DE913450C - Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kondensatoren - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kondensatoren In dem Hauptpatent ist ein Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kondensatoren angegeben, bei dem die Zuführungsdrähte in erwähntem Zustand .in aus thermoplastischem Material bestehende Teile des Kondensators eingedrückt werden. Durch dieses Verfahren ist eine sichere und einfache Befestigung der Zuführungsdrähte an dem Kondensator geschaffen. Um eine einfache Befestigungsmöglichkeit der aus dem Kondensator herausragenden Lötfahnen an dem Zuführungsdraht zu schaffen, ist in dem Hauptpatent weiterhin vorgeschlagen, den Zuführungsdraht mit einer Ausbuchtung zu versehen, an welcher die Lötfahnen angelötet werden können.
• Es hat sich nun gezeigt, daß bei dem Anilöten mehrerer Lötfahnen an diese Ausbuchtung des Zuführungsdrahtes leicht eine unzulässige Erwärmung des Kondensators eintreten 'kann, die unter Umständen zu Schädigungen des Kondensators führt. Erfindungsgemäß wird daher die Ausbuchtung aus einem so bemessenen und so beschaffenen Flansch hergestellt, daß beim Anlöten bzw. Anschweißen .der Metallbeläge keine unzulässige Erwärmung des Kondensators auftritt. Insbesondere ist es zweckmäßig, den Durchmesser und die Masse des Flansches groß genug zu machen, um eine. unzul.ässige Erwärmung beim Anlöten der Lötfahnen zu vermeiden:. Die Ausbuchtung wird also .in solcher Weise hergestellt, daß sie eine verhältni@smHig breite Fläche darstellt, welche in. ihrem wesentlichen Teil sen'krec'ht zur Kondensatorachse steht. Dadurch können zum Anlöten die Zuführungsfahnen parallel auf diese Fläche, und zwar Fläche auf Fläche, gelegt werden. Es läßt sich dann die Lötung in sehr kurzer Zeit durchführen, und es erfolgt in@ folgedessen keine unzulässig große Wärmezufuhr zu den übrigen Teilen des Kondensators.
• In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Fig. i stellt den Längsschnitt durch einen Wickelkondensator i dar, der mit e-inem thermoplastischen Kern 2 versehen ist. Der Zuführungsdraht 3 ist gemäß dem Hauptpatent in erwärmtem Zustande in den thermoplastischen Kern eingedrückt, wodurch eine sichere Halterung des. Zuführungsdrahtes gewährleistet ist. Die gemäß dem Hauptpatent vorgesehene Ausbuchtung ist entsprechend der vorliegenden Erfindung zu einem Flansch 4 erweitert, der so bemessen und beschaffen ist, daß die beim Befestigen der Lötfahnen 5 an dem Flansch auftretende Erwärmung das für den Kondensator zulässige Maß nicht überschreitet. Um die Erwärmung noch weiter herabzusetzen, sind im vorliegenden Fall die Enden des Flansches nach oben umgebogen und in dieser senkrechten Lage mit den Lötfahnen verbunden, sofern hierbei der wesentliche Gedanke für eine schnell herzustellende Verbindung, nämlich Fläche auf Fläche zu bringen, beibehalten wird. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, statt der Lötung eine Punktschweißung zwischen Flansch und Lötfahnen vorzunehmen, die im vorliegenden Fall in einfacher Weise dadurch geschehen kann, daß auf gegenüberliegenden Seiten von Lötfahne und Flansch zwei punktförmige Elektroden aufgesetzt werden. Auch ist die beim Schweißen auftretende Erwärmung wesentlich kurzzeitiger als beim Löten. Die miteinander verbundenen Lötfahnen und Flansche können, wie in Fig. 2 dargestellt, nach dem Verlöten oder Verschweißen in die horizontale Lage umgebogen werden, so daß unzulässiger Raumbedarf vermieden wird.
• Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem der Zuführungsdraht nicht in den Kern hineingedrückt, sondern auf dem Umfang des Kernes befestigt ist. Der eigentliche Zuführungsdraht 3 ist an einem mit dem Flansch 4 versehenen Rohr 6 befestigt. Der ganz aus Metall bestehende Teil wird in erwärmtem Zustand auf den thermoplastischen Kern 2 aufgeschoben, so daß auch in diesem Fall eine sichere Befestigung des Zuführungsdrahtes 3 herbeigeführt ist. Die Verbindungsstellen zwischen den Lötfahnen 5 und den Flanschenden können auch hier nach dem Verlöten oder Verschweißen in die horizontale Lage umgebogen werden.
• Die Fig. 4 zeigt die Stirnseite des Wickelkondensators von oben gesehen. i ist der Wickelkörper, 2 der thermoplastische Kern, 4 der Flansch. 6 ist das metallische Rohr, an dem unten der Flansch 4 und oben der Zuführungsdraht 3 befestigt sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind vier Lötfahnen 5 dargestellt, die an gegeneinander versetzten Stellen mit dem Flansch 4 verbunden sind.
• Die Fig. 5 stellt wiederum einen Wickelkondensator dar, bei dem das in den thermoplastischen Kern 2 hineinragende Ende 7 des Zuführungsdrahtes 3 gewellt ist, um in dem Kern einen festeren Halt zu finden. Die Lötfahnen. 5 sind in dem vorliegenden Beispiel in der herkömmlichen Weise in die horizontale Lage umgebogen und auf dem Flansch 4 befestigt.
