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Verfahren und- Vorrichtung zum Herstellen von Wellglas Die Erfindung
bezieht sich auf die stetige Herstellung von bewehrtem oder nichtbewehrtem Wellglas,
d. h. von Plattenglas, dessen Oberfläche sich als durch Verschiebung einer irgendwie,
vorzugsweise wellenförmig gekrümmten Linie, gleichgerichtet zu sich selbst entstanden,
bezeichnen läßt. Wellglas findet bekanntlich mit Vorteil Verwendung für ganz oder
teilweise durchsichtige Bauten und Bedachungen, im letzteren Falle vielfach gemeinsam
mit gewellten Platten aus anderen Baustoffen, wie Metall, Zement o. dgl.
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Nach bekannten Verfahren erfolgt die Herstellung solchen Wellglases
vorzugsweise mit Hilfe von ausgekehlten Walzenpaaren, zwischen welche das zur Herstellung
der Platten bestimmte Glas, welches einer vorhergehenden Bearbeitung mittels einer
Glattwalze unterzogen worden sein kann und eine geeignete Temperatur und eine entsprechende
Bildsamkeit besitzt, eingeführt wird. Die Auskehlungen dieser Walzen können sowohl
gleichgerichtet zu ihrer Drehachse verlaufen wie auch rundherum gehen, d. h. in
senkrecht zu dieser Achse liegenden Ebenen angeordnet sein. Im ersteren Falle werden
die Platten quer, im letzteren Falle längs ihrer Fortbewegungsrichtung gewellt.
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Diese bekannten Verfahren besitzen Nachteile, die sich aus den folgenden
Überlegungen ergeben: Die beiden Walzen besitzen an den verschiedenen einander entsprechenden
Punkten ihrer Oberflächen verschiedene Durchmesser, was zur Folge hat, daß bei einer
gegebenen gleichbleibenden Winkelgeschwindigkeit der Walzen die Geschwindigkeiten
der einzelnen Punkte, welche in Berührung miteinander und mit dem Glasband kommen,
nicht gleich sind. Das Glasband wird also durch die Walzen an seinen einzelnen Punkten
einem verschiedenen ungleichmäßigen Zug ausgesetzt; diese Zug- und sich daraus ergebenden
Reibungsbeanspruchungen wirken sich nachteilig für die Güte des Fertigerzeugnisses,
insbesondere für das Aussehen seiner Oberfläche, aus.
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Ferner wirken die Walzen auf das Glasband lediglich während der sehr
beschränkten Zeit, während welcher dieses sich in dem Walzenspalt befindet, ein;
die geformte Platte verläßt den Walzenspalt längst, bevor sie die notwendige Festigkeit
erreicht hat, um die ihr gegebene gewellte Gestalt zu bewahren, und verformt sich
leicht, was für ihren Verwendungszweck mit Rücksicht auf die Notwendigkeit, einePlatte
mit anderen von regelmäßiger und genauer Ouerschnittsform zusammenzupassen, sehr
nachteilig ist.
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Ein weiteres Verfahren, welches zur Herstellung derartigen Wellglases
bekanntgeworden ist, arbeitet in der Weise, daß mittels eines Walzenpaares in der
üblichen Weise ein ebenes Glasband hergestellt und dieses über eine schräg gestellte,
kühlbare Rutsche geführt wird, deren Oberfläche über die ge-
Samte
Fläche mit Wellungen, die der herzustellenden Wellglasplatte entsprechen, versehen
ist, um auf dieser Schrägfläche nach Trennung vom Strang so lange belassen ztt werden,
bis das bildsame Glas sich den w1"; lenförmigen Vertiefungen der AuflagerfläcI e:
mehr oder weniger angeschmiegt hat. Anschließend wird die Rutsche gekippt und die
Wellglasplatte, nachdem sie genügend weit erstarrt ist, in den Kühlofen überführt.
Dieses Verfahren besitzt den großen Nachteil der absatzweisen Arbeitsweise sowie
der ungleichmäßigen Temperatur- und damit Bildsamkeitsverhältnisse über die gesamte
Schrägfläche. Ferner erfolgt das Anschmiegen des bildsamen Glases an die formgebenden
Wellungen der Schrägfläche, weil das Glas in diesem Sinne nicht durch die gesamte,
sondern nur durch eine durch die Schrägstellung der Fläche gegebene Teilkraft der
Schwere beeinflußt wird, nur unvollkommen. Auch treten hierbei Zerrungen und Spannungen
über die Oberfläche des Glases auf, und es wird trotz der vom wirtschaftlichen Standpunkt
aus sehr ungünstigen kleinen Leistung, die sich bei diesem Verfahren nur erzielen
läßt, ein verhältnismäßig geringwertiges Erzeugnis erhalten.
