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Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoff-Rückstandsölen Die
Erfindung bezieht sich auf die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere
auf die Hochtemperaturverkokung von Rückstands-Kohlenwasserstoffölen zur Herstellung
von Olefinen, Diolefinen und aromatischen Kohlenwasserstoffen.
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Es ist bekannt, Gasöl, Mittelölfraktionen und Kohlenwasserstoffgase
bei hohen Temperaturen und kurzen Behandlungszeiten zu spalten, um Olefine, Diolefine
und aromatische Kohlenwasserstoffe zu gewinnen. Bei der technischen Durchführung
dieser Verfahren wird das Gasöl in einem Ofen erhitzt und gespalten. Dabei aber
können die besten Arbeitsbedingungen nicht erreicht werden, weil mit verringerter
Kontaktzeit die Wärmeübergangsfläche abnimmt und der Wärmefluß bereits infolge der
hohen Reaktionswärme hoch ist. Dadurch wird der bei hohen Temperaturen im Minimum
erreichbaren Kontaktzeit eine Grenze gesetzt und führt zu Temperaturschwankungen
über den Querschnitt des Heizrohres, wodurch die Selektivität verringert wird. Überdies
treten Hochdruck- und Temperaturschwankungen auf, wenn das Öl durch die Rohre des
Heizofens strömt; durch beides aber wird die Selektivität verringert. Bei dem technischen
Verfahren besteht das Ausgangsöl aus verhältnismäßig sauberem Gasöl, so daß die
Verkokung in den Rohrschlangen des Ofens oder der Heizvorrichtung minimal bleibt.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung werden Rückstands-Kohlenwasserstofföle
unabhängig von ihrer Neigung, die Reaktionskammer zu verschmutzen, als
Ausgangsgut
verwendet. Das Rückstandsöl kann eine Dichte von etwa d15,,° = 1,1646 bis o,8762,
einen Conradsonwert von etwa 5 bis 35 Gewichtsprozent und einen Siedebeginn von
482° oder höher haben. Das Rückstands-Kohlenwasserstofföl kann ein getopptes Rohöl,
Teer, Pech, schwere Rücklaufprodukte u. dgl. sein. Diese Produkte werden in Olefine,
Diolefine und aromatische Kohlenwasserstoffe umgewandelt, indem man sie vorerhitzt
und mit inerten oder im wesentlichen inerten feinverteilten Feststoffen auf eine
Temperatur oberhalb der Reaktionstemperatur aufbeizt. Das entstandene Gemisch aus
Rückstandsöl und Feststoffteilchen wird durch ein verhältnismäßig kurzes Reaktionsrohr
oder eine Übertragungsleitung geleitet, so daß das Kohlenwasserstofföl kurzzeitig
einer hohen Temperatur ausgesetzt ist, um die gewünschten Produkte zu gewinnen.
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Das dampfförmige Reaktionsprodukt wird von den Koks enthaltenden Feststoffen
getrennt. Es kann dann abgeschreckt werden, um weitere Reaktionen soweit wie möglich
auszuschalten. Der Koks wird insgesamt oder teilweise abgebrannt, um die Feststoffe
aufzuheizen, welche im Rücklauf der Umwandlungs-oder Spaltstufe wieder zugeführt
werden. Diese Aufheizzone oder dieser Brenner zur Aufheizung der Feststoffe besteht
ebenfalls aus einem Rohrstück oder einer Übertragungsleitung. Die aufgeheizten Feststoffe
werden von den Verbrennungsgasen abgetrennt und der Umwandlungszone zurückgeführt.
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Im vorliegenden Fall wird das Rückstandsöl durch Zufuhr der aufgeheizten
Feststoffe sehr schnell auf Reaktionstemperatur aufgeheizt und die Reaktionszeit
durch die Geschwindigkeit gelenkt, mit welcher das Gemisch durch das Reaktionsrohr
strömt. Im vorliegenden Fall können die Bedingungen der Rufheizung und die dafür
erforderliche Zeit je nach Wunsch variiert werden, ohne daß Änderungen an der Anlage
getroffen werden müssen. Auf diese Weise ist das Verfahren außerordentlich elastisch.
Wie aus nachfolgendem hervorgeht, sind auch andere Abwandlungen möglich.
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In der Zeichnung ist eine Vorrichtung dargestellt, welche sich zur
Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung eignet.
