DE860342C - Verfahren und Maschine zum Zerteilen eines aus thermoplastischem Gewebefadenmaterialgebildeten Gewebes - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Maschine zum Zerteilen einer Gewebebahn aus thermoplastischem Material in Streifen und zum gleichzeitigen Verfestigen der Streifenränder durch beheizte Schneidmittel.

Bei der Herstellung von geschnittenen Bändern ist bereits ein Verfahren bekannt, das Auffasern der geschnittenen Ränder zu verhindern, z. B. durch Auftragen eines Klebstoffs auf die Ränder, wenn die Bänder aus der Gewebebahn geschnitten werden, oder aber durch Zerschneiden einer Rolle des Materials in eine Anzahl Abschnitte, Aufbringen eines Klebstoffs auf die Schnittflächen dieser Abschnitte und darauffolgendes Abrollen dieser Abschnitte zu Bändern. Es ist weiterhin vorgeschlagen worden, den Webstoff oder die Fäden, aus denen er hergestellt ist, mit Klebstoffen, wie z. B'. Dextrin oder Gummiarabikum zu behandeln, welche dann bei Anwendung von Druck und leichter Hitze auf die Ränder der aus diesem Gewebe geschnittenen Bänder erweicht werden und damit das Verfestigen der Ränder bewirken. Solche geschnittenen Bänder lösen.sich jedoch beim Waschen an den Schnitträndern auf.

Ebenso ist vorgeschlagen worden, Bänder mit as verfestigtem Rande aus Geweben von Cellulose-

abkömmlingen, wie ζ. Β. Acetatseide, herzustellen und sich die thermoplastischen Eigenschaften solcher Materialien zunutze zu machen, um dichte Ränder an den Bändern durch die Anwendung von Hitze am Gewebe dort zu erzielen, wo das Gewebe in Streifen zertrennt wird. Zu diesem Zweck zieht man das Gewebe unter oder quer über beheizte Messer, deren Temperatur genügend hoch ist, um das thermoplastische Gewebe längs der Ränder der ίο fertigen Bänder zu einem, fortlauf enden Saum zusammenfließen zu lassen. Bei diesen bisher vorgeschlagenen Verfahren scheint nur ein geringer Druck auf die erwärmten getrennten Ränder der Bänder angewandt worden zu sein; auf jeden Fall wurden die Trennkanten weder gewalzt noch auf andere Weise zwischen harten Oberflächen gepreßt, solange die Ränder-durch Hitze erweicht wurden; vielmehr verließ man sich allein auf den Grad des Erhitzens des Materials durch das Schneidmesser, um ein Kantenverfestigen durch Zusammenfließen zu erreichen. Weiterhin wurde vorgeschlagen, bei Verarbeitung eines Gewebes, welches vorher mit einem Lösungsmittel oder einem Weichmacher behandelt worden ist, ein beheiztes Kreismesser zu verwenden, wobei das Gewebe längs der Berührungslinie mit dem Messer geschmolzen und die Ränder dadurch verfestigt wurden.

Das Ziel des Verfahrens gemäß vorliegender Erfindung ist unter anderem, ohne die Verwendung irgendeines zusätzlichen Klebemittels und ohne die Hinzufügung eines Lösungsmittels oder Weichmachers· zu dem Gewebe, die Gewebefäden an den Trennkanten durch die kombinierte Einwirkung von Wärme, Druck und Walzwirkung zu verkleben bzw. zu verschweißen, ferner zu vermeiden, daß das Gewebe so stark erwärmt wird, daß die Gefahr besteht, daß das Band sich in der Nähe der Kanten entfärbt oder daß Gefahr besteht, daß die Trennkanten so heiß bleiben, daß die Fäden nach dem Abtrennen noch aneinander kleben bleiben, weiterhin die Gewebefäden längs der Trennkanten durch Hitze nur in solchem Ausmaß zu erweichen, daß dieselben längs der Trennkante unter der Druck- und Walzwirkung, welcher die Gewebekanten zwischen einer umlaufenden Schneideinrichtung und einer Gegenrolle ausgesetzt sind, fest zu einem zusammenhängenden Ganzen verschweißt 'werden, und¹ endlich ein Band mit dicht geschlossenem Rand zu erzeugen, welches an den¹ dicht geschlossenen Rändern nicht dicker als an anderen Stellen ist, sondern welches eher nach diesen Kanten hin sich hinsichtlich seiner Dicke verjüngt.

