DE69207492T2

DE69207492T2 - Verfahren zur Herstellung einer transparenten Platte, eine so hergestellte Platte und Walze für ihr Kalandrieren

Info

Publication number: DE69207492T2
Application number: DE69207492T
Authority: DE
Inventors: Nir Ben-Zvi; Shaul Givoni
Original assignee: Dan Pal Partnership
Current assignee: Dan Pal Partnership
Priority date: 1991-05-21
Filing date: 1992-05-21
Publication date: 1996-08-01
Anticipated expiration: 2012-05-22
Also published as: IL98195A0; ES2084938T3; US5387456A; EP0519609A1; ATE132802T1; DE69207492D1; IL98195A; EP0519609B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von extrudierten. transparenten Platten mit optischer Qualität, die integrierte Flanschelemente für das Verbinden mit den benachbarten gleichen Platten aufweisen.
Die Erfindung betrifft außerdem eine so hergestellte Platte und eine Kalanderwalze für die Herstellung der Rohlinge für derartige Platten.
Während die Anwendung der Extrudierung für die Herstellung von Platten aus Kunststoffen mit verschiedenen Querschnitten bekannt ist, sind derartige Platten bestenfalls durchscheinend, aber nicht transparent, wie es der Fall bei der Platte entsprechend EP 0050462 ist, die vollständig mit verstärkenden Rippen extrudiert wird, die aber infolge des durch die Reibung verursachten Abriebes im Formwerkzeug nur durchscheinend ist und nicht transparent. Für eine Transparenz von optischer Qualität müssen die extrudierten Platten einer Kalandrierung unterworfen werden, während sie zwischen mehreren Walzen hindurchgeführt werden, die eine harte, hochgradig polierte Oberfläche aufweisen. Flächen mit optischer Qualität sind daher von der "Walzbarkeit" abhängig, und die Forderung betreffs einer Walzbarkeit bringt bestimmte Einschränkungen hinsichtlich der Konfiguration der Fläche mit sich (ganz abgesehen von den allgemeinen Bedingungen der Walzbarkeit im Hinblick auf das Nichtvorhandensein von Hinterschneidungen, die für den gesamten Walzbetrieb ungeachtet der Qualität der Fläche gelten), nämlich die spezifische Bedingung des Nichtvorhandenseins einer Reibung zwischen den Walzenoberflächen und den gewalzten Flächen. Technisch gesehen gelangt man zu dem Zustand, daß die Umfangsgeschwindigkeit aller Punkte der aktiven Walzenoberflächen identisch ist, was eindeutig bedeutet, daß auch die Radien dieser Punkte identisch sind, da die Umfangsgeschwindigkeit bei einer bestimmten Drehzahl eine Funktion des Radius ist.
Eine weitere Einschränkung bei den grundlegenden Walzverfahren ist die Unmöglichkeit der Herstellung von angeflanschten Platten, bei denen die Oberflächen der Flansche spezifische Eigenschaften aufweisen, wie beispielsweise Nuten, Einkerbungen, Zähne, usw.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen. das die Umgehung mindestens einiger der vorangehend erwähnten Einschränkungen gestattet, wodurch die Herstellung von Platten mit optischer Qualität und mit Verbindungsflanschen ermöglicht wird, die Oberflächeneigenschaften besitzen, die deren Verbindung mit den benachbarten Flanschen der gleichen Platten erleichtern.
Das wird entsprechend der Erfindung bewirkt, indem ein Verfahren zur Herstellung von extrudierten, transparenten Platten mit optischer Qualität, die integrierte Flanschelemente für das Verbinden mit den benachbarten gleichen Platten besitzen, bereitgestellt wird, das die folgenden Schritte aufweist:
Extrudieren eines im wesentlichen flachen Streifens aus einem geeigneten Kunststoff, wobei der Streifen eine Breite aufweist, die mindestens der kombinierten Breite der Platte und der Flanschelemente entspricht;
Kalandrieren des extrudierten Streifens, indem er im noch heißen, biegsamen Zustand durch einen Kalander gezogen wird, der mindestens ein Paar Kalanderwalzen aufweist, worin mindestens der mittlere Abschnitt des Streifens bis zu einer Transparenz von optischer Qualität geglättet wird, und die Randabschnitte des Streifens mit mindestens einem sägezahnartigen, kontinuierlichen Vorsprung auf mindestens einer Oberfläche der Randabschnitte versehen werden;
gesteuertes Erwärmen des Streifens in einer begrenzten Zone auf mindestens einer Oberfläche. um die Zone biegsam zu machen;
Anwenden von Biegewalzen, um die Randabschnitte unter im wesentlichen einem rechten Winkel zu biegen. um sie zu Flanschelementen umzubiegen, wobei mindestens die Innenkanten, die durch die Biegewalzen zwischen dem mittleren Abschnitt und den Randabschnitten gebildet werden, abgerundet werden; und
Schneiden der angeflanschten Platten auf die erforderliche Länge.