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In dieser ist mit io eine Rohrleitung bezeichnet, die zur Einführung
des Rückstandsöles in das Reaktionsrohr oder die Übertragungsleitung 12 dient. Das
getoppte Rückstandsöl kann ein getopptes Rohöl, Teer, Pech, ein schweres Rücklaufprodukt
u. dgl. sein. Derartige Produkte enthalten Bestandteile, die unter gewöhnlichen
Drücken nur unter Zersetzung verdampfen. Das durch Ventil 14 gesteuerte Fallrohr
13 dient zur Einführung der stark aufgeheizten feinverteilten Feststoffe in die
Rohrleitung io, um das Rückstandsöl schnell auf Reaktionstemperatur zu erhitzen.
Die feinverteilten Feststoffe. können Koksteilchen sein, die im Verfahren selbst
gebildet werden, man kann aber auch nicht aus dem Verfahren stammende Feststoffe
verwenden, wie Koks, Kieselsäure, Ton, verbrauchte Spaltkatalysatoren, Sä.nd od.
dgl. Die inerten oder im wesentlichen inerten Feststoffe sind zweckmäßig porös und
haben eine Größe zwischen etwa 35 und ioo Normalmaschen; diese Größe genügt im allgemeinen,
damit die Teilchen nicht aneinanderkleben, abriebfest sind und sich leicht abtrennen
lassen.
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'Dem Einlaßende des Reaktionsrohres 12 wird außerdem Dampf durch die
Rohrleitung 15 zugeführt. Das Reaktionsrohr 12 kann aus einem waagerecht angeordneten
Teilstück 16 und einem senkrecht angeordneten Teilstück 17 bestehen, durch welche
das umzuwandelnde Öl und die Feststoffe geleitet werden. Während seines Durchgangs
durch das Reaktionsrohr 12 wird das Rückstandsöl vorzugsweise auf eine Temperatur
von etwa 649 bis 871° aufgeheizt. Die Länge des Reaktionsrohres wird so bemessen,
daß die Kontaktzeit zwischen dem Behandlungsöl und den Feststoffen bei 64g° etwa
o,2 bis io Sekunden oder bei 871° etwa o,i bis 1 Sekunde beträgt. Der Druck im Reaktionsrohr
12 liegt zwischen etwa Atmosphärendruck und 6,8 Atm., vorzugsweise bei o,68 bis
3,4 Atm. Es können auch Unterdrücke angewendet werden. Die Oberflächengeschwindigkeit
des das Reaktionsrohr durchströmenden Öles kann zwischen etwa 3 und 30,5
m/sec, die Konzentration der Feststoffe in dem umzuwandelnden Öl zwischen etwa 8,o1
- 1o-2 und 0,32 t/m3 liegen. Infolge der starken Durchwirbelung des Gemisches
bei seinem Durchgang durch das Rohr 12 ist der Kontakt zwischen den Feststoffen
und dem Öl außerordentlich innig.
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Die dampfförmigen Reaktionsprodukte werden in eine Vorrichtung zur
Gas-Feststoff-Trennung geführt, z.B. den Zyklonabscheider 18, um die Feststoffe
von den Reaktionsprodukten abzutrennen. Die Reaktionsprodukte werden vorzugsweise
in der Rohrleitung ig abgeschreckt, sobald die Feststoffe aus ihnen entfernt sind.
Zu diesem Zwecke wird das Abschreckungsmedium, wofür Öl, Gas oder Wasser verwendet
werden kann, der Rohrleitung ig an ihrem Einlaßende zugeführt, also an dem Ende,
welches in den Zyklonabscheider 18 mündet. Die Rohrleitung zur Zuführung des Abschreckungsmediums
ist mit 2o bezeichnet. Nach Wunsch kann man das Abschreckungsmittel auch dem Aüslaßende
des Reaktionsrohres 12 durch Rohrleitung 22 oder der Rohrleitung ig durch Rohrleitung
24 zuführen, aber der bevorzugte Punkt zur Zufuhr des Abschreckungsmediums ist die
Rohrleitung 2o, wie oben angegeben wurde. Die dampfförmigen Reaktionsprodukte werden
auf eine Temperatur von etwa 26o bis 538° abgeschreckt.
