DE1924889A1

DE1924889A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Behaelters fuer die Zufuhr von schmelzfluessigem Material zur Bildung von Faeden

Info

Publication number: DE1924889A1
Application number: DE19691924889
Authority: DE
Inventors: Matulewicz Leonhard Anthony
Original assignee: Owens Corning Fiberglas Corp
Current assignee: Owens Corning
Priority date: 1968-05-29
Filing date: 1969-05-16
Publication date: 1970-02-12
Also published as: BE733792A; US3579807A; GB1264701A; NL6907733A; JPS4947411B1; CA922941A; FR2009618A1

Description

DB-INQ. D1PL.--f α. V. SC. Dl '-.-PKVS. DR. OIPU.-ΡΗΥβ.

HOGER-STELLRECHT-GRIESSBACH-HAECKER

A 37 333 b Patentanwälte in Stuttgart

8.Mai 1969
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Owens Corning Fiberglas Corporation Toledo /Ohio, USA 608 Madison Avenue

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters für die Zufuhr von schmelzflüssigem Material zur Bildung von Fäden.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines mit Öffnungen versehenen Behälters für den Durchtritt und die Zufuhr von Stoffen, wie z.B. schinelzflüssigem Glas zur Herstellung von Fäden oder Fasern.

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Die Erfindung betrifft insbesondere die Herstellung und Formgebung von rohrförmigen Teilen, die mit einer rait Öffnungen versehenen Platte verbunden werden, um einen Behälter zu bilden, aus v/elchem Strahlen eines schmelzflüssigen Materials, wie geschmolzenem Glas, austreten.

•Bei der Herstellung synthetischer Pasern oder Fäden, insbesondere synthetischer endloser Fäden, die für Textilien verwendet werden, aus in der Wärme erweichten mineralischen Materialien, wie z.B. geschmolzenem Glas o.dgl., ist es üblich, eine Muffe oder einen Behälter für die Zufuhr des Materials zu verwenden, der gewöhnlich a.us einer· Platinlegierung besteht, wobei der Boden dos Behälters mit einer Vielzahl von Öffnungen versehen ist, durch welche Strahlen des schmelzflüssigen, mineralischen Materials hindurchcreten. Mit Hilfe geeigneter Einrichtungen v/erden diese Strahlen zu endlosen Fäden ausgezogen. Am Boden des Behältern wurden hierbei mit Löchern versehene..,. Ansätze angebracht. " .

Zur Herstellung eines derartigen mit Ansätzen versehenen Bodens, der normalerweise aus einer Platinlegierung besteht, wurde vorgeschlagen, die Einsätze auf dem Boden anzubringen, indem Tropfen oder kleine Kugeln aus Platinlegierung in einer Flamme geschmolzen und auf dai Boden aufgetropft wurden, so " daß langsam ein Ansatz oder Stutzen aufgebaut wurde. Dieses Auftropfen erfolgte in den entsprechenden gewünschten Abständen. Diese Ansätze wurden danach geprägt oder gepreßt, um, ihnen die gewünschte Form zu geben. Danach wurde durch die Bodenplatte und jeden der Ansätze Löcher gebohrt, um Durch-. gangsöffnungen zu schaffen, die sich durch den Boden und durph jeden der Ansätze erstrecken, und durch welche das weiche Ka- . terial hindurchtreten soll. Es wurde ferner vorgeschlagen, am Boden des Behälters mit Bund versehene, rohrförraige Teile anzubringen, die mit den Löchern in der Bodenplatte fluchten und die z.B. angeschweißt wurden.

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Diese bekannten Verfahren und Vorrichtungen sind sehr umständlich und haben sich in der Praxis nicht -bewährt. Wenn z.B. auf der Bodenplatte Ansätze in der obengenannten V/eise hergestellt werden, die nachträglich aufgebohrt werden müssen, ist hierzu außerordentlich viel Zeit erforderlich. Ausserdein sind die gebohrten Kanäle der einzelnen Ansätze nicht gleichmäßig. Häufig verläuft der Bohrer, weshalb die Kanäle nicht genau axial durch die Ansätze verlaufen. Außerdem eetzt der Bohrer manchmal nicht in der Lütte der Ansätze an, so daß die Kanäle zueinander versetzt sind» Beim Bohren ist es ferner nicht möglich, die Oberflächengüte der gebohrten

die
Löcher konstant zu halten, d.h./Bauhigkeit ist verschieden und es kann Riefenbildung auftreten, wodurch die aus den durchgebohrten Ansätzen auszuziehenden Fäden eine unterschiedliche Oberflächenbeychaffenheit und unterschiedliche Qualität aufweisen*

Die Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen treten besonders bei der modernen Herstellung von Fäden auf, bei der die Größe und der Charakter der Durchgangskanäle in den Ansätzen wesentlich geworden ist und die Zahl dei* Ansätze häufig 2000 oder mehr bei Behältern zur Herstellung von Glasfäden übersteigt. Ferner ist die Gleichmäßigkeit des Faöendurchtnessers von größter Wichtigkeit und von maßgebendem' Einfluß auf die Wettbewerbsfähigkeit, d,h> es ist erwünscht, daß sämtliche Fäden, z.B. die Glasfaden eines Garnes oder einer Litze möglichst überall denselben Durchneeser aufv/eir-en,

Zuführbehälter, an deren Bodenplatte rohrföi-mige Ansätze angebracht sind, sind in der Verwendung ziemlich begrenzt. Die Ansätze bestehen hier praktisch awb einfachen Hob reu, die en einem Ende mit einen Buna versehen sind. Die rohrförmigen Ansätze· haben zylindrische Durchgär.ge im<3 i|ber ihre Länge dieselbe -Wandstärke*

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Das Anschweißen dieser rohrförmigen Ansätze an der Bodenplatte ist mit Schwierigkeiten verbunden. Da das Metall beim Schweißen weich wird, kann sich der Übergangsbereich Von AnBatz zu Bodenplatte verformen. Häufig tritt hierbei etwas schmelzflüssiges Metall in den Durchgangskanal ein, wodurch dessen Querschnitt im Schweißbereieh, d.h. im Übergangsbereich zwischen der Platte und dem Bund des Ansatzes, etwas reduziert wird. Bei den bekannten Vorrichtungen müssen außerdem sämtliche Ansätze am Austrittsende auf eine gleichmäßige Höhe geschliffen werden, um eine glatte und ebene Oberfläche herzustellen.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein einfaches, schnelles und billiges Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des eingangs genannten Behälters zu schaffen, der · nicht mit den oben aufgeführten Wachteilen behaftet ist.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß ein rohrförmiges Material auf eine vorgegebene Länge, gebracht wird, daß dieses rohrförmige Teil unter Druck geformt und seine Länge verkürzt-wird,, wobei sich ein Durchgang in Längsrichtung durch das Teil erstreckt, daß ferner eine Platte mit Durchgangsöffnungen für den Durchgang des die Päden. bildenden Materials versehen wird, und daß das geformte, mit einem Durchgangskanal versehene Teil axial ausgerichtet mit einer der Öffnungen in der Platte an der letzteren befestigt wird.