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Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vermeidet die Nachteile
der bekannten Verfahren, indem es ermöglicht, ein Well -glas von unbedingt gleichmäßiger
Güte im ununterbrochenen Betriebe herzustellen, welches sowohl mit wie auch ohne
Metalleinlage versehen sein kann.
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Das neue Verfahren besteht darin, daß ein in der üblichen Weise hergestelltes
endloses, ebenes Glasband mit oder ohne Metalleinlage in bildsamem Zustande über
die der herzustellenden Wellung entsprechend gestaltete Oberfläche eines festen
Formgebungskörpers hinweggeführt und hierbei zum Anschmiegen an die Oberfläche der
formgebenden Fläche gebracht wird, um während seiner Weiterfortbewegung über dieselbe
allmählich so weit zu erkalten, daß es die Formgebungsfläche in verfestigtem Zustande
v erläßt. Anschließend wird der Strang in geeigneter Weise gekühlt und in einzelne
Abschnitte unterteilt.
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Die Wellungen der Oberfläche des festen Foringebungskörpers verlaufen
wie bei der bekannten Vorrichtung in der Förderrichtung des Glasbandes. Von Bedeutung
ist hierbei, daß die Verformung des Bandes während seiner Wanderung über den festen
Foringebungskörper in im wesentlichen waagerechter Lage erfolgt, so daß also die
gesamte auf die nicht durch die Wellenkämme unterstützten Teile des bildsamen Bandes
einwirkende Schwerkraft ausgenutzt wird, um die Glasmasse zum Anschmiegen an die
Oberfläche der formgebenden Fläche zu bringen, vorausgesetzt, daß ein entsprechender
Bildsamkeitszustand ...des Glasbandes bei der Berührung mit dem ;$ie.eigentliche
Formgebung bewirkenden, von .@in Glasband zunächst erhitzten Teil der .@rmgebungsfläche
besteht. Um diese Bildsamkeit einzustellen und aufrechtzuerhalten, sind Vorkehrungen
getroffen, um die Temperatur der Platte sowohl in der Längs- wie auch in der Querrichtung,
auf die Forthewegungsrichtung des Glasbandes bezogen, zu regeln. Diese Fortbewegung
des Bandes wird in beim Walzen von Glasbändern bekannter Weise dadurch erzielt,
daß an dem bereits verfestigten Teil desselben Zugvorrichtungen, beispielsweise
Walzen, angreifen, welche diesem eine gleichbleibende Fortbewegungsgeschwindigkeit
erteilen und damit auch den noch bildsamen Teil des Bandes mitnehmen und über den
Formgebungskörper ziehen.
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Wenn auch die Wirkung der Schwerkraft, die bei dem neuen Verfahren
voll ausgenutzt werden kann, in der Regel ausreicht, um die vollkommene Anschmiegung
des Glasbandes an die Oberfläche der formgebenden Fläche zu erzielen, so läßt sich
dieser Erfolg doch noch beschleunigen oder vervollkommnen, wenn oberhalb der Formgebungsplatte
und oberhalb des Glasbandes mechanische, auf die Oberfläche des letzteren an den
nicht unterstützten Teilen desselben, entsprechend der Lage und Richtung der Wellentäler
einwirkende Druckvorrichtungen angewendet werden, welche das bildsame Glas in die
Wellentäler hineindrücken.
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Dehnungen und Zerrungen der Glasplatte während der Verformung lassen
sich in weiterer Ausbildung der Erfindung dadurch vermeiden, daß der Abstand undjoder
auch die Tiefe der Oberfläche des Formgebungskörpers in bezug auf die Bewegungsrichtung
des Glasbandes sich allmählich ändernd gestaltet wird. und zwar sowohl für sämtliche
Wellungen der Platte gleichmäßig wie auch gewünschtenfalls untereinander verschieden,
mit dem Ziele, daß die Länge des in die Ebene abgewickelten Querschnitts des Glasbandes
über die gesamte Länge desselben im wesentlichen gleichbleibt.
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Als Enderfolg der vorstehend beschriebenen Maßnahme ergeben sich folgende
Vorteile des neuen Verfahrens: Da das Glasband sich an allen seinen Punkten in einer
gleichbleibenden und gleichmäßigen Fortbewegung über die Oberfläche des Formgebungskörpers
befindet und dessen Temperatur beliebig auf einen geeigneten Wert geregelt werden
kann, vermeidet man die Entstehung von Fehlern, wie ein Ankleben, Durchschlagen,
eine Bildung von Rissen o. dgl., und kann dem endgültigen Erzeugnis
die
Eigenschaften der Oberfläche des ursprünglichen ebenflächigen Glases erhalten.
