DE879758C

DE879758C - Injektionsspritze und Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE879758C
Application number: DEB18252A
Authority: DE
Inventors: Julius Victor Magash; Charles Messineo; Henry George Molinari
Original assignee: Becton Dickinson and Co
Current assignee: Becton Dickinson and Co
Priority date: 1951-12-20
Filing date: 1951-12-20
Publication date: 1953-06-15

Description

Injektionsspritze und Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Formung von verbesserten Zylindern für Injektionsspritzen und auf verbesserte lujektionsspritzen; die neue Lehre umfaßt ein neuartiges Herfahren zur Herstellung dieser Vorrichtungen sowie verbesserte Maschinen, mit denen das Verfahren durchgeführt werden kann.
Zu den Zielen der vorliegenden Erfindung gehört ein Gerät von verhältnismäßig einfacher und stabilder Bauart, das über lange Zeiträume hinweg ohne Schwierigkeiten mixer der Aufsicht von verhältnismäßig ungeschulten Arbeitskräften bedient werden kanal. Die vorliegende Maschine und das vorliegende Verfahren gestatten die rasche Herstellung von verbesserten Injektionsspritzenzylindern und Injektionsspritzen.
Die Zeichnungen stellen praktische .Nusführungsformen der Erfindung dar.
Fig. I ist eine Draufsicht einer Bauart der erfindungsgemäßen Naschine; Fig. 2 ist ein Seitenaufriß des Oberteils dieser Maschine; Fig. 3 ist eine Draufsicht im Schnitt längs der Linie 3-3 und in Richtung der in Fig.2 angegebenen Pfeile; Fig. 4 ist eine teilweise vergrößerte ansicht im Schnitt längs der Linie und in Richtung der in Fig. 3 angegebenen Pfeile; Fig. 5, 6, 7 und 8 sind Ansichten von Querschnitten längs der Linien 5-5, 6-6, 7-7 und S-S und in Richtung der in Fig. I angegebenen Pfeile; Fig. g ist eine schematische Draufsicht des bei der Maschine verwendeten Antriebs; Fig. IO ist ein Seitenaufriß einer vollständigen, erfindungsgemäß gebauten Injektionsspritze: Fig. II ist ein Querschnitt längs 4er Linie II-II und in Richtung der in Fig. IO angegebenen Pfeile; Fig. 12 ist die Ansicht eines Längssehnitte,s längs der Linien I2-I2 und in Richtung der in Fig. IO angegebenen Pfeile; Fig. I3 ist die Teilansicht eines Schnittes in vergrößertem Maßstab einer Vorform, wie sie zur Herstellung eines Zylinders einer Injektfonsspritze verwendet werden kann; Fig. I4 ist eine ähnliche Ansicht, die diese Einheit nach dem Formungsvorgang zeigt; Fig. 15 ist eine der Fig. 14 ähnliche Teilansicht im Schnitt, die jedoch einen Kolben in dem Zylinderraum zeigt, und zwar so, daß die Oberfläche dieses Raumes die gewünschten Fertigeigenschaften aufweist; Filg. I6 ist eine Teilansicht eines Schnitte in noch größerem Maßstab, die Einzelheiten der in Fig. I5 gezeigten Teile zeigt; Fig. I7 ist eine Seitenansicht im Schnitt einer alternativen Form wider Vorform in Verbindung mit dem Dorn und erläutert einen Verfahrensweg; Fig. IS und I9 sind der Fig. I7 ähnliche Ansichten, erläutern jedoch aufeinanderfolgende Verfahrens maß nahmen, und Fig. 20 ilst eine schematische Ansicht, die eine Abwandlung der Maschine und (des Verfahrens sowie eine weitere Art der Vorform zeigt, In Fig. I und 2 kennzeichnet IO ,den Hauptoberteil der Maschine, die an ihrem Untergestelßl be-- festigt sein kann. Auf diesem Oberteíl ist ein Drehtisch I I angeordnet, der, wie gezeigt, mit I2 Stationen oder Zonen versehen ist, wobei sich in jeder Station bzw. in jeder Zone ein Dorn befindet, dessen Aufbau und Bauart nachstehend im einzelnen beschrieben wird. Diese Dorne sind durch gleiche Abstände voneinander getrennt und nehmen nacheinander die Spritzenzylinder oder diesen entsprechende Teile auf, die durch die vorliegende Maschine gestaltet oder geformt wer,den sollen.
Eine bogenförmige Führungsschiene 12 ist angrenzend an den Wendetisch II angeordnet und erstreckt sich parallel zu dessen äußerem Rand. Auf dieser Schiene wird ein darauf gleitender Schlitten gehalten, der zweckmäßig einen Teil mit U-förmigem Querschnitt besitzt und dessen Unterfläche durch einen bogenförmigen Streifen 14 verschlossen mst, so daß die Führungsschiene 12 eingeschlossen ist.
Dieser Schlitten trägt eine Reihe von Erhitzern oder Brennern, z. B. wie gezeigt, sechs Stück, die in Abständen voneinander stehen, welche den Abständen zwischen den verschiedenen Dornstationen entsprechen. Es ist offensichtl-ich, daß die den Schlitten führende Schiene 12 es ermöglicht, daß die verschiedenen Brenner gleichläufig mit der Bewegung des Drehtisches II über begrenzte Entfernungen hinwegbewegt und daraufhin in ihre Ausgangsetellung zurückgebracht werden können, um den Arbeitsgang zu wiederholen. Wenn auch nur sechs Brenner auf dem Schlitten I3 gezeigt sind, so können doch leine größere oder kleinere Anzahl angebracht werden. Dies würde von der Anzahl der auf dem Drehtisch vorhandenen Dorne, der Anzahl der Behandlungs- und Erhitzu,ngsstufen in der Maschine u. a. abhängen.
In Fig. S sind das Untergestell oder derMontageteil IO, der Drehtisch 11, der Schlitten und die dazugehörige Führungsschiene in etwas vergrößertem Maßstab im Schnitt gezeigt. In dieser Ansicht bezeichnet das Bezugszeichen IS den Dorn, der eine zentrale Bohrung I6 enthält. Das untereEnlde dieses Dorns ist zweckmäßig, wie bei I7 gezeigt, konisch geformt, damit es mit dem entsprechend konisch erweiterten oberen Ende einer in dem Rohr Ig vorgesehenen Bohrun,g IS verkeilt werden kann. Das untere Ende dieses Rohres 19 wird zweckmäßig mittels Kugellagern 21 auf einem Teil 20 gelagert.
Seine Bohru,ng IS endigt kurz vor diesem unteren Ende. Die W.and dés Rohres 19 ist mit einer geeigneten Anzahl von Öffnungen 22 versehen, die mit einem Raum 23 in Verbindung stehen, der in einer auf dem Drehtisch II angebrachten Nabe24 ausgebildet ist. Ein Verbindungsstück 25 ist mit einem geeigneten Vakuumerzeuger (nicht gezeigt) verhunden. Es steht auch mit dem Raum 23 in Verbindung. Deshalb kann Luft durch die Bohrungen i6 und I8 gesaugt werden. Zur Verhütung unerwünschten Luftflussses sind zwischen der Nahe 24 und dem Rohr 19 Dichtungen 26 eingesetzt. Eine Mutter 27 dient dazcu,.die Dichtungen 26 in geeigneter abdichtender Stellung zu halten. Am unteren Ende des Rohres 19 befindet sich ein Kegelrad 28.
Seine Zähne greifen in die Zähne eines Kegelrades 29 ein, das zweckmäßlig von einem Stützteil 20 getragen wird. Wie in Fig. I angegeben, kann das Kegelrad 29 im allgemeinen von einer Muffe 30 gehalten werden, an deren innerem Ende ein Kegelrad 3I befestigt ist, das in die Zähne eines Zahnkranzes 32 eingreift. Dieser wird von einer geeigneten Kraftquelle angetrieben, Die Bohrung I6 ist an ihrem oberen Ende vorzugsweise konisch erweitert und ;setzt sich in Rillen 33 fort, die sich quer über die Endfläche des Dorns I5 erstrecken. Die Seitenfläche dieses Dorns hat genau kreisförmigen Umriß, und der Körper des Dorns soll (in kaltem Zustand) einen Durchmesser liben, der etwas kleiner als der Durchmesser des Raumes ist, der in dem Zylinder oder dem diesem entsprechenden Element erzeugt werden soll. An dem unteren Teil seiner Formfläche ist tder Dorn konisch enveitert; dieser Teil ist mit 34 bezeichnet.
In der Darstellung der Fig. 5 ist diese konisch' Erweiterung übertrieben worden, damit sie leicht erkannt werden kann. In der Praxis kann dieser Teil 34 eine Gesamtlänge von etwa o,3I7 bis 0,474 cm haben. Die Größe der konischen Erweiterung kann etwa im Bereich von 0,002 cm liegen. Innerhalb dieser Zone ist wider Dorn mit einer ringförmigen Reihe von Lochungen oder Öffnungen 35 versehen, die von seiner Außenfläche ausgehen und mit der Bohrung I6 in Verbindung stehen. Am unteren Ende der Zone 34 ist ein Halteteil angeordnet. Dieser Halteteil kann die Form eines Ringes 36 haben, der gleitend auf dem Dornkörper angebracht ist und normalerweise von einer Feder 37 nach oben gedrückt wird. Das obere Ende der Feder drückt gegen den Ring 36, und ihr unteres Ende drückt gegen einen vorstehenden Flansch 3S, der einen Teil des Dornkörpers bildet. Die Druckkraft der Feder soll im wesentlichen gleich dem Gewicht eines Spritzenzylinders oder einer anderen, von den Flächen des Dorns zu formenden oder zu gestaltenden Einheit sein.