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Die abgetrennten feinverteilten Feststoffe strömen in das Fallrohr
26, welches durch das Ventil 28 gesteuert wird. Sie werden durch Luft oder andere
oxydierend wirkende Gase aufgenommen, welche durch Rohrleitung 32 einströmen. Die
dadurch erhaltene Suspension wird durch die rohrförmig ausgebildete Aufheizzone
oder den Brenner 34 gefördert, welcher aus einem senkrecht angeordneten Rohr besteht,
in dem die Rufheizung mit hoher Geschwindigkeit erfolgt. Die Rohrleitung mündet
in einen Gas-Feststoff-Abscheider, z. B. den Zyklonabscheider 36, um die aufgeheizten
Feststoffe von den Verbrennungsgasen abzutrennen.
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Nach Wunsch kann man der Rohrleitung 34 an zwei oder mehreren Stellen
Luft zuführen. Beispielsweise kann ein Teil der Luft durch Rohrleitung 32 zugeführt
werden, um die Feststoffe an eine höhere
Stelle des Rohres 34 zu
fördern, worauf man den Rest und den größten Teil der Luft durch Rohrleitung 37
zuführt, um die Verbrennung des brennbaren Materials zu C O, zu gewährleisten und
damit eine maximale Aufheizung zu erhalten. Die Verbrennungsgase strömen vom Kopf
des Abscheiders durch Rohrleitung 38 ab, und die abgeschiedenen Feststoffe werden
in das obenerwähnte Fallrohr 13 geleitet.
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Die Oberflächengeschwindigkeit der durch die Übertragungsleitung 34
zur Aufheizung strömenden Gase kann zwischen etwa 3 und 30,5 m/sec betragen,
die Konzentration der Feststoffe und Gase, die der Rohrleitung 34 zugeführt werden,
zwischen etwa 0,481 - x0-3 und o,8oi - 1o-1 t/m3. Der Druck in Rohrleitung 34 kann
zwischen etwa Atmosphärendruck und 3,4 Atm., vorzugsweise bei o,068 bis o,136 Atm.
Überdruck liegen. Infolge des Absinkens der Feststoffe in dem Gas der Aufheizzone
und den Dämpfen der Reaktionszone ist die Konzentration in der Aufheiz- und der
Reaktionszone höher als in dem der Aufheiz- bz-w. Reaktionszone zugeführten Gut.
Das Gemisch in der Aufheizzone 34 wird in einem Zustand hoher Turbulenz gehalten.
Der Kontakt zwischen den Heizgasen und den Feststoffen ist außerordentlich innig,
so daß der Wärmeaustausch zwischen den Gasen und den Feststoffen außerordentlich
schnell erfolgt.
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Während des Durchgangs durch die Aufheizzone oder den Brenner 34 wird
ein Teil des im Verfahren erzeugten Kokses verbrannt. Dadurch werden die Feststoffteilchen
auf eine Temperatur oberhalb der gewünschten Reaktionstemperatur aufgeheizt, so
daß sie dem als Beschickung verwendeten Rückstandsöl die erforderliche Umwandlungswärme
zuführen, wenn sie mit diesem nach Abtrennung von den Verbrennungsgasen vermischt
werden. Wenn man Sand oder Ton als Inertgut verwendet, wird Koks auf diesen abgeschieden;
dieser Koks wird beim Durchgang der Ton- oder Sandteilchen durch die Aufheizzone
oder den Brenner 34 teilweise oder ganz abgebrannt. Während der Verbrennung kann
die Temperatur im Brenner 34 zwischen etwa 538 und 982° liegen.
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Die aus dem Zyklonabscheider 36 durch Rohrleitung 38 abströmenden
Verbrennungsgase haben eine hohe Temperatur. Sie werden, um ihren Wärmeinhalt auszunutzen,
durch einen Abhitzekessel 42 und dann durch den Wasservorwärmer 44 geleitet,
bevor sie durch Rohrleitung 46 abströmen.