Dadurch ergibt sich ein Band, dessen Ränder sich bei normalen Waschverfahren weder in heißem noch in kaltem Wasser auflösen, welches überall die Farbe beibehält, welche das Gewebe beim Schneiden hatte, und saubere und gerade Ränder besitzt, bei welchen die Enden der Quer- und Längsfäden unmittelbar neben den Trennkanten zu einem unauflöslichen Ganzen verklebt sind, das über die ganze Bahn gleiche Dicke aufweist.

Bei Durchführung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine verhältnismäßig breite Stoffbahn zwischen einer Anzahl rotierender Schneidscheiben und einer entsprechenden Anzahl Gegenrollen hindurchgeführt, welch letztere unter den Schneidscheiben angeordnet sind, wodurch die Stoffbahn in verhältnismäßig schmale Streifen zerteilt wird. Die Gegenrollen sind so angebracht, daß jede von ihnen sich lose in ihrem eigenen Joch drehen kann, welches seinerseits so montiert ist, daß es sich senkrecht in einem Halter bewegt, wo- " bei die Halter zwischen den Seitenrahmen der Maschine fest montiert sind, und zwar in einer horizontalen Reihe in festen Abständen voneinander, je nach der Breite der zu schneidenden Bänder, während die Joche und ihre Rollen durch nachstellbar gewichtsbelastete Hebel nach oben gepreßt werden, so daß sie über einen beträchtlichen Bereich hin auf die Schneidscheiben einen einstellbaren Druck ausüben können. Über diesen Rollen befinden sich auf einer angetriebenen Hohlspindel bzw. einem Dorn eine entsprechende Anzahl von Schneidscheiben, welche den erforderlichen Abstand voneinander besitzen und auf der Spindel in einer solchen Lage aufgekeilt sind, daß sie mit den einzelnen unteren Rollen zusammenarbeiten; an ihrem Umfange haben sie eine zentrale Gewebetrennkante', die ein wenig zwischen zu beiden Seiten derselben befindlichen Schultern hervorsteht. Diese Schultern können angefräst sein; sie üben, wenn das Gewebe dick genug ist, einen'leichten Griff auf das Gewebe aus, wenn die Trenrikante dauernd in und durch das Gewebe gedrückt wird. Das geschnittene Gewebe wird dann durch die Wirkung der angetriebenen· und mit den Gegenrollen zusammenarbeitenden Schneidscheiben in und durch die Maschine gezogen, die geschnittenen Bänder werden sodann auf einer über eine Rutschkupplung angetriebenen Welle aufgerollt, sobald sie das Ende der Maschine erreichen.

Bei diesen bekannten Maschinen können' die mit den Schneidscheiben zusammenarbeitenden Gegenrollen auf die ersteren einen Druck von etwa 7 bis 22 kg oder mehr ausüben. Aus diesem Grunde erhalten die Schneidscheiben an ihrem Umfange keine Messerschneide, sondern einen gehärteten Rücken, dessen Seiten gewöhnlich unter einem Winkel von iio° zueinander geneigt sind und unter einem kleinen Krümmungsradius zusammentreffen. Dieser ω abgerundete, gehärtete Trennrücken kann ahne übermäßig raschen Verschleiß mit den Gegenrollen zusammenarbeiten; wenn jedoch von Zeit zu Zeit der Scheitel des Rückens abgenutzt oder abgeflacht wird, kann man diesem Umstand dadurch begegnen, daß man den von den Gegenrollen ausgeübten Druck durch Einstellen der Hebelgewichte erhöht. Dieser Rücken dient zum Walzen der erweichten getrennten Ränder des Gewebes, falls die Maschine für das vorliegende Verfahren der Herstellung von Bändern verwendet wird. Dabei kann festgestellt werden, daß der Rücken das erweichte Gewebe so lange walzt, bis es getrennt wird.

