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Vorrichtung zur Herstellung von Glasplättchen
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Erfindung betriffteine Vorrichtung zur Herstellung vonkleinenGlasplättchen,dervorrichtung gelagerte Pressformen nacheinander schrittweise in geschlossener Bahn durch mehrere Arbeitstationen transportiert werden, wobei in jede Pressform eine bestimmte Menge geschmolzener Glasmasse getrennt eingetropft und dann durch einen zu der Form passenden und darin eingreifenden Stempel gepresst wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Stückleistung dieser. bekannten Glaspressformmaschinen ganz bedeutend zu erhöhen und dadurch die Verwendung dieser Maschinen für die wirtschaftliche Einzelherstellung von kleinen und kleinsten Glasplättchen zu ermöglichen, ohne dabei denAufbau der bekannten Maschinen wesentlich zu komplizieren oder den Raumbedarf zu vergrössern.
Bei einer bekannten Serienfertigung von kleinen Glasplättchen, deren Fläche z. B. ungefähr 1- 25cm2 (im allgemeinen etwa 4-5 cm2) bei einer Dicke von ungefähr 0,2 bis 1 cm beträgt, wird eine grosse, mit einem Rillenraster versehene Glasplatte hergestellt, die nachträglich in kleine Glasplättchen zerbrochen wird. Der Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, dass die entstehenden kleinen Glasplättchen eine sehr unregelmässige, rauhe oder gezackte Randfläche besitzen. Kreisförmige, ovale, sternförmige oder vieleckige z.
B. fünf-, sechs-oder achteckige Glasplättchen können nach diesem bekannten Verfahren überhaupt nicht oder nur mit grossen Schwierigkeiten und unter bedeutendem Materialverlust hergestellt werden, da sich die grosse Glasplatte nur längs gerader durchlaufender Rillen gut brechen lässt.
Nach einem andern bekannten Verfahren zur ununterbrochenen Herstellung von kleinen Formlingen aus Glas, wird das flüssige Glas auf einem ständig umlaufenden, mit Formöffnungen und absenkbaren Formböden versehenen Drehtisch ausgebreitet, in die Formöffnungen eingewalzt und nach dem Erstarren und dem Absinken der Formböden nach unten ausgestossen. Bei der Anwendung dieses Verfahrens entstehen erhebliche Schwierigkeiten bei der Ausbreitung der flüssigen Glasmasse auf dem umlaufenden Drehtisch.
Es besteht die Gefahr, dass einzelne Formöffnungen nicht ganz ausgefüllt werden oder dass die aus den überfüllten Formöffnungen austretende Glasmasse feste Glaskrusten auf der Oberfläche des Drehtisches bildet, die insbesondere die Wirkung der Presswalzen herabsetzen bzw. ganz aufheben können. Die Anwendung von Presswalzen an Stelle von in die Form eindringenden Pressstempeln setzt den Pressdruck dem die Formlinge unterworfen werden, wesentlich herab und erlaubt ausserdem keine Abänderung und Einstellung dieses Druckes. Infolge der unzureichenden Pressung erfährt das hergestellte Glasplättchen bei der Erhärtung bedeutende Schrumpfungen und Formänderungen.
Würde man nun versuchen, diese Mängel der bekannten Verfahren einfach dadurch zu vermeiden, dass man die einzelnen Glasplättchen-wie es z. B. bei der Herstellung von gewöhnlichen Glasfliesen üblich ist-in je einer gesonderten Form einer bekannten Glaspressformmaschine der eingangs genannten Art presst, so würde sich bei diesen Maschinen eine stündliche Stückzahl ergeben, die für eine wirtschaftliche Serienfertigung von kleinen und kleinsten Glasplättchen völlig unbrauchbar ist.