Diese Einheit besteht in ihrer Vorform aus einem zvlindrischen Körper 39-, der an seinem Unter oder Hinterende einen Flansch 40 besitzt.
Das entgegengesetzte Ende der Vorform oder des Rohres wird von einem Wandteil o' begrenzt. der sich in Form einer Nase oder Spitze 41 fortsetzt.
Diese ist mit einem Kanal 42 versehen, der die Verbindung zu dem Zylinderinneren herstellt. Diese Vorform ist aus Glas oder ähnlichem Material hergestellt. Sie kann entweder durch eine geeignete Vorrichtung oder von Hand auf den Dorn aufgesteckt und von diesem abgenommen werden.
Um die erforderlichen Brenner auf dem Schlitten zu halten, erstrecken sich Halter 43 von diesem aus nach oben. Für jeden Teil ist ein Brenner 44 vorgesehen, und dieser Brenner wird mittels geeigneter Sehellen 45 oder ähnlicher Vorrichtungen von dem Halter getragen. Wie in Fig. 5 gezeigt, besitzt der Brenner eine Reihe von Öffnungen 46, so daß, nach N'erl)qndung mit einer geeigneten Gasquelle, eine breite Heizfläche erzielbar ist. Andererseits können die Brenner auch einzelne Flammenstrahlen bilden, die sich in ihrer Aus!gestaltung nach den einzelnen, durchzuführenden .Arbeitsgängen richten.
Gewöhnlich weisen jedoch, wie in Fig. 1 gezeigt, vier aufeinanderfolgende Brenner, angefangen mit dem ersten Brenner auf dem Schlitten, eine der sollen beschriebenen ähnliche Ausgestaltung auf.
Der nächste oder fünfte, durch das Bezugszeichen 47 bezeichnete und in Fig. 7 gezeigte Brenner kann ein Düsen- oder Einzelstrahlhrenner sein. Der letzte, in Fig. 8 durch das Bezugszeichen S bezeichnet Brenner kann ähnlich gebaut sein Selbstverständlich kann das den verschiedenen Brennern zugeführte Brennstoffgemisch unterschiedliche Eigenschaften besitzen, so daß Flammen von verschiedener Wärmeintensität erzeugt werden. Auch die Zufuhr zu den verschiedenen Brennern kann derart geregelt werden. daß in den aufeinanderfolgenden Brennern versehiedene Drucke herrschen.
Nuf jeden Fall ist hei der dargestellten Ausführuugs-form die Hauptaufgabe der ersten vier durch das Bezugszeichen 44 bezeichneten Brenner das Vorwärmen der zu gestaltenden oder zu formenden Einheit und weitere Erhitzung auf eine Temperatur, bei der die Teile eine im wesentlichen plastisuche Form annehmen.
Ein weiterer Brenner bildet ebenfalls einen Tei'i der Maschine und dient zum Verschließen der Spitze oder des verlänl.,erten Teils 41 des Zylinders 39. Dieser Brenner ist in Fig. I, 2 und 6 gezeigt.
In Fig. 6 ist bei 49 eine Vorrichtung mit Schelle gezeichnet, die an dem Halter 43 befestigt ist. Dies kann unmittelbar über einer Stelle geschehen, wo der Brenner 44 von dem Halter gehalten wird. Will man einen Vergleich mit einem Uhrzifferblatt anstellen, so befindet sich dieser weitere Brenner bei 5 Uhr in Fig. I. Die Düse 50 ist an eine Gaszufuhrquelle angeschlossen und wird von dem Montageteil 49 gehalten. Diese Düse endet in einer nach unten ragenden Spitze 5I. Diese ragt wesentlich ülber das obere oder äußere Ende der Vorform binaus. Deshalb wird eine unter dem richtigen Druck erzeugte Flamme die Spitze dieser Vorform umspülen und dazu ,dienen, das äußere Ende des Kanals 42 der Spitze zuzuschmelzen. Dies geschieht gleichzeitig mit der kontinuierlichen Vorwärmung und Erweichung durch die Flammen, die durch den auf dem Halter 43 befestigten Brenner 44 un-inittelbar unterhalb der Düse 50 erzeugt werden.
Die Düsen 47 und 48 sind so geformt, daß sie verhältnismäßig breite Flammen ergeben, die sich in einer zu der Achse der Vorform im allgemeinen quer und senkrecht verlaufenden Richtung erstrecken. Brenner 48 wird über einen geeigneten Montageteil durch den Halter 52 gehalten. Dieser besitzt zweckmäßig an seinem unteren Ende ein Lager in Form einer Rolle 53. Dieses Lager läuft auf dem Rand einer Schaltkurve 5ß, die zweckmäßig an der Führungsschiene I2 befestigt ist. Verbindungsglieder 55 erstrecken sich parallel zueinander und sind mit ihren vorderen Enden zweckmäßig mit dem Halter 43 verlbunden, der den Brenner 47 trägt.
Ihre rückwärtigen Enden sind in entsprechendem Abstand voneinander mit dem Halter 52 verbun-den. Da die Schaltkurve 54 feststeht, so folgt, daß, wenn der Schlitten hin und her bewegt wird, der Kontaktteil des Halters 52 auf den Rand der Schaltkurve 54 läuft und -dadurch gehoben bzw. gesenkt wird.
Zum Kuppeln des Schlittens zur Bewegung mit dem Drehtisch dient eine Ein- und Ausklinkvorrichtung.- Vorzugsweise und wie besonders in Fig. 3 und 4 gezeigt, kann der Drehtisch 1 1 eine ringförmige Reihe von drehbar angeordneten Klinken 56 tragen.
Ein Anschlagstift 57 ist bei je!der Klinke angeordnet, und eine Feder 50 zieht die Klinke, mit der sie verbunden ist, in Richtung auf diesen Anschlagstift. Der Teil I3 indes Schlittens kann, wie bei 59 angegeben, ausgespart sein. Eine drehachsig angeordnete und unter Federdriuck stehende Sperrklinke 60 ist in dieser Aussparung angebracht. Ein Auslöser in Form eines Streifens 6I ist gegen Bewegung in bezug auf die Schiene 12 festgestellt und so zwischen dem Rand des Drehtisches und dem Schlitten angeordnet, daß er den Weg der Sperrklinke 60 schneidet. Da die Federn 58 genügend Spannung besitzen, ist ersichtlich, daß -der Schlitten sich gleichläufig mit dem Drehtisch entlang der Schiene 12 bewegt, sobald eine der Klinken in die Sperrklinke eingegriffen hat. Wenn die Sperrklinhe einen Punkt erreicht, an dem der Nuslöser 6I in sie eingreift, wird sie in Richtung auf die Aussparung 59 gedreht. Gleichzeitig wird die in die Sperrklinke eingreifende Klinke 56 zurückbewegt. Diese Tätigkeit der Teile dauert so lange an, bis die Sperrklinke die Klinke freigibt.
Wenn die Teile wie gezeigt angeordnet sind, erfolgen die synchronisierten Bewegungen des Drehtisches und des Schlittens im Uhrzeigersinn über 300. Wird eine größere oder kleinere Anzahl von Dornen, Brennern usw. verwendet, dann kann natürlich das Ausmaß dieser bogenförmigen Bewiegung durch Anordnung der Teile im geeigneten Verhältnis entsprechend schwanken. Die Rückkehr des Schlittens in seine Ausgangsstellung kann auf jede beliebige Weise,durchgeführt werden. Wie gezeigt, ist eine Kolbenstange 62 Idrehachsig mit dem hinteren Ende des Schlittens verbunden. Am äußeren Ende dieser Stange befindet sich ein Kolben (nicht gezeigt). Dieser Kolben bewegt sich in einem Zylinder 63, der zweclidienlich mit einer Druckluftquellle verbunden ist. Der Dlruck.wert liegt bei etwa 0,633 kg/cm2. Sobald sich der Schlitten vonvärts bewegt, bewegt sich in jedem Fall der Kolben in dem Zylinder. Wender Schlitten am Ende seiner Bewegung angelangt und von dem Drehtisch gelöst ist, bewirkt der in dem Zylinder 63 herrschende Druck, daß wider Schlitten zurückbewegt wird. Der Zylinder 63 und der mit der Stange 62 verbundene Kolben können so gebaut sein, daß die Rückkehr des Schlittens mit verhältnismäßig hoher Gesclnvindigkeit bewirkt, aber während des letzten Stadiums der Zurückbewegung so gedämpft wird, daß die Teile keine Erschütterung erleiden.
