SpA
Priority date: 2001-03-14
Filing date: 2001-03-14
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2021-03-15
Also published as: EP1241306A1; EP1241306B1; ES2211757T3; DE60101777D1; US20020135100A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Verbindungsstange für eine Türhaltevorrichtung für Fahrzeuge.
Die vorliegende Erfindung ist insbesondere zur Herstellung einer Türhaltevorrichtung entwickelt worden, die eine erste Halterung umfasst, die zur Befestigung an der Säule eines Fahrzeugs konzipiert ist, und eine zweite Halterung umfasst, die zur Befestigung an einer Klapptür konzipiert ist, und eine Verbindungsstange aufweist, die mit einem Ende an die erste Halterung angelenkt ist und zwei einander gegenüberliegend angeordnete Laufflächen aufweist, die mit einem Paar Leerlaufrollen zusammenwirken, die auf der zweiten Halterung sitzen und federnd gegeneinander gedrückt werden. Bei Türhaltevorrichtungen dieses Typs ist bereits vorgeschlagen worden, die Verbindungsstange mit einer Schicht Kunststoffmaterial zu beschichten mit dem Ziel, das Geräusch der Vorrichtung, infolge der Relativbewegung zwischen der Verbindungsstange und den Laufrollen während des Öffnens und Schließens der Tür zu beseitigen.
Die Aufbringung der Kunststoffmaterialbeschichtung auf die Verbindungsstange wird mittels einer gemeinsamen Formarbeit durchgeführt, in deren Verlauf ein Metallkern in einem Formsitz angeordnet wird, in den Kunststoffmaterial eingespritzt wird, das die Überzugsschicht bildet. Eines der Probleme, das während der Herstellung beschichteter Verbindungsstangen auftaucht, liegt darin, dass vorhandene gemeinsame Formgebungsverfahren keine Garantie dafür geben können, dass die Beschichtung eine gleichmäßige Dicke aufweisen wird. Falls die Verbindungsstange in einem Bereich der Lauffläche, die im Betrieb einem hohen spezifischen Gebrauchsdruck unterliegt, eine geringere Dicke aufweist, wird die Kunststoffmaterialbeschichtung leicht beschädigt und erzeugt leicht Bruchstellen.
Die DE-A-40 09 844, die ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 zeigt, offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Hebels für eine Autotürpuffervorrichtung und umfasst das Zusammenpressen zweier Teile einer mehrteiligen Form und Einbringen eines Verstärkungsfasern enthaltenden Kunststoffmaterials in den Formhohlraum von einem Einguss an einem Ende des Hohlraums aus, so dass das Kunststoffmaterial einströmt und den Hohlraum in Längsrichtung füllt.
Die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Verbindungsstange für eine Türhaltevorrichtung für Fahrzeuge des im Oberbegriff des Anspruches 1 definierten Typs, das in industriellem Maße einfach einzusetzen ist und den Erhalt einer Beschichtung mit gleichmäßiger Dicke ermöglicht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die obige Zielsetzung erreicht durch ein Verfahren mit den Merkmalen, die den Gegenstand des Anspruches 1 bilden.
Weitere nebengeordnete Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den untergeordneten Ansprüchen definiert, nämlich Anspruch 2 und Anspruch 3.
Die vorliegende Erfindung wird nun im Einzelnen mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die rein als nicht beschränkendes Beispiel bereitgestellt werden und in denen:
1 eine Perspektivansicht einer Türhaltevorrichtung ist, die mit einer unter Verwendung eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Verbindungsstange versehen ist;
2 eine Draufsicht der in 1 mit dem Pfeil II angedeuteten Verbindungsstange ist;
3 und 4 jeweils Schnitte gemäß der Linien III-III und IV-IV in 2 sind;
5 ein schematischer Teilschnitt einer Vorrichtung zur Herstellung der in 2 bis 4 dargestellten Verbindungsstange ist; und
6 eine Teilperspektivansicht des in 5 mit dem Pfeil VI angedeuteten Teils ist.
