DE901168C - Verfahren zur Verbesserung der Lichtechtheit von Faerbungen und Drucken mit Kuepenfarbstoffen und deren Leukoestersalzen auf vollsynthetischen Gebilden aus Superpolyamiden bzw. Superpolyurethanen - Google Patents

Description

• Verfahren zur Verbesserung der Lichtechtheit von Färbungen und Drucken mit Küpenfarbstoffen und deren Leukoestersalzen auf vollsynthetischen Gebilden aus Superpolyamiden bzw. Superpolyurethanen Vollsynthetische Gebilde (Fasern, Fäden, Gewebe, Filme) aus Superpolyamiden oder Superpolyurethanen: können mit Küpenfarbstoffen und deren Leukoestersalzen (s. deutsche Patentschrift494 9i&1) in den meisten Fällen ohne besondere Schwierigkeiten gefärbt bzw. bedruckt werden. So ist beispielsweise in der britischen Patentschrift 534 08i5 ein Verfahren zum Färben des genannten Fasermaterials mit Küpenfarbstoffen beschrieben. Die Leukoestersalze der Küpenfarbstoffe werden dabei im allgemeinen wie bei animalischer Faser aus schwach saurem Bad unter Zugabe von Natriumformaldehydsulfocylat als Schutzmittel gegen vorzeitige Oxydation. aufgefärbt und anschließend, in Bädern, die ein Nitrit -I- Säure oder ein Chromat -I- Säure enthalten, entwickelt. Eine Zugabe von Rhodanammonium zu den chromsäurehaltigen Entwicklungsbädern bewirkt in vielen Fällen eine Verbesserung der Reinheit des Farbtons. Beim Drucken nach einem NaBentwicklungsverfahren werden beispielsweise die Leukoestersalze im geeügneten Lösungsmittel unter Zugabe von Gummiverdickung gelöst. Mit der so erhaltenen Druckpaste wird auf Garne oder Gewebe gedruckt, worauf einige Zeit im Runddämpfer gedämpft, gespült und hernach ebenfalls in Chromsäurebädern entwickelt wird. Es ist jedoch bezeichnend, dafi alle diese Anwendungsverfahren bisher keine besondere Bedeutung erlangten, da die meisten Färbungen bzw. Drucke überraschenderweise eine ungewöhnlich geringe Lichtechtheit aufweisen. Diese unbefriedigenden Resultate dürfen als bekannt bezeichnet werden, erschien doch beispielsweise in der Aprilnummer ig43: des J. Soc. Dyers & Co. ein Aufsatz von C. M. W h i t t a k e r, betitelt »The Dyeing of Nylon with Direct Cotton, Azoic an:d Vat Dyes«, in welchem es auf Seite 73 u. a. heißt: »Aus einem bis jetzt ungeklärten Grund sind die Küpenfarbstoffe auf Nylon nicht so lichtecht wie auf Cellulose. In der Tat ist die Lichtechtheit der Küpenfarbstoffe auf Nylon so gering, daß dadurch ihre Verwendung auf Nylon für die Zwecke, für welche sie auf Cellulosefäden verwendet werden, unmöglich gemacht wird«.
• Es wurde nun gefunden, d'aß Küpen- und Leukoestersalzfärbungen bzw. Drucke auf Superpo:lyamid-bzw. Superpolyürethanfasern ,in ihrer Lichtechtheit ganz erheblich verbessert werden, wenn man sie nach der üblichen Entwicklung einer Nachdämpfoperation unterzieht. Hierbei hat sich ein Dämpfen mit Überdruck im Dämpfraum, wobei i bis 2 Atm. normalerweise genügen dürften, als besonders günstig erwiesen. Als übliche Entwicklungsverfahren für Leukoestersalzfärbungen kommen die sogenannten Naß:entwicklungsverfahren (s. deutsche Patentschrift 410 972), ferner auch die Dampfentwicklungsverfahren (s,. deutsche Patentschrift 433 46) in Betracht. Bei Anwendung der letzteren kann in einer einzigen Dämpfoperation die obenerwähnte Verbesserung der Lichtechtheit erzielt werden, sofern man das übliche Dämpfen von 21 bis 6o Minuten ohne Druck durch ein beispielsweise 2:0 bis 60i Minuten langes Dämpfen unter Druck ersetzt.