Für den Betrieb wird angenommen, daß jeder der Dorne 15 auf den Rohren 19 angeordnet ist, daß die Verbindungsteile 25 mit einem geeigneten Vakuumerzeuger verbunden sind' und Idaß sich .der Drehtisch dreht. Unter diesen Umständen drehen sich auch Idie Rohre und die von diesen getragenen Dorne. Wie in Fig. I dargestellt und unter Beibehaltung des Vergleichs mit einem Uhrzifferblatt, ist bei I2 Uhr ein leerer Dorn vorhanden. Auf dieser Station oder bis zu der Station um 1 Uhr wird eine Vorform auf den Dorn aufgesteckt. Dies kann von Hand oder mittels einer geeigneten Vorrichtung geschehen. Wenn der Dorn eine Stellung bei der 2-loT.hr-Station erreicht hat, wird die auf den Dorn aufgesetzte Vorform der Einrwirkung von Wärme unterworfen, die von dem ersten Brenner oder der Düse 44 erzeugt wird. Der Dorn und die Vorform drehen sich, wodurch Wärme auf die gesamte Außenfläche des Zylinders oder Rohres abgegeben oder verteilt w.ird, so daß ihre Temperatur gleichmäßig ansteigt. Diese Tätigkeit, die bei der 2-Uhr-Station eingeleitet ist, wird auf Grund der Tatsache, daß der den ersten Brenner 44 mit sich führende Schlitten sich zwischen diesen Stationen gleichläufig mit dem Drehtisch bewegt, bis zu der 3-Uhr-Station weitergeführt. Wenn der Schlitten in seine Ausgangsstellung zurückgekehrt ist, wird die Einheit durch den zweiten Brenner 44 weiter vorgewärmt, und dieses Vorwärmen dauert auf Grund des Vorhandenseins des dritten und vierten Brenners gleicher Bauart in dieser Reihe iiber die 3-, 4- und 5-Uhr-Station an. Die Temperatur der Vorform wird durch diese verschiedenen Stationen hindurch so weit erhöht, daß sich die Vorform bei der 5-Uhr-Station in im wesentlichen plastischem Zustand befindet.
Wie oben erwähnt, ist an dieser letzteren Station die Düse 50 angebracht die die Spitze verschließt. Wenn man auf dieser Station cdie Flamme auf tdie Nase oder Spitze des Zylinders einwirken läßt, fällt deren äußeres Ende, wie in Fig. 6 angegeben, in sich zusammen, und die Spitze wird verschlossen. Während der vorstehenden Arbeitsfolge wind die Endwand 40' der Vorform von einer Berührung mit der Endfläche des Dorns 15 freigehalten. Dies wird durch die von dem Ring 36 ausgeübte Stützwirkung bewirkt. Durch die Aufrechterhaltung Idieses Abstandes zwischen den Teilen wird die Gefahr vermieden, daß die Endwand das Ende des erhitzten Dorns berührt' wodurch ewangsläufig ein Zerbrechen der Endwand 40' eintreten würde.
Durch eine geeignete Steuervorrichtung wird die Bohrung I8 unmittelbar vor der 6-Uhr-Station in Fig. I mit dem Vaknumerzeuger verwunden. Dies bewirkt, daß in zudem Zylinderraum der Vorform ein Saugdruck ausgeübt wird. Dadurch, daß die von feder Düse 47 erzeugte Flamme auf den Flansch 40 der Vorform einwirkt und auf Grund des Luftstromes, der durch die ringvförmige Reihe von Offnungen oder Perforationen 35 erfolgt, gelangt der Flansch der Vorform durch Zusammenfallen in innige Berührung mit der äußeren Oberfläche des Dorns, die mit dem Bereich 34 in Linie liegt. Daher wird zwischen der äußeren Dornfläche und der angrenzenden Oberfläche der Vorform eine abdichtende Berührung geschaffen. Dieser Vorgang ist auf Idie Saugwirkung der durch die Perforationen 35 strömenden Luft, auf den im wesentlichen plastischen Zustand der Vorform und auf deren natürliche Neigung zum Zusammenfallen infolge der Einwirkung der von dem Brenner oder der Düse 47 erzeugten Flamme zurückzuführen.
Unter dem Einfluß des 1durch Idie Bohrungen i6 und IS anhaltenden Saugdruckes bewegt sich die Vorform abwärts auf den Dorn zu, so daß dieser gegen ,die Endwand 40' stößt. In dieser Stellung wird der Saugdruck im Zylinder der Vorform auf Grund des Vorhandenseins der Rillen 33 weiter andauern. Es ist auch selbstverständ.lich"daß auf Grund des Bewegungsbereiches des Ringes 36 oder einer entsprechenden Stütze Schwankungen in der Tiefe Ides Zylinder.s und der Breite des Stützflansches ohne Einfluß auf die Formung und Fertigbearbeitung der Oberflächen der aufeinanderfolgenden, von der Maschine bearbeiteten Einheiten bleiben. Infolge des vorstehend erwähnten, anhaltee'den Saugdruckes und des Gewichtes der Einheit wird sich diese nunmehr aus der in Fig. 6 gezeigten Stellung in die in Fig. 7 gezeigte Stellung bewegt haben.
In dieser Zeichnung ist das Zusammenfallen ,des Zylinders in die abdichtende Berührung mit dem Dorn nahe der Flanschzone auf etwas übertriebene Weise dargestellt worden. Wenn <die Einheit durch den Drehtisch von der 6Uhr- Station zu der 7-Ullr-Station bewegt wird, wandert Idie Düse 48 über den Zylinderkörper von der in Fig. 8 gestrichelt dargestellten Stellung zu der in dieser Figur voll ausgezeichneten Stellung. Bei dieser Wanderung bewirkt sie ein Zusammenfallen oder Schrumpfen des Zylinders, durch dieser von dem Bodenstück oder dem Flansch endes Zylinders bis zlu einer Stelle, die in Linie mit dessen Endwand 40' liegt, mit dem Dorn in Berührung kommt. Wenn die Einheit die 7-Uhr-Station erreicht, ist ihre Formung vollendet, und sie entspricht im wesentlichen dien Dorn.oberflächen, soweit es sich um die Zylinderinnenflächen handelt.
Über die Stationen bei 8, 9 und 10 Uhr kühlt die Einheit ab. Während dieser Abkühlung und auf Grund der unterschiedlichen Aulsdehnungskoeffizienten des letallldorns und des aus Glas oder anderem Material bestehenden Zylinders entfernt sich der Dorn durch Schrumpfen von der Zylinderwand der Einheit. Deshalb kann er leicht aus dem Zylinderraum abgezogen werden. Dieses Abziehen erfolgt z. B. auf der I r-Uhr-Station oder zwischen dieser und der I2-Uhr-Station. Zweckmäßig geschieht dies entweder von Hand oder mittels einer geeigneten Abzielhlvorrichtung. Nach dem Abziehen wird eine neue, zu formen'dz Einheit auf den Dorn aufgesteclit, der in dieser Stellung nicht gegen die Endwaud der Einheit stoßen wird. Nun kann der gesamte Arbeitsgang wiederholt werden.
Unter gewissen Umständen kann es erwünscht sein, die Dorne und die,diese tragenden Teile nicht durch solche Zahnräder, wie bei 2Q und 29 gezeigt, und nicht durch Muffen 30 anzutreiben. In diesem Fall kann, wie in Fig. g gezeigt, ein Drehtisch 70 verwendet werden, der an seiner Unterfläche drehbar angeordnete Zahnräder 7I besitzt. Die Zähne dieser Räder greifen in die Glieder einer Antriebskette 72 ein, die über ein Kettenrad 73 läuft, das an dem zentralen Halteteil 74 befestigt ist. Ein Kettenspanner 75 kann mit dem Kettenrad zusammenarbeiten. E,s ist ersichtlich, daß, wenn sich der Drehtischildreht, die Kette 72 auf Grund ihres Eingreifens in die Zähne des Kettenrades 73 bewegt wird. Al.s Folge dieser Bewegung werden die Zahnräder 7I gedreht. Diese Teile sind, wie oben beschrieben, in geeigneter Weise an den Rohren 19 befestigt. Auf diese Weise wird die Drehung der Dorne bewirkt.
Wenn die Zylinder aus der Verbindung mit den Dornen gelöst sind, werden sie vorzugsweise sortiert. Sie werden an ihren geschlossenen Enden mit den üblichen Kanälen versehen. An diesen Enden oder Spitzen können auch geeignete Flächen zum SIontieren der Nadeln vongeslehen werden. Sie werden zweckmäßig einer nachträglichen Wärmebehandlung unterworfen und können mit Kennzeichnungen, wie Stricheinteiliungen, Zahlen, Herkunftszeichen usw., versehen werden. Wenn man nun versucht, einen Kolben passender Größe in dem Raum des so erzeugten Zylinders hin und her zu bewegen, erhält man unzufriedenstellende Ergebnisse. Es wird sich eine ungleichmäßige Arbeitsweise des Kolbens zeigen sowie seine Neigung, im Zylinderraum zu klemmen. Tatsächlich tritt auch in vielen Fällen bei andauerndem Versuch ein richtiges Festklemimen der Teile ein. Wird ein Kolben aus einem Zylinder herausgezogen, nachdem er in diesem in der oben beschriebenen Weise betätigt wurde, so sind kleine Kratzer zu erkennen.
Diese zeigen an, daß sich einwärts erstreckende, au.s dem Zylinderkörper herausragende Einzelteilchen in die Oberfläche des Kolbens eingelgriffen und sich in bestimmten Fällen abgelöst haben, so daß sie sich unter Reibung zwischen der Zylinderwand und der Kolblenfläche bewegen und dazu neigen, die Teile gegen eine Bewegung zu verkeilen oder festzuklemmen.
Diese Einzelteilcben stammen aus der Masse der Vorform, sind auf die Zylinderfläche gelangt und erstrecken sich von dieser nachi innen in den Zylinderraum, nachdem die Zylinder von laden Dornen abgenommen worden sind. Das Hervorstehen der Teilchen ist durch das Schrumpfen bewirkt worden.