Bei den bekannten Glaspressformmaschinen mit mehreren, durch eine umlaufende Fördervorrichtung schrittweise durch die aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen transportierten Pressformen und mit tropfenweiser Einzelfüllung der Formen, wird nämlich jede Form in einer einzigen Pressstation gepresst, auch wenn gelegentlich in derselben Pressstation zwei Pressstempel gleichzeitig oder nacheinander zur Wirkung kommen. Bei der Pressformung von Glasgegenständen muss aber die geschmolzene Glasmasse in der Form so lange dem Pressdruck ausgesetzt werden, bis sie sich auf eine Temperatur abgekühlt hat, bei der nach
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Aufheben des Pressdruckes keine wesentlichen Schrumpfungen und Verformungen mehr auftreten können.
Würde man deshalb die Pressung der kleinen Glasplättchen in einer einzigen Station vornehmen, wie dies bei den bekannten Glaspressformmaschinen der Fall ist, so müsste man die Glasmasse für eine verhältnismässig lange Zeit in der Pressform unter Pressdruck halten. Da die in den übrigen Arbeitsstationen der Einrichtung erforderlichen Arbeitszeiten wesentlich kleiner sind, würde auf diese Weise die Pressstation die maximale Fördergeschwindigkeit in einem Masse begrenzen, das eine wirtschaftliche Massenfertigung der kleinen Glasplättchen praktisch unmöglich macht.
Es sind auch Ziegelpressen bekannt, die bei Einzelfüllung der Formen an einem Drehtisch ein absatzweises Pressen und Ausstossen der Formlinge mittels Stempel vorsehen. Diese bekannten Vorrichtungen sind nicht zum ununterbrochenen Herstellen von kleinen Formlingen aus Glas od. ähnl., aus schmelzflüssigern Zustand erstarrendem Werkstoff geeignet.
Gemäss der Erfindung wird nun die anfangs genannte Aufgabe unter Vermeidung der Mängel der bekannten Ausführungen und der vorstehend erörterten Schwierigkeiten dadurch gelöst, dass in einer an sich bekannten Glaspressformmaschine, in der mehrere Pressformen von einer intermittierend umlaufenden Fördervorrichtung schrittweise nacheinander in geschlossener Bahn durch mehrere Arbeitsstationen transportiert werden und bei der in jede Pressform eine bestimmte Menge geschmolzener Glasmasse getrennt eingetropft und dann durch einen in die Form eingreifenden Stempel gepresst wird, mindestens zwei aufeinanderfolgende Pressstationen zur mehrmaligen kurzzeitigen Pressung ein und desselben Glasplättchens in derselben Form vorgesehen sind.
Gegenüber den bekannten Glaspressformmaschinen mit einer einzigen Pressstation wird bei der erfindungsgemässen Ausführung die gesamte erforderliche Pressung der Glasplättchen auf mehrere aufeinanderfolgende Stationen verteilt. Es wird dadurch einerseits der Forderung entsprochen, die Glasmasse bis zu ihrer schliesslichen Erhärtung für eine hinreichend lange Zeit- wenn auch mit zeitweiser Unterbrechungdem Pressdruck auszusetzen, anderseits lässt sich auf diese Weise die in den einzelnen Pressstationen erforderliche Arbeitszeit ganz erheblich herabsetzen.
Nunmehr bestimmt nicht die übermässig lange Presszeit in der einzigen Pressstation die Fördergeschwindigkeit der gesamten Einrichtung, sondern die in den einzelnenArbeitsstationen (einschliesslich der Pressstationen) benötigten Zeiten lassen sich so aufeinander abstimmen, dass eine optimale Ausnützung der Anlage und damit eine grösstmögliche Fördergeschwindigkeit erzielt wird. Eine nach der Erfindung ausgebildete, mit zwei oder mehreren aufeinanderfolgenden Pressstationen versehene Glaspressformmaschine besitzt infolgedessen eine bedeutend höhere, ungefähr entsprechend der Anzahl der Pressstationen vervielfachte und für eine wirtschaftliche Massenfertigung von kleinen Glasplättchen völlig ausreichende Arbeitsgeschwindigkeit.
Gemäss einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es vorteilhaft, die Glasplättchen in den aufeinanderfolgenden Pressstationen einem von Station zu Station abnehmenden Pressdruck zu unterwerfen.