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Ferner ermöglicht das neue Verfahren ein gewelltes Glas von genauer
Querschnittsform und regelbarer Dicke im ununterbrochenen Arbeitsgang herzustellen.
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Die verschiedenen Einzelheiten des neuen Verfahrens und der zu seiner
Ausführung dienenden Vorrichtung ebenso wie die Vorteile, welche sie bieten, werden
in der folgenden Beschreibung noch im einzelnen auseinandergesetzt werden. Sie erstrecken
sich ebenso wie die zugehörigen Zeichnungen auf verschiedene beispielsweise Ausführungsformen
der Erfindung.
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Von der Zeichnung stellt Abb. i einen Längsschnitt durch eine beispielsweise
Ausführungsform der zur Durchführung des neuen Verfahrens dienenden, Vorrichtung
mit einem Wannenofen, einer ununterbrochen wirkenden Walzenordnung und einer Walzenstreckvorrichtung
dar.
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Abb.2 ist ein Querschnitt entsprechend Linie II-II der Abb: i.
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Die Abb.3, q. und 5 veranschaulichen Längsschnitte durch -verschiedene
Ausbildungsformen des Formgebungskörpers.
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. Die Abb.6 und 8 sind Querschnitte, Abb. 7 ein Längsschnitt und beziehen
sich auf andere Ausführungsformen der Einrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens.
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Die Abb.9 und io veranschaulichen eine weitere Ausführungsform der
Formgebungsvorrichtung, und zwar Abb.9 eine Aufsicht und Abb. io einen Schnitt entsprechend
Linie X- X der Abb. 9.
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Abb. II ist eine Aufsicht auf einen Formgebungskörper etwas anderer
Ausbildungsform und Abb. i2 ein Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform
des Formgebungskörpers.
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Abb. 13 veranschaulicht eine Anordnung zum Abschneiden der Wellglasplatten
vom Strang, Abb. 1q. einen Querschnitt durch eine Abschneidevorrichtung und Abb.
15 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung, wie sie im Rahmen der vorliegenden
Erfindung zur Herstellung von Wellglas mit Metalleinlage verwendet wird.
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Die in Abb. 15 dargestellte Anordnung der Walzen und der Drahtzuführung
zum Ofenauslaß ist bekannt und nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
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In den Abb. i und 2 sind mit i die Wandung eines Wannenofens, mit
2 das Austrittsmundstück für das geschmolzene Glas, mit 3 eine ständig gespeiste
Walze, mit q. das durch diese Walze erzeugte ebene Glasband und mit 5 der Formgebungskörper
bezeichnet. Der letztere besteht aus einem Metalltisch, dessen Oberfläche einander
gleichlaufende Wellungen besitzt, deren Anordnung und Ausführung dem Muster entsprechen,
welches das fegi,ge Wellglas erhalten soll. Abb.2 zeigt den Ouerschnitt dieses Tisches.
Der Tisch bildet-außerdem eine Art Kasten, durch welchen wie bei der bekannten Vorrichtung
zum absatzweisen Erzeugen von Wellglas ein fortlaufender Wasserkreislauf zum Zwecke
der Regelung der Temperatur der Tischoberfläche erfolgt. Die Röhren 6, aus denen
das Wasser austritt, enden in dem oberen Teil der Wellungen, so daß das Wasser mit
allen Punkten der Oberfläche des Formgebungskörpers in Berührung kommt. Bei 7 sind
die Walzen einer Fördervorrichtung und bei 8 der Eingang des Stranges in die Streckvorrichtung
und Kühlvorrichtung angedeutet.
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Die Arbeitsweise der dargestellten Vorrichtung ist die folgende: Beim
Austritt aus der Walze tritt das Glasband auf den Tisch 5 über und beginnt über
den oberen Teil 9 der Wellungen zu gleiten. Da das Glas sich in diesem Zeitpunkt
noch in weichem Zustande befindet, senken sich in bekannter Weise unter dem Einfluß
ihres eigenen Gewichtes die Teile des Bandes, welche nicht unterstützt sind, wobei
das Band sich in der Querrichtung streckt. Auf diese Weise nimmt es in dem Maße,
in welchem es wandert, die gewellte Form der Tischoberfläche an. Beim Verlassen
des Formgebungskörpers wird die gewellte Glasplatte io, welche in diesem Augenblick
genügend weit abgekühlt ist, um ohne Gefahr der Formveränderung durch die Walzen
7 getragen zu werden, von diesen ergriffen. Diese Walzen rollen auf der unteren
Erzeugenden der Wellungen ab und erteilen der Platte eine ununterbrochene Fortbewegung.