Die Erfindung liefert außerdem eine einteilige transparente Platte mit optischer Qualität, die aus einem streifenartigen Extrudierteil aus Kunststoff hergestellt wird, und die aufweist: zwei vollständig transparente Hauptflächen. die den wirksamen Plattenabschnitt bilden; und zwei Flanschelemente, die durch die Biegewirkung aus dem streifenartigen Extrudierteil aufgerichtet werden und daher in einem Stück mit dem Plattenabschnitt verbunden sind und seitlich aus diesem herausragen, wobei mindestens eine Fläche eines jeden Flanschelementes mit Oberflächeneigenschaften versehen ist, von denen mindestens einige das Verbinden der Platten mit gleichen benachbarten Platten begünstigen, wobei mindestens die Innenkanten, die durch die Biegewirkung zwischen dem wirksamen Plattenabschnitt und den Flanschelementen gebildet werden, abgerundet sind.
Es wird außerdem eine Kalanderwalze für die Herstellung von mindestens teilweise transparenten Rohlingen aus einem streifenartigen Extrudierteil aus Kunststoff für eine Platte mit integrierten Flanschelementen für das Verbinden mit benachbarten gleichen Platten zur Verfügung gestellt, die aufweist:
einen im wesentlichen zylindrischen Walzenmantel, der aufweist: einen mittleren Abschnitt aus einer harten und hochgradig polierten Fläche in einer axialen Ausdehnung, die im wesentlichen der Breite der Platte entspricht; und zwei Endabschnitte, die jeweils eine axiale Ausdehnung zeigen. die mindestens der Breite der integrierten Flanschelemente entspricht;
zwei Zapfen, an denen der Mantel unveränderlich und koaxial befestigt ist; und
eine Einrichtung für die Aufrechterhaltung einer vorausbestimmbaren konstanten Temperatur des Mantels;
wobei die Endabschnitte die wesentlichen Eigenschaften jener Flächen der integrierten Flanschelemente in negativer Weise tragen, die mit den Endabschnitten in Berührung sind.
Die Erfindung wird jetzt in Verbindung mit bestimmten bevorzugten Ausführungen und mit Bezugnahme auf die folgenden veranschaulichenden Fig. beschrieben, so daß sie umfassender verstanden werden kann.
Mit spezifischer Bezugnahme auf die Fig. im Detail wird jetzt betont, daß die aufgezeigten Besonderheiten mittels des Beispiels und nur für den Zweck der veranschaulichenden Diskussion der bevorzugten Ausführungen der vorliegenden Erfindung dargestellt werden, und daß sie aus dem Grund dargelegt werden, daß man die nützlichste und eine leicht zu verstehende Beschreibung der Prinzipien und begrifflichen Aspekte der Erfindung vorlegen kann. In dieser Hinsicht wird kein Versuch unternommen, die konstruktiven Details der Erfindung detaillierter aufzuzeigen als es für ein grundlegendes Verstehen der Erfindung erforderlich ist, wobei die Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen den Fachleuten sichtbar machen wird, wie die verschiedenen Formen der Erfindung in der Praxis verkörpert werden können.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Produktionsanlage gemäß dem Verfahren der Erfindung;
Fig. 2 die Form einer bevorzugten Ausführung der Platte gemäß der Erfindung nach dem Kalandrieren in einer Teilansicht;
Fig. 3 die gleiche Ausführung nach dem Aufrichten der Flanschelemente;
Fig. 4 eine Teilansicht einer Kalanderwalze gemäß der Erfindung, teilweise im Querschnitt; und
Fig. 5 ein Paar Biegewalzen.