• Bekanntlich besitzen urigedämpfte Färbungen von Küpenfarbstoffen und deren Leukoestersalzen auf Superpolyamid- bzw. Superpolyurethanfasern oft Farbtöne, die von denjenigen, die man beim Färben anderer Gespinstfasern erhält, deutlich abweichen. An dieser auffallenden Erscheinung konnte jedoch kein Anstoß genommen werden, da beispielsweise auch die in der Acetatseidenfärberei üblichen Suspensio:nsfarbstoffe vollsynthetische Fasern in Farbtönen anfärben, die von den entsprechenden Acetatseidenfärbungen ganz verschieden sind (vgl. R. E. R o s e »The Mechanism of Dyeing« in der Zeitschrift »The Dyer«, Juli i942,, S. 514). Es konnte -beobachtet werden, daß durch das Nachdämpfen Leukoestersalzfärbungen, die mit Chromsäure entwickelt werden, vielfach in jene Farbtöne umschlagen, die beim Färben von Naturseide mit den gleichen Farbstoffen ohne besondere Nachbehandlung erhalten werden. Diese durch das Nachdämpfen hervorgerufenen Farbtonänderungen sind umso überraschender, als die Leukoestersalzfärbungen nach der Naßentwicklung von eventuell noch anhaftenden Oxydationsmitteln und Säuren vor dem Dämpfen in üblicher Weise durch Spülen, Entsäuern und Seifen nahe der Kochtemperatur befreit sind. Da auch Färbungen. mit Küpenfarbstoffen, die aus alkalischen Hydrosulfitbädern gefärbt und hernach an der Luft oxydiere werden, beim Nachdämpfen die gleichen Farbtonänderungen erleiden, so muß die Ursache dieses Verhaltens demnach in vo:rläufig noch unbekannten Ursachen gesucht werden. Gleichzeitig mit den beschriebenen Farbtonänderungen findet die bereits erwähnte Verbesserung der Lichtechtheit der Färbungen statt. Aus den nachfolgenden, zu Erläuterungszwecken wiedergegebenen Beispielen ist zu ersehen, daß es sich um wesentliche, ,in gewissen Fällen um außerordentlich große Verbesserungen der Lichtechtheit handelt. Beispiel i Garn aus Superpolyamidfaser wird mit o,75;o/o des Küpenfarbstoffes 51:5'-Dichlor-7:7'-,dimethyl-2 : 2'-bi:s-thionaphthenindigo (Schultz, Farbstofftabellen,..,7#. Aufl. Nr.13154 gemäß der britischen Patentschrift 534085 gefärbt. Nach dem üblichen Seifen nahe der Kochtemperatur wird gespült, getrocknet und anschließend während 40 Minuten mit 2 Atm. Überdruck im Dämpfraum gedämpft. Man erhält auf .diese Weise eine rotviolette Färbung von guter Lichtechtheit. Wird das Nachdämpfen weggelassen, so ist der Farbton blaustichiger und bedeutend lichtunechter. Beispiei 2 Verwendet man an Stelle des im Beispiel i verwendeten Küpenfarbstoffes, -iio/a Diibromanthanthron (s. deutsche Patentschrift 4j51& 59'&@., Beispiel 4), so erhält man nach dem Dämpfen eine lichtechte rotstichige Orangefärbung. Ohne Nachdämpfen ist die Färbung wesentlich gelbstichiger und lichtunechter. Beispiel 3 In 3 1 Färbebad, das i g Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters. von Leuko-5i : 5f-dichlor-7:7'-dimethyl-2:2'-bis-thionaphthenindigo (s. Beispiel i) gelöst enthalten, gehtman beil 30i°hmit 1009 zuvor genetztem Garn aus Superpolyamidfaser ein. Im Verlaufe von 301 Minuten setzt man langsam nacheinander i ccm Essigsäure (&oo/oig) und it ccm Amei,sensäune (&5o/oig) zu. Hernach erhöht man die Temperatur auf go° und erschöpft das Bad während einer weiteren Färbedauer von i Stunde. Anschließend wird gespült und aus frischem Bad entwickelt. Zu diesem Zweck bereitet man 3 1 Entwicklungsbad, das zunächst i g Kaliumbichromat und 2 g Rhodanammonium gelöst enthält. Man geht mit dem grundierten Material ein, behandelt dasselbe io Minuten bei 3a', setzt hierauf 39 ccm Schwefelsäure 66° Be