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Wenn Koks als feinverteilter Feststoff benutzt wird, wird weiterer
Koks im Verlauf des Verfahrens gebildet. Ein Teil dieses Kokses kann durch Rohrleitung
48 entfernt werden, die vom Fallrohr 26 wegführt. Die heißen Koksteilchen werden
dann durch Kühler 52 geführt und in Rohrleitung 54 abgezogen. Aus dieser Rohrleitung
54 können die Koksteilchen in einen Sammelbehälter gefördert oder als Brennstoff
in der Anlage verwendet werden. Die im Zyklonabscheider 18 aus dem Produkt abgeschiedenen
Feststoffe können ebenfalls im Rücklauf dem Einlaßende des Reaktionsrohres zugeführt
werden, und zwar durch Rohrleitung 56, welche durch Ventil 58 gesteuert wird. Dadurch
wird die Feststoffbeschickung erhöht oder der Temperaturabfall im Reaktionsrohr
verringert. Durch Rücklaufführung der Feststoffe in Rohrleitung 56 wird jeder auf
den Feststoffen niedergeschlagene Rückstand oder Pech weiter gespalten.
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Anstatt alle Rücklauffeststoffe dem Einlaßende des Reaktionsrohres
12 zuzuführen, wie es in der Zeichnung dargestellt ist, kann ein Teil der Rücklauffeststoffe
dem Reaktionsrohr 12 an einer oder an mehreren mittleren Stellen, z. B. bei 59,
oder an einer oder an mehreren Stellen in der Nähe des Auslaßendes, z. B. bei 6o,
zugeführt werden. Dadurch kann man die Temperatur des Reaktionsrohres so lenken,
daß an seinem Einlaßende eine höhere Temperatur herrscht. Dadurch wird es möglich,
dem Einlaßende des Reaktionsrohres besonders schwere bzw. hochsiedende Produkte
als Behandlungsgut zuzuführen, wie die schweren Produkte der katalytischen Spaltung
oder Verkokung, während die leichter spaltbaren Bestandteile des Beschickungsgutes
dem Reaktionsrohr an einer späteren Stelle oder Stellen zugeführt werden, um die
richtige Reaktionstemperatur und Kontaktzeit zu erhalten. Diese weitere Beschickung
kann an einer oder an mehreren Stellen, z. B. bei 61, erfolgen, und heiße Feststoffe
können bei 56, 59 und 6o zugeführt werden.
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Dieses Verfahren stellt eine besonders vorteilhafte Kombination einzelner
Verfahrensstufen dar, indem ein Teil des Ausgangsöls im Eingangsteil der Reaktionszone
bei hoher Temperatur zu Olefinen gespalten werden kann, während weiter, z. B. durch
Rohrleitung 61, zugeführtes Öl in einem späteren Teil der Reaktionszone bei geringerer
Temperatur gespalten werden kann, wodurch Benzin oder Ausgangsgut für eine weitere
Spaltung erhalten wird, wobei die vereinigten Produkte einer gemeinsamen Produktgewinnungsanlage
zugeführt werden. Das durch Rohrleitung 61 zugeführte Öl wirkt außerdem als Abschreckungsmedium.
Zum Beispiel kann der Eingangsteil der Reaktionszone bei 7o5 bis 76o° und einer
Kontaktzeit von i Sekunde betrieben werden, der zweite oder spätere Teil der Reaktionszone
bei 538 bis 593° und i Sekunde Kontaktzeit. Bei dieser kombinierten Arbeitsweise
erhält man bei sehr geringer Zunahme der Kosten leichte Olefine in hoher Konzentration.
Die Temperatur der Reaktionszone kann im Eingangsteil zwischen etwa 705 und
871° und im späteren Teil zwischen 5,0 und 649° liegen.
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Es ist bemerkenswert, daß es bei dieser Kombination infolge der Abschreckung,
die durch den zweiten Zusatz des Öles erfolgt, möglich ist, im Eingangsteil der
Reaktionszone, bei 871° und mehr, sehr kurze Kontaktzeiten zu erreichen, was sich
sonst nicht durchführen ließe. Wenn der Strom aus dem heißen Teil der Reaktionszone
direkt in einenZyklonabscheider geleitet und dann abgeschreckt werden würde, wäre
die minimal erreichbare Kontaktzeit infolge der Beschränkungen der Zyklonkonstruktion
etwa o,5 Sekunden. Außerdem wäre der Zyklonabscheider scharfen Betriebsbedingungen
unterworfen. Andererseits konnte man gewöhnlich nicht eine Abschreckung vor der
Zyklonstufe in Erwägung ziehen, da dies zu einer großen Erhöhung der Heizbelastung
führen mußte, was das gesamte Verfahren unwirtschaftlich und bedeutungslos gemacht
hätte.