Diese Teilchen sind sehr klein und können ungeschmolzene oder ungelöste Körnchen der Ausgangsstoffe für die Glasherstellung einschließen. Sie erstrecken sich in geringem Maße über die sogenannte glatte Gußoberfläche der Zylinderwand.
Unter glatter Gußoberfläche versteht man eine Oberfläche, die bei allen Glasgegenständen vorhanden ist, bei denen die Fläche nicht einer Schleif-oder Läppbearbeitung unterworfen worden ist, die die verhältnismäßig harte Oìberfläche durchbricht und zerstört und das darunterliegende, den Körper des Glasartikels bildende Material freilegt. Unter gewissen Umständen kann das Material für die Giasvorform so beschaffen sein, daß die schGdlichen Einzelteiichen entweder nicht vorhanden oder so unbedeutend sind, daß sie außer Betracht bleiben können. In gewissen Fällen mag auch der Hersteller nicht zu sehr darauf bedacht sein, eine möglichst vollkommene Passung zwischen Kolben und Zylinder zu erzielen, sowie.darauf, daß diese Einheiten gegenseitig richtig und frei bewegt werden können. In dem Fall jedoch, wo eine möglichst vollkommene Passung erzielt werden soll, ist es empfehlenswert, die gewöhnlich vorhandenen, sich einwärts erstreckenden Teilchen zu beseitigen.
In Fig. 14 ist bei 76 die Wand des Zylinders angegeben. Bei 77 sind einwärts sich erstreckende Teilchen, und bei 78 ist eine Nische gezeigt. Die Größe der Teilchen und die Weite, mit der sie sich in ,den Zylinderraum hineinerstrecken, sind in dieser und den nachfolgenden Zeichnungen stark übertrieben worden, um zu erläutern, worum es sich handelt. Auch die Größen'verhältnisse der Nische 78 sind stark übertrieben. In der Praxis wurde gefunden, dlaß die betreffen,den Flächen so klein sind, daß man sie gewöhnlich nur bei Vergrößerung wahrnehmen kann.
Um in Verbindung mit den Teilchen auftretende Schwieribkeiten zu überwinden, wird aus einer gegebenden Gruppe ein Zylinder und aus einer entsprechenden Gruppe ein Kolben ausgewählt. Dieser Kolben hat einen Durchmesser, der um einen ganz geringen Betrag kleiner ist als der Durchmesser des Zylinderraumes. Eine kleine Menge sehr feines Schleifmittel wird z. B. auf die gesamte Länge des Kolbens aufgetragen. In gewissen Fällen kann es erwünscht sein, das Schleifmittel nur nahe dem äußeren oder dem Zylindereintrittsende des Kolbens aufzutragen. In jedem Fall wird der Kolben in den Zylinderraum eingeführt und zwischen Kolben und Zyl inder eine HinundherhewegungtdurchWgefüllrt, so daß die Teile eine geläppte Passmg erhalten.
Nachdem der Kolben in den Zylinder eingeführt ist und in Gegenwart eines genügend feinen Schleifmittels relative Bewegungen durchgeführt werd-en,, findet man, daß die sich von der Oberfläche der Zylinderwand aus erstreokenden Teilchen sich nahe ihrer Basis loslösen und sich so sehr verkleinern, daß sie kein Problem mehr darstellen. F.alls die Oberfläche nach wider Abtrennung eines Teilchens in gleicher Ebene mit und nicht unter der Zylinderwandfläche liegt, können die verhältnismäßig kleinen, die Basis des entfernten Teilchens umfassenden Flächen in gewissem Maße geläppt werden. In jedem Fall liegt zwischen solchen Flächen ein Abstand und die sogenannte Iglatte Guß-Oberfläche.
In Fig. 15 ist ein Kolben 79 im Innenraum des Zylinders 76 gezeigt. In ,dieser Zeichnung ist auch eine Schleifmittelschicht 80 dargestellt, und zwar als eine Schicht von se'hr geringer Dicke, die sich zwischen der Zylinderwand und dem Kolben befindet, wenn diese Teile in bezug aufeinander bewegt werden. Wegen der harten, glatten Oberfläche der Zylinderinnenwand wirkt das Schleifmittel auf diese Fläche nicht in demselben Maße" ein, wie es auf die abdichtende Oberfläche des Kolbens einwirkt und diese läppt. In Fig. I6 ist gezeigt, wie der Kolben 79 auf eines der Teilchen 77 einwirkt und im Begriff ist, es abzutrennen. Auch in dieser Zeichnung sind die Teilchen zu Zwecken der Erläuterung stark vergrößert, ebenso wie die geschliffene und geläppte abdichtende Oiberfläce des Kolbens. Auf jeden Fall ist es verständlich, daß da, wo ein Teilchen nicht einfach abgetrennt und anschließend durch einen Reinilgungs- und.Waschvorgang entfernt wird, die sich zwischen der Zylinderwandfläehe und der Kolbenoberfläche bewegenden Teilchen vollkommen zerkleinert werden.
Material dieser Art wird dann dadurch die anschließenden Reinigungsvorgänge entfernt.
In jedem Fall wird eine Injektionsspritze erhalten, die den in Fig. I0, II und 12 gezeigten Aufbau aufweist. In diesen Zeichnungen bezeichnet 8I einen mit einem Flansch 82 versehenen Zylinder, welcher Flansch ein offenes oder Kolbenaufnahmeende begrenzt. Dieser Flansch kann jede gewünschte Ausgestaltung aufweisen. Das entgegengesetzte Endendes Zylinders ist mit einem Durchlaß oder Kanal und einem zweckmäßig reduzierten Nadelaufnahmeteil 82' versehen, auf dem ein Rohrteil 83 zw,eclçmäßig befestigt ist. Die Außenfläche des Zy-Zylinders 81 zeigt geeignet angebrachte Kennzeichnungen 84. Der Kolben besitzt einen in den Zylinderraum eindringenden Teil 85, welcher geschliffen oder auf andere Weise fertigbearbeitet ist, um eine glatte, wirklich kreisförmige Fläche zu erhalten. Ein Betätigungsknopf 86 bildet einen Teil des Kolbens und erstreckt sich iiber den Zylinder hinaus, damit,der Kolben in diesem hin und her bewegt werden kann. Der Durchmesser des Kolbens bleibt für den gesamtenZylindereintrittsraum gleich groß. Deshalb bleibt die abdichtende Oberfläche über die ganze Länge dieses Teils wirksam.
Die Durchsichtigkeit des Zylinders 81 wird in keinem wahrnehmbaren Maße durch die Beseitigung der Teilchen 77 beeinträchtigt. Deshalb ist die Zylinderwand durchsichtig, und ein Arzt kann den Inhalt des Zylinders beobachten und ohne Schwierigkeit genau feststellen, wie weit der Kolben in den Zylinderraum eindringt. Auf Grund der Tatsache. daß es sich hier um ein Gerät mit einem Zylinderraum handelt, der eine im wesentlichen unverletzte sogenannte glatte Gußschicht mit einer sehr glatten, freiliegenden Oberfläche und einem Kolben mit einer feingeschlaffenen Oberfläche handelt, wird eine solche Abdichtung erzielt, daß die Gefahr des Leckens auf einen Geringstwert herabgesetzt wird.
Diese Gefahr wird weiterhin noch durch die Gesamtlänge der Abdichtung 'herabgesetzt, die sich, wie vorstehend dargelegt, über die gesamte Länge des Kolhenkörpers erstreckt und nicht nur auf einen kleinen Teil am Ende dieses Kolbens beschränkt ist.
Infolge dieser verlängerten Abdichtung oder dieser vergrößerten Abdichtungsfläche wird die Lebensdauer dieses Gerätes in starlçem Maße erhöht. Mit arideren Worten, es handelt sich hier nicht um eine sehr kleine Abdicbtungsfläche, die nach geringem Gebrauch einschließlich Sterilisierung, Reinigung mit Reinigungsmitteln usw. so abgenutzt ist, daß sie für die weitere Verwendung ungeeignet ist. Vielmehr erstreckt sich !die Abdichtungsfläche, wie oben dargelegt, im wesentlichen über die ganze wirksame Länge der aneinander anstoßenden Flächen des Zylinders und des Kolbens. Auch hat die Abdichtungsfläche durch das Läppen des Kolbens eine feine Fertigbehandlung erhalten. Eine solche Oberfläche wird durch Reinigungsmittel und andere Materialien weniger stark angegriffen. Die im wesentlichten unverletzte ZylLinderinnenwandfläche ist solchen Angriffen gegenüber natürlich sehr widerstandsfähig. Daher lassen sich Geräte erzeugen, die gleichmäßiger sind als die bisher hergestellten und die sich außer durch die Durchsichtigkeit des Zylein'des und das Fehlen von Mängeln !durch eine weit größere Lebensdauer gegenüber den bisherigen Injektionsspritzen auszeichnen.
In Fig. 13 ist eine Vorform in vergrößertem Maßstab und mit stark übertriebenen Kennzeichen gezeigt. Diese Vorform erläutert allgemein die Einheit, bevor sie auf den Dorn aufgesteckt wird. In dieser Zeichnung bezeichnet 87 den Körper des Elements, der an einem Ende mit dem üblichen Flansch versehen ist, der die gewünschten Eigenschaften besitzt und den Zylinderraum 88 begrenzt.