zu, erhöht die Temperatur auf go° und entwickelt hierbei i Stunde. Anschließend wird gespült, in wärmer Sodalösung entsäuert und unter Mitverwendung von etwas calc. Soda 1/4 Stunde bei go:° geseift. Nach dem Seifen wird gespült, getrocknet und 40 Minuten bei 2 Atm. überdruck im Dämpfraum gedämpft. Man erhält eine rotviolette Färbung mit der Lichtechtheit 6, gemessen nach den »Normen und Typen der Echtheitskommission im : Verein Deutscher Chemiker, Ausgabe 1939«. Eine urigedämpfte Vergleichsfärbung besitzt den Lichtechtheitsgrad 2.
• Das nach der Entwicklung übliche Seifen kann auch erst im Anschluß an das Dämpfen durchgeführt werden. Wird das Dämpfen im Druckkessel durch i--stündiges Dämpfen im Runddämpfer ersetzt, so erhält man eine Färbung, die den Lichtechtheitsgrad 5 besitzt.
• Beispiel 4 Die im B,eispie13i angegebene Entwicklung mit Kaliumbichromat, Rhodanammonium und Schwefelsäure kann auch durch die sogenannte Nitritentwicklung ersetzt werden. Zu diesem Zweck beschickt man das entsprechende Bad mit 2o ccm Schwefelsäure 66° Be und i; g Natriumnitrit im Liter, geht mit der grundierten Ware bei 2d°' ein, erhöht die Temperatur auf 70° und entwickelt bei dieser Temperatur 1/4 Stunde. Im Anschluß daran wird, wie im Beispiel 3 beschrieben, gespült, neutralisiert, geseift, gespült, getrocknet. und schließlich gedämpft. Es entsteht wie in Beispiel Seine rotviolette Färbung von wesentlich verbesserter Lichtechtheit.
• Beispiels, Verwendet man an Stelle des in Beispiel3; angegebenen Leukoestersalzes dasjenige aus Leukodibromanthanthron (s. Beispiel 2), so erhält man nach dem Dämpfen eine rots.tichige Orangefärbung mit der Lichtechtheit 7. Ohne das Nachdämpfen ist die Färbung wesentlich gelbstichiger und die Lichtechtheit ist äußerst gering (Lichtechtheitsgrad i).
• Beispiel 6 Verwendet man an Stelle des in Beispiel 3; angegebenen Leukoestersa.lzes die gleiche Menge Leukoestersalz aus 6 AetihOxy-4.'-methyl-6'-chlor-2:2'-1>is-thionaphthenindigo, so erhält man nach dem Dämpfen eine Scharlachrotfärbung mit der Lichtechtheit 6. Ohne Dämpfen ist der Farbton zwar reiner, jed'oc'h beträgt in diesem Fall die Lichtechtheit nur 3,.
• Beispiel? Verwendet man an Stelle des in Beispiel 3 angegebenen Leukoestersalzes die gleiche Menge des Leukoestersalzes aus 4i : 4j -Dimethyl-6 : 6',.dichlor-2:2'-bis-thionap'hthenindigo, so. erhält man nach dem Dämpfen eine Rosafärbung mit der Lichtechtheit 7. Ohne Dämpfen ist die Färbung allerdings etwas reiner, jedoch ist die Lichtechtheit in diesem Fall nur 3 bis 4,. Beispiel 8 Wird an Stelle des in Beispiel 3: angegebenen Leukoestersalzes die gleiche Menge des Leukoestersalzes aus 2 : i-Naphthioindigo (s. deutsche Patentschrift 239 093), .so erhält man nach dem Dämpfen eine Braunfärbung mit der Lichtechtheit 7,. Ohne Dämpfen ist die Färbung wesentlich rotstickiger, jedoch lichtunechter (2).
• Beispiel 9 Verwendet man an Stelle des in Beispiel 31 angegebenen Leukoestersalzes die gleiche Menge des Leukoes,tersalzes des Küpenfarbstoffes als Chlori :2-naphthooxythiophen und. 5-Brom=a-is:atinanilid (s. deutsche Patentschrift ;,5ß oi8,"/I), so erhält man nach dem Dämpfen ein Grau, dessen Lichtechtheit mit 6 zu bewerten ist. Unterläßt man das Nachdämpfen, so ist die Färbung wesentlich blaustichiger, während die Lichtechtheit hingegen ganz bedeutend geringer ist; sie beträgt nämlich in diesem Fall nur 2.
• Beispiel ilo Ein Gewebe aus Superpolyamidfaser wird mit folgender Druckpaste bedruckt:

