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Maschine zum Herstellen von Rundschnittsägeblättern Die Erfindung
betrifft eine Maschine zum Herstellen von Rundschnittsägeblättern, bei denen die
Sägezähne ihren drahtförmigen Träger spiralförmig umgeben und mit ihren wirksamen
Schneidkanten über die Trägeroberfläche hinausragen. Derartige Sägeblätter mit spiralförmigen
Zähnen sind beispielsweise Gegenstand des Patents 858 6oi. Mit Sägeblättern dieser
Art kann in allen beliebigen Richtungen geschnitten werden bzw. sie können, während
sie sich in dem zu sägenden Material befinden, in rechten oder spitzen Winkeln zu
ihrer ursprünglichen vorschubrichtung fortbewegt werden. Die Maschine nach der Erfindung
stellt derartige Sägeblätter aus einem endlosen, gehärteten Draht her und bestimmt
gegebenenfalls selbsttätig die Länge eines jeden Sägeblattes. Die Maschine ist einstellbar,
so daß sie Drähte verschiedener Durchmesser verarbeiten kann; sie arbeitet ,selbsttätig
ohne Wartung, wenn sie einmal in Gang gesetzt worden ist.
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Es ist bereits vorgeschlagen worden, Gewindegänge in einen Draht einzuwalzen,
wobei der Draht zwischen zwei paarweise zusammenwirkenden Walzen hindurchgeführt
wird, die an ihrem Umfang entsprechend der Zahnform ausgebildet und gegenüber der
Drahtachse im Winkel versetzt sind.
Bei dieser bekannten Einrichtung
sind die Walzen in einem -um die Drahtachse umlaufenden Träger gelagert.
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Beim Gewindewalzen wird das durch die Ausbildung des Walzenumfanges
weggedrückte Metall nach zwei Seiten der Walzenoberfläche gedrückt, damit symmetrische
Gewindegänge entstehen.
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Bei der Herstellung von Sägeblättern mit spiralförmigen Zähnen tritt
demgegenüber ein ganz anderes Problem auf. Sollen diese Zähne nämlich durch einen
Walzvorgang geformt werden, so muß nahezu das gesamte Metall, das verformt wird,
auf die eine Seite der Nut gedrückt werden, wenn Zähne entstehen sollen. Es müssen
auch besondere Mittel vorgesehen sein, um die Rückseite des Zahnes zu formen. Nur
so gelingt es; einen Zahn zu erzeugen, der einerseits eine scharfe Schneidkante,
andererseits aber eine rückwärtige Kante besitzt, die so schräg verläuft, daß das,
vom Zahn herausgeschnittene Material auch vom Zahn freikommt, so daß der Zahn mit
einem Mindestmaß an Reibung zu schneiden gestattet.
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Die nach der Erfindung ausgebildete Maschine zur Herstellung von Sägeblättern
weist eine Vorschubeinrichtung für den Draht und eine um dessen Achse umlaufende
Schneidvorrichtung auf, mit der in deri Draht bis auf einstellbare Tiefe eine Nut
eingeschnitten wird; die Schneidvorrichtung hat eine scharfe Schneidkänte, die von
einer vorderen Stützfläche und einer im Winkel dazu verlaufenden hinteren Fläche
gebildet wird; die Schneidkante ist in einem bestimmten Winkel zur Drehachse eingestellt.
Bei dem Schneidvorgang wirkt mit der Drahtoberfläche ein Widerlager od. dgi. zusammen,
um eine Verformung desi Drahtes in einem Abstand von der Stützfläche der Schneidkantc
zu verhindern, der etwa der Tiefe des zu bildenden Zahnes entspricht. .
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Zweckmäßig ist die Maschine mit einer Führungshülse versehen, die
den Draht der Schneidvorrichtung zuführt und als Mittel dient, um die der Stützfläche
der Schneidkante gegenüberliegende Drahtoberfläche zurückzuhalten; der Sägezahn
wird also beim Walzvorgang in dem Raum zwischen der Schneidfläche und dem Ende der
Führungshülse geformt. Die Schneidvorrichtung selbst hat zweckmäßig die Form einer
frei drehbaren Walze, die mit einem eine Nut aufweisenden Amboß zusammenwirkt, der
zusammen mit der Walze um die Achse des Drahtes umläuft.