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Es ist zweckmäßig, Möglichkeiten zur un-. abhängigen Regelung der
Temperatur in den verschiedenen Zeitabschnitten des Formgebungsvorganges vorzusehen.
Zu diesem Zwecke wird vorgeschlagen, den Formgebungskörper in eine Anzahl von einzelnen
voneinander getrennten Körpern zu unterteilen, welchen man Wasser oder eine andere
Flüssigkeit mit unterschiedlichen Temperaturen zuführen kann. Diese. Einzelkörper
können sogar teilweise ohne inneren Umlauf einer Kühlflüssigkeit o. dgl. arbeiten
und verschiedene Beschaffenheit besitzen, beispielsweise aus feuerfestem Baustoff
bestehen. Sie können außerdem auch für die Wiederaufheizung der Glasplatte Verwendung
finden und zu diesem Zwecke mit Gasbrennern oder Vorrichtungen für elektrische Beheizung
versehen werden.
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Abb.3 zeigt beispielsweise einen Formgebungskörper,
welcher
aus drei aufeiiiandcrfolgend in der Bewegungsrichtung des Glasbandes angeordneten
Kästen zusammengesetzt ist. In dem ersten finit i i bezeichneten Kasten, dessen
obere Fläche den eigentlichen Formgebungsvorgang bewirkt, ist es zweckmäßig, eine
möglichst hohe Temperatur aufrechtzuerhalten, damit das Glas genügend weich bleibt.
In den folgenden Kästen, welche mit 12 und 13 bezeichnet sind, wird die Temperatur
zweckmäßig so geregelt, daß die Glasplatte beim Verlassen des Formgebungskörpers
eine genügende Festigkeit aufweist, ohne aber andererseits schon so weit gekühlt
zu sein, daß dies nachteilig wirken könnte.
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Es ist darauf hinzuweisen, daß die in Abb. 3 veranschaulichte Ausführungsform
des Formgebungskörpers nur eine beispielsweise ist und daß die Unterteilung in voneinander
getrennte Abteile auch quer zur Bewegungsrichtung des Glasbandes erfolgen kann,
derart, daß man die Temperatur und die sonstigen Arbeitsbedingungen des Formgebungsvorganges
über die Breite des Bandes unterschiedlich regeln kann. Insbesondere kann man auf
diese Weise, während das Glasband über den Formgebunskörper gleitet, Ungleichmäßigkeiten
der Temperatur ausgleichen, welche sich beim Austreten des Bandes aus der Walze
zwischen seinen Rändern und seinen mittleren Teilen ergeben.
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Ferner kann man, um die Temperatur des Glasbandes ebenso wie die Formgebungsbedingungen
zu regeln, die Zeitdauer, während welcher die Glasplatte den verschiedenen Abschnitten
der Formgebung unterworfen ist, entsprechend einstellen. Zu diesem Zwecke ist erfindungsgemäß
vorgesehen, daß die Länge des Foringebungskörpers in jedem dieser Abschnitte geregelt
werden kann, sei es dadurch, daß man einzelne der Kästen durch andere von geeigneter
Länge ersetzt, sei es dadurch, daß man in jeder Reihe von Kästen die Anzahl derselben,
wie sie aufeinanderfolgend angeordnet sind, ändert.
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Auf diese Weise ergibt die Erfindung die Möglichkeit, in jedem Falle
die Vorbedingungen zu schaffen, welche durch den Bildsamkeits- und Wärmezustand
des Glasbandes gegeben sind, was insbesondere dann vorteilhaft ist, wenn man Wehglas
von verschiedenerDicke herstellen undverschiedeneArbeitsgeschwindigkeiten anwenden
will.