Jedem der Löcher der Bodenplatte wird hierbei ein derartiger mit Durchgangskanal versehener Ansatz zugeordnet. Sämtliche Durchgangskanäle der einzelnen Ansätze haben' denselben Durchmesser und sind zentrisch angeordnet, .so daß man gleichmäßige Fäden aus dem v/eichen Material erhält. Die geformten Ansätze werden zweckmäßigerweise an der mit Öffnungen versehenen Bodenplatte angeschweißt, wobei jedoch die Durchgänge, d.h. ihre Porm .und ihr Durchmesser, beim Schweißen in keiner Weise beeinträchtigt werden. Der Durchgang kann konisch ausgebildet sein, wobei

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sich sein Querschnitt von einem Punkt zwischen den Enden des Durchganges auf die Eintrittsöffnung zu erweitert. Der konische Teil kann an der Eintrittsöffnung endigen.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert, in der

Pig. 1 perspektivisch den Boden eines erfindungsgemäßen Zuführhehälters zeigt«

Fig. 2 ist ein Schnitt" durch eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die mit vier Stationen zur Bearbeitung eines rohrförmigen Materials versehen ist, um die erfindungsgemäß geformten Ansätze herzustellen.

Pig. 3 ist als vergrößerter Teilschnitt, der eine Anfangsstellung eines rohrförmigen Teiles mit vorgegebener Länge in der zweiten Station der Vorrichtung nach Pig.2 zeigt.

Pig. 4 ist ein vergrößerter Teilschnitt, der eine Zwischenstellung bzw. Zwischenverformung des rohrförmigen Teiles nach Pig. 3 zeigt.

Pig, 5 ist ein vergrößerter Teilschnitt, der eine Anfangsstellung in der dritten Station des in Pig.4 gezeigten, verformten Teiles zeigt.

Pig. 6 ist ein vergrößerter Teilschnitt, der eine Endform des rohrförmigen Teiles in der dritten Station zeigt.

Pig. 7 ist ein vergrößerter Teilschnitt, der die vierte Station der Vorrichtung nach Pig.1 darstellt, wobei die Austrittsöffnung des geformten Teiles ge- \ maß der Erfindung gepreßt bzw, geprägt wird.

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Pig. 8 ist ein vergrößerter Teilschnitt eines erfindurigsgemäßen, geformten Teiles. ■

Pig. 9 ist eine perspektivische Ansicht des Teiles nach Pig.8.

Pig.10 zeigt perspektivisch eine Vorrichtung zum Befestigen der erfindungsgemäß geformten Teile an einer mit löchern versehenen Bodenplatte.

Pig.11 ist ein vergrößerter Schnitt, der das Ausrichten eines geformten, mit einer längs verlaufenden Durchgangsöffnung versehenen Teiles mit der Bodenplatte zur Vorbereitung des Schweißens zeigt.

Pig.12 ist ein vergrößerter Teilschnitt, der das geformte Teil und die Bodenplatte nach Pig.11 während des Schweißens zeigt.

Pig.13 1st ein Schnitt ähnlich demjenigen nach.Pig.12, wobei das geformte Teil und die Platte im zusammengeschweißten Zustand dargestellt sind.

Pig.14 ist ein vergrößerter Teilschnitt, der die Ausrichtung des geformten Teiles mit der Bodenplatte vor dem Schweißen zeigt, wobei eine andere Schweißvorrichtung verwendet v/ird.

Pig.15 zeigt schematisch einen erfindungsgemäßen Behälter zum Herstellen und Ausziehen von Glasfaden.

Obwohl sich die Erfindung besonders zur Herstellung von Behältern aus Platin oder einer Platinlegierung eignet, die mit einem Boden aus Platin oder einer Platinlegierung versehen sind, an ^a welchen Ansätze mit längsverlaufenden Durchgangskanälen für den -

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Durchtritt von Strahlen des erweichten mineralischen Materials, wie z.B, Glas angebracht sind, eignet sie sich auch ganz allgemein zur Formung eines rohrförmigen !Teiles in eine gewünschte Form mit einem längs verlaufenden Durchgangskanal.

Fig. 1 zeigt in umgekehrter Lage einen Teil eines Zuführbehälters 1O| der einen Boden 12 aufweist. Die gestrichelten linien deuten die Seiten- und Stirnwände des Behälters 10 an. Der Boden 12 umfaßt mit Löchern versehene Ansätze oder Spitzen 14, die an einer Hauptfläche 17 einer Grundplatte 16 befestigt sind und von dieser aus vorstehen, wobei die Grundplatte 16 Durchgangsöffnungen 18 aufweist. Die Ansätze 14 sind axial mit den Öffnungen 18 ausgerichtet*

Der Boden" 12 des Behälters 10 besteht aus einem hochtemperaturfeeten Material, v/ie z.B. einer Platinlegierung oder einem anderen geeigneten Material. Die mit Durchgangßkanälen versehenen Ansätze 14 bestehen in gleicher Weise aus einer Platinlegierung oder einem anderen geeigneten Stoff. Die Legierung der Ansätze 14 kann Gold oder einen anderen Bestandteil enthalten, der eine Hichtbenetzung begünstigt, um einen Stau des weichen Materials, wie z.B. BChraelzflüssigem Glas, möglichst zu verhindern. Der Behälter kann ferner eine Vielzahl von Böden 12 umfassen, die aneinander anetossen und miteinander verschweißt sind, um eine große Anzahl von Strahlen aus schmelzflüssigem Material aus einem einzigen Zuführbehälter zu erreichen.

Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die vier Stationen zur Bearbeitung eines rohrförmigen Stückes zu einem geformten Ansatz 14 aufweist. Die erste Station 20 ist eine Beschneidestation, in welcher von einem Rohr Teile vorgegebener Lange abgeschnitten werden. In der zweiten Station 24 wird das rohrförmige !Teil 22 unter Druck zu einem kürzeren rohrförmigen Werkstück 26 verforrat. In der dritten Station wird das Werkstück 26 unter Druck zu einem noch kürzeren

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Ansatz 14' verformt, der annähernd die endgültige Form hat. Inder vierten Station 32 wird das Austrittsende oder Dosierende des Teiles 14' geprägt, um den fertigen Ansatz 14 zu bilden. Sämtliche Stationen sind auf einem Träger' 33 angebracht.

Die erste Station umfaßt zwei Hauptteile, eine obere Einheit 35 und eine untere Einheit 37, die verschiebbar ineinander eingreifen können, um vorgegebene Abschnitte von einem Rohr 23 abzuschneiden. Wie Fig.2 zeigt, bleibt die obere Einheit 35 stationär und sie besitzt einen äußeren Teil 38 und einen inneren Teil 39» der einen durchgehenden Durchgang 40 aufweist, der vertikal verläuft. Der innere Teil 39» der die Oberfläche des Durchganges 40 bildet, besteht normalerweise aus einem gehärteten Metall, z.B. Karbid. Der untere oder Auslaßrand des Durchganges 40 des inneren Teiles 39 hat eine kreisförmige Schneidkante.