Wenn Maschinen dieses Typs früher bei Geweben verwendet wurden, die man mit einem der erwähnten Klebstoffe behandelt hatte, dann wurde die die

Schneidscheiben tragende Hohlwelle mittels einer Gasflamme innerhalb der Hohlspindel erhitzt; man hat gefunden, daß eine Temperatur von etwa 205 ° C genügte, um es den Schneidscheiben zu ermöglichen, den Klebstoff zu erweichen und so die Trennkanten gegen Auflösen zusammenzuhalten, solange das Band nicht gewaschen wurde.

Bei Ausführung der vorliegenden Erfindung wurde jedoch vorgezogen, ein elektrisches Heizelement innerhalb der Hohlwelle in Verbindung mit einem Thermostaten zu verwenden, um die bei den Schneidscheiben erforderlichen höheren Temperaturen zu erzielen und zu gewährleisten, daß die Temperatur aller Schneidelemente soweit'wie mög-Hch konstant und innerhalb des gewünschten Bereiches gehalten wird'.

Die Zeichnungen zeigen so viel von einer Bandschneidmaschine bekannten Typs, als für das Verständnis der vorliegenden Erfindung nötig ist, und weiterhin Einzelheiten gewisser Teile sowie der Mittel für das Beheizen der Schneidscheiben und für die Steuerung ihrer Temperatur. In den Zeichnungen ist

Fig. ι ein Grundriß einer Vorrichtung zurDurchführung der vorliegenden Erfindung, in Betrieb dargestellt;

Fig. 2 ist ein Aufriß, teilweise im Schnitt, von Teilen dieser Vorrichtung nach einem durch das untere Ende der Fig. 1 gelegten Schnitt;
Fig. 3 ist ein Schnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 2;

Fig. 4 ist ein Seitenriß der in Fig. 2 erscheinenden Teile, von der rechten Seite der Fig. 2 aus gesehen;

Fig. 5 ist ein Schnitt durch einen Einzelteil nach Linie 5-5 der Fig. 2;

Fig. 6 ist ein Aufriß im Schnitt von Teilen des Antriebes;

Fig. 7 ist ein Schnitt nach der Linie ¹J-J der Fig. ι und zeigt ein Thermoelement;

Fig. 8 ist ein Aufriß der in Fig. 7 dargestellten Teile;

Fig. 9 ist ein Schaltschema für einen elektrischen Stromkreis und
Fig. 10 ein Schnitt durch eine Schneidscheibe.

Die in Fig. 1 dargestellte Maschine ist eine solche bekannten Typs, abgeändert jedoch durch den Einbau von Mitteln, um die Temperatur der Schneidscheiben innerhalb enger Grenzen zu halten. Am Vorderende der Maschine befinden sich zwei Gußständer 10 und 11, auf Sockeln 12 montiert und durch horizontale Querstangen 13 und 14 miteinander verbunden. Vorn an den Ständern ist durch Schrauben 15 eine Querplatte 16 befestigt, die mit zwei Schlitzen 17 und 18 versehen ist. Ein Dorn 19 aus Stahlrohr ist in zwei geteilten Lagern 20 gelagert, welche in rechteckigen Aussparungen 21 in den Ständern 10 und 11 eingebaut sind und darin durch die Stifte 22 gehalten werden, welche in Löcher in den Vorsprüngen 23 an den Ständern eingepaßt sind.