In den Zeichnungen wird in Fig. 1 in der schematischen Darstellung einer Produktionsanlage ein Extruder 2 gezeigt, dessen Düse 4 einen flachen Streifen 6 liefert, der aus einem Kunststoffmaterial besteht, wie beispielsweise PC, PMMA, ABS oder dergleichen, und der eine Breite aufweist, die mindestens der kombinierten Breite der Platte und der zwei Flanschelemente entspricht, wobei seine genaue Form nachfolgend weiter diskutiert wird.
Direkt nach dem Austreten aus der Düse 4 des Extruders wird der extrudierte Streifen 6, der sich noch im plastischen, biegsamen Zustand befindet, in den Kalander 8 eingeführt, der in diesem Fall zwei Paar Kalanderwalzen 10,10' aufweist, deren detaillierte Konstruktion nachfolgend weiter erklärt wird, und deren Zweck ein zweifacher ist:
a) den mittleren Abschnitt des Streifens (d.h., jenen Abschnitt des Streifens, der eventuell die eigentliche Platte bilden wird) bis zu einer Transparenz von optischer Qualität zu glätten, und
b) die zwei Randabschnitte, die an den vorangehend erwähnten mittleren Abschnitt angrenzen (und die eventuell die zwei Flansche der Platte werden), mittels Walzen mit bestimmten Oberflächeneigenschaften zu prägen, die nachfolgend weiter diskutiert werden.
Die nächste Arbeitsstation ist die Randbeschneidevorrichtung 12, bei der ein rotierendes Messer das überschüssige Material wegschneidet, das während des Kalandrierens gebildet wird.
Anschließend gelangt der Streifen 6' zur Beschichtungsstation 13, wo er einen Schutzüberzug in der Form von Papier oder PE-Vlies oder eines Filmes, die von zwei Rollen 11 abgezogen werden, erhält, um seine hochqualitative Oberflächenbeschaffenheit während der anschließenden Schritte zu bewahren.
Die nächste Station ist die sogenannte Abzugsvorrichtung 14, bei der der Streifen 6' abgekühlt und erstarrt ankommt. Es ist diese Station, wo der größte Teil der Zugkraft bereitgestellt wird, die erforderlich ist, um den Streifen 6' durch die Produktionsanlage der Fig. 1 zu bewegen. Die Zugkraft ist nicht nur konstant, sondern sie muß ebenfalls mit der Drehzahl der Kalanderwalzen und der Geschwindigkeit der Extrudierung koordiniert werden.
Man wird sich daran erinnern, daß das Produkt der Anlage noch ein im wesentlichen flacher Streifen ist, der einen mittleren Abschnitt mit einer Transparenz von optischer Qualität und zwei Randabschnitte mit bestimmten Oberflächeneigenschaften aufweist.
Bei der Fortbewegung in der Anlage passiert der geprägte Streifen 6' jetzt eine Gruppe von Infrarotheizelementen 16, die so gestaltet und angeordnet sind, daß sie nur eine schmale Zone erwärmen, in der das Biegen stattfinden wird.
Unmittelbar nach dem Verlassen der Heizstation 16 greift eine Anzahl von hydraulisch betätigten Walzen in der Biegeanlage 18 in die Randabschnitte des Streifens 6' ein und biegt sie zu den Flanschen der Platte um, indem ihnen eine Biegung von 90º erteilt wird. Ein Paar derartiger Walzen wird in Fig. 5 gezeigt. Von großer Bedeutung ist ein ausreichend großer Radius an der Innenseite der Biegung, da anderenfalls übermäßige Spannungskonzentrationen dafür verantwortlich sind, daß Risse und eventuell Brüche hervorgerufen werden.
Nach dem Biegeschritt ist es vorteilhaft, die Spannungen abzubauen und gegen ein Verziehen, das durch derartige Spannungen hervorgerufen wird, wirksam zu werden. Das erfolgt mit Hilfe eines Infrarotofens 20 für das Glühen.