Die Glasplättchen, bzw. einzelne Teile derselben, können sich nämlich schon nach der ersten Pressung bis zum Erreichen der nächsten Pressstation unter Umständen so weit abkühlen, dass sie dann, wenn die nächste Pressung mit demselben Druck wie die vorangehende Pressung erfolgen würde, plastische Strukturänderungen erführe, die eine trübe und/oder geriefte Oberfläche der Glasplättchen zur Folge hätten.
Bei Anwendung eines von Pressstation zu Pressstation abnehmenden Pressdruckes wird dieser Nachteil vermieden bzw. auf ein zulässiges Mass herabgesetzt.
Der Erfindungsgedanke einer Nacheinanderschaltung mehrerer Pressstationen kann selbstverständlich auch bei den an sich bekannten Unterdruckpressen angewendet werden, bei denen jede Pressform in vertikaler Richtung beweglich auf der umlaufenden Fördervorrichtung gelagert ist und der Boden der Form durch einen in vertikaler Richtung beweglichen Pressstempel gebildet wird, wobei in jeder Pressstation über der Form ein ortsfester Gegenstempel und unter der Form eine Pressvorrichtung angeordnet ist, die zuerst die Form anhebt und an den Gegenstempel andrückt und dann den Pressstempel hochdrückt.
Bei der Verwendung einer solchen Glaspressformmaschine kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung die Arbeitsgeschwindigkeit und damit die Stückleistung dadurch noch weiter erhöht werden, dass jede Pressform einen durch die umlaufende Fördervorrichtung greifenden und an der Unterseite der Vorrichtung vorstehenden Ansatz aufweist, während der Pressstempel einen durch den Pressformansatz frei hindurchgeführten, an der Unterseite des Ansatzes vorstehenden Stössel besitzt, und dass die Pressvorrichtung aus einem auf-und abbewegten Hebekopf besteht, auf dem sich ein Hohlkolben und ein in diesem angeordneter Presskolben über zwischengeschaltete Federn abstützen, wobei der Hohlkolben mit dem Ansatz der Pressform und der Presskolben mit dem Stössel des Pressstempels zusammenwirken.
Diese Ausbildung ermöglicht. es, die erforderliche Pressung des Glasplättchens in jeder einzelnen Pressstation in sehr kurzer Zeit durchzuführen und dadurch die Laufgeschwindigkeit der Pressformen-Fördervorrichtung ent-
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sprechend zu erhöhen.
Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung einer erfÙ1dungsgernässen Pressformmaschine für kleine Glasfliesen hervor. In der Zeichnung zeigen : Fig. 1 und 2 zwei verschieden geformte Glasfliesen in schaubildlicher Darstellung in ungefähr natürlicher Grösse, Fig. 3 die Pressformmaschine in Ansicht mit darüber angeordnetem Glasschmelzofen im Schnitt, Fig. 4 eine schematische Draufsicht der Pressformmaschine, Fig. 5 und 6 zwei verschiedene Arbeitsstellungen der Pressvorrichtung, in senkrechtem Schnitt, Fig. 7 die abgewickelte Pressformmaschine nach Fig. 3 und 4, im Aufriss und teilweise im Schnitt, wobei diese Figur die einzelnen aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte zur Herstellung einer Glasfliese veranschaulicht, und Fig. 8 eine abgewandelte Ausführungsform der Pressform im Schnitt.
Die dargestellte Glasfliesen-Pressformmaschine besteht aus einem waagrechten Tisch l, der um seine Achse intermittierend umläuft. Der Tisch ist auf einem Gestell 3 drehbar gelagert und wird durch ein an sich bekanntes Getriebe 4 absatzweise gedreht. Die Bewegung des Getriebes 4 ist über ein Kegelradpaar 5 von der motorgetriebenen Hauptwelle 6 der Maschine abgeleitet.