Dieser kann Unebenheiten Sg besitzen, von denen einige, wie vorstehend in Verbindung mit Fig. 14 beschrieben, Nischen oder Taschen 7S ergeben. Das entgegengesetzte Ende der Vorform ist zu einer Spitze 90 verengt, die, wie beschrieben, in einem offenen Ende auslaufen kann, das beim Wandern der Vorform durch xden Arbeitsgang der Formmaschine verschlossen wird. Die Spitze kann auch, wie bei 91 angegeben, anfänglich verschlossen sein.
Im ersteren Fall erstreckt sich der in der Spitze begrenzte Kanal 92 durch das äußere Ende der Spitze hindurch, während er im letzteren innerhalb des verschlossenen Teils 91 endigt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es möglich und in gewissen Fällen auch rvünschenswert, eine Vorform zu verwenden. die nicht nur eine offene Spitze besitzt, sondern die Endwand mit der Spitze ganz wegläßt, so daß die Vorform in Wirklichkeit einen an beiden Enden offenen Zylinder darstellt. Der Aufbau und das Herstellungsverfahren, die in diesem Zusammenhang verwendet werden, sind in Fig. I7, 18 und 19 dargestellt. In diesen Zeichnungen bezeichnet 93 einen rohrförmigen, vorzugsweise aus Glas geformten Körper, der die üblichen, für die Herstellung von Zylindern für Injelutionsspritzell erforderlichen Eigenschaften besitzt. Gemäß der üblichen Bauweise ist an dem unteren Ende oder der Basis des Körpers 93 ein abstellelld.er Flansch 94 vorgesehen. Dieser Flansch kann in jedem beliebigen Stadium der Herstellung des Kolbens erzeugt werden. Beide Enden des Körpers 93 sind offen, und ein Wulst 95 umgibt das äußere oder obere Ende dieses Körpers. Das Rohr besitzt vorzugsweise einen genauen Innendurchmesser, der nur um einen unwesentlichen Betrag von der vorher festgelegten Größte abweicht.
Bei der praktiscben Durchführung dieses Teils der Erfindung soll eine Maschine, wie z. B. die in Fig. I bis g gezeigte, verwendet werden. Demnach ist ein Dorng6 vorgesehen, der einen genauen Außendurchmesser besitzt und auf einem geeigneten Träger gehalten wird, wie in den vorstehenden Zeichnungen erläutert wurde. Weiterhin ist der Dorn, wie dort angegeben, mit einer Bohrung 97 ausgebildet, die sich durch sein äußeres Ende hindurch erstreckt und, da sie mit der Bohrung des Dornhalters in Verbindung steht, mit einem Valiuumerzeuer verbunden ist. Das äußere Ende der Bohrung 97 kann mit Querrillen oder Kanälen am äußeren Ende des Dorns verbunden sein, oder es können sich Kanäle von dieser Bohrung aus hindurch zur Außenfläche des Dorns bis zu einem Punkt an seinem unteren oder inneren Ende erstrecken. An einer Stelle unmittelbar unter der Reihe der Kanäle oder Öffnungen 98 besitzt der Dorn einen abstehenden Flansch 99. Dieser wirkt als Xnsc'hlag und Stütze, um das Aufschieben der Vorform 93 auf den Dorn zu begrenzen und sie in der richtigen Stellung zu halten.
Wie in den vorgenannten Zeichnungen gezeigt, ist in der Nähe der Dorne eine Reihe von Brennern angeordnet, die nacheinander auf die auf den Dornen gehaltenen Vorformen einwirlien. Von diesen Brennern sind einige so gebaut, daß sie die Einheiten vorwärmen. Andere Brenner erhöhen die Temperatur der Vorformen so weit, bis diese plastisch sind. Demgemäß kann zu diesem Zeitpunkt die Form der Einheiten verändert werden.
Der Einfachheit halber ist in Fig. 17, I8 und 19 eine Mindestzahl von Brennern gezeigt worden. Es kann aber auch jede gewünschte Zahl von Brennern verwendet werden, wie dies bei den früheren Zeichnungen beschrieben wurde.
So bezeichnet das Bezugszeichen 100 einen Vorxvärmbrenner. Dieser dient dazu, das Rohr auf die geeignete Temperatur zu bringen. Das Bezugs-7veiohen IOI in Fig. IS bezeichnet einen Schrumpfbrenner, der baulich dem Brenner IOO ganz ähnlich sein kann. Der Brenner 101 dient dazu, die Temperatur der Teile so weit zu erhöhen, bis der Flansch 99 der Vorform und die angrenzenden Teile unter dem Einfluß des Luftdruckes plastisch genug sind, daß sie durch Schrumpfen mit der Fläche des Dorns 96 in Berührung kommen. In Fig. 19 ist ein weiterer Brenner bei 102 angegeben worden. Dieser Brenner wirkt auc'h als Schrumpfbrenner und erstreckt sich überdieLänge des Körpers 93. Wie dargestellt. kann er ähnlich wie die Brenner IOO und IOI gebaut sein.
Gemäß vorliegender Erfindung wird eine Reihe von rohrförinigen Körpern 93 nachei nan der teleskopartig auf eine Reihe von aufeinanderfolgenden Dornen angeordnet. Zu diesem Zeitpunkt werden vorzugsweise aus Metall bestehende Formstempel auf die oberen offenen Enden der Rohre 93 aufgesetzt. Diese Formstempel enthalten kegel- oder ventilförmige Teile 103, aus deren oberen Enden Stiele 104 zur Hand!habung herausragen. Von den unteren Flächen dieser Teile können sich Zentrierstiele 105 nach unten erstrecken. Ihre Durchmesser sollten so beschaffen sein, daß sie in die Bohrungen 97 der Dorne passen, um die Teile tzu zentrieren.
Jedoch sollen sie nicht so breit sein, daß sie diese Bohrungen verstopfen und den Durchgang von Luft verhindern. Der Durchmesser der kegelförmigen Oberfläche des Körpers 103 soll so bemessen sein, daß er einen Bereich mit einem Umfang, der kleiner als der Innenraum des Körpers 93 ist, bis zu einem Umfang, der wesentlich größer als dieser Innenraum ist, aufweist. Die Körper 103 und die mit ihnen verbundenen Teile sind verhältnismäßig leicht. Wenn sich der Formstempel in dem oberen Ende des Rohres 93, wie in Fig. I7, befindet, werden winzige Zwischenräume zwischen den aneinanderstoßenden Flächen des Ventilkörpers und des Rohres vorhanden sein. Diese beruhen vor allen Dingen darauf, daß der Körper 103 von einem feststehenden und vorher festgelegten Durchmesser an dem Wulst 95 abweicht und bzw. oder auf Unregelmäßigkeiten dieses Wulstes.
Auf Grund der Vorwärmung der Brenner, wie z. B. Brenner IOO, nimmt der Körper 93 eine dauernd steigende Temperatur an. Diese Temperatur wird durch die Brenner, wie z. B. Brenner 101, weiter erhöht. Unter diesen Umständen wird der Körper 93 dehnbar oder halbplastisch, und die Formstempel stellen auf Grund ihres Gewichtes und ihrer konisch gestalteten Flächen eine Abdichtung gegenüber den angrenzenden Oberflächen des Körpers 93 her. Derart beginnt die Lippe oder der Wulst der Vorform sich den angrenzenden Oberflächen des Körpers 103 anzugleichen. Daraus ergibt sich eine Abdichtung zwischen diesen Oberflächen, wobei der Wulst der Vorform schließlich durch die abgeflachten Abdichtungsoberflächen, wie bei 106 in Fig. Ig angegeben, geformt wird.
Wie bereits erwähnt, ist eine Saugvorrichtung mit der Bohrung des Dorns verbunden. Diese Verbindung geschieht gemäß den Angaben in Fig. 1 bis 9. Wenn ein Saugdruclt vorhanden ist, wird der atmosphärische Druck den Körper der Vorform zum Schrumpfen bringen. Ist der Körper nun so weit erwärmt, daß er plastisch ist, so wird der Saugdruck bewirken, daß er eine wirksame Abdichtung zwischen boden Oberflächen des FormstempeIs I03 und dem Rohr oder der Vorform fördert und beschleunigt. Gleichzeitig mit dieser Tätigkeit und diese fördernd erfolgt die Abdichtung durch den Brenner 101. Dieser Brenner erhitzt den Flansch 94 des Körpers 93 auf eine Temperatur, bei der dieser in seiner gesamten Aus dehnung plastisch oder dehnbar ist. Deshalb tritt er durcih Schrumpfen mit dem Dorn in Berührung und verhindert den Eintritt von Luft .in das Innere des Körpers 93 dadurch dessen unteres Ende.