Die aufgeheizten Feststoffe in Fallrohr 13 können dem Reaktionsrohr
I2 an einer oder an mehreren mittleren Stellen, z. B. durch Rohrleitung 64, oder
dem Endteil zugeführt werden, um dem der Spaltung unterliegenden Öl weitere Wärme
zuzuführen. Diese Zufuhr von heißen Feststoffen durch Rohrleitung 64 ist insbesondere
dann zweckmäßig, wenn dem Reaktionsrohr 12 weiteres Öl durch Rohrleitung 66 an einer
oder an mehreren mittleren Stellen zugeführt wird. Bei einer Ausführungsform der
Erfindung ist das durch Rohrleitung io dem.. Eingangsteil des Reaktionsrohres 12
zugeführte l ein schweres, hochsiedendes Produkt, z. B. ein Rücklauföl oder ein
sogenanntes geklärtes Öl von der katalytischen Spaltung, für dessen Spaltung hohe
Temperaturen, z. B. 7o5 bis 87z°, erforderlich sind. Dann wird ein weniger schweres
Öl, z. B. ein Rückstands- oder ein anderes Öl, zur Abschreckung verwendet und es
dem Reaktionsrohr durch Rohrleitung 66 an einer mittleren Stelle zugeführt, um die
Temperatur auf etwa 51o bis 64g° zu verringern. Nach Wunsch kann man aus Fallrohr
13 weitere heiße Feststoffe durch Rohrleitung 64 an einer mittleren Stelle zuführen,
welche, in Strömungsrichtung gesehen, hinter Rohrleitung 66 zugeführt wird.
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Anstatt an den verschiedenen, obengenannten mittleren Stellen verschiedene
Beschickungsprodukte zuzusetzen, kann man auch verschiedene Anteile des gleichen
Beschickungsgutes dem Reaktionsrohr 12 än einer oder an mehreren Zwischenstellen
zuführen.
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Bei der Arbeitsweise nach der Erfindung lassen sich höhere Reaktionstemperaturen
dadurch leicht erreichen, daß man die Zirkulationsgeschwindigkeit der heißen Feststoffe
erhöht.
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In der nachfolgenden Tabelle ist ein Reaktionsofen üblicher Bauart
mit der Übertragungsleitung gemäß der Erfindung in Vergleich gesetzt, wobei feinverteilte
Feststoffe verwendet werden.
| Reaktions- Spaltung in der |
| ofen üblicher iJbertragungs- |
| Bauart Leitung |
| Temperatur, ° C |
| Einlaß .............. 413 735 |
| Auslaß ............... 746 682 |
| Druck, Atm. |
| Eimaß ............... 4,76 1,02 |
| Auslaß . .......... .... o,681 0,95 |
Die übliche technische Anlage ist jeweils für bestimmte Arbeitsbedingungen gebaut.
Diese Bedingungen stehen im wesentlichen fest und hängen von der Bauart und der
Konstruktion der Anlage ab. Beim vorliegenden Verfahren indessen kann die Kontaktzeit
in der. Übertragungsleitung 12 fast bis auf jeden beliebigen Wert verringert werden,
da sie nicht durch die Aufheizungsgeschwindigkeit begrenzt ist, und es lassen sich
auch höhere Temperaturen erreichen, indem man die Geschwindigkeit der Feststoff
zirkulation erhöht oder die Feststoffe stärker aufheizt, wogegen bei einem Ofen
der bisher üblichen technischen Anlagen die Heizfläche mit steigender Temperatur
immer teurer wird. Außerdem kann die für das vorliegende Verfahren dienende Anlage
aus verkleideten Kohlenstoffstählen hergestellt werden, während für Reaktionsöfen
der bisherigen Art teure Rohrleitungen aus Legierungen erforderlich waren.
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Im nachfolgenden wird eine für die Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens geeignete Anlage im einzelnen beschrieben.
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Durch Rohrleitung io werden etwa 1o65 m3 Ausgangsöl je Arbeitstag
zugeführt. Dieses Öl hat eine Dichte von d",s = 2,o36 und einen Siedebeginn von
etwa 5g3°. Der Conradsonwert beträgt etwa io Gewichtsprozent. In dem hier beschriebenen
besonderen Beispiel wird das Öl auf etwa 44g° vorerhitzt, Durch Rohrleitung 15 werden
etwa 9300 kg Dampf von einer Temperatur von etwa z77° je Stunde zugeführt.