Auf dem Dorn 19 ist eine angemessene Anzahl Schneidscheiben 24 angebracht. In der Zeichnung sind dreizehn solcher Scheiben dargestellt, die auf dem mittleren Teil des Doms angeordnet sind, um ein Dutzend Bänder von 16 mm Breite herzustellen. Diese Scheiben besitzen am Umfang einen Schneidrücken 25 (Fig. 10), dessen Seiten unter einem Winkel von 110⁰' zueinander, geneigt sind und sich unter einem Krümmungsradius von etwa 0,08 mm treffen. In· dem vorliegenden Beispiel steht dieser Rücken radial um 0,3 mm über die Oberkante seitlicher Einkerbungen 26 hervor, welche eine Tiefe von 0,2 mm und am Umfang eine Teilung von 0,8 mm besitzen. Die Schneidscheiben 24 werden auf dem Dorn durch eine Mutter 27 festgeklemmt, welche in ein Schraubengewinde 28 auf dem Dorn eingreift und sich an eiiie Distanzbüchse 29 anlegt, welche sich ihrerseits an die erste Schneidscheibe anlegt. Distanzscheiben 30 trennen die einzelnen Schneidscheiben in den erforderlichen Zwischenräumen, während eine Distanzbüchse 31 zwischen der letzten Schneidscheibe und einem Flansch 32 am Dorn eingeklemmt ist. Unter der Reihe der Schneidscheiben 24 befindet sich eine Reihe von entsprechenden Gegenrollen33. Jede Schneidscheibe24 arbeitet mit einer besonderen Gegenrolle 33 zusammen, die sich um einen Zapfen 34 dreht. Ein Joch 35 trägt den Zapfen 34 und ist starr an einem Schaft 36 von rechteckigem Querschnitt befestigt, welcher in einer Führung 37 gleitet. Stiftschrauben 38, die starr an den Führungen 37 befestigt sind, gehen durch Schlitze in der Platte 16 hindurch, und die Führungen werden durch Muttern 39 und Platten 40, welche abgesetzt sind, um in die Schlitze hineinzupassen, befestigt. Angenommen, die Stiftschraube 38 an der ersten Führung geht durch den oberen Schlitz 17, während die Stiftschraube der zweiten Führung durch den unteren Schlitz 18 hindurchgeht und in dieser Reihenfolge weiter, dann erhält man durch diese Anordnung Platz für einen an den Muttern 39 anzulegenden Schraubenschlüssel, falls die Schneidscheiben eng beieinander stehen sollten. Jeder Schaft 36 wird durch einen Hebel 41, der drehbar auf einer Stange 14 montiert und durch ein Gewicht 42 belastet ist, welches längs des Hebels eingestellt werden kann, nach oben gedruckt.

Die Mittel zum Antrieb des Doms 19 umfassen ein Zahnrad 43, welches auf den Dorn aufgekeilt no ist und mit einem Ritzel 44 im Eingriff ist, das auf einem im Ständern fest angebrachten Zapfen gelagert ist. Das Ritzel 44 ist starr mit einer Keilriemenscheibe 45 und dem getriebenen Teil 46 einer Reibungskupplung (Fig. 6) verbunden. Der treibende Teil 48 dieser Kupplung ist als Flachriemenscheibe ausgebildet, während seine Nabe 49 sich auf dem Zapfen 47 drehen und darauf gleiten kann. Eine Schaltgabel 50 ist mit Rollen 51 versehen, die in eine Nut 52 in der Nabe49 eingreifen; diese Gabel· ist drehbar in einem Ansatz 53 gelagert, weich letzterer auf einem Zapfen 54, der fest im Ständer 11 gelagert, ist, angeordnet ist. Die Gabel 50 besitzt ein Schwanzstück 55, -das durch eine Steuerkette 56 betätigt wird, die zu einem Steuerpedal 57 (Fig. 1) führt. Die Riemenscheibe 48 ist

über einen Riemen 58 mit einer Riemenscheibe 59 eines Untersetzungsgetriebes 61 verbunden, welches von einem Elektromotor 60 angetrieben wird.

Eine Walze 62 (Fig. 1) zur Überleitung der geschnittenen Bänder auf eine Haspelvorrichtung wird von der Keilriemenscheibe 45 über einen Keilriemen 63, eine Keilriemenscheibe 64, eine Vorgelegewelle 65 und ein Kettengetriebe 66 angetrieben. Die Haspelvorrichtung umfaßt eine Aufrollwalze 67, die in Lagern 68 von U-förmigem Querschnitt gelagert und mit einem Reibrad 69 fest verbunden ist; letzteres ruht auf einem Reibrad 70, welches durch ein Kettengetriebe von der Vorgelegewelle 65 angetrieben wird. Die Bänder werden zum ig Haspel 67 durch- Schleifen. 72 geführt, die von festen Querstäben· 73 getragen werden.