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Da die Gestalt, welche dem Wellglas gegeben werden soll, genau betonte
Umrißlinien aufweist, ist die Einwirkung der Schwerkraft nicht immer ausreichend,
um das Band zur Anlage an alle Teile der Oberfläche des Formgebungskörpers zu bringen:
Uni dies finit Sicherheit zu erzielen, können gemäß der Erfindung Vorrichtungen
vorgesehen werden, welche ohne Beeinträchtigung der bereits beschrieenen Vorteile
eine genaue Ausfüllung der Wellentäler bewirken. Eine solche Vorrichtung ist in
Abb.4 beispielsweise dargestellt. In dieser ist mit 14 der Formgebungskörper, mit
15 eine oberhalb desselben und oberhalb des Glasbandes in einem geeigneten Abstande
vom Anfang des Forrngebungskörpers angeordnete Gegenplatte bezeichnet. Diese ist
so ausgebildet, daß sie das Glasband zwingt, sich genau den Umrissen des Formgebungskörpers
anzupassen. Zu diesem Zwecke sind diese beiden Formgebungsteile in einem allmählich
mit dem Fortschreiten des Glasbandes abnehmenden Abstand angeordnet, welcher an
dem Punkte 16 der Dicke des Glasbandes entspricht. Zur Steigerung der Wirksamkeit
der Gegenplatte 15 und zur Vermeidung dessen, daß das Glasband während seiner Fortbewegung
zwischen den zwei Teilen, falls es etwa zufällig eine größere Dicke aufweisen sollte,
abgebremst wird, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, in dein unteren Formgebungskörper
eine Aushöhlung vorzusehen, welche unmittelbar unterhalb des tiefsten Punktes der
Gegenplatte liegt. Abb. 5 zeigt eine entsprechende Anordnung. Der Formgebungskörper
ist mit 17 und 17a bezeichnet, die Gegenplatte mit 18. Die Punkte i9 und
2o des Formgebungskörpers und der Punkt 21 der Gegenplatte besitzen genau die Gestalt
der Wellungen, welche einerseits der unteren und andererseits der oberen Fläche
der Glasplatte zu verleihen sind. Zwischen den Punkten i9 und 2o weist der Formgebungskörper
eine Aushöhlung Zia senkrecht unterhalb des Punktes 21 auf, durch welche jede Gefahr
eines Einkeilens der Platte zwischen diesen beiden Teilen ausgeschaltet wird. Ferner
ist vorgesehen, daß die Gegenplatte nur an gewissen Punkten wirksam wird, beispielsweise
wie dies in Abb. 6 gezeigt ist, nur in den Wellentälern bei 22.
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Die Gegenplatte kann ebenso wie das Formgebungsteil aus verschiedenen
Kästen zusammengesetzt werden, so daß man in der gleichen Weise wie bei diesem an
jedem Punkte entsprechend den durch die Temperatur und die Voraussetzungen für die
Formgebung gegebenen Anforderungen arbeiten kann. Abb. 7 zeigt beispielsweise eine
Gegenplatte, die aus einem Teil 23, welcher mit Gas beheizt werden kann, um so die
Bildsamkeit des Glases aufrechtzuerhalten oder zu steigern, und einem Teil 24, der
mit einem Wasserumlauf ausgerüstet ist und eine Führung der oben beschriebenen Art
darstellt, besteht.
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Abb.8 bezieht sich auf eine Anordnung, welche demselben Zwecke dient.
Eine Anzahl
von Rollen 25; die angetrieben werden können oder nicht
und eineUmfangsgeschwindigkeit besitzen, die gleich der Fortbewegungsgeschwindigkeit
des Glasbandes an dem Punkte ist, an dem sie mit dieser in Berührung kommen, drücken
das Glasband, wie beim Umformen von Glasplatten zu Wellglas bekannt, in die Täler
der Wellungen bei 26 ninein. Wenn man mehrere Rollen verwendet, welche auf der gleichen
Achse angeordnet sind und verschiedene Durchmesser besitzen, um das Glasband an
verschiedene Punkte der Wellungen zur Anlage zu bringen, müssen diese Rollen sich
frei und unabhängig voneinander drehen können, derart, daß die Umfangsgeschwindigkeit
jeder derselben der Fortbewegungsgeschwindigkeit der Glasplatte entspricht. Wie
bei der vorhergehenden Ausführungsform wird man vorzugsweise in gewissen Fällen
das Formgebüngsteil an den Stellen, an welchen diese Rollen in Wirksamkeit treten,
mit einer entsprechenden Aushöhlung versehen.
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Die Abb.9 und io beziehen sich auf den Teil der Erfindung, welcher
sich auf die Einwirkung des unteren Formgebungskörpers beim Fortschreiten des Glasbandes
über die formgebende Fläche bezieht. Für gewisse Muster von Wellungen ist es, wenn
man einen regelmäßigen Verlauf des Verformungsvorganges des Glasbandes herbeiführen
und düs Hängenbleiben desselben am Anfang des Formgebungsorgans vermeiden will,
wichtig, das Band, während es sich unter dem Einfluß seines eigenen Gewichtes senkt,-
zu untersfützen.. Zu diesem Zwecke können gemäß der Erfindung die Wellungen der
Oberfläche des Formgebungskörpers so ausgebildet werden, daß sie überhaupt keine
oder nur sehr schwache Täler aufweisen, um sich erst anschließend allmählich zu
vertiefen und schließlich ihre endgültige Form zu erhalten. Die Abb.9 und io veranschaulichen
diese Anordnung. Bei 27 ist der Anfang der Formgebungsplatte und bei 28 die Stelle
angedeutet, an der die Wellungen ihre endgültige Tiefe erreicht haben.