Die untere Einheit 37 bewegt sich auf dem Träger 33 gegenüber der oberen Einheit 35 und sie umfaßt ein Gehäuse und eine Einrichtung um sie zu bewegen. Das Gehäuse umfaßt einen äußeren Teil 41 mit einem Ansatz 42 und einen inneren Teil 43 mit einem Durchgang 44. Der innere Teil 43, der die Oberfläche des Durchganges 44 bildet, besteht gewöhnlich aus einem gehärteten Metall, z.B. Karbid. Wenn in der ersten Station nicht geschnitten wird, ist der Durchgang 44 der unteren Einheit 37 axial mit dem Durchgang 40 der oberen Einheit 35 ausgerichtet, um gewissermaßen einen Durchgang zu bilden. Am unteren Ende des Durchgangs 44 ist eine Druckfeder 46 angeordnet, die auf den Boden des Rohres 23 im Durchgang 44 drückt.

Wie Fig.2 zeigt, 'umfaßt die Einrichtung zum Bewegen der unteren Einheit 37 eine Welle 48, die durch einen Hauptantrieb (nicht, gezeigt) hin- und herbewegbar ist. Die Welle 48 ist an einem Ende mit dem äußeren Teil 41 und am anderen Ende mit dem Hauptantrieb verbunden, z.B. einem Pneumatikmotor oder einer motorgetriebenen KockenanOrdnung, durch welche die untere Einheit 37

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auf dem Träger 33 nach links in Pig.2 bewegbar ist, um den Ansatz 42 in Kontakt mit der oberen Einheit 35 zubringen. Nachdem die untere Einheit 37 ihren Schneidhub beendet hat, führt , der Hauptantrieb die untere Einheit 37 in ihra Ausgangsstellung zurück, in der der obere Durchgang 40 und der untere Durchgang 44 axial fluchten. -'-

I.m Betrieb wird in der in Pig.2 gezeigten ersten Station das Rohr 23 zu rohrförmigen Stücken 22 vorgegebener länge geschnitten. Das Rohr 23' verlauft von oben durch den Durchgang 40 und. um ein vorgegebenes Stück in den Durchgang 44 hinein. Die Druckfeder 46 drückt gegen das untere Ende des Rohres 23 im Durchgang 44. Durch den Hauptantrieb und die Welle 48 wirkt die untere Einheit 37 unter Druck nach links, wobei eine Schnappwirkung entsteht. Da der Teil des Rohres 23 im Durchgang 44 sich mit der unteren Einheit 37 bewegt, wird das Rohr 23 im Durchgang 40 von einem Teil der Schneidkante des unteren Endes des Durchganges 40 des inneren Teiles 39 erfaßt, so daß das Rohr 23 sauber abgeschnitten wird.

Wie in Pig.2 gestrichelt angedeutet ist, bewegt sich die untere Einheit 37 nach links zu einem Punkt, in welchem das obere Ende des Durchganges 44 frei von der oberen Einheit 35 liegt. Die Druckfeder 46 drückt den abgeschnittenen Teil des Rohres 23, d.h. das rohrförmige Teil 22 nach oben, so daß dessen oberes Ende aus dem Durchgang 44 herausragt und leicht aus der unteren Einheit 37 herausgenommen werden kann. Geeignete, nicht gezeigte Einrichtungen transportieren das Teil 22 aus dem Durchgang 44 der unteren Einheit 37 der ersten Station 20 zu der zweiten Station 24.

Die zweite Station 24 (Pig. 2 bis 4) ist als Gesenk ausgebildet mit einer oberen Einheit 51 und einer unteren Einheit 53, die zusammen ein Preßgesenk oder eine Preßform bilden, um das Teil 42 unter Druck zu einem kürzeren Teil, d.h. zu einer

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Zwischenforra zu verformen, wobei es eine.andere Außenform und einen geformten Durchgang erhält. Die obere Einheit 51 umfaßt ein Gesenk 55 mit einer Basis 56 und einen Stößel Das Gesenk 55 ist an seiner Basis 56 fest mit einer Halterung 59 verbunden und es besteht normalerweise aus gehärtetem Metall, z.B. Karbid. Der Teil des Stößels oder Kolbens 57, der an die Basis 56 angrenzt, hat einen etwas größeren Querschnitt. Von der Basis 56 an verringert sich der Querschnitt des Kolbens 57 auf einen kleineren Querschnitt, der einen Abstand von der Basis hat, während von dort an der Querschnitt des Kolbens 57 über seine restliche länge gleichbleibt und dem. genannten kleineren Querschnitt entspricht.

Die obere Einheit 51 wird durch geeignete Mittel hin- und herbewegt. Wie Fig.2 zeigt, bewegt sich die obere Einheit vertikal hin und her. Eine V/elle 61 ist an einem Ende mit der Halterung 59 und am anderen Ende mit einem Pressenstempel (nicht gezeigt) verbunden. Es hat sich als zweckmäßig gezeigt, einen Pressenstempel zu verwenden, der eine Kapazität im Bereich von etwa 10 Tonnen hat. Der Pressenstempel bewegt die obere Einheit 51 von der unteren Einheit 53 v/eg und in Arbeitseingriff mit dieser auf diese zu.

Die untere Einheit 35 bildet ein Gesenk 63, das mit dem Gesenk 55 der oberen Einheit 51 zusammenwirkt und mit ihm ausgerichtet ist, um das rohrförmige Teil 22 zu verformen. Das Gesenk 63 wird auf den Träger 33 stationär gehalten und es hat einen Matrizenhohlraum oder einen Durchgang 64, der, wie die Fig. 2 bis 4 zeigen, sich an seinem Eintrittsende oder oberen Ende erweitert. Der Querschnitt des Gesenkes έ;5 ist an seinem unteren Ende etwas reduziert.

Fig.3 zeigt die Anfangsstellung des Teiles 23 im Durchgang des Gesenkes 63· Der reduzierte Querschnitt d.es Durchganges

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erlaubt nur ein teilweises Eindringen des Teiles 22.

Im Betrieb bewegt der Pressenstempel die obere Einheit 51 von einer Stellung, die einen Abstand von der unteren Einheit 53 hat, in Eingriff mit der letzteren, wodurch das Teil 22 zu dem Arbeitsstück. 26 käLtverformt wird. Während der Pressenstempel mit Hilfe der Welle 61 die obere Einheit 51 in Eingriff mit der unteren Einheit 53 bringt, tritt der Stößel oder Kolben 57 in den Durchgang 64 des Gesenkes ein. Die Gesenke arbeiten zusammen, um den Teil 22 unter Druck kalt zu stauchen und Material auf das obere Ende zu zu drängen, um das kürzere Werkstück 26 zu formen. Das Werkstück 26 erweitert sich an seinem oberen oder Basisende. Das untere oder Dosierende des Werkstückes 26 hat * einen etwas reduzierten Außendurchmesser und etwas dünnere Wände.

Die zweite Station 24 ist mit Einrichtungen zum Herausnehmen des Werkstückes 26 aus dem Durchgang 64 des Gesenkes 63 versehen. Wie die Pig. 2 bis 4 »eigen, verlauft'ein Auswerfbolzen 67 nach oben durch den Träger 33 und durch einen Kanal 68, der mit dem Durchgang 64 der unteren Einheit 53 in Verbindung steht. Wenn der Pressenstempel die obere Einheit 51 zurückfährt, und zwar-außer Eingriff und entfernt von der unteren Einheit 53, wird durch geeignete, nicht gezeigte Mittel ein Nocken ,69, der unter / Träger 33 angeordnet ist, angetrieben, um den Ausver.fbolzen 67 aufwärts zu bewegen und.gegen das untere Ende des Werkstückes 26 zu drücken. Der Auswerfbolzen 67 bev/egt das Werkstück 26 nach oben, um sein,oberes Ende freizulegen, so daß das Werkstück 26 leicht aus der unteren Einheit 53 herausgenommen v/erden kann. Das. 'Werkstück 26 kann durch geeignete Mittel zur dritten Station 30 transportiert werden.