Zunächst mit Bezug auf 1 bezeichnet die Zahl 10 eine Türhaltevorrichtung für eine Klapptür eines Fahrzeugs, die auf an sich bekannte Art eine erste Halterung 12 und eine zweite Halterung 14 umfasst, die so gestaltet sind, dass sie an einer Säule bzw. einer Tür eines Fahrzeugs befestigt sind.
Eine Verbindungsstange 16 ist mit einem ersten Ende 16a um eine Achse 18 an die erste Halterung 12 angelenkt. Die Verbindungsstange 16 weist zwei einander gegenüberliegend angeordnete Laufflächen 20, 22 auf, von denen eine mit einer Vielzahl von Greifnuten 24 gefertigt ist.
Die zweite Halterung 14 trägt ein Paar Leerlaufrollen 26, 28, die auf an sich bekannte Art durch die von einer Torsionswelle 30 erzeugte Federkraft jeweils gegen die Laufflächen 20, 22 gedrückt werden. Die Verbindungsstange 16 weist an einem zweiten Ende 16b einen Arretierungssitz 32 auf.
Mit Bezug auf 2, 3 und 4 umfasst die Verbindungsstange 16 einen Metallkern 34, auf dem eine Beschichtung 36 aus Kunststoffmaterial aufgebracht ist. Die Verbindungsstange 16 weist ein Gelenkloch 38 auf, das zur Anlenkung an die erste Halterung 12 dient. Die Innenfläche des Loches 38 weist wie der übrige Teil der Außenfläche der Verbindungsstange 16 die Beschichtung 36 aus Kunststoffmaterial auf. Die Verbindungsstange 16 weist ferner einen Greiferfortsatz 40 auf, der nicht beschichtet ist und am zweiten Ende 16b angeordnet ist.
Mit Bezug auf 3 und 5 wird die Aufbringung der Beschichtung 36 aus Kunststoffmaterial auf dem Kern 34 in einer Spritzgusseinrichtung 44 durchgeführt, die zwei Halbformen 46, 48 einschließt. Die Halbformen 46, 48 begrenzen einen Formsitz 50, in dem der nicht beschichtete Metallkern 34 angeordnet ist, der durch erste, zweite und dritte Positioniermittel in einer zentrierten Stellung bezüglich des Formsitzes 50 festgehalten wird, was im nun Folgenden beschrieben wird.
Mit Bezug auf 5 und 6 umfassen die ersten Positioniermittel einen Stift 52, der mit drei Greiferzähnen 54 versehen ist, die sich in das Loch des Metallkerns 34 einfügen und eine genaue Positionierung des Kerns 34 bezüglich des Formsitzes 50 in Richtung der Längsachse X definieren. In einer gegenüber dem Greiferstift 52 angeordneten Position ist ein zweiter Anschlagstift 56 vorgesehen (5), der sich in die Zähne 54 einfügt und mit der Innenwand des Loches des Metallkerns 34 eine Ringkammer bildet. Während der Formgebung wird diese Ringkammer auf diese Art mit Kunststoffmaterial gefüllt, damit auch die Innenwand des Gelenklochs beschichtet wird. Die Beschichtung ist in den in 2 und 3 mit 58 bezeichneten Bereichen aufgrund des Vorhandenseins der Greiferzähne 54 in diesen Bereichen unterbrochen. Die genannten Unterbrechungen beeinträchtigen jedoch den Widerstand der Kunststoffmaterialbeschichtung nicht, vorausgesetzt dass der Anlenkungsbereich während der Betätigung der Türhaltevorrichtung keinen hohen spezifischen Drücken ausgesetzt ist.