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Bei den vorstehend beschriebenen verschiedenen Ausführungsformen des
Formgebungskörpers ist die Formgebung des Glasbandes im allgemeinen von einer Verringerung
seiner Stärke begleitet, die sich daraus ergibt, daß eine Verlängerung des Glasbandes
in der Querrichtung eintreten muß, um zu ermöglichen, daß es sich den. Wellungen
anschmiegt. Diese Verringerung der Stärke betrifft im wesentlichen gewisse Teile
des Querschnitts wie die Seitenflächen- der Wellungen und ergibt Unterschiede in
der Stärke, welche in gewissen Fällen den Wert des Erzeugnisses beeinträchtigen
können. Um diese Unterschiede auszugleichen bzw. zu vermeiden, können gemäß der
Erfindung zwei Mittel verwendet werden, und zwar kann man entweder, in den Abbildungen
nicht dargestellt, das Glasband bei der Walzung mit örtlichen Verstärkungen versehen,
welche die Ungleichmäßigkeiten des Streckens, welche sich bei der Formung ergeben,
ausgleichen oder den Formgebungsvorgang durch besondere Vorkehrungen in solcher
Weise durchführen, daß eine Verlängerung der Glasplatte in der Querrichtung nicht
eintritt. Um dieses Ergebnis zu erzielen, kann man ein Formgebungsteil verwenden,
bei welchem der Abstand der Wellungen voneinander sich vom Anfang desselben an fortschreitend
ändert, und zwar sich in dem Maße, in welchem die Wellung der Platte sich vollzieht,
verringert, so daß die Abwicklung des Querschnitts der Platte ständig die gleiche
Länge aufweist. Diese Vorkehrung kann allein oder zusammen mit einer sich ständig
steigernden Vertiefung der Wellentäler der Formgebungsplatte Verwendung finden.
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Abb. i i zeigt ein Formgebungsteil der letzteren Art mit der Aufgabestelle
29 und der Austrittsstelle 3o. An der Aufgabestelle besitzt das Formgebungsteil
einen nicht gewellten oder nur mit sehr schwachen Wellurigen versehenen Teil. Anschließend
und entsprechend dem Sinne der Fortbewegung der Glasplatte nimmt die Tiefe der Wellungen
allmählich zu. Ihr Abstand verringert sich entsprechend gleichzeitig, wie dies dargestellt
ist, derart, daß jeder Teil des Glasbandes zwischen zwei Wellungen in abgewickeltem
Zustande eine gleich große Länge besitzt. Hieraus geht hervor, daß beispielsweise
ein Punkt des Glasbandes, welcher zunächst begonnen hat, sich auf dem Kamm einer
Welle fortzubewegen, dem gleichen Teil der Wellung ständig auch weiter folgt und
das Band an keinem seiner Punkte in seitlicher Richtung in bezug auf das Formgebungsteil
gleitet, da keinerlei Dehnung des Glases zwischen den Wellungen erfolgt bzw. erforderlich
ist, um die Formgebung zu bewirken. Die Formgebung kann sich demzufolge bei einer
weniger hohen Temperatur als der vollziehen, welche notwendig wäre, wenn nämlich
Änderungen in bezug auf die Abmessung in der Querrichtung des Bandes einträten.
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Die vorstehend beschriebenen verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung,
wie in den Abbildungen dargestellt, sind lediglich als Beispiel anzusehen, und das
Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist auch mit anderen geeigneten Mitteln
zur Regelung der Bedingungen für die Formung der Wellungen auf dem Formgebungskörper
durchführbar.
Insbesondere zeigen die Anordnungen, die in den Abb.
9 und io beschrieben sind, Formgebungstische, deren Wellenlage in der Höhe des ebenen
Glasbandes am Anfang der Formgebungsplatte liegen. Es ist natürlich klar. daß im
Gegensatz zu dieser Anordnung die Wellenberge auch in bezug auf die ebene Anfangsfläche
erhöht oder in einer Zwischenlage ati2,eordnet sein, also die Wellenberge oberhalb
und die Wellentäler unterhalb (1 er mittleren Plattenebene liegen können.
Die Abb. 12 zeigt ein Formgebungsteil der letzteren Ausbildungsform.
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Ferner kann mau das Foringebungsteil in jeder geeigneten Stellung
in bezug auf die `Z.-alzvorrichtung anordnen, und zwar sowohl in bezug auf Höhenlage
wie auf Abstand] es ist lediglich darauf zii achten, daß es in einer solchen Höhe
angeordnet ist, daß der untere Teil der Wellen sich etwa in gleicher Hölie mit den
Streckrollen befindet, von welchen die Platte erfaßt wird.
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Das Abschneiden des in der vorstehenden Weise hergestellten Bandes
von gew elltein Glas kann in verschiedener, an sich bekannter Weise erfolgen.