Der intermittierend umlaufende Tisch 1 weist einen Kranz vertikaler, durchgehender, kegelförmiger Löcher 7 auf. In jedem Loch 7 ist mit einem unteren kegelförmigen Ansatz 108 eine Pressform höhenverstellbar gelagert. Der Boden jeder Form 8 besteht aus einem höhenverstellbaren Pressstempel 9, dessen mittlerer, abwärts gerichteter Stiel 109 aus dem unteren Ansatz 108 der Form 8 vorspringt. Jede Pressform 8 ist zur Herstellung einer einzigen Glasfliese 10 bestimmt und ihr Hohlraum weist im Grundriss einen dem erwünschten Glasfliesenprofil entsprechenden Umriss auf. Es können dadurch ohne Schwierigkeiten Glas- fliesen verschiedenster Umrissformenhergestellt werden, wie z.
B. rechteckige Fliesen (Fig. 1), sechseckige bzw. im allgemeinen vieleckige Fliesen (Fig. 2) oder sogar runde bzw. ovale Fliesen.
Die Tiefe jeder Pressform 8 ist etwas grösser als die Dicke der herzustellenden Glasfliesen 10. An Stelle jeder einfachen Pressform 8 kann auch eine Mehrfachform benutzt werden, die z. B. aus zwei, zwar zu einem einzigen Körper zusammengefassten, jedoch untereinander getrennten Einzelformen besteht, so dass jede einzelne Glasfliese stets in einer entsprechenden gesonderten Pressform hergestellt wird.
Die Abmessungen der herzustellenden Glasfliesen 10 sind im Vergleich zu den üblichen Fussbodenfliesenoder Kacheln sehr klein, obwohl sie innerhalb verhältnismässig weiter Grenzen schwanken können.
Im allgemeinen beträgt jedoch die Fläche jeder Glasfliese durchschnittlich etwa 3-5 cm2 bei einer Dikke von etwa 0,3 cm.
Der absatzweise umlaufende Tisch 1 transportiert die Pressformen 8 eine nach der andern schrittweise im Kreise durch mehrere aufeinanderfolgende Arbeitsstationen A - Y (Fig. 4 und 7), die in der Drehrichtung des Tisches 1 (siehe Pfeil in Fig. 4) aus einer Beschickungsstation A, mehreren Setzstationen B-E, mindestens zwei und vorzugsweise mindestens drei Pressstationen F, G, H, mehreren Kühlstationen I - S, einer Abgabestation T und einigen weiteren Pressform-Vorbereitungsstationen U - Y bestehen.
In der Beschickungsstation A wird aus einem darüberliegenden Glasschmelzofen 11 ein Posten geschmolzener Glasmasse entnommen und durch einen Trichter 12 in die Pressform 8 fallen gelassen (Fig. 3).
Der Schmelzofen 11 ist als Wannenofen mit einem Schmelzraum 11, einem Mischungs- und Läuterungsraum 211 und einem Entnahmeraum 311 ausgebildet. Die im Schmelzraum gewonnene Glasschmelze ergiesst sich über die Schwelle 13 in den Mischungsraum 211, wo sie bei einer etwas geringeren Temperatur durch einen eingetauchten, vertikalen und um seine Achse rotierenden Stab 14 aus feuerfestem Material umgerührt wird. In diesem Ofenraum 211 können der Glasschmelze die allenfalls erforderlichen Zusatz-
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aus einem über dem Schmelzofen 11 angeordneten und zu dem Rührstab konzentrischen Beschickungstrichter 17 in den Schmelzofen 11 rieseln gelassen. Aus dem Entnahmeraum 311 des Schmelzofens 11 wird die Glasschmelze bei noch geringerer Temperatur durch ein unteres, kegelförmiges Abzapfloch 18 mit Hilfe einer an sich bekannten Schervorrichtung 19 tropfweise ausgelassen.