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Die dritte Station 30 (Pig. 2, 5 und 6) ist ein Pressengesenk mit einer oberen Einheit 71 und einer unteren Einheit 73> die eine Preßform bilden, um das Werkstück 26, d.h. seine Außenform unter. Druck zu verformen und um es in ein kürzeres Werkstück 14' umzuformen, das nah zu die endgültige Form hat * Die obere Einheit 71 hat ein ein Gesenk 75 mit einer Basis 76 und einen Kolben 77. Das Gesenk 75 ist an seiner Basis fest mit einer Halterung 79 verbunden und besteht normalerweise" aus gehärtetem Metall, z.B. Karbid. Wie Fig.2 zeigt, wird die obere Einheit 71 durch geeignete Mittel, wie z.B. einen Pressenstempel (nicht gezeigt) vertikal hin- und herbewegt. Eine Welle 81 ist an einem Ende mit der Halterung und am anderen Ende mit dem Pressenstempel verbunden. Wie bei der zweiten Station 24 hat es sich als zweckmäßig erwiesen, einen Pressenstempel mit einer Kapazität im Bereich von' etwa 10 Tonnen zu verwenden. Durch den Pressenstempel wird die obere Einheit 71 von der unteren Einheit 73 weg und auf diese zu in Eingriff mit dieser bewegt. Ebenso wie bei dem Gesenk 55 der zweiten Station 24 hat der Kolben 77 an den an die Basis 76 angrenzenden Teilen einen etwas größeren Querschnitt.

Von der Basis 76 ausgehend reduziert sich der Querschnitt des Kolbens 77 auf einen kleineren Querschnitt, der einen Abstand von der Basis 76 hat, worauf der Kolben 77 sich Über seine restliche Länge mit gleichmäßigem Querschnitt erstreckt.

Die untere Einheit 73 besitzt ein Gesenk 83, das mit dem Gesenk 75 der oberen Einheit zusammenwirkt und ausgerichtet ist, um das V/erkstück 26 weiterzuverformen. Das Gesenk 83 ist fest an einer stationären Halterung 82.des Trägers 33 befestigt. Das Gesenk 83 hat ferner einen Durchgang 84, um

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dem Werkstück 26 seine endgültige Außenform zu geben, außer U hinsichtlich der Endbearbeitung der Dosierf lache, die durch · '· Prägen erfolg*. " ; '

Zu Anfang liegt ,das Werkstück 26 im Durchgang-^ der unteren Einheit.73, wie in Fig.5 gezeigt ist. Das untere Ende oder . Dosierende des Werkstückes 26 stößt gegen einen Teil des Durchganges 84, der einen reduzierten Querschnitt hat. Ein : ),·· Teil des oberen Endes des Werkstückes 26 erstreckt sich . ·, :,..

oberhalb des Eintrittes in den Durchgang 84. . ' . ' 4 y

Im Betrieb bewegt der Pressenstempel die obere· Einheit 71 i .M aus einer Lage, die einen Abstand von der unteren Einheit. ' i;-"'* 73 hat, schnell nach unten,, um einen Eingriff mit der un- _f j teren Einheit 73 herzustellen, wodurch das Werkstück 26 kalt- ', verformt und zu dem Werkstück 14' umgeformt wird, das im .: f wesentlichen die endgültige Form hat. Während der Pressen- i V"-·. s-fcempel über die Welle 8.1 die obere Einheit 71.-in Eingriff ■ \- ■ mit der unteren Einheit 73 bringt, tritt.der Kolben 77 in '

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den Durchgang 84 des/semkes 83 ein. Durch die zusammenwir- . ;,·.

kenden Gesenke wird das Werkstüok 26 kalt gestaucht,- d.h. ^! ί seine Außenfläche wird ver.formt. Der Durchgang 85 des \ ; ;_; Werkstückes 14^u hat dieselben Maße wie der Durchgang 65 '■ · ! ι \ .und ist, ebenso wie bei dem Werkstück 26, an seinem Basis- \ ! .^ ende mit einem konischen "Teil versehen. Der Durchgang 85 ' ' hat Über dem restlichen Teil seiner Länge gleichmäßigen' Querschnitt. Unter dem Druck der Presse wandert Material; des Werkstückes 26 auf die Basis oder das Eintrittsende zu, wodurch das Werkstück·14· geformt wird. ' ;

Die dritte Station 30 ist mit Einrichtungen zum Auswerfen, des Werkstückes. T'4¹ aus" dem Durchgang 84 des Gesenkes 83/ versehen. 'Wie die Fig. 2, 5 und 6 zeigen» erstreckt sich.ein

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Auswerfbolzen 87 nach oben in einen Durchgang 88 der unteren Einheit 83, der mit dem Durchgang 84 in Verbindung steht, Wenn der Pressenstempel die obere Einheit 71 zurückzieht und außer Eingriff mit der unteren Einheit 73 bringt und von dieser entfernt, wird durch geeignete Mittel ein Nocken 89 angetrieben, der am unteren Träger 33 angeordnet ist, um den Auswerfbolzen 87 aufwärts gegen das untere Ende des Werkstückes 14' zu bewegen, um das letztere in dem Durchgang 84 in eine Lage zu bringen, in welcher sein oberes Ende frei liegt. Das Werkstück 14* kann durch geeignete Mittel zu der vierten Station 32 transportiert v/erden.

Die vierte Station 32 stellt ein Pressengesenk dar, um das Dosierende des Werkstückes 14' zu prägen, um die endgültige Form des Ansatzes 14 herzustellen. Die Station 32 umfaßt eine obere Einheit 91 und eine untere Einheit 93, die ein zusammenwirkendes Gesenk bilden, wobei dieses System nahezu dem System der dritten Station 30 gleichkommt. Die obere Einheit besitzt ein Gesenk 95 mit einer Basis 96 und einen Kolben 97· Das Gesenk 95 ist an seiner Basis 96 fest mit : einer Halterung 99 verbunden und besteht gewöhnlich- aus gehärtetem Metall bzw. Hartmetall, z.B. einem Karbid. Außer hinsichtlich seiner Länge hat der Kolben 97 dieselbe Form und dieselben Maße wie der Kolben 77 der dritten Station 30. Der Kolben 97 ist jedoch kürzer als der Kolben 77.