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Die Führungshülse kann, einen vorragenden Schulteransatz aufweisen,
dessen Ende weggeschliffen ist, so daß er genau der der Schneidvorrichtung entspricht,
wogegen der Schulteransatz `unterschnitten ist, so daß er eine schräge Fläche besitzt,
die eine Formwirkung auf die geneigte Rückseite des Zahnfußes ausübt.
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Bei der Herstellung von Sägeblättern aus Draht durch Herauswalzen
eines endlosen schraubenförmigen Zahnes aus dem Draht ist es natürlich erwünscht,
diese Zahnbildung in bestimmten Abständen zu unterbrechen, damit zahnfreieAbschnitte
entstehen, und zwar an den Stellen, die den Enden der Zahnblätter nach der Aufteilung
des verzahnten Drahtes in einzelne Blattlängen entsprechen. Erfindungsgemäß wird
dies dadurch erreicht, daß Druckglieder od. dgl. vorgesehen sind, die für gewöhnlich
die Schneidvorrichtung entgegen der Wirkung einer oder mehrerer Federn gegen den
Draht pressen. Die Druckglieder werden dann in gleichmäßigen zeitlichen Abständen
freigegeben und dann wieder in ihre wirksamen Stellungen zurückgeführt, wenn ein
hinreichend langer, unverzahnter Drahtabschnitt entstanden ist.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung gehen aus der nachstehenden Beschreibung
eines auf der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiels hervor.
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Fig. i zeigt einen Teil des Grundrisses der neuen Maschine; ° Fig.2
ist eine Seitenansicht entsprechend der Linie 2-2@ der Fig. i, und zwar. in Richtung
der Pfeile gesehen; Fig. 3 zeigt eine Stirnansicht nach der Linie 3-3 der Fig. 2
in Richtung der Pfeile gesehen; Fig. q. zeigt einen senkrechten Schnitt nach der
Linie 4-q. der Fig. i durch einen Teil der Maschine; Fig. 5 zeigt in größerem Maßstab
den Draht, auf den das zur Zahnformung dienende Werkzeug einwirkt; Fig. 6 ist ein
senkrechter Schnitt durch die Vorschubeinrichtung, und zwar mach der Linie 6-6 der
Fig. 2; Fig.7 ist ein senkrechter Schnitt durch den Schneidkopf nach der Linie-7-7
der Fig. ¢; Fig. 8 ist ein Schnitt nach der Linie 8-8 der Fig. 7; Fig. 9 ist ein
Schnitt nach der Linie 9-9 der Fig. 8 und zeigt das Sägeblattformwerkzeug; die Fig.
ro, und i i zeigen eine weitere Ausführungsform der Erfindung.
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Die Zeichnungen veranschaulichen die drei wichtigstem Teile der Maschine,
nämlich das Maschinengestell i i, die Drahtvorschubeinrichtung 12 und den Sägeblattschneidkopf
13.
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Das Maschinengestell i i kann in au sich bekannter Weise ausgebildet
sein; es weist einen Antriebskopf 16 auf, der auf einer Platte 17 sitzt, die ihrerseits
auf dem Maschinenbett 18 ruht. Von dem vorderen Ende des Antriebskopfes 16 aus erstreckt
sich eine Spindel 2!1, die in einem Lager 22 drehbar ist. Die Antriebsvorrichtung
für die Spindel2i besteht zweckmäßig aus einem in der Zeichnung nicht veranschaulichten
Elektromotor, der in geeigneter Weisse mit der Spindel in Antriebsverbindung steht.
DieseTeile sind reicht Merkmale der Erfindung. Der Schneidkopf 13 wird von der Spindel
21 getragen und läuft zusammen mit ihr um, wie dies, in der nachstehenden Beschreibung
noch ausführlich dargelegt ist.