Die absatzweise wirkende Schervorrichtung 19 ist mit der intermittierenden Drehbewegung des Tisches 1 synchronisiert, so dass jeder Glasschmelzetropfen durch den Trichter 12 in eine neue Pressform 8 fällt. Ein vertikaler, in dem Entnahmeraum 311 des Schmelzofens 11 angeordneter, zu dem Abzapfloch 18 koaxialer und dauernd um seine Achse rotierender Stab 20 aus feuerfestem Material hält die Glasschmelze im Bereich des Abzapfloches in Bewegung. Der Stab 20 ist in vertikaler Richtung einstellbar gelagert und bestimmt je nach dem Abstand seines unteren kegelförmigen Endes vom Abzapfloch 18 die Dicke des aus diesem Loch austretenden und durch die Schervorrichtung 19 absatzweise unterbrochenen Stranges geschmolzener Glasmasse.
Die Pressform 8 mit der eingegossenen Glasschmelze 110 durchläuft zuerst die Stationen B-E, in denen sich die Glasschmelze 110 in der Form setzt und sich auf die Presstemperatur abkühlt. Anschliessend
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durchläuft die Form 8 die drei aufeinanderfolgenden Pressstationen F, G, H. In jeder Pressstation kommt die Form 8 zwischen einem darüberliegenden, ortsfesten und auf einem Ständer 21 gelagerten Gegenstempel 22 und einer unter dem Tisch 1 auf dem Maschinengestell 3 angeordneten Pressvorrichtung 23 zu liegen. Der Gegenstempel 22 ist auf einer als Kugelkopfzapfen ausgebildeten vertikalen Einstellschraube 24 befestigt. Die Pressvorrichtung 23 besteht aus einer vertikalen, ortsfesten Führung 25 (Fig. 5), in welcher ein Hebekopf 26 verschiebbar gelagert ist.
Auf diesen Hebekopf 26 stützt sich mittels einer Feder 27 ein dar- überliegender und in der Führung 25 verschiebbarer Hohlkolben 28 ab. Zwischen dem Hebekopf 26 und dem Hohlkolben 28 ist eine Teleskopführung 126, 128 vorgesehen. In dem Hohlkolben 28 ist ein Presskolben 29 verschiebbar gelagert, der sich ebenfalls mittels einer Feder 30 auf dem Hebekopf 26 abstützt. Der Hebekopf 26 wird durch eine Kurvenscheibe 31 auf-und abbewegt, auf welcher sich der untere Hebekopfzapfen 226 mittels einer Rolle 32 unter Einwirkung einer zwischen dem Maschinengestell 3 und einem Teller 33 des Hebekopfzapfens 226 eingespannten Feder 34 abstützt.
Sobald die Form 8 in der Pressstation F bzw. G, H stehen bleibt, wird der Hebekopf 26 durch die Kurvenscheibe 31 zusammen mit dem Hohlkolben 28 und dem Presskolben 29 hochgedrückt, wobei zunächst der Hohlkolben 28 mit dem unteren Ansatz 108 der Pressform 8 in Eingriff kommt, diese von dem Tisch 1 hebt und gegen den darüberliegenden ortsfesten Gegenstempel 22 drückt (Fig. 6). Während der weiteren Aufwärtsbewegung des Hebekopfes 26 wird der Presskolben 29 mittels der Feder 30 angehoben. Der Presskolben 29 kommt dadurch mit dem unten aus dem Pressformenansatz 108 vorspringenden Stiel 109 des Pressstempels 9 in Eingriff und drückt diesen Stempel 9 hoch, so dass letzterer die nunmehr teigige Glasmasse 110 gegen den ortsfesten Gegenstempel 22 presst (Fig. 7).
Der Hohlkolben 28 bleibt dabei in seiner angehobenen und die Form 8 gegen den Gegenstempel 22 fest andrückenden Stellung stehen, und der Hebekopf 26 bewegtsichrelativzudiesem Hohlkolben 28 unter Zusammendrücken der Feder 27 und Ineinanderschieben der Teleskopführung 126, 128. Bei der anschliessenden, durch die Feder 34 bewirkten Abwärtsbewegung des Hebekopfes 26 sinkt zuerst der Presskolben 29 und dann der Hohlkolben 28 ab, wodurch zunächst der Pressstempel 9 abwärts geführt und dann die Pressform 8 auf den Tisch 1 abgelegt wird. Die in den drei Pressstationen F, G, H vorgesehenen Pressvorrichtungen 23 können durch eine einzige, gemeinsame und, z.