ι Die obere Einheit 91 wird durch geeignete Mittel hin- und ■■ herbewegt. Wie Pig.2 zeigt, kann sich die obere Einheit 91 * vertikal hin- und herbewegen. Eine Welle 101 ist an einem Ende mit der Halterung 99 und am anderen Ende mit einem nicht gezeigten PresBenstempel verbunden. Es hat sich als nützlich geizeigt, einen Pressenstempel bzw. eine Presse mit einer Kapazität im Bereich von etwa 10 Tonnen zu verwenden,

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uin die obere Einheit 91 von der unteren Einheit 93 weg und in Eingriff mit dieser auf diese zu zu bewegen.

untere Einheit 93 hat ein Gesenk 103, das mit dem Gesenk 95 der unteren Einheit 91 zusammenwirkt und mit diesem ausgerichtet ist, um das Aüstrittsende oder Dosierende des Werkstückes 14¹ zu formen. Das Gesenk 103 ist fest mit einer stationären Halterung 102 auf dem Träger 33 verbunden. Das Gesenk 103 hat ferner einen Durchgang 104, der die Form und die Maße des Durchganges 84 der zweiten Station 30 besitzt.

Ein Prägebolzen 106, der am Ende des Durchganges 104 angeordnet ist, der das Dosierende bzw. das untere Ende des . Ansatzes 14 formt, d.h. das untere Ende des Durchganges in Pig.2, bildet die Prägefläche der vierten Station 32. Ein Auswerfbolzen 107 erstreckt sich durch den Träger 33 und in einen Durchgang 108 in der unteren Einheit 193 hinein, der mit dem Durchgang 104 in Verbindung steht. Der Prägebolzen 106 ist am oberen Ende des Auswerfbolzens 107 angeordnet. Der Prägebolzen 106 umfaßt ein kurzes zylindrisches Stück 111 und einen Bund 112, der eine ring-. förmige Prägefläche 113 für die ringförmige Stirnfläche 115 am unteren Ende des-Werkstückes 14' bzw. 14 bildet.

Im Betrieb bewegt sich die obere Einheit 91 schnell aus einer Stellung im Abstand von der unteren Einheit 93 nach unten, um mit der letzteren zusammenzuwirken und das Werkstück 14% das im Durchgang 104 des Gesenkes 103 liegt, gegen den Prägestempel 106 zu pressen. Während die Presse über die Welle 101 die obere Einheit 91 in Eingriff mit der unteren Einheit 93 bewegt, tritt der Stößel 97 in den Durchgang des Werkstückes 14' ein und die Basis 96 des

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Gesenkes 95 bewegt das Dosierende und die Fläche 115 des Werkstückes 14' in Eingriff mit dem Prägebolzen 106. Das vordere Ende des Stößels 97 wirkt mit dem Ende des zylindrischen Teiles 111 des Prägestempels 106 innerhalb des Durchganges 05 des Werkstückes 14'- zusammen. Die ringförmige Stirnfläche 115 wird gegen die ringförmige Prägefläche 113 gepreßt, um die Fläche 115 zu glätten und die Länge des Werkstückes 14' etwas zu verkürzen. Während des Prägevorganges stützen die Gesenke 83 und 95 das Werkstück 14', um seine Form beizubehalten, wobei das Material des Werkstückes am Dosier- oder Austrittsende etwas verdichtet wird und die Austrittsöffnung somit am Umfangsteil des Werkstückes genaue Kaße erhält.

Wenn die Presse die obere Einheit 91 nach dem Prägen zurückzieht und außer Eingriff mit der unteren Einheit 93 bringt, wird ein Hocken 117» der unter dem Träger 33 angeordnet ist, durch geeignete Mittel angetrieben, um den Auswerfbolzen 107 nach oben zu führen und gegen das untere Ende 115 des geformten Ansatzes 14 zu drücken, um den letzteren aus dem Gesenk 103 auszuwerfen.

In der Vorrichtung mit den vier Stationen 20, 24, 30 und wird aus einem rohrförmigen Teil vorgegebener Länge, das von einem Rohr abgeschnitten wird, ein kürzerer geformter Ansatz 14 hergestellt. In der ersten Station 20 wird aus einem Rohr 23 ein Stück 22 vorgegebener Länge abgeschnitten. In der Zweiten Station 24 wird das rohrförmige Stück unter Druck zu einem kürzeren rohrförmigen Werkstück 26, das eine Zwischenform hat, verformt. In der dritten Station 30 wird das Werkstück 26 unter Druck weiter in ein noch kürzeres geformtes Werkstück 14' verformt, das im wesentlichen die gewünschte Endform aufweist, wobei seine

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Wanddicke über seine Länge variiert. In der vierten Station 32 wird das Dosierende 115 des Werkstückes 14' geprägt, um den geformten Ansatz 14 zu bilden, der eine glatte, gleichmäßige und genaue Dosierfläche 115 aufweist. Zur Herstellung eines Ansatzes 14- mit unterschiedlichen Außenformen und anderen geradlinigen oder geformten Durchgängen können andere Gesenke verwendet werden.

Obgleich sämtliche vier Stationen zur Formgebung verwendet werden, ist es möglich, nur drei der vier Stationen, d.h. die erste, zweite und dritte zu verwenden. Anstelle des Prägens in der vierten Station 32 kann die ringförmige Dosierfläche 115 des Ansatzes 14 auch durch Schleifen fertig bearbeitet werden. Da jedoch durch Prägen eine äußerst gleichmäßige und glatte Oberfläche erzielt wird, wird bevorzugt die vierte Station 32 benutzt.

Fig. 8 zeigt vergrößert den mit der Vorrichtung nach Pig.2 hergestellten Ansatz 14, der in Längsrichtung unterschiedliche Wanddicke aufweist, um die beim Durchfluß des heißen, v/eichen Materials auftretende Wärme in vorgegebener Weise abzuführen und zu vei-teilen. Am Basisende hat jeder Ansatz 14 einen vergrößerten Kopf 120. Vom Kopf 120 erstreckt sich ein Schaft 121, dessen Querschnitt kleiner ist. Der Kopf 120 bildet mit dem Schaft 121 eine ringförmige Anschlagfläche 122. Am Endbereich des Kopfes 120 ist eine ringförmige Schweißfläche oder ein Eücken 124 vorgesehen mit einer etwas kleineren Fläche, und der etwa die Form einer Messerkante hat, die durch abgeschrägte Flächen.126 und 127 gebildet wird. Der ringförmige ebene Rücken 124 liegt vor dem Schweißen an der Grundplatte 16 an. Der Ansatz 14 hat einen Durchgang 128 (mit denselben Maßen wie. der Durchgang 85 des Werkstückes 14')» der sich über seine Lange

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erstreckt und einen konis'ctien Teil aufweist, der von einem Punkt zwischen den Enden des Durchganges 128 ausgeht und dessen Querschnitt auf das Basisende oder Stirnende zunimmt und -dessen länge etwa 30 bis etwa 5 ⁰A der Gesamtlänge des Durchganges 128 beträgt und der am Stirnende des Durchganges endigt. Vorzugsweise beträgt die Länge des kegeligen Teiles etwa 20 ^Lfo der Gesamtlänge des Durchganges 128. Die abgeschrägte Fläche 127 bildet die Oberfläche des kegeligen Teiles 129. Der übrige Teil des Durchganges 128 verläuft gleichmäßig, d.h. zylindrisch. Dieser Teil ist mit 130 bezeichnet. Die Änderung der Wanddicke kann den Anforderungen angepaßt werden, die an die einzelnen Zuführeinrichtungen gestellt werden.