Um nun diese Vorrichtung dem Verfahren der vorliegenden Erfindung anzupassen, sind die nachstehend beschriebenen Mittel vorgesehen, damit die Temperatur der gleichförmig beheizten Schneidscheiben innerhalb eines genau bestimmten Bereichs gehalten werden kann. Der Hohldorn 19 enthält ein Quarzrohr 74 (Fig. 2), welches seinerseits ein elektrisches Widerstandsheizelement 75 einschließt. Die Enden des Quarzrohrs 74 sind ·ίη Anschlußklemmenblocks 76 bzw. 77 angeordnet, welch letztere auf Isoliersockeln 78 bzw. 79 befestigt sind. Der Sockel 78 ist an einem Lagerbock 80 angeschraubt, der durch die Schrauben 15 am Ständer 10 befestigt

ist, während der Sockel 79 an einem Lagerbock 81 angeschraubt ist, der eine Aussparung besitzt, um Platz für das Zahnrad 43 zu schaffen und durch die Schrauben 15 am Ständern gehalten wird. Die Enden des Heizelements 75 sind durch Hartlot mit den Messingstangen 82 verbunden, die von den Schrauben 83 in den Anschlußklemmenblocks gehalten werden. Anschlußkabel 84 für den Heizstrom sind durch Bolzen 85 an den Anschlußklemmenblocks befestigt.

In dem vorliegenden Beispiel ist der Außendurchmesser der Schneidscheiben etwa 76 mm, die Bohrung des Dorns gleich 25,4 mm und die Länge des Dorns zwischen der Mutter 27 und dem Flansch 32 etwa gleich 625 mm. Das Heizelement besteht aus Nickel-CLiom-Dräht und ist berechnet für eine Leistungsaufnahme von etwa 2,5 kW bei 25 Volt Spannung. Mit einem solchen Heizelement kann man aus dem kalten Zustande heraus die Betriebstemperatur in 20 bis 25 Minuten erreichen.

. Man kann indessen auch ein Heizelement für eine Leistungsaufnahme von etwa 1,75 kW benutzen, obwohl man damit für das Aufheizen aus dem kalten Zustande heraus längere Zeit braucht.

Die Temperatur der Schneidscheiben wird durch einen Thermostaten in Gestalt eines thermoelektrischen Pyrometers gesteuert. Da es unzweckmäßig ist, dauernd die Temperatur der Schneidrücken der Schneidscheiben zu messen, wird statt dessen die Temperatur am inneren Ende einer der Distanzbüchsen auf dem Dorn gemessen. Dieses Verfahren ergibt in der Praxis zufriedenstellende Ergebnisse, da es sich herausgestellt hat, daß die Temperaturen hier und an den Scheibengraten in einem genügend konstanten Verhältnis zueinander stehen. Eine Thermoelementanordnung, die in Fig. 1 mit 86 bezeichnet ist und in den Fig. 7 und 8 in größerem Maßstab gezeigt wird, umfaßt einen Isolierkörper 87, der auf der Stange 13 festgeklemmt ist. Zwei Messinghebel 88, die an in den Körper eingeschraubten Zapfen 89 drehbar angelenkt sind, werden durch Zugfedern 90 in entgegengesetzte Richtungen gezogen. Die Verbindung zwischen den Drähten 91 des Thermoelements erfolgt durch einen kleinen Schuh 92 aus rostfreiem Stahl, und die Drähte legen sich dabei an Nuten 93 in den unteren Enden der Hebel 88 an und werden an Klemmenbügeln 94 befestigt. Die Anordnung ist dabei so getroffen, daß die Federn 90 den Schuh 92 veranlassen, sich nachgiebig an die Oberfläche der Distanzbüchse 31 anzulegen.

