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Vorrichtung zur thermischen Aufbereitung von Paraffingatsch Die thermische
Aufbereitung von Paraffingatsch, das sogenannte Schwitzen, wird üblicherweise mit
entsprechend erwärmter Luftdurchgeführt. Durch das Schwitzen werden öl und Weichparaffin
aus dem Gatsch ausgetrieben, und der Rückstand wird sodann durch Einwirkung von
Frischdampf geschmolzen und getrennt ge-,vonnen. Bei neueren Anlagen wird das Schwitzen
vielfach in Zylinderzellen vorgenommen, die in Reihen neben- und hintereinander
in einem gemeinsamen Gehäuse, der Schwitzkammer, untergebracht sind und deren Mantelflächen
von der Kühl- bzw. Heizluft umspült werden.
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Die bekannten Zylinderzellen bestehen aus einem Doppelmantel in Form
von zwei Kegelstümpfen, zwischen denen sich das zu behandelnde Produkt befindet.
Die Abführung der während des Schwitzens ausgetriebenen Stoffe erfolgt am Boden
der Zelle, dem diese durch die Masse selbst oder vorzugsweise entlang .der Zellenwand
zufließen. Die Anordnung solcher Zylinderzellen hat den wesentlichen Nachteil, daß
der Raum zwischen den einzelnen: Zellen im Verhältnis zu ihrem Nutzraum sehr groß
ist und dadurch die Schwitzanlage viel Platz beansprucht. Um die Geschwindigkeit
der Umwälzluft an den engsten Stellen zwischen den Zylinderzellen nicht über das
zulässige Maß zu erhöhen, ist sie an allen übrigen Stellen des Heizraumes nur sehr
gering. Es ist somit schwierig, die vorgeschriebenen und im Verlauf des Schwitzprozesses
veränderlichen Temperaturgradienten genügend genau innezuhalten, zudem ist der unterschiedliche
Wärmeübergang längs der Zellenwandung außerordentlich nachteilig.
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Die Erfindung bezweckt, diese Nachteile der bekannten Anlagen mit
Sicherheit zu verme-i.den. Sie
besteht im wesentlichen darin, daß
.die einzelnen Schwitzzellen als parallel zueinander angeordnete rechtwinklige Flachkeile
ausgebildet und durch Versteifungsrippen, voneinander getrennt sind, die .als Leitflächen
für die Umwälzluft dienen. Die einzelnen Zellen haben dabei einen Querschnitt von
der Form eines langgestreckten schmalen Rechtecks und liegen in solch einem seitlichen
Abstand voneinander,daß in,dendazwischenliegendenspaltförmigen Räumen genügend .große
Luftgeschwindigkeit herrscht. Durch die gedrängte und raumsparende Bauweise ist
ferner der Anteildes Nutzraumes im Verhältnis zum Gesamtraum bei der erfindungsgemäßen
Vorrichtung erheblich größer. Dadurch wird die Durchsatzleistung der Anlage nach
der Erfindung bei gleichem Platzbedarf wesentlich gesteigert.
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Zweckmäßig sind die Stirnwände der Einzelzellen mit sich überlappenden
Seitenflanschen versehen, die ein Entweichen der Luft in seitlicher Richtung zwangläufig
verhindern. Die bei früheren Anlagen mit geringer Nutzwirkung als Notbehelf angebrachte
äußere Ummantelung einer ganzen Zellenbatterie erübrigt sich hierbei vollkommen.
Durch die erfindungsgemäße Bauart der Zellen wird der Zusammenbau der Vorrichtung
und vor allem auch das Auswechseln einzelner schadhaft gewordener Zellen wesentlich
erleichtert. Hierin liegt ein weiterer großer Vorzug gegenüber bekannten Vorrichtungen,
bei denen der Ersatz schadhafter Einzelzellen, wenn überhaupt, nur unter großen
Schwierigkeiten und entsprechend langer Betriebsunterbrechung erfolgen konnte.
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Durch die Ausbildung der Schwitzzellen als Flachzellen ist an jeder
Zelle die Anordnung von zwei Stutzen zur Einführung von Frischdampf, der zum Ausschmelzen
des Rückstandes dient, in einfacher Weise möglich. Auf diese Weise werden die Ausschmelzzeiten,
die im Gegensatz zu Kühl- und Schwitzzeiten keiner zeitlichen Begrenzung durch physikalische
Gesetze unterliegen, erheblich verringert.