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Die Darstellung des Ansatzes 14-' in den Pig. 8 und 9 ist zum Zwecke der Erneuerung stark vergrößert, in Wirklichkeit sind die Ansätze 14 verhältnismäßig klein, wobei eine große Anzahl dieser Ansätze mit der Grundplatte 16 verbunden, z.B. angeschweißt wird. Die Ansätze 14 können beispielsweise eine Länge von etwa 4_f mm bis etwa 6 1/2 mm (5/32 bis .1/4 Zoll) aufweisen. Der Durchmesser der Ansätze 14 beträgt normalerweise weniger als etwa 3 mm (1/8 Zoll).

Der kegelige Teil 129 des Durchganges 128 ist bei der Konstruktion des Ansatzes 14 von besonderer Bedeutung. Die Erweiterung sollte genügend Raum schaffen, damit eine vorgegebene Metallmenge in diesen Raum hinweinwandern kann, so daß der Durchgang 128 über seine gesamte Länge gleichen Querschnitt aufweist, d.h. zylindrisch ausgebildet ist. Während des Schweißens bzw. während der Verbindung des Ansatzes 14 mit der Grundplatte 16 verschmilzt das Metall des Ansatzes 14 mit der Grundplatte 16, insbesondere an dem "ringförmigen Schweißrücken 124, wobei Metall in den Be-

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reich der kegeligen Aussparung 129 fließt, wie nachfolgend noch "beschrieben wird. In der Praxis beträgt die Höhe oder länge h (Fig.8) des kegeligen Teiles 129 etwa 0,75 bis 1,5 mm (0,05 bis 0,06 Zoll), wobei eine Höhe von etwa 1 mm (0,04 Zoll) vorgezogen wird. Der Schrägungsv/inlcel (Fig.8) liegt normalerweise im Bereich von etwa 15 bis etwa

Fig.10 zeigt schematisch die Einrichtung zum axialen Ausrichten des Ansatzes 14 mit den Löchern 18 und zur Verbindung der Ansätze mit der Grundplatte 16, Eine Platte 135 mit vorstehenden Spitzen oder Stiften 137 wird hierzu verwendet, wobei joder Stift 137 einer Öffnung 18 in der Grundplatte 16 entspricht. ,

Die Grundplatte 16 wird auf die Platte 135 aufgelegt, wobei jeder Stift 137 durch ein Loch 18 hindurch verläuft und über die Hauptfläche 17 der Grundplatte 16 übersteht. Durch eine geeignete Einrichtung, die z.B. einen Rüttelbehälter 140 aufweist, der eine Austrittsöffmmg 141 besitzt, wird jeweils ein Ansatz 14 auf einen Stift 137 aufgesetzt, der über das Loch 18 der Grundplatte 16 übersteht. Wie Fig;10 zeigt, hat der Behälter 114.einen Abstand von der Grundplatte 16 und ist oberhalb dieser angeordnet. Durch eine geeignete, nicht gezeigte Steuer- und Einstelleinrichtung kann der Behälter 40 der Keihe nach genau zu den einzelnen Stiften 137 geführt werden. Umgekehrt kann auch die Platte 135 durch eine entsprechende Einstell- und Steuereinrichtung bewegt und geführt werden, wobei in diesem Fall der Behälter 40 seine Lage beibehält.

Die Platte 135 und die Stifte 137 bestehen aus unterschiedlichem Material. Die Platte 135 ist elektrisch leitfähig,

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während die Stifte 137 normalerweise aus einem hochhitzebeständigen keramischen Material bestehen.

Es kann eine Druck-Schweißmaschine verwendet werden, um.die Ansätze 14 mit der Grundplatte 16 zu verschweißen. Eine beispielsweise Vorrichtung ist in den Fig. 11 bis 13 dargestellt, die eine Widerstandsschweißmaschine mit zwei Elektroden zeigen. Die obere Elektrode ist mit 150 bezeichnet, während die untere Elektrode durch die Platte 135 gebildet wird. Elektische Anschlußkabel 152 und 153 verbinden die Elektroden mit einer Spannungsquelle hoher Stromstärke. Durch das Kabel 152 wird der oberen Elektrode 150 Strom über einen Ring 154 zugeführt.

Die obere Elektrode 150 hat eine zentrale Bohrung 155s um telcskopartig den Schaft 121 des Ansatzes 14 aufzunehmen. Das ringförmige untere Ende 156 der Elektrode erfaßt die ringförmige Anschlagflache 122 des Kopfes 120, Vorzugsweise ist die obere Elektrode 150 abgeschrägt, wie bei gezeigt ist, um Platz zu schaffen, um die Anordnung und das Einsetzen des Ansatzes 14 zu erleichtern.

Die ringförmige Anschlagfläche 122 und die Endfläche 156 der Elektrode sind große Flächen im Vergleich mit der kleinen Fläche des Schweißrückens 124. Durch den Kopf 120 kann somit ein stärkerer elektrischer Strom bei minimaler Erwärmung hindurchgeführt werden, so daß die Erwärmung des Materials auf den ringförmigen Schweißrücken 124 konzentriert wird, da hier der größte Y/iderstand für den ■ durch cbn Ansatz 14 fließenden Strom fließt.

Da die Elektrode 150 mit dem Ansatz 14 an dessen ringförmiger Fläche 122 in Verbindung steht, hat diese Übergangsfläche oder dieser Verbindungsbereich einen wesentlichen _;-

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Abstand von dem ringförmigen Schweißrücken 124 und das Material des Rückens 124 verschmilzt mit der Grundplatte 16, ohne daß das Schweißgut durch das Material der Elektrode 150 verunreinigt wird.

Y/ährend des Schweißens übt der Schweißapparat einen Druck auf die bewegbare Elektrode 150 aus, um den Schweißrücken 124 auf die Hauptfläche 17 der Grundplatte 16'zu pressen. Die Breite des Schweißrückens 124 beträgt etwa 0,05 bis 0,075 mm (Q002 bis 0,003 Zoll) und sie sollte etwa 0,125mm (0,005 Zoll) nicht übersteigen, da sonst ein stärkerer Strom notwendig wäre, um das Material des Schweißrückens 124 zu schmelzen. Infolge der durch die Elektrode 150 ausgeübten Kraft liegt die gesamte Pläche des Schweißrückens 124 an der Hauptfläche 17 der Grundplatte 16 an. Der Widerstand für den Stromdurchgang durch den Schweißrücken 124 ist daher über diese Fläche gleichmäßig, so daß man eine gleichmäßige Verteilung des schmelzflüssigen Materials des Rückens 124 und der Grundplatte 16 erreicht. Der sich erweiternde Teil 129 des Durchganges 128 des Ansatzes 14 ergibt einen Ringraum, in welchen das Material des Rückens 124 und benachbarter Bereiche während des Schweißens einwandern oder einfließen können.

Pig.12 zeigt den Anfangszustand der Verschmelzung. Unter dem durch die Elektrode 150 aufgebrachten Druck und der durch den Durchgang des elektrischen Stromes durch das Material erzeugten V/arme wandert vor allem das· Material des Schweißrückens 124 einwärts und füllt den Raum des erweiternden Teiles 129 des Durchganges 128 aus.

Pig.T3 zeigt die vollständige Verbindung oder Verschweisßung des Materials des Schweißrückens 124 mit der Fläche.