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Die Vorschubeinrichtung 12 für den Draht liegt vor dem Schneidkopf
13 und dem Antriebskopf 16 und besteht aus einem senkrecht angeordneten Rahmenpfosten
26 od. dgl., der mit seinem unteren Ende durch Bolzen 27 mit der Grundplatte 17
fest verbunden ist. Das obere Ende des Pfostens 26 ist
gabelförmig
ausgebildet und in der Mitte ausgebohrt, so daß zwei im Abstand voneinander liegende
senkrechte und halbkreisförmige Tragwände28 entstehen. EinPaarDrahtvorschubwalzen,
31 und 32, werden von dem Träger 26 so gehalten, daß ihre mit je einer Nut versehene
Umfangsflächen in rollender Berührung in einer waagerechten Ebene stehen, die durch
die Spindel 21 hindurchgeht. Die untere Rolle 31 ist mit Feder und Nut auf einer
Welle 34 befestigt, die in Lagern 36 und 37
ruht. Diese wiederum sitzen
in einer Querbohrung 42 des Trägers 26. Die obere Rolle 32 liegt zwischen den Wänden
28 und ist auf einem Kugellager 38 drehbar gelagert, dessen innerer Laufring auf
einer Welle 319 sitzt, die von nach unten gerichteten Armen eines U-förmigen
Jochstückes 41 getragen wird. Dieses Jochstück 41 wiederum ist in dem Pfosten 26
senkrecht verstellbar; während die untere Rolle 31 fest angeordnet ist, kann die
obere Rolle 32, wie aus der Zeichnung erkennbar ist, in senkrechter Richtung verstellt
werden. Zu diesem Zweck ist eine waagerechte Platte43 gegenüber dem oberen Ende
des Rahmenteils durch ein Paar senkrechter Bolzen gehalten, die !seich nach unten
bis in die Wände 28 erstrecken. Eine von Hand einstellbare Schraube 46 ragt mit
Gewinde nach unten durch die Mitte der Platte 43 und steht mit einem Federsitz 47
in Berührung, der das obere Ende einer Schraubenfeder 48 umschließt, die sich auf
dem Jochstück 41 abstützt. Die Feder 48 drückt das Joch ständig nach unten, so daß
die obere Rolle 32 gegen die untere Rolle 31 gepreßt wird. Da der Grad der Zusammenpressung
der Feder 48 durch Verstellung der Schraube 46 und durch die nach oben gerichtete
Kraft der Rolle 32 geändert werden kann, lassen sich Drähte verschiedener Größen
und Formen bei einer Drahtverarbeitung zwischen den genuteten Flächen der Rollen
31 und 32 behandeln. Die Rollen 31 und 32 sind dazu ausgebildet und bestimmt, den
Draht durch die Maschine hindurchzuführen; zu diesem Zweck wird die untere Rolle
31 angetrieben. Die Welle 34 ragt seitlich in einen senkrecht angeordneten Getriebekasten
51, wo das äußere Ende der Welle in einem Lager 52 ruht. Das Gehäuse 51 selbst wird
mittels Schrauben 53 an der Seite der Grundplatte 17 befestigt und ist dort gegenüber
der Fördereinrichtung 12 gesichert. Um die Welle 34 anzutreiben, sind besondere
Zwischenglieder vorgesehen, die sie mit dem Maschinenantriebsmotor verbindet. Diese
Verbindungsglieder bestehen aus einem spiralförmigen Rad 54, das am äußeren Ende
der Welle 34 sitzt und mit einem Rad 56 kämmt, welches am oberen Ende einer senkrechten
Welle 57 sitzt. Diese Welle ruht drehbar in Lagern 58 und 59 in den oberen
und unteren Wänden des Gehäuses 51; am unteren Ende trägt die Welle ein Schneckenrad
61, das mit einem Rad 62 kämmt. Letzteres iGt auf der Antriebswelle 63 festgekeilt,
die sich von dem Getriebekasten aus nach hinten erstreckt und in das Antriebsgehäuse
64 unterhalb des Arbeitskopfes 16 hineinragt. Beim Betrieb der Maschine läuft diese
Welle mit konstanter Geschwindigkeit um. Befindet sich, wie in Fig.4 dargestellt
ist, ein. Draht zwischen den Rollen, so läuft die untere Rolle 31 entgegen dem Uhrzeigersinn
um; der Draht wird dadurch in Richtung auf den Schneidkopf 13 zu bewegt.