Das Fallrohr 13 hat eine Höhe von etwa 30,5 m und einen Innendurchmesser
von etwa 0,46 m. Der Schieber 14 hat eine Öffnung von etwa 64,5 cm2.
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Die heißen Feststoffe, welche in diesem Fall aus Koks von einer Teilchengröße
von 35 bis ioo Maschen bestehen, haben eine Temperatur von etwa 8z6°. Eine ausreichende
Menge von Feststoffen wird dem Einlaßende des Reaktionsrohres 12 zugeführt, um das
als Beschickungsgut dienende Rückstandsöl auf eine Temperatur von etwa 735° aufzuheizen.
Der Druck beträgt etwa 1,1 Atm. Überdruck. Das Reaktionsrohr I2 hat einen Innendurchmesser
von etwa 1,4 m und ist etwa 10,7 m lang. Die Oberflächengeschwindigkeit der
das Reaktionsrohr 12 dürchströmenden Öldämpfe beträgt etwa 1o,7 m/sec, und die Dichte
des dem Reaktionsrohr 12 zugeführten Gemisches etwä. 6,89 ' I0-3 k9/1 - t/m3.
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* Die, Reaktionsprodukte verlassen das Reaktionsrohr 12 mit einer
Temperatur von etwa 682° und einem Druck von etwa 1,o2 Atm. Sie werden im Zyklonabscheider
18 von den Feststoffen abgetrennt. Zum Abschrecken werden 7257 kg Wasser/h durch
Rohrleitung 2o dem Einlaßende des in den Zyklonabscheider 18 mündenden Rohres ig
zugeführt, um die Temperatur der Reaktionsprodukte auf etwa 538° zu verringern.
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Das Fallrohr 26 hat eine Höhe von etwa 7,6 m und einen Innendurchmesser
von etwa o,45 m. Der Absperrschieber 28 in Fallrohr 26 hat eine Öffnung von etwa
64,5 cm2.
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Durch Rohrleitung 32 werden etwa 793 m3 Luft/min von etwa 27°
eingeführt, und mit den mit Koks überzogenen Feststoffteilchen gemischt, die aus
Fallrohr 26 abströmen. Ein Teil des auf diesen Teilchen niedergeschlagenen Kokses
wird abgebrannt, um die Temperatur der Feststoffteilchen auf etwa 816° zu erhöhen.
Der Brenner oder die Aufheizzone 34 hat nach der Stelle, an der der letzte große
Luftzusatz durch Rohrleitung 37 erfolgt, einen Innendurchmesser von etwa I,go m
und eine Länge von etwa 7,62 m. Die Oberflächengeschwindigkeit des die Aufheizzone
34 durchströmenden Gases beträgt etwa 15,2 m/sec und die Feststoffbeladung des der
Aufheizzone 34 zugeführten Gemisches etwa 2,56 - 1o-3 t/m3. Die Kokszirkulation
beträgt bei dieser Ausführung etwa 7,5 t/min. Die
als Reaktionszone
dienende Übertragungsleitung 12 und die als Aufheizzone dienende Übertragungsleitung@34.
haben etwa die gleiche Länge, sind aber in der schaubildartigen Darstellung der
Zeichnung nicht maßstäblich gezeichnet.
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Die Temperatur der Verbrennungsgase verringert sich bei ihrem Durchgang
durch den Abhitzekessel 42 von etwa 816 auf 3z6° und dann im Wasservorwärmer 44
weiter auf 1q.9°. Dieser Wasservorwärmer kann auch weggelassen werden.
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Für Rohrleitung 32 kann ein zum Starten des Verfahrens dienender
Hilfsbrenner vorgesehen werden, um die in die Heizzone 34 aus Fallrohr 26 zugeführten
inerten Feststoffe aufzuheizen, und die Feststoffe können so lange durch die Anlage
zirkulieren, bis diese auf Verbrennungstemperatur aufgeheizt ist. Darauf wird die
Zuführung von Brennstoff in den Hilfsbrenner unterbrochen und mit der Zufuhr von
Rückstandsöl in das Reaktionsrohr 12 begonnen.
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Die Kapazität der vorstehend beschriebenen Anlage beträgt etwa 127
ooo kg Äthylen/Arbeitstag.