  Leukoestersalz von 5 : (5(-D@ichlor-7 : 7'-d'i-

  methyl-2 : 2 -bis-thionaphthenindigo ... 4P g

  co : cö -Dioxydäthylsulfit . . . . . . . . . . . . . . . . 8'o g

  Wasser ...... ...................... i8b g

  Britishgum Verdickung (i : i) . . . . . . . 500 9

  Ammoniumchloratläsung i 51°1B. . . . . . . . i 5c( g

  Ammoniumvanadatläsung (ri: ioo) ...... 51019

  i cool g

  Nach dem Drucken und Trocknen wird während i Stunde bei itl/z Atm. Überdruck gedämpft, hierauf gewaschen und geseift. Man erhält einen rotvioletten Druck, der bedeutend lichtechter ist als ein solcher, der wie gewöhnlich nur zweimal 8 Minuten im Schnelldämpfer gedämpft wird.
• Bei spieleiiund12 Es werden die nachfolgenden Druckpasten hergestellt:

  Beispiel

  11 12

  Leukoestersalz von 6-AethOxy-4'-me-

  thyl-6'-ch lor-2 : 2'-10i s-th ionaphthen-

  inäigo .......................... 6 - Teile

  Leukoestersalz

  von 2, i-Naphthioindigo . .. .. .... .- 4 -

  Acetamid ..........................- 10 -

  co : co'-Dioxydiäthylsulfit . .. .. .. . . . . . 5 - -

  Wasser . .. . . .. . . . . . . . .. .. . . .. .. .26 2,1 -

  Britishgum-Verdickung (i : i) ...... 5p 510' -

  Ammoniumchlorat:läsung i#5r B.e .... 8 ibi -

  Ammoniumvanadatläsung i;°/o ...... 5 5 -

  ioo ioo Teile

  Mit diesen Druckpasten werden Gewebe aus Superpolyami,dfaser bedruckt, getrocknet und während 415. Minuten bei 1'/z Atm. Überdruck gedämpft. Es wird gespült und kochend geseift. Man erhält nach Beispiel i i ein Scharlach, während nach Beispiel i2 eine Braunfärbung entsteht. Beide Drucke sind wesentlich lichtechter, als wenn nur, wie dies bisher üblich war, kurz, d. h: zweimal 8 Minuten und ohne Überdruck gedämpft wird.

Claims (2)

1. PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Verbesserung der Lichtechtheit von Färbungen und Drucken mit Küpenfarbstoffen und deren Leukoestersalzen auf vollsynthetischen Gebilden aus Superpolyamiden bzw. Superpolyurethanen, dadurch gekennzeichnet, daß man das nach den üblichen Entwicklungsmethoden gefärbte Material einer nachträglichen Dämpfoperation, gegebenenfalls einer Dämpfoperation unter Druck unterzieht.
2. 2. Ausführungsform des Verfahrens nach Anspruch z, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Färbung; die nach einem der bekannten Dampfentwicklungsverfahren mit einem Küpenfarbstoff bzw. mit einem Leukoestersalz eines Küpenfarbstoffes erhalten wird, statt der bisher üblichen Dämpfoperation ohne Druck, einer Dämpfoperation unter Druck unterzieht.