Ist der Körper 93 gegen den Eintritt von Luft abgedichtet, so wirkt der Saugdruck durch die Öffnungen 98 und auch durch die Rillen am oberen Ende des Dorns in Idem inzwischen der äußeren Fläche des Dorns und der inneren Fläche der Vorform vorhandenen Raum. So gestattet die volle Kraft des Saugdruckes dem atmosphärischen Druck, den Körper 93 durch Schrumpfen mit den Dornoberflächen in Berührung zu bringen, solange die Vorform der Einwirkung der Brenner, wie z. B. 101 und 102, unterworfen ist, Unter diesen Umständen werden die Vorformen rasch der Außenfläche des Dorns genau entsprechen, wobei man von der in Fig. I7 angegebenen Formstufe über die in Fig. IS gezeigte Stufe zu der in Fig. 19 gezeigten Stufe gelangt.
Während dieser Zusammenwirkung der Teile vermindert sich der tatsächliche Abstand zwischen der inneren oder unteren Fläche des Körpers 103 des Formstempels und der oberen Fläche des Dorns.
Wie in Fig. 19 dargestellt, kann der Abstand sich so weit vermindern, daß stich beide Teile im wesentlichen unmittelbar berühren.
Wenn die Teile genügend abgekühlt sind, kann der Formstempel von dem oberen Ende des Körpers 93 entfernt werden. Daraufhin und auf Grund der verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten des Dorns und des Rohres 93 kann dieses nach oben bewegt und von dem Dorn abgenommen werden. Somit besitzt die Vorform Abdichtungsflächen Io6 an ihrem oberen oder äußeren Ende. Der Dorn kann nun ein neues zu sGhrumpfendesRohrg3 aufnehmen, an dessen~ oberem Ende ein Formstempel, wie in Fig. I7 angegeben, angebracht wird. Daraufhin wird der gesamte Arbeitsgang wiederholt.
Der von dem Dorn abgenommene Schrumpfkörper 93 kann jetzt einer Schleifbearheitung unterworfen werden. Diese umfaßt vorzugsweise ein normales Unterwasserfeinsthleifverfa!hren. Ein grobes Schleife ist also nicht erforderlich. Die durch diese Maßnahme entfernte Materialmenge beträgt 0,002 cm oder weniger. Da beide Enden des Zylinders offen sind, bereitet dieser Schleifvorgang keine Schwieriglçeiten. Nach dieser Schleifbearbeitung wird das äußere Ende des Zylinders, an dem sich der Wulst 95 befindet, wie üblich verschlossen. Die erforderliche Spitze wird geformt und geschliffen.
Zur selben Zeit wird der Kanal durch die Spitze gelegt, durch die das Arzneimittel abgegeben werden kann. Der Zylinder ist dann zum Eichen fertig und passend zur Aufnahme eines Meßkolbens.
Dieser wird zweckmäßig durch geeignetes Läppen fertigbearbeitet und im wesentlichen in seiner ganzen Länge gerade klein. Nach diesem Verfahren wird ein erwünschtes und brauchbares Gerät geschaffen, bei zudem ein beliebiger Zylinder aus einer Reihe von Zylindern bestimmter Größe mit einem beliebigen Kolben aus einer Reihe von Kolben verwendet werden kann.
Unter gewissen Umständen kann es erwünscht sein, den Zylinder nochmals schrumpfen zu lassen.
Ein solches Verfahren ergibt eine außerordentlich genaue Toleranz. Wird dies gewünscht, so kann man so vorgehen, daß man das vorstehend beschriebene Verfahren unmittelbar nach der Formung der Spitze abbricht. Daraufhin wird die Vorform wie derum auf einen Dorn, wie z. B. Dorn 96, aufgesteckt.
Die Zylinderspitze wird geschlossen, und die Vorform wird vorgewärmt und geschrumpft, wie oben beschrieben. Ein solches Schrumpfen zerstört die geschliffene Oberfläche nicht, gibt aber dem Zylinder genaue Ausmaße. Danach wird die Spitze geschliffen, der Zylinder geeicht und der Kolben eingeführt.
Unter diesen Umständen sind die hohen und tiefen Stellen des Schliffes auf Grund des erneuten Schrumpfels des Zylinders um einen unendlich kleinen Betrag zusammengerückt. Natürlich kann man in diesem Stadium auf das in Verbindung mit Fig. 14, 15 und I6 vorgeschlagene Verfahren zurückgreifen.
Um unnötige Darstellungen zu vermeiden, zur gleichen Zeit aber eine andere Vorrichtungsform zu erläutern, die an Stelle Ider in Fig. I bis g beschriebienen verwendet werden kann, wird auf Fig. 20 hingewiesen, die schematisch einen vollständigen Betriebsgang einer solchen anderen Maschine zeigt.
Außerdem zeigt diese Zeichnung in ihrer rechten oberen Ecke eine Vorform mit einer geschlossenen Spitze, wie sie bei 91 und 92 in Fig. I3 dargestellt worden ist. Die Vorform ist in Fig. 20 mit 107 bezeichnet. BeiIo8 ist ein beweglicher Entladungstisch angegeben, der mit dem Dorn IO9 zusammenarbeitet. Offensichtlich dient der Tisch, wenn er nach oben oder auf das äußere Ende des Dorns zu bewegt wird, dazu, den Zylinder von dem Dorn abzustreifen. Wird dieser Tisch gesenkt oder in bezug auf den Dorn zurückgezogen, so ist letzterer mit der Vorform arbeitsmäßig verbunden. Dies ist in dem zweiten Schnitt von links in Fig. 20 gezeigt.
Diese Zeichnung muß von rechts oben nach links unten gelesen werden. In diesem Fall ist ersic!htlich, daM eine Maschine von der allgemeinen, in Fig. I bis g gezeigten Art verwendet wird, bei der Idie Belade- und Entladephase während 22,50 des Arbeitsganges des Drehtisches stattfinden kann. Während der nächsten 450 des Arbeitsganges ist die Vorform einer Wärmebehandlung, wie bei IIO angegeben, ausgesetzt. Dies dient zum Vorwärmen der Einheit.
Danach erfolgt eine Wärmebehandlung in Gegend des Flansches der Vorform, wie bei III angegeben.
Dies dauert weitere 67,50 dler Drehtisch oder Maschinendrehung an. Hiernach werden die an dem Flansch liegenden Teile der Vorform im wesent- lichen plastisch geworden sein. Die Erwärmungszone III setzt sich in der Zone 112 fort, die sich im wesentlichen während go0 der Drehtischumdrehung nach oben neigt. Wie weiterhin aus Fig. 20 ersichtlich ist, steigt die Zone 112 während der letzten Teile des Arbeitsganges nach oben auf deren Spitze zu.
Zu der Zeit, wo der Flansch der Vorform plastisch geworden ist, wird durch die Bohrung des Dorns 109 hindurch ein Saugdruck ausgeübt.
Dieser kann z. B. während II8° der Drehtisch umdrehung andauern. Er wird zweckmäßig zu dem Zeitpunkt enden, wo die Erwärmungszone 112 an der Spitze der Vorform endet, und auf dem gesamten, besonders bezeichneten Bogen entgegengesetzt der Drehung des Drehtisches andauern.
Sowohl die Erwärmungszonen IIO und 111 wie auch die Zone 112 können aus einer Reihe stationärer Heizeinlheiten oder, wie vorstehend bescilrieben, wandernder Einheiten bestehen, die sich mit dem Drehtisch bewegen. Wo eine Reihe von Heizelementen in der gesamten Zone 112 verwendet wird, befinden sich diese nacheinander in höheren Stellungen. Sonst können auch ein oder mehrere Brenner zusammen mit Anhebevorrichtungen oder anderen Teilen, wie z. B. Schaltkurven, verwendet werden, um die gewünschte Bestreichung der Einheit 107 mit Wärme zu erhalten.
Um die Einheit vor Erreichen der in der rechten oberen Ecke von Fig. 20 dargestellten Entladestelle ausreichend abzukühlen, darf der Drehtisch vorzugsweise im wesentlichen I350 durchlaufen, bevor der Titsch I08 mit dem Zylinder 107 zusammenarbeitet. Bei festgelegten Bedingungen hinsichtlich Wärme und Vorformmaterial benötigt der Drehtisch für eine vollständige Umdrehung 4 Minuten. In Fig. 20 ist die bevorzugte Einteilung der Zeiträume für jede der Phasen der Bearbeitung oder Behandlung der Einheit 107 dargestellt. Diese Zeit räume sind rechts von dem Wert der den verschiedenen Arbeitsgängen zugeteilten Bögen gezeigt.
Natürlich sind diese Zahlen in bezug auf Zeit und Gradeinteilung vollkommen willkürlich und richten sich nach den jeweiligen Bedingungen und der Zusammensetzung des zu behandelnden Werkstücks und der Art der Maschine. Sie sind deshalb nur als Erläuterung aufzufassen und beschränken die Erfindung in keiner Weise.
Die vorstehend beschriebenen Arheitsmaßnahmen können ebenso wie die Apparateteile beliebig abgeändert werden. Auch der Aufbau der Injektionsspritzen kann abgewandelt werden, ohne daß der Erflndungsbereich verlassen wird.
PATENTANSPRCHE: I. Injektionsspritze, gekennzeichnet durch einen Glaszylinder und einen darin wifloenden Glaskolben, deren Durchmesser im wesentlichen gleiche Weite haben, wobei der größere Teil des Kolbens derart schließend in dein Zylinder arbeitet, daß ein Rückwärtsauslaufen des Medikaments aus dem Zylinder an dem Kolben vorbei ausgeschlossen ist.