Dieses Thermoelement ist durch Ausgleichsleitungen 95 (Fig. 9) und einen Widerstand 96 elektrisch mit der Galvanometerspule 97 eines Pyrometersteuerelements elektrisch verbunden. Dieses Steuerelement besitzt einen Zeiger 98, welcher die Temperatur der Distanzbüchse 31 anzeigt, sowie einen einstellbaren Steuerindex 99, der auf die Temperatur eingestellt wird, welche nicht überschritten werden darf. Wenn diese Temperatur erreicht ist, unterbricht der Zeiger 98 den normalen Arbeitsgang der Teile des Steuerelements, und dadurch wird ein Quecksilberschalter 100 so betätigt, daß er den Primärstromkreis eines Transformators 101 öffnet, dessen sekundäre Wicklung dem Heizelement 75 Strom zuführt. Sobald die Temperatur um angenommen etwa 8° C bis zur unteren Grenze des Steuerbereichs gefallen ist, tritt der Thermostat wieder in Tätigkeit, um den Quecksilberschalter zu schließen und das Heizelement wieder mit Strom zu versorgen.

Vorn an der Stirnseite der Maschine zwischen den Ständern 10 und n sind Spannstangen 102 (Fig. 1) angebracht, um welche die den Schneidscheiben zuzuführende Gewebebahn 103 in Zickzackform geführt wird.

Der Betrieb der Vorrichtung geht wie folgt vor sich: Sobald die Schneidscheiben die Betriebstemperatur erreidht haben, wird der Motor 60 angelassen und ein erster Arbeiter führt zwischen die no Spannstangen 102 die Stoffba'hn 103 ein, an deren vorderem Ende, z. B. durch Annähen, ein Stück verhältnismäßig steifen Stoffes, wie z. B. Baumwollsamt, befestigt worden ist, welches 'besser zu fassen ist, wenn es zwischen den Schneidscheiben und den Gegenrollen hindurchgegangen ist, als es bei dem dünneren Atlas, Taft oder sonstigen in Bänder geschnittenem Gewebe der Fall sein würde; die letzteren könnten an den Schneidscheiben haftenbleiben und sich um den Dorn wickeln, dessen Hitze dann das Gewebe zum Schmelzen bringen könnte. Das Ende der Stoffbahn wird zwischen die Schneidscheibeni und die Gegenrollen 33 eingeführt und erfaßt und das Pedal 57 niedergetreten, um den Dorn in Umdrehung zu versetzen. Die Stoffbahn 103 samt ihrer Verstärkung wird durch die Schneid-

scheiben zerschnitten, und ein zweiter Arbeiter führt nun die verstärkten Vorderenden der Bänder durch die Maschine hindurch, bis sie über den Haspel 67 gezogen werden können. Nunmehr bringt der erste Arbeiter zwischen die Stoffbahn 103 und die Schneidscheiben ein kurzes Stoffstück, wie z. B. steifes Baumwollgewebe, und gibt das Pedal 57 frei, um die Drehung der Schneidscheiben abzustoppen-. Dieses Stoffstück wird eingebracht, um das Gewebe 103 davor zu schützen, während des zeitweisen Stillstandes durchgebrannt zu werden, verhindert aber nicht, daß das Gewebe 103 in Streifen zerschnitten wird.

Nachdem der zweite Arbeiter -die verstärkten Enden der Bänder durch die Führungsschleifen 72 gezogen hat, befestigt er ihre Enden in der üblichen Weise am Haspel 67. Die Randstreifen 105 können in einiger Entfernung von den Bändern geführt und über den Haspel gezogen werden. Der erste Arbeiter tritt nunmehr wieder auf das Pedal 57, um den Antrieb wieder einzuschalten, und die Stücke des Schutzstreifens werden von den Bändern entfernt, nachdem sie von den Schneidscheiben freigegeben worden sind. Die Maschine bleibt jetzt in

as dauerndem Betrieb bis die Stoffbahn aufgebraucht ist.

Die Rollen des geschnittenen Bandes werden vom Haspel 67 abgezogen und zum Verkauf auf Pappspulen umgerollt. Vor diesem Umrollen werden die verstärkten Enden der Bänder abgeschnitten und die Teile herausgeschnitten, wo die Bänder durch die Hitze der stillstehenden Schneidscheiben während des zeitweisen Stillstandes der Maschine etwa entfärbt sind.

Bei der oben beschriebenen·Maschine mit Schneidscheiben von 76 mm Durchmesser laufen die letzteren gewöhnlich mit einer Drehzahl von w = 35 um, wodurch die Stoffbahn der Maschine mit einer Geschwindigkeit von etwa 8,35 m je Minute zugeführt wird. Das ist für den Arbeiter, welcher das Gewebe ausbreiten muß, damit es gleichmäßig in die Maschine eintritt, eine angemessene Geschwindigkeit. Natürlich kann der Durchmesser der Schneidscheiben, wie auch ihre Drehzahl, geändert werden.