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der Grundplatte 16. Das Material des Rückens 124 "hat' den sich erweiternden Teil 129 vollständig ausgefüllt. Durch den keramischen Stift 137 verbleibt ein Durchgang in der Schweißzone, der außerordentlich glatt und gleichmäßig ist und dessen Maße .dem zylindrischen Durchgang 128 entsprechen, so daß sich über die gesamte Länge des Ansatzes 14 ein zylindrischer Durchgang 128 mit gleichem· Querschnitt ergibt. Die Schweißung ergibt eine v/irksame Abdichtung zwischem dem Ansatz 14 und der Grundplatte 16, ohne daß das schmelzflüBsige Material vom Kopf 120 aus nach außen fließt, Die dichte Schweißverbindung widersteht auch der hohen Temperatur von schmelzflüsöigem Glas ohne irgendwelche Beeinträchtigung. Nach Beendigung des Schweißvorganges wird die Elektrode 150 zurückgezogen und die Platte 135 von der Grundplatte 16 weggenommen.

Fig.'14 zeigt eine andere Vorrichtung zum Verbinden des Ansatzes 14 mit der Hauptfläche 17 der Grundplatte 16. In diesem Falle v/erden keine Platte 135 und keine Stifte verwendet. Es wird ein Widerstandsschweißgerät mit einer oberen Elektrode 160 und einer unteren Elektrode 162 verwendet. Elektrische Anschlußkabel 164 und 165 verbinden die Elektroden mit einer Spannungsquelle hoher Stromstärke. Die obere Elektrode 160 hält einen Stift 170 innerhalb einer Mittelbohrung 172. Der Stift 170 hat einen Basisteil 174, der eng in der Bohrung 172 sitzt. Der Basisteil 174 hat durchgehende Öffnungen 172, um eine Verbindung der Teile der Bohrung 172 auf beiden Seiten des Basisteiles 174 herzustellen.

Durch einen geeigneten Anschluß-176 ist die Bohrung 172 mit einer Unterdruckquelle oder einem Vakuum, z.B. einer üblichen Saugpumpe, verbunden.

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Der Ansatz 14 wird über den Stift 170 geschoben, wobei der Stift 170 über den erweiterten Teil 129 hinausreicht. Sitzt der Ansatz 14 auf dem Stift 170, so erstreckt sich der Schaft 121 des Ansatzes 14 in die Mittelbohrung 172 hinein, während der Kopf 120 irn wesentlichen die Eintrittsöffnung der Bohrung 172 abschließt. Infolge des Unterdruckes in der Bohrung hält die Elektrode 160 den Ansatz 14 an seinem einen Ende. Durch eine geeignete Einstell- und Steuereinheit (nicht gezeigt) wird die Elektrode 160 der Reihe nach genau zu den einzelnen Löchern 18 in der Grundplatte bewegt und geführt. Es kann jedoch auch die Grundplatte durch eine derartige Steuereinrichtung bewegt und geführt werden, wobei in diesem Fall die Elektroden 160 und 162 ihre Stellung beibehalten.

Ebenso wie beim Schweißvorgang nach den Fig. 11 bis 13 preßt die Elektrode 160 den Schv/eißrücken 124 auf die Hauptfläche 17 der Grundplatte 16. Der Stift I70 erstreckt sich, ebenso wie der Stift 137» in die Löcher 18 der Grundplatte 16. Der Stift 170 bildet somit eine Abstützung für das wandernde Material· des Schweißrückens 124, wodurch in dem Ansatz 14 ein längsverlaufender Durchgang konstanten Quer-Bchnittes hergestellt wird» Es kann jedoch auch eine obere und eine untere Elektrode ohne Stifte 137 und 170 verwendet werden.

Fig.15 zeigt ein Verfahren zum Ausziehen endloser Glasfäden aus weichem bzw. schmelzflüssigem Glas, wobei eine erfindungsgemäße Einrichtung verwendet wird. Die Glasfaden werden zu einer Litze oder einem Garn zusammengefaßt, das zu einem Ballen aufgewickelt wird. Fig.15 zeigt den Zuführbehälter 10, der geschmolzenes Glas enthält. Der Behälter 10.kann mit einem Vorwärmofen (nicht gezeigt) in

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Verbindung stehen, der aus einem Ofen geschmolzenes Glas zuführt oder er kann mit einer Einrichtung verbunden sein (nicht gezeigt), die Glas, wie z.B. Glassteine zuführt, die in einer Schmelseinrichtung erweicht und geschmolzen werden, welche mit dem Behälter 10 verbunden ist. An den Stirnseiten des Behälters 10 sind Anschlüsse 180 vorgesehen, die mit einer Spannungsquelle in Verbindung stehen, um durch übliche Widerstandsheizung dem Glas Wärme zuzuführen, das in dem Behälter 10 enthalten ist, um das schmelzflüssige Glas auf der richtigen Temperatur und der richtigen Viskosität zur Herstellung der Fäden zu halten. Der Behälter 10 ist mit dem erfindungsgemäßen Boden 12 versehen, der an seiner Grundplatte 16 mit einer Vielzahl von erfindungsgemäßen Ansätzen 14 ausgerüstet ist.

Aus den Ansätzen 14 des Behälters 10 treten Strahlen aus schmelzflüssigem Glas aus. Die schmelzflüssigen Strahlen 182 werden zu einzelnen endlosen Glasfaden 184 ausgezogen und zu einem Garn oder einer Litze 186 mit Hilfe eines Schuhes 188 zusammengefaßt, der unterhalb des Behälters 10 angeordnet ist.

Die Fäden 184 können durch Aufbringen von Wasser geschützt werden. Es ist jedoch in den meisten Fällen erwünscht, sie

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mit einer üblichen / oder einem anderen Überzugsmaterial zu überziehen. In der Nähe der Grundplatte 16 kann eine Düse 190 angeordnet sein, um auf die gebildeten Fäden 184 Wasser aufzusprühen, vorzugsweise ehe die Fäden 184 zu dem Garn 186 vereinigt werden. Eine in einem Gehäuse angeordnete Einrichtung 192 kann zum Aufbringen der Schlichte bzw. des Überzugsmaterials auf die Fäden 184 verwendet werden. Die Einrichtung 192 kann irgendeine bekannte Einrichtung sein, z.B. ein endloses Band, das sich durch die

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Schlichte oder durch die Überzugsflüssigkeit in dem Gehäuse 193 hindurchbewegt. Wenn die Fäden 184 über die Oberfläche der Einrichtung 192 laufen, wird ein Teil des flüssigen Materials von dieser aus auf die Fäden übertragen.

Das Garn 186 wird auf einer Winde 195 zu einem Ballen 194 aufgewickelt» Eine Einrichtung 196 bewegt das sich vorwärts bewegende Garn 184 längs des Ballens 194 vor ,und zurück, während das Garn auf ein Rohr 197 aufgewickelt wird, das über ein !Futter oder eine Spindel 198 geschoben ist, welche in der Aufwiekeleinrichtung 195 drehbar gelagert ist. Ein in der letzteren angeordneter Motor 199 dreht die Spindel 198 in geeigneter Weise mit Hilfe eines schlupffreien Riemens 200. Die Einrichtung 196 wird durch geeignete, nicht gezeigte übliche Mittel angetrieben.