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Der Schneidkopf 13 besteht aus einer Reihe von Teilen, die von einer
hohen zylindrischen Hülse 71 getragen werden, die an ihrem äußeren. Ende 72 einen
größeren Durchmesser aufweist und an ihrem anderen inneren Ende Gewinde hat, mit
dem sie auf dem Gewinde 73 des verjüngten Endes der Spindel 21 sitzt. Am vorderen
Ende des Hülsenansatzes 72 ist eine Platte 76 mittels eines Bolzens 77 befestigt,
die ihrerseits eine mittlere Öffnung aufweist, so daß ein Sitz für eine mittlere
Tragplatte 79 entsteht, die von dem gleichen Bolzen 77 an Ort und Stelle
gehalten wird. Die Platte 79 besitzt eine mittlere Bohrung und weist eine
Hülse 81 auf, die eine längsgerichtete Führungshülse 82 trägt; das vordere, konisch
sich verjüngende Ende dieser Hülse ragt im wesentlichen zwischen die Rollen 31 und
32, so daß sie sofort den zwischen diesen Rollen hindurchtretenden Draht aufnehmen
können. Der Teil 82 besteht aus einem sehr harten und gegen Abnutzung sehr
widerstandsfähigen Metall, wie beispielsweise Wolframkarbid, und hat eine Längsbohrung
83, die so bemessen ist, daß sie den Draht eng umschließt. Der Draht tritt aus der
Führung 82 auf der gegenüberliegenden Seite an der Platte 79 heraus und befindet
sich hier in gleitender Berührung mit einem ihn unterstützenden Amboß 86, der gleichfalls
aus besonders hartem und widerstandsfähigem Metall besteht und mittels Schrauben
87 an der Stirnfläche der Platte 79 befestigt ist. Die Oberfläche des Ambosses
86 weist eine leichte Nut oder Rinne 88 auf, wie dies deutlich in Fig. g zu erkennen
ist. Auf diese Weise wird ein Zentriersitz für den aus dem Führungsteil
82 austretenden Draht gebildet. Um eine völlig genaue Ausrichtung des Drahtes
auf dieser Führungsfläche zu erzielen, besitzt die Führungshülse 82 einen überhängenden
Schulteransatz 89, der sich über die Führungsrille 88 erstreckt, und zwar
bis etwa unter die Kante des Ambosses.
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Auf der Oberfläche des Ambosses und etwa o,25 mm nach innen, vom Ende
der Rille 88 an gerechnet, werden die spiralförmigen Gewinde bzw. Zähne in den Draht
gewalzt bzw. in ihn eingeschnitten. Tatsächlich werden die Zähne in den Draht mittels
einer Schneidrolle gi eingerollt, die auf einem Zapfen g2 drehbar angeordnet ist.
Dieser Zapfen sitzt an der Seite eines, Kolbens 93, der senkrecht in der
Kopfhülse 72 verstellbar und an seinem oberen Ende mittels einer Schraube
97 mit einer Platte 96 verbunden ist. Ein Paar Führungsstifte
98 sind am Hülsenkopf 72 in Aussparungen 99 befestigt; die oberenZapfenenden
erstrecken sich durch Öffnungen ioi der Platteg6, und jederZapfen 98 ist
mit einer Wendelfeder io2 umgeben, die die Platte ständig radial nach außen: drücken,
so daß die Schneidrolle gi vom Amboß 86 abgehoben wird.
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Um die Steigung der Zähne ändern zu können, können der Kolben
93 und die Schneidrolle gi in ihrer Winkelstellung gegenüber der Platte
96 verstellt
.werden, wenn diese Teile auseinandergenommen
sind. Zu diesem Zweck wird zunächst die Schraube 97 gelöst und nach Einstellen der
einzelnen Teile in die gewünischte Winkellage wieder angezogen. Bei einer besonders
zweckmäßigen Anordnung liegt die Ebene der Schneidrolle 9i im Winkel von etwa 15°
zu der Längsachse des Drahtes, und sie berührt diesen Draht in einem Abstand von
etwa o;2.5 mm von der äußeren Fläche des Ambosses 8.6. Der Winkel kann in der angegebenen
Weise geändert werden, aber es hat sich herausgestellt, däß gerade ein Winkel von
15'o besonders zweckmäßig ist: Um die Schneidrolle 9.1 zum Schneiden des Gewindes
in den Draht richtig hineindrücken zu können, wie diesi in Fig. 5 veranschaulicht
ist, wird auf den Kolben 93, und zwar vornehmlich auf das Kopfende der Platte, die
die Schraube 97 trägt, ein Druck ausgeübt. Der Druck wird dadurch ausgeübt, daß
die mit einem gerändelten Knopf versehene Schraube io6 von Handverstellt wird. Diese
Schraube sitzt in einem Arm 107, der an seinem vorderen Ende io8 an der Platte 76
angelenkt is,t. Wird der Arm io7 starr festgehalten, )so kann der Schneiddruck der
Schneidrolle 91 und die Schnitttiefe durch Verstellen der Schraube io6 geregelt
werden. Der endlose Draht ioo, aus dem Sägeblätter hergestellt werden sollen, wird
mit gleichförmiger Vorschubgeschwindigkeit dem Schneidorgan 9i zugeführt, das eine
spiralförmige Nut in dem Draht erzeugt und nach außen einen spiralförmigen, im Querschnitt
winkelförmigen, scharfen Zähn neben dieser Nut ,erzeugt. Das Metall wird nicht vom
Draht abgelöst und geht also nicht verloren; das Metall wird vielmehr nur in der
in Fig. 5 veranschaulichten Weise verformt.