Auch der Temperaturbereich, innerhalb dessen die Schneidscheiben zu halten sind, kann verändert werden. Wenn z. B. der Vorschub der Stoffbahn erhöht wird, weil größere Schneidscheiben verwendet werden oder weil dieselben mit höherer Drehzahl umlaufen, dann kann auch die Temperatur der Schneidscheiben etwas höher sein, da dann das Ge-. webe kürzere Zeit mit den Schneidscheiben in Berührung ist.

Weiterhin können kleinere Änderungen vorgenommen werden, um sich verschiedenen Gewebearten anzupassen, z. B. Stoffen von verschiedener Stärke oder Dichte des Gewebes.

Es wurde festgestellt, daß, wenn Bänder ausTaftgewebe aus Acetatseide geschnitten werden, welches rd. 120 g/m² wiegt und der Maschine mit einer Geschwindigkeit von etwa 8,35 m je Minute zugeführt wird, es zweckmäßig ist, die Temperatur der Distanzbüchse 31 auf etwa 315⁰C zu halten. In der beschriebenen Vorrichtung ist der Durchmesser des Dorns, wie er durch die Hdhlspindel 19, die Distanzbüchsen 29 und 31 sowie durch die Distanzscheiben 30 gebildet wird, gleich 57 mm, so daß die Kanten der Schneidscheiben um etwa 9,5 mm vorstehen. Infolge der Strahlungsverluste ist die Temperatur am Umfang der Schneidscheiben etwas niedriger als die des Dorns.

Man hat gefunden, daß bei gleichem Material und bei gleichem Vorschub die Temperatur bis um 28⁰C erhöht werden kann, ohne daß die Wahrscheinlichkeit besteht, daß das Material versengt oder entfärbt wird, und daß andererseits die Temperatur bis um 28⁰ C gesenkt werden kann ohne Schäden für die Fertigung und das allgemeine Aussehen des Erzeugnisses. Bei einem weiteren Temperaturanstieg um 28⁰ G besteht indessen sofort die Gefahr der Entfärbung, und die Bandränder werden unangenehm klebrig, während bei einem weiteren Fall der Temperatur um 28⁰ C der Bandrand ein weißliches Aussehen bekommt, was 'sich besonders dann bemerkbar macht, wenn das Band aufgespult wird. Der Rand des Bandes widersteht dann auch nicht annähernd so gut dem Waschen, als wenn die Schneidscheiben eine höhere Temperatur besitzen.

Die Schultern an den Schneidscheiben sind dann nicht wesentlich, wenn der Maschine dünne Gewebe aufgegeben werden, da die Schultern· dann nicht in nennenswertem Maße zum Vorschub beitragen. Man nimmt indessen) an, daß diese Schulterform dazu dient, die Wärmeverluste an und nahe der Schneidkante der Scheiben herabzusetzen. Da die Schneidkante der Scheiben durch die dauernde Berührung mit den Gegenrollen· abgenutzt wird, kommen die Schultern allmählich mit dem Gewebe in Berührung und tragen dann zu dem wirkungsvollen Vorschub des Gewebes in der Maschine bei.

In dem oben angegebenen Beispiel war das Gewebe ein Taft, jedoch ist die vorliegende Erfindung ebensogut für die Fertigung von Bändern aus flauschigem Gewebe zu verwenden. So wurden mit der beschriebenen Maschine bei gleicher Temperatur des Schneidscheibendorns und bei gleichem Vorschub wie in dem für Taft angegebenen Beispiel auch Bänder aus einem Samtgewebe geschnitten, das gänzlich aus Acetatseide verfertigt war. Im Falle eines flauschigen Gewebes walzen die Schultern der Schneidscheiben den Flor neben den Kanten der Bänder zu schmalen Rändern, welche etwa das Aussehen eines gewebten Salbandes haben. Auch die Ränder dieser Bänder aus flauschigem Gewebe werden durch das vorliegende Verfahren in gleichem Maße gegen Auflösen durch den normalen Waschprozeß gedichtet.