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Inder Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht,
und zwar zeigt Abb. i die Seitenansicht einer Einzelzelle, Abb. 2 in vereinfachter
Darstellung ihren waagerechten Ouerschn.itt, .
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Abb. 3 in .gleicher Darstellung einen senkrechten Längsschnitt durch
mehrere Zellen der Schwitzvorrichtung und Abb. q. in vergrößertem Maßstab Einzelheiten
der Abb. 2.
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Die einzelnen Zellen i der Schwitzvorrichtung haben einen Querschnitt
von der Form eines l.anggestreckten schmalen. Rechtecks. Ihre Seitenwände 2 verlaufen
nach unten hin schwach konisch, so daß die Zellen i die Form von rechtwinkligen
Flachkeilen aufweisen. Anden Seitenwänden 2 sind Versteifungsrippen 3 vorgesehen,
die zugleich als Leitbleche für die in den spaltförmigen Räumen q. strömende Kühl-
oder Heizluft dienen.. Die Stirnwände 5 jeder Zelle i enthalten Seitenflansche 6
und 7, von denen die Flansche 7 etwas zurückgesetzt sind (Ab-b.4). Beim Zusammenbau
der Vorrichtung legt sich j edesmal ein Flansch 6 auf den zugehörigen Flansch 7
der Nachbarzelle, derart, daß sich eine aus Wänden 5 und Flanschen 6 bestehende,
glatt durchlaufende Stirnfläche der Gesamtvorrichtung ergibt. Zum luftdichten Abschluß
der Hohlräume q. nach außen hin kann zwischen je zwei sich überlappenden Flanschen
6 und 7 ein geeignetes Dichtungsmittel vorgesehen werden.
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In dem Boden 9 jeder Zelle i ist in der Mitte ein Ablaßstutzen io
für die einzelnen Erzeugnisse vorgesehen. Oberhalb des schräg zum Stutzen, io abfallenden
Bodens 9 ist in jeder Zelle ferner ein waagerechter Siebboden i i angeordnet. An
beiden Stirnwänden 5 jeder Zelle befindet sich in der Nähe des Siebbodens i i .
je ein Einlaßstutzen 12 für Frischdampf. Zwischen den Oberkanten der Seitenwände
2 unterhalb der Decke 8 und dem Siebboden i i jeder Zelle sind zwei aus Drahtgeflecht
bestehende Stützwände 13 gespannt. Diese verlaufen parallel zu den Seitenwänden
2, so daß diese Teile spaltförmige Zwischenräume 1q. einschließen. Die an den Außenseiten
der beiden äußersten Zellen i befindlichen Räume q. sind durch Längswände 16 geschlossen.
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Die Wirkungsweise der geschilderten Vorrichtung gestaltet sich wie
folgt: Das flüssige Paraffingatsch wird in die mittleren Hohlräume 15 der einzelnen
Flachzellen i eingefüllt und zunächst durch Wärmeabfuhr mittels Umwälzen von Kaltluft
in den Räumen q. in festen Zustand übergeführt. Sodann werden aus dem in jeder Zelle
befindlichen Paraffinklumpen durch vorsichtiges Wiedererwärmen innerhalb genau einzuhaltender
Temperaturgrenzen öle und Weichparaffine ausgetrieben. Dies erfolgt durch Umwälzen
einer entsprechenden Heißluftmenge in den Räumen q.. Die abgetriebenen. Erzeugnisse
fließen in den Spalten 1q. zwischen Zellenwänden 2 und Drahtgeweben 13 nach
unten, zum geringen Teil auch durch die sich langsam verflüssigende `Masse selbst.
Die Drahtgewebe 13 erleichtern dabei .den Abfluß und verringern außerdem
die Möglichkeit unerwünschter Sintervorgänge. Die abgetriebenen Erzeugnisse sammeln
sich am Zellenboden 9 und werden durch Stutzen io abgelassen.
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Nachdem das Schwitzen in der vorstehend geschilderten Weise beendet
ist, wird Frischdampf durch Stutzen i2 in die einzelnen Zellen i eingeführt und
zweckmäßig ihre Außenbeheizung durch Vergrößerung des Heißluftumlaufes indenRäumen
q. erhöht. Der dadurch in kurzer Zeit verflüssigte Rückstand des Schwitzverfahrens
tritt durch Siebboden i i auf ;den. Zellenboden 9 über und wird durch Stutzen io
abgeleitet.