B. auf der Hauptwelle 6 der Maschine, befestigte Kurvenscheibe 31 (Fig. 3) oder durch getrennte, auf verschiedenen und untereinander bzw. mit der Hauptwelle 6 gekuppelten Wellen 106 be- festigte Kurvenscheiben 31 (Fig. 7) angetrieben werden. Die Kurvenscheiben 31 können auch durch hydraulische oder pneumatische Druckvorrichtungen ersetzt werden.
Der vorstehend beschriebene Pressvorgang wiederholt sich in jeder der aufeinanderfolgenden Pressstationen F, G, H, wobei er jeweils eine äusserst kurze Dauer aufweist, d. h. jeweils für eine sehr kurze Zeit bzw. schlagartig erfolgt. Es ist dadurch möglich, die Pressformen 8 sehr schnell weiterzubefördern, d4h. der Tisch lkann mit einer sehr grossen Geschwindigkeit, die im allgemeinen etwa 8000 - 12000 Teildrehungen in der Stunde beträgt, schrittweise weitergedreht werden, was eine entsprechend hohe Stückleistung der Pressformmaschine zur Folge hat.
Würde man dagegen die Pressung der Glasfliese 10 in einem einzigen Schritt, d. h. in einer einzigen Pressstation vornehmen, so müsste man die Glasmasse für eine bedeutend längere Zeit in der Pressform 8 unter Pressdruck belassen, u. zw. so lange, bis sich die Glasmasse auf die zur Vermeidung von Schrumpfungen und Verformungen nach Aufheben des Pressdruckes. erforderliche Temperatur abgekühlt hat. Dieses verhältnismässig lange Verweilen jeder Pressform 8 in der einzigen Pressstation würde die Drehgeschwindigkeit des Tisches 1 und mithin auch den Produktionsrhythmus der Maschine wesentlich herabsetzen.
Die einzelnen aufeinanderfolgenden Pressungen der Glasfliese 10 erfolgen vorzugsweise mit einem von einer Pressstation zu der nächstfolgenden fortschreitend abnehmenden Pressdruck, z. B. etwa 300 kg in der ersten Pressstation F, 150 kg in der zweiten Station G und etwa 80 kg in der dritten Pressstation H.
Es soll dadurch vermieden werden, dass die in der einen Pressstation bereits weitgehend erhärteten Teile der Glasfliese in der nächstfolgenden Station zerbrochen werden. Der Pressdruck in jeder Pressstation wird durch die Feder 30 in der zugeordneten Pressvorrichtung 23 bestimmt und kann durch Höhenverstellung des entsprechenden Gegenstempels 22 eingestellt werden. Die Gegenstempel 22 können durch Blasluft (Düse 35) abgekühlt werden.
Nach Verlassen der letztenpressstation Hdurchlaufen die Formen 8 mit den bereits gepressten und geformten Glasfliesen 10 die Kühlstationen I - S, die fast den halben Umfang des Tisches 1 einnehmen und in denen sich die Glasfliesen allenfalls unter Einwirkung von Blasluft (Düsen 36) abkühlen. Dabei laufen die Stiele 109 der Pressstempel 9 auf dem ersten Abschnitt 137 einer unterhalb des Tisches auf dem Gestell 3 angeordneten Leitschiene 37, welche die Stiele 109 und mithin auch die Pressstempel 9 so weit anhebt, dass die Glasfliesen 10 in den Formen 8 ihre bei der Pressung eingenommene Stellung beibehalten
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bzw. in diese Stellung gehoben werden, d. h. sich mit ihrer Oberfläche fluchtend zu dem oberen Rand der Pressformen 8 einstellen (Fig. 7).