In dem vorerwähnten Beispiel betrug der Winkel zwischen den Seiten des Schneidscheibenrückens 110'⁰, jedoch ist das vorliegende Verfahren erfolgreich auch mit einem auf 6o° reduzierten Winkel durchzuführen, wiederum mit einem Krümmungsradius am Scheitelpunkt des Rückens. Indessen bewirkt die Verminderung des Winkels neben einer Herabsetzung der auf die Bandränder durch die

Schneidscheiben ausgeübten Walzwirkung auch eine Verminderung des Griffes auf das Gewebe, welcher aber notwendig ist, um seinen Vorschub in der Maschine zu sichern.

Die Fertigbearbeitung der Schneidscheibenkante mit einem Krümmungsradius vermeidet die Gefahr des Ausbrechens und Schartigwerdens der Kante.

Claims (5)

1. Patentansprüche:

   ίο i. Verfahren zum Zerteilen eines aus thermoplastischem Gewebefadenmaterial gebildeten Gewebes in· Streifen und zum. Verdichten der Streifenränder ohne Verwendung eines zusätzlichen Klebemittels und ohne daß dem Gewebe ein Lösungsmittel oder ein Weichmacher hinzugefügt wird, zum Zwecke der Verhinderung einer Entflechtung des Gewebes längs der Trennkanten, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe zwischen einer umlaufenden, beheizten Sdhneidscheibe und einer umlaufenden, gegen die erstere gepreßten Gegenrolle hindurchgeführt wird, so daß, sobald das Gewebe den Berührungspunkt zwischen der Schneidscheibe und der Gegenrolle erreicht, die aus thermoplastischem Material bestehenden Gewebefäden durch die beheizte Schneidscheibe so weit erweicht werden, daß das Gewebe durch den auf die zwischen der Schneidscheibe und der Gegenrolle befindlichen, erweichten Fäden ausgeübten Druck zerteilt wird, und dadurch gekennzeichnet, daß die erweichten Gewebefäden längs und beiderseits n'ahe der Trennlinie zwischen der Schneid'-scheibe und der Gegenrolle gewalzt und dadurch längs der Trennkanten zu einem zusammenhängenden Ganzen verklebt werden, welches einer Entflechtung durch normales Waschen widersteht.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils in Anbetracht der Zeitspanne, während welcher sich das Gewebe jeweils in Berührung mit der Schneidscheibe befindet, diese nur bis auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher eine Entfärbung der Gewebefäden infolge Schmelzens nicht eintreten kann.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dorn, auf welchem die Schneidscheibe befestigt ist, auf einer Temperatur zwischen 285 und 340⁰ C gehalten wird, und ferner dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe mit einer Geschwindigkeit zwischen 8,1 und 8,4 m je Minute zwischen die Schneidscheibe und die Gegenrolle geführt wird.
4. 4. Maschine zum Zerteilen einer aus thermoplastischem Fadenmaterial bestehenden Gewebebahn in Streifen in Durchführung des Verfahrens nach Anspruch. 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl beheizter Schneidscheiben nebeneinander auf einer rotierenden Welle awgebracht ist, daß eine Gegenrolle nachgiebig gegen die Kante jeder Schneidscheibe gedrückt wird und daß· Mittel vorgesehen sind, um die Heizung der Schneidscheiben' automatisch zu regeln, so daß sich ihre Temperatur innerhalb bestimmter Grenzen hält.
5. 5. Maschine nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Verwendung beheizter Schneidscheiben mit durch einen Grat gebildeter Kante, deren Seiten einen verhältnismäßig weiten Winkel von 60 bis iro° derart miteinander bilden, daß, während das Gewebe durch eine kombinierte Zuführung von Hitze und Druck längs der Trennlinie in Streifen zertrennt wird, das die Kanten dieser Streifen bildende Material gleichzeitig dem Einfluß von walzendem Druck und von Wärme ausgesetzt ist, wodurch die in der Nähe dieser Kanten liegenden Längs- und Querfäden miteinander verklebt werden.

   Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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