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Eine Möglichkeit besteht darin, daß man in das Band bei dem Walzvorgang
Querrillen einpreßt, wie beim Walzen von Glasbändern üblich, welche den Strang zwar
nicht trennen, jedoch eine sehr verringerte Stärke an den Stellen schaffen, an welchen
die spätere Trennung erfolgen soll, wobei also der Zusammenhang des fortlaufenden
Glasbandes auf der Platte und in dem Kühlofen zunächst bestehen bleibt und die Mitnahme
des bildsamen Teils durch den bereits erstarrten Teil immer in wirksamer und gleichmäßiger
Weise erfolgen kann. Die eigentliche Trennung kann dann sehr leicht beim Austritt
des Stranges aus dem Kühlkanal mit Hilfe eines Schnittes erfolgen, der in der gewöhnlichen
Weise, beispielsweise mit Hilfe eines Diamanten, der Linie verringerter Stärke folgend,
gezogen wird.
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In Abb. i ist eine Ausführungsform dieser Vorrichtung dargestellt.
Ein an der oberen Walze angeordneter Vorsprung 31 drückt in bekannter Weise eine
Querrille in das Glasband ein. Hierbei ist also der Abstand, in dein diese Quer
rillen voneinander angeordnet «erden, abbängi- von dein Durchmesser des Walzenzylinder,
und inan kann die Länge der einzelnen Plattenabschnitte nur ändern, indem man den
Durchmesser dieses Zylinders entsprechend ändert. Man kann aber auch eine unabhängig
von den Walzen wirkende Druckrolle verwenden, «-elche die Rilleneindrückvorrichtung
trägt und in einem beliebig gewünschten Zeitpunkt mit Hilfe einer Eindriickvorrichtung
in Tätigkeit gesetzt «-erdcri kann, so <laß man auf diese Weise beliebige Längen
der gewellten Glasplatten erhalten kann. Es ist wichtig, daß während der Erzeugung
der Rille, die diese herstellende Walze o. dgl. an der Stelle, an welcher sie mit
dein Glasband in Berührung kommt, eine der Fortbewegung des Glasbandes entsprechende
Geschwindigkeit hat. Diese besondere Trennvorrichtung kann unmittelbar anschließend
an die Walzen und vor dem Formgebungskörper angeordnet werden. Sie besteht in diesem
Falle in bekannter Weise aus einer Walze, welche den die Rille erzeugenden Vorsprung
aufweist, und einer unterhalb derselben angeordneten Stützwalze. An Stelle der Stützwalze
kann auch, da der Anfang des Formgebungsteiles eine Ebene darstellt, diese ebene
Fläche Verwendung finden und die Druckwalze oberhalb des Anfangs des Formgebungsteiles
angeordnet sein.
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Abb.13 zeigt einen Längsschnitt durch eine Wellglasplatte mit den
vorbereiteten Rillen 31ä vor dem Trennen.
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Eine zweite Möglichkeit zur Trennung besteht darin, daß man die Platte
bei ihrem Austritt aus dem Kühlofen, wie beim Zerlegen ebener Glasbänder bekannt
und üblich, einer Erhitzung längs der Trennlinie unterwirft. Diese kann beispielsweise
durch eine in einer Linie angeordnete Anzahl von sehr kleinen Gasbrennern erfolgen,
welche in geringem Abstand von der Oberfläche der Glasplatte so angeordnet sind,
daß sie sich der quer gewellten Gestalt der Glasplatte anschmiegen. Eine andere
Lösung besteht darin, daß an die Platte auf jeder Seite der Stelle, an welcher sie
abgeschnitten werden soll, wie bei ebenen Glasbändern bekannt, je ein Metallband
angelegt wird und durch diese Bänder ein starker elektrischer Strom hindurchgeleitet
wird. Durch folgende plötzliche Abkühlung dieser erwärmten Linie, beispielsweise
durch Berührung mit einem geeigneten kalten Werkzeug, bewirkt man das Springen der
Platte längs der betreffenden Linie. Die Abb. 14 veranschaulicht eine beispielsweise
Ausführungsform dieser Anordnung. Bei 32 ist die abzuschneidende Wellglasplatte
dargestellt. Mit 33 und 34 sind zwei Metallbänder im allgemeinen aus Chromnickel
bezeichnet, mit 35 und 36 zwei sowohl wärmesperrende wie elektrisch nicht leitende
Einbettungen. 3; und 3S sind zwei nachgiebige Träger beispielsweise aus Kautschuk
oder aus Federn und 39 und 4o zwei starre Platten, an «-elchen die vorstehend beschriebenen
Teile befestigt sind. Diese Platten tragen außerdem Solenoide 41 und 42 o. dgl.,
welche dazu dienen, wenn sie von Strom durchflossen werden, die Platten gegeneinanderzuziehen
und Federn -3 und .14, welche
im entgegengesetzten Sinne wirken,
d. h. danach streben, die Platten voneinander zu entfernen.