Es wird dadurch eine bessere Abkühlung der Glasfliesen 10 erreicht, und es werden auch Verformungen der zum Teil noch plastischen Glasfliesen vermieden.
Esi Übergang von der letzten Kühlstation S in die Abgabestation T läuft der Stiel 109 des Pressstempels 9 auf einen höher gelegenen Abschnitt 237 der Leitschiene 37 auf. Der Pressstempel 9 wird dadurch so weit hochgedrückt, dass die Glasfliese 10 ganz aus der Pressform 8 gehoben wird und in der Abgabestation T abgestreift oder durch einen radial nach aussen gerichteten Luftstrom (Düse 38) weggeblasen werden kann. Die weggeblasenen Glasfliesen 10 fallen auf eine Gleitebene 39 oder auf ein Förderband, das sie durch einen nicht dargestellten Temperiertunnel transportiert.
In den Stationen U - Y wird die leere Pressform 8 zur Aufnahme eines neuen Postens geschmolzener Glasmasse vorbereitet. In den Stationen U, V, W wird die Form 8 durch Blasluft (Düsen 40) von allfälligen Glassplittern, Glasstaub od. dgl. gereinigt, wobei der Pressstempel 9 vorzugsweise durch den Leitschienenabschnitt 237 in seiner gehobenen Stellung gehalten wird (Fig. 4 und 7). Um die Durchlüftung der Form 8 zu erleichtern, kann diese eine innere seitliche Nut 41 und davon ausgehende radiale Löcher 42 aufweisen (Fig. 8). Die Nut 41 wird durch den abgesunkenen Pressstempel 9 abgedeckt und beim Anheben des Pressstempels 9 freigelegt. Die Düsen 4Q blasen die Luft seitlich durch die Löcher 42 in die Pressform 8 unterhalb des angehobenen Pressstempels 9 ein.
In der Station X wird in die Pressform 8 kurzzeitig ein aufund abbewegter Finger 43 eingeführt, der die eventuell in ihrer angehobenen Stellung stehen gebliebenen Pressstempel 9 niederdrückt.
Das erfindungsgemässe Einzelherstellungsverfahren der Glasfliesen 10 gestattet es, die mit dem Pressstempel 9 in Berührung kommende und beim Einbauen der Glasfliesen die Unterseite derselben bildende Fliesenfläche mit im Querschnitt schwalbenschwanzförmigen oder ähnlichen Nuten bzw. Rippen zu versehen, die die Haftfestigkeit der Glasfliesen an der zur Herstellung des Fliesenbelages benutzten Mörtelschicht ganz bedeutend erhöhen. Zu diesem Zweck kann der Pressstempel 9 auf seiner Oberfläche eine oder mehrere, untereinander parallele Rippen 209 bzw. Nuten mit schwalbenschwanzförmigem oder ähnlichem Querschnitt aufweisen (Fig. 8), die vorzugsweise radial zu dem Tisch 1 verlaufen und sich von einem Rand zu dem andern des Stempels 9 erstrecken.
Die mit einem solchen Stempel 9 gepresste und von diesem nicht abhebbare Glasfliese 10 wird in der Abgabestation T seitlich in Richtung der durchlaufenden Stempelnuten oder-rippen 209 vom Stempel 9 abgestreift.
PATENTANSPRÜCHE : l. Vorrichtung zur Herstellung von kleinen Glasplättchen, insbesondere für Mosaikarbeiten bzw.
Fussboden- und Wandbeläge, bei der mehrere, auf einer intermittierend umlaufenden Fördervorrichtung gelagerte Pressformen nacheinander schrittweise in geschlossener Bahn durch mehrere Arbeitsstationen transportiert werden, wobei in jede Pressform eine bestimmte Menge geschmolzener Glasmasse getrennt eingetropft und dann durch einen in die Form eingreifenden Stempel gepresst wird, gekennzeichnet durch mindestens zwei aufeinanderfolgende Pressstationen (F, G, H) zur mehrmaligen kurzzeitigen Pressung ein und desselben Glasplättchens in derselben Form (8).