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Es kommt darauf an, daß in bestimmten Abständen auf dem Draht Zähne
bestimmter Länge gebildet werden. Die zwischenliegenden, nicht bearbeiteten Drahtabschnitte
bilden die äußeren Enden der Sägeblätter und können daher so geformt sein, daß sie
die Befestigungsenden der Blätter bilden. Um dieses nicht kontinuierliche Schneiden
der Schneidrolle 9i zu bewirken, .sind besondere Mittel vorgesehen, die selbsttätig
den auf den Kolben .93 ausgeübten Druck aufheben. Diese Mittel sollen machstehend
beschrieben werden: Das hintere Ende des schwenkbaren Hebelarmes 107, der die Druckregelschraube
io6 trägt, trägt auch eine Rolle i i i, die mit der Innenfläche eines Zylinderkopfes
112 zusammenwirkt. Dieser Kopf 112 sitzt an einer Hülse 113, die mittels Keilen
114, aber längs, verschiebbar auf der Zylinderhülse 71 :des Schneidkopfes gelagert
und mit ihr zusammen drehbar ist. Die Innenfläche des Kopfes 112 weist zwei in Längs-
und Radialrichtung im Abstand voneinander angeordnete Steuerflächen i 16 und i 17
auf, die durch eine Schrägfläche 118 miteinander in Verbindung stehen. Da. Hülse
113 und Kopfstück 11:2 axial ausgerichtet zueinander liegen, wirkt die Rolle i i
i mit der Fläche 116 zusammen. Eine axiale Verstellung der Hülse 113 gegenüber dem
Kopfstück i r2 hat zur Folge, daß die Rolle i z i nach außen über die schräge Fläche
i z8 auf die Fläche 117 gelangt, so daß der Hebel 107 sich nach außen bewegen kann,
und zwar unter der Einwirkung der Federn io2 ; dadurch wird der auf die Schneidrolle
9i ausgeübte Druck aufgehoben. Eine verhältnismäßig kräftige Wendelfeder 121 umgibt
die Hülse 71 und übt auf die Hülse 113 in Achsrichtung eine Kraft aus; so daß sie
-ständig in axialer Richtung gegen das Kopfstück 16 gedrückt wird. Dies hat zur
Folge, daß die Druckentlastung des. Hebels io7 erfolgt.
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Es sind besondere Antriebsglieder vorgesehen, um die drehbare Hülse
i 13 axial bewegen und dabei einen Druck auf den Hebel 107 und das umlaufende Schneidgliedgi
ausüben zu können. Diese Antriebsglieder sind mit dem Antrieb für die Rollen 31
und 32 gekuppelt und bewirken selbsttätig, wenn eine vorbestimmte Drahtlänge durch
die Rolle hindurchgelangt, die Ausübung und das Wiederaufheben des Druckes. Die
Einrichtung besteht aus einem umlaufenden Nocken 122 (Fig. 6), der auf die Welle
34 der unteren Rolle 31 aufgekeilt ist; über eine Rolle 126 (Fig. 3) wird ein Schwenkhebel
123 betätigt, der auf einer Querachse 124 sitzt. Diese Querachse wiederum ist in
dem Träger 26 der Vorgchubvorrichtung.12 drehbar gelagert. Die Achse 124 ragt auf
beiden Seiten über den Träger 26 hinaus, und auf dem nicht gegenüberliegenden Ende
trägt sie einen zureiten Schwenkhebel 127; der sich synchron mit dem Schwenkhebel
123 bewegt, und zwar in Abhängigkeit von der durch den Nocken 122 bewirkten
Verstellung der Rolle 126. Die unteren Enden der Schwenkhebel 123 und
127
sind gabelförmig ausgebildet und tragen. mittels Zapfen 132 gelenkig die
Enden von Stangen 131. Die gegenüberliegenden Enden dieser Stangen greifen mittels
Zapfen 133 an dem unteren Ende eines Schwinghebels 134 an, der in der Mitte auf
einer Achse 136 gelagert ist, die sich durch das Kopfstück 16 hindurch erstreckt.