Mit Bezug auf 2 und 3 ist der Positionierungsfortsatz 40 des Metallkerns 34 zwischen zwei Gegensitzen 60 (3) außerhalb des Formsitzes 50 angeordnet. Die Sitze 60 bilden zweite Positioniermittel, die eine genaue Positionierung des bezüglich des Formsitzes 50 in einer Richtung quer zur Längsachse X festzulegenden Metallkerns 34 ermöglichen. Während der Formgebung ragt der Fortsatz 40 aus dem Formsitz 50 heraus, so dass dieser Fortsatz nicht mit Kunststoffmaterial beschichtet wird. Die Tatsache, dass an dem Metallkern 34 ein vorstehender Fortsatz vorgesehen ist, der nicht beschichtet wird, macht es möglich, den gesamten Teil der Verbindungsstange 16, die im Gebrauch hohen Kontaktdrücken unterworfen ist, auf gleichmäßige Art und ohne jede Diskontinuität zu beschichten. Das Fehlen eines Teils der Beschichtung an dem in 2 mit 62 bezeichneten Teil könnte tatsächlich ein Auslöser für den Bruch der Beschichtung sein.
Zur Vervollständigung der Positionierung des Metallkerns 34 bezüglich des Formsitzes 50 könnte darüber hinaus ein Paar einander gegenüberliegend angeordnete Bolzen 64 vorgesehen sein (5); die genannten Bolzen, die ebene Auflageflächen 66 aufweisen, wirken auf Oberflächen des Kerns 34 ein, die orthogonal zu den Laufflächen 20, 22 sind und ermöglichen eine präzise Anordnung des Endabschnitts 16a in Z-Richtung. In den Bereichen, auf welche die Bolzen 64 einwirken, sind nicht beschichtete Flächen 42 geformt (2 und 3). Das Fehlen der Beschichtung in diesen Bereichen gefährdet die Ganzheit der Kunststoffmaterialbeschichtung nicht, vorausgesetzt diese Flächen befinden sich außerhalb des Abschnitts 62, der im Gebrauch der Einwirkung der Laufrollen 26, 28 unterliegt.
Nachdem der nicht beschichtete Metallkern 34 zwischen die Halbformen 46, 48 eingesetzt ist, werden letztere geschlossen, und der Metallkern 34 wird bezüglich des Formsitzes 50 präzise angeordnet. Diese Positionierung gewährleistet, dass während der Kunststoffeinspritzung eine Beschichtung mit einer gleichmäßigen Dicke über die gesamte Oberfläche des Metallkerns 34 geformt wird, der nicht in Kontakt mit dem Positioniermittel ist. Die auf diese Weise erzeugte beschichtete Verbindungsstange zeigt eine sehr hohe Resistenz und Lebensdauer und selbst nach längerem Gebrauch ein sehr geringes Risiko eines Schadens an der Kunststoffmaterialbeschichtung.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Verbindungsstange (16) für eine Türhaltevorrichtung (10) für Fahrzeuge, wobei die Verbindungsstange (16) ein Gelenkloch (38) an einem ersten Ende (16a) und ein Paar Laufflächen (20, 22) aufweist, die so gestaltet sind, dass sie mit einem Paar Laufrollen (26, 28) zusammenwirken, und das Verfahren die Schritte Positionieren eines Metallkerns (34) in einer Formeinrichtung (44) und Einspritzen von Kunststoffmaterial in einen den Metallkern (34) umschließenden Formsitz (50) umfasst sowie Positioniermittel (6U) vorgesehen sind, die mit einem an einem zweiten Ende (16b) des Metallkerns (34) ausgebildeten Fortsatz (40) zusammenwirken, wobei der Fortsatz (40) aus dem Formsitz (50) herausragt, und das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass der Metallkern (34) bezüglich des Formsitzes (50) unter Verwendung weiterer Positioniermittel (52, 54) angeordnet wird, die mit einem Loch des Metallkerns (34) zusammenwirken, wobei das endseitige Gelenkloch (38) während der Formgebung durch Beschichten der Innenwand des Loches mit Kunststoffmaterial geformt wird, wobei die Beschichtung an den Flächen unterbrochen wird, wo die weiteren Positioniermittel (52, 54) vorhanden sind.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es dritte Positioniermittel mit einem Paar einander gegenüberliegend angeordneten Bolzen (64) umfasst, die auf Oberflächen des Metallkerns (34) orthogonal zu den Laufflächen (20, 22) wirken.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Positioniermittel eine Vielzahl von Zähnen (54) umfassen, die sich in das Loch des Metallkerns (34) einfügen.