• In der Fig. 6 ist zwischen dem in den thermoplastischen Kern hineinragenden Ende 7 des Zuführungsdrahtes 3 und einem nach unten abgebogenen Teil 8 des Flansches 4 eine Löt- bzw. Schweißverbindung hergestellt, um einen festen Halt zwischen Flansch und Zuführungsdraht zu erlangen. Eine ähnliche Wirkung erzielt man, wenn man, wie in der Fig. 7 dargestellt, einen Hohlniet in den thermoplastischen Kern eindrückt und das Schaftende 7 des Zuführungsdrahtes 3 fest in den Schaft 8 des Nietes einklemmt. Man kann die Verbindung zwischen dem Ende 7 des Zuführungsdrahtes und dem Schaft des Nietes noch fester gestalten, wenn man den Schaft mit dem darin befindlichen Ende 7 miteinander verwürgt. Auch kann es zweckmäßig sein, beispielsweise auf der Oberseite an der Berührungsstelle zwischen Flansch und Zuführungsdraht 3 noch eine Lötverbindung 9 vorzunehmen.
• In der Fig. 8 ist der Zuführungsdraht 3 in Form eines Bolzens ausgeführt. Das untere in den thermoplastischen Kern des Kondensators hineinragende Ende 9 des Bolzens trägt ein Gewinde, durch welches der Bolzen in dem Kern fest verankert ist. Auch das herausragende Ende io des Bolzens kann mit einem Gewinde versehen sein, welches zum Anschluß der Zuführungsleitungen oder zur Befestigung des Kondensators dienen kann.
• Bei Kondensatorwickeln, bei denen die Metallfolien an den Stirnseiten zur Erzielung einer Selbstinduktionsfreiheit herausgeführt und z. B. durch Umbiegen miteinander vereinigt sind, kann, wie in Fig. 9 dargestellt, der Flansch 4 durch einfaches Anlöten an der stirnseitigen Metallschicht i i bewirkt werden. Um auch hier die Wärmeeinwirkung während des Lötvorganges möglichst gering zu halten, ist es zweckmäßig, die Randzone des erfindungsgemäß vorgesehenen Flansches, wie an der Stelle 1a gezeigt, nach unten abzubiegen und nur diese Randzone mit dem stirnseitigen Metallbelag zu verlöten.
• Der Flansch.braucht nicht in allen Fällen kreisrunden Querschnitt aufzuweisen. Er kann, wie in Fig. io dargestellt, auch beispielsweise rechteckige Form haben. In dieser Figur ist auf dem thermoplastischen Kern :2 der Flansch 4 aufgesetzt, der in diesem Fall rechteckige Form besitzt. An den Schmalseiten des Rechtecks sind die beiden Lötfahnen 5 auf dem Flansch befestigt. In Fig. i i weist der Flansch 4 entsprechend der Zahl der Lötfahnen 5 sechs Vorsprünge 13 auf, an denen die Lötfahnen 5 befestigt sind.
• In den Fig. 12 und 13 ist in der Seitenansicht und in der Draufsicht ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem das ganze, aus dem Zuführungsdraht 3, dem in den thermoplastischen Kern hineinragenden Ende 7 und dem Flansch 4 bestehende Gebilde aus einem einzigen Draht geformt ist. Mit dem den Flansch 4 darstellenden Teil dieses Gebildes sind im vorliegenden Fall zwei Lötfahnen verbunden.

Claims (12)

1. PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kondensatoren, bei denen die Zuführungsdrähte in erwärmtem Zustand in den aus thermoplastischem Material bestehenden Kern des Kondensators eingedrückt werden und mit einer Ausbuchtung zum Anschluß der Lötfahnen versehen sind, nach Patent 869 5 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbuchtungen aus einem so bemessenen und beschaffenen Flansch (4.) bestehen, daß beim Anlöten bzw. Anschweißen der Metallbeläge keine unzulässige Erwärmung des Kondensators auftritt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche einen größeren Durchmesser als der Wickelkern aufweisen.
3. 3. Verfahren nach Anspruch i oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche nach oben umgebogen sind und die Lötfahnen (5) vorzugsweise durch Punktschweißung mit dem umgebogenen Rand der Flansche verschweißt werden (Fig. i).
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander verschweißten Teile in die horizontale Lage umgebogen werden (Fig. :2).
5. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der an dem thermoplastischen Kern (2) befestigte Teil des Zuführungsdrahtes (3) aus einem mit einem Flansch (4) versehenen Rohr (6) besteht, welches in erwärmtem Zustand auf den thermoplastischen Kern aufgesetzt wird (Fig. 3 und 4).
6. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der im Kern befestigte Teil (7) des Zuführungsdrahtes gewellt wird (Fig. 5).
7. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil (8) des Flansches mit dem Zuführungsdraht verschweißt wird (Fig. 6). B.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem Flansch versehene Teil aus einem Hohlniet besteht, dessen Schaft (8) mit dem darin befindlichen Zuführungsdraht in den Kern eingedrückt wird (Fig. 7).
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (8) des Nietes mit dem darin befindlichen Zuführungsdraht (7) miteinander verwürgt wird (Fig. 7). io.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführungsdraht aus einem Bolzen besteht, der in den Kern eingeschraubt wird (Fig.8). i i.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Wickelkondensatoren mit an den Stirnseiten herausgeführten Metallfolien ein Randteil des Flansches auf die umgebogenen Metallfolien aufgelötet wird (Fig. 9).
12. 12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführungsdraht (3), das in den thermoplastischen Kern (2) hineinragende Ende (7) und der Flansch (4) aus einem einzigen Draht geformt werden (Fig. 12 und 13).