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Es muß angestrebt werden, daß die Bänder sich den Wellungen des Glasbandes
so genau als möglich anlegen und dies auch tun, wenn die Oberfläche des Glases etwaige
Unregelmäßigkeiten aufweist. Aus diesem Grunde ist es notwendig, daß die Bänder
genügend geschmeidig sind und daß die Einbettungen 35 und 36 eine gewisse Nachgiebigkeit
besitzen.
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Die Arbeitsweise der Schneidvorrichtung ist folgende: Wenn man eine
Platte abschneiden will, schickt man durch die Solenoide 44 42 und die Bänder 33
und 34 einen elektrischen Strom, wodurch das Zusammenziehen der Vorrichtung auf
das Glasband und die örtliche Erwärmung, welche für die Trennung erforderlich ist,
bewirkt wird. Die Schneidvorrichtung wandert, während sie gegen das Glasband gedrückt
ist, mit dieser. Wenn die Erhitzung beendet ist, wird der Strom unterbrochen, und
die beiden Teile 39 und 40 werden unter dem Einfluß der Federn 43 und 44 voneinander
entfernt. Die Glasplatte wandert weiter vorwärts, und es kann nun das kalte Werkzeug,
welches das Springen entlang der beheizten Linien bewirkt, in An--wendung gebracht
werden. Die Trennvorrichtung, welche nun von der Glasplatte frei ist, kann in einem
weiteren Arbeitsgang wieder nach rückwärts verschoben werden. Es ist ohne weiteres
ersichtlich, daß eine derartige Vorrichtung ganz beliebig gesteuert werden kann,
und es ermöglicht, beliebige Längen von dem Strange abzuschneiden, ohne diese Längen
vorher festlegen zu müssen.
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Die Erfindung ebenso wie die verschiedenen beschriebenen Anordnungen
sind auch anwendbar auf die fortlaufende Herstellung von geprägtem oder mit Drahteinlage
versehenem Wellglas.
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In diesen letzteren Anwendungsfällen wird dem Formgebungskörper ein
fortlaufendes Glasband zugeleitet, welches geprägt oder mit Drahteinlage versehen
und in bekannter Weise hergestellt worden ist und nun in der oben beschriebenen
Weise unter Verwendung der gemäß der Erfindung vorgesehenen Vorrichtungen geformt.
Insbesondere ist die Erfindung auf die ununterbrochene Herstellung von Wellglas
anwendbar, dessen Drahteinlage aus einfachen, einander gleichgerichteten und in
der Bewegungsrichtung des Glasbandes angeordneten Metallfäden besteht.
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Abb. 15 veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel für die ununterbrochene
Herstellung von gewelltem Drahtglas. In bekannter Weise ist ein Wannenofen 45 mit
einem Glaszuführungskanal 46 und einer Walzenanordnung 47 vorgesehen. Mit 48 ist
die Drahteinlage bezeichnet, welche beispielsweise aus einem Gitter von Metallfäden
besteht, und mit 49 eine Vorrichtung, die in bekannter Weise zur Führung der Drahteinlage
und zum Schutze derselben gegen die Hitze der Glasschmelze dient. Die Drahteinlage
bildet ein Band ohne Ende, welches sich in bekannter Weise abrollt und in das Glasband
eingeführt wird, welches mittels der ebenfalls bekannten Walzenordnung geformt wird.
Anschließend läuft das Glasband erfindungsgemäß über das Formgebungsorgan 50, 51,
welches entsprechend einer der oben beschriebenen Ausführungsform ausgebildet ist.
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Wenn die Drahteinlage auch quer gelegte Fäden aufweist, wie dies beispielsweise
bei gewöhnlichen metallischen Gittergeweben der Fall ist, so hindert sie an sich
eine Dehnung des Glasbandes in der Querrichtung. In diesem Falle wird ein Formgebungsverfähren
der oben beschriebenen Art verwendet, bei welchem, verbunden mit der fortschreitenden
Vergrößerung der Tiefe der Wellen, eine entsprechende Verringerung ihres Abstandes
erfolgt und so eine Streckung bzw. Verlängerung des Glasbandes in der Querrichtung
vermieden wird. Wenn die Drahteinlage lediglich Längsfäden aufweist, welche gleichlaufend
zu der Fortbewegungsrichtung des Glasbandes liegen, kann dieses sich in der Querrichtung
strecken. Man kann dann einen Formgebungskörper der üblichen Art mit gleichbleibendem
Abstand der Wellen voneinander verwenden.