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Claims

A 37 333 b - 26 - Patentansprüche:

1. Behälter mit Ausströmstutzen für die Abgabe von Strahlen aus schmelzflüssigem Glas, gekennzeichnet durch einen langgestreckten Ansatz (14) mit einem längs verlaufenden Durchgang (128), einem Dosierende (115) und einem Eintrittaende, ferner dadurch, daß der Durchgang (128) einen konischen Teil (129) aufweist, der sich von einem Punkt zwischen den Enden des Durchganges mit zunehmendem Querschnitt zum Eintrittsende des Ansatzes (14) erstreckt.

2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge und die Schrägung des konischen Teiles (129) ausreichend sind., um eine vorgegebene Bewegung des Materials des Ansatzes (14) in einen Teil des Raumes des konischen Teiles (129) hinein zu ermöglichen, um beim Anschweißen des Ansatzes (14) an den Boden (12, 16) des Behälters (10) einen Durchgang mit im wesentlichem gleichmäßigem Querschnitt über seine gesamte länge zu bilden.

3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansatz (14) an seinem Basisende einen Kopf (120)

- aufweist, an den sich ein Schaft (121) mit kleinerem Querschnitt anschließt, der in einem Dosierende endigt, und daß der Durchgang (128) einen zylindrischen Teil (130) und einen konischen Teil (129) aufweist.

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•4. Behälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des konischen Teiles (129) etwa 5 bis etwa 50 $j der Gesamtlänge des Durchgangs "beträgt.

5. Behälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrägungsvinkel des konischen Teiles (129) etwa 15'bis etwa 50° beträgt.

6. Behälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Teil (129) die Form eines Kegelstumpfes besitzt.

7. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausströmstutzen aus einer Platinlegierung besteht.

8. Verfahren zur Herstellung eines Behälters nach einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß ein rohrförmiges Teil vorgegebener länge hergestellt wird, daß dieses Teil unter Druck verformt und in Längsrichtung verkürzt und ein durch das Teil in Längsrichtung sich erstreckender Durchgang ausgebildet wird, daß ferner eine Platte mit Öffnungen für den Durchgang des ßchmelzflüssigen Materials hergestellt und das geformte Teil an der Platte axial ausgerichtet mit einer ihrer Öffnungen angebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Durchgang und die Außenfläche des rohrförmigen Teiles unter Druck verfornt werden, um das Teil zu verkürzen, und daß das verkürzte Teil an der Platte ausgerichtet mit einer ihrer Öffnungen angebracht wird.

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10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9» dadurch gekennzeichnet," daß das rohrförmige- Teil unter Druck ver£ormt wird, um Teile seines Materials auf eines einer Enden zu zu drücken, um ein langgestrecktes Teil zu bilden, das mit einem seiner Enden ah eine ebene Fläche schweißbar ist, und daß dieses Teil an die Platte,.die eine ebene Oberfläche hat, axial ausgerichtet mit einer ihrer Öffnungen angeschweißt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das rohrförmige Teil unter Druck so verformt und verkürzt wird, daß es in Längsrichtung einen vorgegebenen Querschnitt erhält, um die Wärmeenergie des durch das Teil fließenden schmelzflüssigen Materials in vorgegebener Weise zu verteilen, und abzuführen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daßdas rohrförmige Teil so verformt wird, daß seine Wanddicke in Längsrichtung variiert.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das rohrförmige Teil unter Druck verformt und verkürzt wird, und daß ein geformter, in Längsrichtung durch das Teil vom Eingangs- zum Ausgangsende verlaufender Durchgang ausgebildet wird, dessen Wände in der Dicke variieren.

14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl rohrförmiger Teile vorgegebener Länge hergestellt wird, daß jedes rohrförmige Teil in einer ersten Station unter Druck verkürzt und zu einer Zwischenform verformt wird, die mit einem inneren Durchgangskanal zwischen ihren Enden versehen ist,

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daß danach jedes Teil in einer zweiten Station weiter verkürzt wird und die Wand des Teiles so verformt wird, daß ihre Dicke in Längsrichtung des Teiles variiert, daß eine Platte mit Durchgangsöffnungen für den Durchtritt von schmelzflüssigem Glas hergestellt und jedes der geformten Teile mit der Platte, ausgerichtet mit deren Durchgangs Öffnungen, verbunden wird-, daß ferner die Platte mit Seitenwänden und Stirnwänden versehen wird, die mit der Platte verbunden werden, wodurch der fertige, mit Öffnungen versehene Behälter gebildet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14» dadurch gekennzeichnet, daß der Durchgang eines jeden der rohrförmigen Teile einen konischen Teil aufweist," der sich von einem Punkt zwischen den Enden des Durchgangs mit zunehmendem Querschnitt zum Eintrittsende des Durchgangs erstreckt.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Austrittsende eines jeden der geformten Teile gepreßt oder geprägt wird, um jedem der Teile genau dieselbe Gesamtlänge zu geben, und um-die Stirnfläche jedes Teiles -ferti.gzubearb.eiten bzw. zu glätten.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das rohrförmige Teil durch einen Durchgang geführt wird, der an seinem Austrittsende' eine Schneidkante aufweist, daß danach· das rohrförmige Teil um ein vorbestimmtes Stück in eine Aussparung eingeführt wird, die mit dem genannten Durchgang fluchtet, daß diese Aussparung unter Bildung einer Schnappwirkung in Querrichtung bewegt wird, um die Schneidkante in Eingriff zu bringen, um ein Stück mit vorgegebener Länge von dem rohrförmigen Material abzuschneiden,

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18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Austrittsende des geformten Teiles vor seiner Verbindung mit der gelochten Platte geprägt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 8-bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das rohrförmige Teil zu einer Zwischenform verformt wird, daß es an einem Ende erweitert wird und daß die Dicke der Wana am anderen Ende reduziert wird, daß ferner am Eintrittsende des Teiles . ein Bund angeformt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, daß das Ende mit geringerer Wanddicke geprägt wird.

21. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 8 bis 20, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (20) zum Zerschneiden eines rohrförmigen Materials in rohrförmige Teile vorgegebener Länge und durch Einrichtungen (24, 30, 32) zum Verformen der rohrförmigen Teile zu einem kürzeren, geformten, länglichen Ansatz (14), der mit einem in Längsrichtung durch ihn verlaufenden Durchgang (128) versehen ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Verformen der rohrförmigen Teile unter Druck zu einem kürzeren langgestreckten Ansatz (14), der mit einem Eintritts- und einem Austrittsende und einem längs verlaufenden Durchgang versehen ist, und dessen V/anddicke sich über seine Länge ändert.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, gekennzeichnet durch eine Prägeeinrichtung (106) zum Prägen des .Austrittsendes des Ansatzes (14).

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24« Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 "bis 23, gekennzeichnet durch eine Schleifeinrichtung,, utn jeden der
verkürzten, rohrförmigen Ansätze (14) mit der Grundplatte (16) zjx verechweissett, die mit Durchtrittsöffnungen (18) versehen ist, wöhei ,Jeder Ansatz (14) mit einer Öffnung (18) axial fluchtet.

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