Claims

2. Injektionsspritze nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderbohrung im wesentlichen nicht mehr als 0,0025 mm von ihrem wahren Durchmesser abweicht.

3. Injektionsspritze nach Anspruch I oder, da durch gekennzeichnet, daß die Zylinderbohrung eine glatte, ungeschliffene Oberfläche besitzt.

4. Injektionsspritze nach Anspruch 3, dadurch gel;ennzeichnet, daß kleine Masseteilchen des Zylindermaterials, die sich anfänglich in die Zylinderbohrung erstrecken, entfernt werden.

5. Injektionsspritze nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die nach Beseitigung der Masseteilc'hen verbleibenden Flächen geläppte Oberflächen darstellen, die durch glatte, ungeschliffene Zylinderflächen voneinander getrennt sind.

6. Injektionsspritze nach Ansprüchen I bis 5, dadurch gekennzeichnet, Idaß der größere Teil der Kolbenfläche, der die Zylinderfläche berührt, eine geläppte Feinbearbeitung erhalten hat.

7. Injektionsspritze nach Anspruch I, dadurch ge'kennzeichnet, daß der in den Zylinder eintretende Kolbenteil auf seiner ganzen Länge eine geschliffene Oberfläche und die Zylinderbohrung auf ihrer ganzen Länge eine glatte Gußoberfläcihe besitzt, wobei die Fläche der Bohrung nur von kleinen Inselcben unterbrochen ist, die auf Grund der Beseitigung kleiner, sich nach innen erstreckender Mas seteilchen entstanden sind.