Gewindeanschläge 137 sind an den Enden einer jeden Stange 131 vorgesehen, so däß
die wirksame Länge dieser Stange je nach Notwendigkeit oder Wunsch leicht verändert
werden kann, und zwar in Abhängigkeit von dem jeweils verwendeten Steuernocken 122.
Ein Austausch dieses Nockens -%vir d erforderlich, wenn der Zahn auf dem Sägeblatt
in seiner Form geändert werden soll. Die oberen Eiiden der Schwenkhebel 134 sind
gabelförmig ausgebildet und halten mittels Zapfen 138 Bolzen 139. Die vorderen,
mit Gewinde versehenen Enden dieser Bolzen greifen in Zwischenglieder 141 ein, die
ihrerseits an Zapfen 142 angreifen, die diametral gegenüberliegend auf beiden Seiten
eines äußeren Ringes 146 angeordnet sind. Dieser Ring ist nicht drehbar und wird
von einem Laufring 148 eines Kugellagers 147 getragen, dessen innererLaufring auf
dem axial verstellbaren inneren Ringstück 113 sitzt. Wenn die Spindel 21 beim Betrieb
der Maschine umläuft und mit ihr zusammen das Ringstück 113, das Schneidglied gi
und die übrigen zugehörigen Teile; so ist es wesentlich, daß eine Relativverstellung
zwischen den beiden Ringen 113 und 146 erfolgen kann.
Der Steuernocken
122 läuft zusammen mit der unteren Drahtvorschubrolle 31 um, und zwar mit der gleichen
Geschwindigkeit, denn beide Teile sitzen auf der gleichen Achse 34 und sind mit
ihr verkeilt. Der Nocken hat ein solches Profil, daß er eine Schwingbewegung des
Hebelarmes 123 herbeiführt; desgleichen wird der Schwinghebel 127 (Fig. 3) bewegt,
der über die Achse 124 mit dem Hebelarm 123 fest verbunden ist. Gleichzeitig
wird die Stange 131 verstellt und während eines bestimmten Winkelabschnittes der
Drehbewegung der Rolle 31 in ihrer Stellung festgehalten. Diese Bewegung der Stangen
rar verursacht eine Schwenkung der Doppelhebel 134 um deren Achsen 136. Die
oberen Enden der Doppelhebel bewegen den Ring i46 in Richtung auf den Schneidkopf
13 zu. Da der innere umlaufende Ring 113 unmittelbar mit dem äußeren Ring 146 durch
das Kugellager 147 verbunden ist, verursacht die Vorwärtsbewegung des äußeren
Ringes, daß auch der innere Ring sich bewegt und mit ihm zusammen sein zylindrisches
Kopfstück i12. Dieses gelangt aus einer Stellung, in der die Rolle i i i des Armes
107 mit der äußeren Lauffläche i 17 in Berührung steht, in eine solche Lage, in
der die Rolle mit der inneren Laufbahn 116 zusammenwirkt. Diese Bewegung der Rolle
hat zur Folge, daß der Hebelarm 107 zusammen mit dem Kolben 93 und der Schneidrolle
9i nach innen gedrückt wird. Dabei gelangt die Schneidrolle in ihre wirksame Schneidstellung,
in der sie so lange bleibt, wie diejenige Drahtlänge an ihr vorbeigelangt, die durch.die
Winkeldrehung der Rolle 31 bestimmt ist.
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Nach Drehung des Steuernockens 122 über einen bestimmten Winkelbereich
wird der Druck aufgehoben, der die Rolle 126 nach außen gedrückt hatte; unter der
Einwirkung der Wendelfeder 121, die zu allen Zeiten bestrebt ist, den inneren umlaufenden
Ring nach hinten, zu drücken, werden die einzelnen Teile wieder in ihre Ausgangsstellungen
zurückgeführt, und die Schneidrolle gelangt aus ihrer wirksamen Arbeitsstellung
heraus. Da der Steuernocken beim Vorschub des Drahtes in der Maschine ununterbrochen
umläuft, ist es klar, daß vorbestimmte Längen des Zahngewinde in den Draht eingeschnitten
werden, und zwar in immer gleichen Abständen.
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Um die Maschine in Betrieb zu setzen, wird der Draht ioo zunächst
zwischen den genuteten und miteinander zusammenwirkenden Oberflächen der Rollen
31 und 32 (Fig. 4) eingefädelt, und danach wird der Draht durch die Führung 82 hindurch
und über den Amboß geführt, ferner an dem umlaufenden Schneidglied 9i vorbei und
schließlich durch die hohle Maschinenspindel 21 hindurch nach außen. Jetzt wird
die Charakteristik des herzustellenden spiralförmigen Zahnes durch den die Maschine
Bedienenden festgelegt; soll der übliche Zahn erzeugt werden, der einen. Vorschubwinkel
von etwa i5'°' hat, und wenn die Maschine bisher schon einen solchen Zahn erzeugte,
so brauchen das Schneidglied gi und sein Trägerkolben 93 gegenüber der Platte 96
nicht verstellt zu werden. Wenn jedoch dieser Winkel geändert werden soll, muß zunächst
der Hebel 107 (Fig. 4.) entfernt werden, so daß die Platte 96 und der Kolben
93 herausgenommen werden können. Daraufhin wird der Winkel des Schneidgliedes
gegenüber der Platte 96, der den Steigungswinkel des Zahnes: bestimmt, eingestellt.
Danach werden Platte, Kolben und Schneidglied wieder in ihre wirksamen Stellungen
zurückgeführt und der Hebelarm 107 wieder in die in den Fig. 4! und 7 veranschaulichte
Stellung gebracht. Die Länge des Sägezahnes hängt ab von d°m Profil des Steuernockens
12,2, der synchron mit der unteren Rolle 31 zusammen umläuft. Je nach der gewünschten
Länge wird der erhabene Teil des Steuernockens länger oder kürzer sein; werden verschiedene
Sägeblattlängen gemacht, so braucht nur der eine Nocken entfernt und an seine Stelle
ein anderer Nocken mit der geeigneten Steuerfläche eingesetzt zu werden. Ist der
Draht eingeführt und das Schneidglied 9i richtig eingestellt und besitzt der auf
der Maschine sitzende Steuernocken das richtige Profil, so ist die Maschine betriebsbereit.
Nur muß noch der richtige Druck auf die obere Vorschubrolle 32 eingestellt werden,
was von Hand durch Entspannen der Mutter 46 erfolgt, bis der Draht fest zwischen
die Rollen geklemmt ist.
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Beim Betrieb der Maschine wird die Hauptantriebsspindel21 vom Maschinenantrieb
mit normaler Arbeitsgeschwindigkeit angetrieben. Dabei nimmt sie den Schneidkopf
13 mit, der, wie beschrieben, die eigentlichen Zahnformungsmittel enthält. Beim
Betrieb der Maschine wird auch die Achse 63 in Umlauf gesetzt, die ihre Bewegung
über die beschriebenen Zwischenglieder und Wellen auf die untere Rolle 31 und den
Steuernocken 122 überträgt. Der von rechts (Fig. 1, 2 und 4) vorgeschobene Draht
wird von den Rollen 31 und 32 in die umlaufende Führung 82 eingeleitet, tritt durch
diese Führung hindurch und gelangt in die Nut 88 des Ambosses 86. Der Draht läuft
nicht um, sondern es laufen der Amboß und das Schneidglied 9i um, wobei das Schneidglied
gleichzeitig sich um seine eigene Achse 92 dreht, so daß, wie Fig. 5 zeigt, ein
Spiralzahn erzeugt wird, der sich über die normale Oberfläche des Drahtes erhebt.
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Dadurch, daß der überhängende Schulteransatz 89 sich gegen die Drahtoberfläche
legt, wird erreicht, daß bei der Formung des Zahnes eine verhältnismäßig steil verlaufende,
schräge rückwärtige Zahnflanke entsteht, was für eine gute Sägewirkung des Zahnes
von. Wichtigkeit ist. Würde die rückwärtige Zahnflanke nicht derart schräg verlaufen,
so würde das fertige Sägeblatt im Betrieb das ausgeschnittene Material nicht einwandfrei
auswerfen, und infolge übermäßiger örtlicher Reibung würde eine starke Erhitzung
entstehen.