8. Injektionsspritze nach Ansprüchen I bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder durchsichtig ist.

9. Injektionsspritze nach Anspruch 8, dadurch gekennzeidmet, daß die Zylinderbohrung eine glatte Gußschicht und eine glatte durchsichtige Oberfläche besitzt, die die Innenfläche dieser Schicht so begrenzt, daß eine gleitfähige Berührung mit dem in den Zylinder eintretenden Kolbenteil längs dessen Schlifffläche möglich ist.

IO. Verfahren zur Herstellung von Zylindern für Injektionsspritzen gemäß Ansprüchen I bis 9. dadurch gekennzeichnet, daß man eine röhrenförmige Vorform, deren eines Ende offen und deren anderes Ende bis auf eine durchbohrte Spitze geschlossen ist, verwendet, die genannte Spitze schließt und das Rohr von seinem offenen Ende an in Richtung auf die Spitze fortschreitend erhitzt und schrumpfen läßt.

II. Verfahren zur Herstellung von Zylindern für Injektionsspritzen gemäß Ansprüchen I bis 9. dadurch gekennzeichnet, daß man eine Zylinder vorform mit vollkommen klarer Oberfläche verwendet, den Zylinder schrumpfen läßt, wobei sich kleine Masseteilchen aus der Zylinderwand heraus erstrecken, und diese Masseteilchen aus der Zylinderwand entfernt.

I2. Verfahren nach Ansprurh II, dadurch gekennzeichnet, daß die Masseteilcben von der Zylinderfläche derart beseitigt werden, daß i!hre Trennflächen nicht über die Zylinderwand hinausstehen.

13. Verfahren nach Anspruch II oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Masseteilchen derart beseitigt werden, daß ein Kolben in den Zylinder mit einer Schleifmittelschicht zwischen der Zylinder- und Kolbenfläclhe eingeführt wird und Zylinder und Kolben gegenseitig bewegt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masseteilchen dadurch beseitigt, daß man einen Kolben mit einem Haupt- und Endteil verwendet, dem Hauptteil Ides Kolbens durch Schleifen eine kreisrunde Fläche gleichen Querschnittes auf seiner gesamten Länge gibt, das Kolbenende in die Zylinderbohrung einführt und eine gegen seitige Bewegung zwischen dem Kolben und Zylinder durchführt.

15. Verfahren nach Ansprüchen 11 bis I4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberflächen der Stellen läppt, an denen die Masseteilchen aus der Zylinderwand entfernt wurden.

I6. Vorform für das Verfahren gemäß Ansprüchen IO bis I5, gekennzeichnet durch einen einseitig offenen, röhrenförmiggebohrten Körper, wider auf der anderen Seite mit einer Abschlußwand und einer Spitze auf der Abschlußwand zum Tragen der Nadel verselhen ist.

17. Vorform nach Anspruch I6 dadurch gekeunzeichnet, Idaß der Formkörper einen Außenflansch an seinem der Spitze entgegengesetzten Ende besitzt.

I8. Vorform nach Anspruch I6 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitze auf ihrer ganzen Länge zdurchbohrt ist.

19. Vorform nach Anspruch I8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung an der Spitze an ihrem äußeren Ende geschlossen ist.

20. Vorform nach Ansprüchen 10 bis I5, dadurch-gekenzxzeichnet, daß sie aus einem rölhrenförmigen und kreisrund durchbohrten, an beiden Seiten offenen Körper besteht.

2I. Formmaschine für dieVerfahren nach Ansprüchen I O bis 15, gelseunzeichnet durch einen in die einseitig offene Vorform einfülhrbaren Dorn, der eine größere Länge als die Vorform besitzt, eine Vorrichtung, welche die Vorform so trägt, daß Ideren geschlossenes Ende anfänglich einen Abstand zum angrenzenden Dornende bildet, und Mittel, um diese beiden Enden in unmittelbare Nähe zueinander zu bringen.

22. Formmaschine nach Anspruch 2I, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Dorn ein Kanal ausgebildet ist, der evakuiert wird, wodurch sich die Vorform auf den Dorn schiebt und somit die beiden Endteile in unmittelbare Nähe zueinander gelangen.

2P3. Formmaschine nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie Vorrichtungen enthält, um die Seitenfläche der Vorform und den Dorn zu erhitzen.

24. Formmaschine nach Ansprüchen 2I bis 23, dadurch gekennzeiclhnet, daß die Tragevorrichtung beweglich ist, entsprechend der Beweglichkeit der Vorform gegenüber dem Dorn.

25. Formmaschine nach Ansprüchen 21 bis 24, gekennzeichnet durch eine besondere Erhitzungsvorrichtung, die izur Schließung des Kanals in der Vorformspitze dient, wonach sich die Vorform der Form des Dorns anpassen kann.

26. Formmaschine nach Ansprüchen 2I bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß derDorn aus einem zylindrischen Körper mit einer von einem zum anderen Ende durchgehenden Bohrung besteht und eine Reihe von Öffnungen an der Stelle enthält, an der sich das offene Ende der Vorform befindet, daß sowohl die Bohrung als auch die Öffnungen mit einer Saugleitung in Verbindung stehen, daß diese Öffnungen vom Dornende verhältnismäßig entfernt sind und daß das Dornende mindestens einen mit der Bohrung verbundenen Querkanal enthãlt.

27. Formmaschine nach Ansprüchen 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß sie Vorrichtungen enthält, die eine Bewegung der Erhitzungsvorrichtung gegenüber dem Dorn bewirken.

28. Formnaaschine zur Durchführung derVerfahren nach Ansprüchen IO bis I5, gekennzeichnet durch einen Drehtisch, eine Reihe von Dornen zur Aufnahme von Vorformen, einen Schlitten, eine große Zahl von auf dem Schlitten in der Nähe der Dorne angeordneten Vorrichtungen zum Erhitzen der Vorformen und Dorne, Kupplungsvorrichtungen, um den Schlitten zusammen mit dem Drehtisch zu bewegen, und eine Vorrichtung, um zden Schlitten periodisch von dem Drehtisch zu lösen.

29. Formmaschine nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung, die den Schlitten nach seiner Lösung vom Drehtisch in seine Ausgangsstellung zurückführt.

30. Formmaschine nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung, die die Rückkehrbewegung des Schlittens dämpft.

31. Formmaschine nach Ansprüchen 28 bis 30, gekennzeichnet durch eine weitere Zylinder- und Dornerhitzungsvorrichtung, eine Tragevorrichtung für diese Erhitzungsvorrichtung, die Bewegungen in axia.ler Richtung zum Dorn und Zylinder ermöglicht, und eine Vorrichtung, die eine solche Bewegung bei der gemeinsamen Bewegung des Schlittens und des Drehtisches bewirkt.

32. Formmaschine zur Durchführung der Verfahren nach Ansprüchen IO bis I5, gekennzeichnet durch einen metallischen, durchbohrten Dorn, dessen wirksame Länge größer ist als die Länge eines zu formenden Zylinders einer Injektionsspritze und dessen Durchmesser um ein Geringes kleiner ist als der Innendurchmesser, den Ider Zylinder erhalten soll, eine Erhitzungsvorrichtung, um die auf dem Dorn befindliche Vorform plastisch zu machen, wobei die Dornbohrung Anschluß zu einem Valcuumerzeuger hat, um eine Luftdruckverminderung in dem Raum zwischen Dorn und Vorforminnenwand zu ermöglichen, und eine Vorrichtung, die eine gegenseitige Bewegung der Erhitzungsvorriohtung und des aus Dorn und darauf befindlicher Vorform hestehenden SIascllinenteils bewirkt und veranlaßt, daß sich die Vorform der Dornoherfläcllenform anpaßt.

33. Formmaschine für die Verfahren nach Ansprüchen IO bis 15, gekennzeichnet durch einen Montagetisch, einen Dorn oberhalb dieses Tisches, eine zur Aufnahme eines Zylinders geeignete Fläche des Dorns an seinem oberen Ende, eine Erhitzungsvorrichtung, eine Vorrichtung, die eine gegenseitige Bewegung der Erhitzungsvorrichtung und des Dorns bewirkt, wobei der Dorn eine bis zu seinem oberen Ende durchgehende Bohrung enthält und der Montagetisch ein Verbindungsrohr zur Absaugung von Luft und die obere Fläche des Dorns einen von der Bohrung zur Seitenfläche verlaufenden Ka nal enthält.