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Es, ist einleuchtend, daß das Verhältnis der Vorschubgeschwindigkeit
des Drahtes zur Umlaufgeschwindigkeit des Schneidgliedes um den Draht herum und
der Winkel, an dem das Schneidglied eingestellt ist, für die Größe, den Abstand
und Form der Zähne maßgebend sind. Wird die Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes
erhöht bei im
übrigen unveränderten sonstigen Verhältnissen, so
würde ein schärfer hervorragender Zahn erzeugt werden. Eine ähnliche Wirkung hat
eine Veränderung der Winkelstellung des Schneidgliedes 9i zur Folge. Dabei wird
gleichzeitig etwas die Zahnsteigung verändert. Ähnliche Einflüsse übt eine Veränderung
der Drehzahl des Schneidkopfes aus. ° Gleichzeitig mit dem Umlaufen der Vorschubrollen
erfolgt die Drehung des Steuernockens z22, der während des tatsächlichen Schneidvorganges
den Ring 146 hält, der se, vorgeschoben ist, daß er den Hebelarm io@7 in seine innere
Endstellung drückt, und die Rolle i i i mit der inneren Lauffläche 116 zusammenwirken
läßt. Ist jedoch die vorbestimmte Länge des Sägeblattes geschnitten worden, so läßt
der Steuernocken es, zu, daß sich die Rolle 126 nach innen um -seine Achse 12!4
bewegt. Darauf läßt der bisher unter Vermittlung des aus den-, Stangen i3z, dem
Hebelarm i34 und dem Zwischenglied 141 bestehenden Gestänges ausgeübte Druck nach;
unter dem Einfluß der Wendelfeder z31 bewegt sich der auf der Spindel sitzende Ring
113 nach links (Fig. 4), d. h. in Richtung auf das Kopfstück 16. Dies hat zur Folge,
daß die Rolle i i i über die schräge Fläche i i$. nach außen tritt und mit der Fläche.
117 in Berührung gelangt. Der bisher auf das Schneidglied ausgeübte Druck ist damit
aufgehoben, und der Draht tritt an dem Schneidglied vorbei, mit dem er nur noch
in Reibungsberührung steht. Dies geschieht so lange, wie dies der Umfangsform des
umlaufenden Steuernockens 12:2 entspricht. Dadurch bleibt eine bestimmte Länge des
Drahtes unbearbeitet, die in der Mitte durchgeschnitten werden kann, so daß sich
Endstücke für jedes Sägeblatt bilden, die entsprechend geformt werden müssen, so
daß geeignete Einspanllglieder entstehen.
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Von Zeit zu Zeit kann es notwendig sein, das umlaufende Schneidgliedgi
zu.ersetzen. Dies wird jedoch verhältnismäßig selten erforderlich werden, da das
Schneidglied aus außerordentlich hartem Stahl besteht. Desgleichen sind die Führung
82 und der Amboß86 aus extrem hartem Stahl hergestellt, so daß sie der Abnutzung
durch den vorgeschobenen Draht widerstehen. DieMaschine arbeitet ohneAufsicht. Der
Bedienende braucht nur darauf zu achten, daß der Vorschub des Drahtes ununterbrochen
vor sich geht. Im übrigen muß er das richtige Arbeiten der einzelnen Antriebsglieder
überwachen.
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Bei der Ausführung nach den Fig. i o und z i bildet der unterschnittene
oder ausgesparte Teil 88a der Führung 8211 eine Druckform, so daß beim Bilden des
Spiralzahnes eine Art Schmiedewirkung zustande kommt. Wenn also das Schneidglied
91 sich um den Draht ioo herumbewegt, @so wird der Draht gegen diesen Teil gedrückt;
das aus dem Draht herausgeschnittene Material wird von dem Schneidglied so weit
zurückgehalten, daß es den ausgesparten bzw. unterschnittenen Teil der Führung ausfüllt.
Bei dieser Ausführungsform ist die Stirnfläche der Führung 82 unter dem gleichen
Winkel abgeschliffen wie der Winkel, den das Schneidglied in den Draht einarbeitet.
Bei der Einstellung werden das Schneidglied und das Ende der Führung so dicht wie
möglich aneinandergerückt, ohne daß sich die beiden Teile jedoch berühren, so daß
das Schneidglied noch frei um den Zapfen 92 umlaufen kann. Die Stirnfläche 8811
der Führungshülse und die Stirnfläche des Schneidgliedes wirken zusammen und bilden
eine scharfwinklige Nut, in de-r der Zähn erzeugt wird. Dabei wird das durch das
Schneidglied herausgeschnittene Drahtmaterial zurückbehalten und in den ausgesparten
oder unterschnittenen Teil der Führung hineingedrückt, wie dies in den Fig. iot
und ii veranschaulicht ist, zum Unterschied von der Anordnung nach den Fig. i bis
9, bei der die Führung von dem Schneidglied im Abstand liegt.