Der Widerstand, dem man begegnet, wenn der Streifen 6' durch die Biegeanlage 18 hindurchgeht, erfordert die Bereitstellung einer weiteren Abzugsvorrichtung 22 nach dem Schritt des Glühens.
Eine mechanische Säge 24 schneidet die Platten auf die erforderliche Länge, wonach sie mittels einer Stapelvorrichtung 26 gehandhabt werden.
Fig. 2 veranschaulicht die Form eines "Rohlings" für die bevorzugte Ausführung der Platte entsprechend der Erfindung, d.h., die Form des Streifens 6' (Fig. 1) nach dem Kalandrieren, aber bevor die Flansche aufgerichtet wurden. Man sieht den mittleren Abschnitt 28 der Platte und ihre zwei Flächen 30,32, die bis zu einer Oberflächenbeschaffenheit von optischer Qualität kalandriert wurden, und einen der zwei Randabschnitte 34, die anschließend die Flanschelemente 34' der Platte bilden werden (Fig. 3).
Die obere Fläche des Randabschnittes 34, die in der Kalanderanlage 8 mittels Walzen geprägt wurde, wird mit sägezahnartigen Rändern oder Vorsprüngen 36 versehen, die mit Hilfe der per se bekannten verbindenden Elemente ermöglichen, daß zwei benachbarte Platten sicher miteinander verbunden werden können.
Wie in Fig. 2 zu sehen ist, ragen die Spitzen der Ränder 36 etwas über die Fläche 30 des mittleren Abschnittes 28 heraus. Diese scheinbare "Hinzufügung" von Material ist natürlich auf die Verdrängung des Materials aus der unteren Hälfte der keilförmigen Aussparungen, die die Zähne definieren, durch den Vorgang des Walzenprägens zurückzuführen. Die entsprechenden Querschnittsflächen des Randabschnittes 34 vor und nach dem Vialzenprägen sind durchaus identisch.
Um einen sauberen und gut definierten Rand 38 während des Schrittes des Kalandrierens zu erhalten, muß der Ausgangsstreifen 6 (Fig. 1) etwas breiter sein als die Platte vor dem Aufrichten der Flansche 34', so daß der Rand 38 tatsächlich durch den Walzenprägeabschnitt der Kalanderwalze hergestellt wird, was nachfolgend weiter diskutiert wird. Das überschüssige Material 40, das mit dem Randabschnitt 34 mittels eines dünnen Streifens 42 verbunden ist und in Fig. 2 mittels der Strichpunktlinien gezeigt wird, wird bei dem vorangehend erwähnten Schritt des Beschneidens weggeschnitten.
Die andere Fläche 32 des Rohlings ist vollständig eben.
Während der mittlere Abschnitt 28 der Platte vollständig transparent ist, sind die Endabschnitte 34 wegen des Prägens nur durchscheinend.
Das Profil der fertigen Platte wird in Fig. 3 gezeigt. Die abgerundete Innenkante R, deren Bedeutung an früherer Stelle erklärt wurde, wird deutlich gesehen. Die Vorsprünge 36 bilden widerhakenartige Ränder, die gestatten, daß ein Verbindungselement (nicht gezeigt) mit relativer Leichtigkeit über sie hinweggeschoben werden kann, während sie einem Entfernen dieses einen starken Widerstand entgegensetzen.
Fig. 4 zeigt ein Paar Kalanderwalzen, wie sie eingesetzt werden, um den in Fig. 2 gezeigten Plattenrohling herzustellen. Während die untere Walze 48 eine konventionelle Ausführung zeigt (da die Fläche 32 des Rohlings aus Fig. 2 vollständig glatt und eben ist und keine Oberflächeneigenschaften aufweist, woran man sich erinnern wird), hat die obere Walze 50 die doppelte Aufgabe des Kalandrierens und Walzenprägens.
Beide Walzen besitzen einen zylindrischen Walzenmantel 52, zwei Zapfen 54, die in Lagern (nicht gezeigt) montiert sind, und eine Einrichtung für die Aufrechterhaltung einer vorausbestimmbaren konstanten Temperatur des Mantels. Das wird bewirkt, indem ein erhitztes fließendes Medium zirkuliert, das durch einen der Zapfen 54 in die Walzen gelangt, und indem das fließende Medium längs eines spiralförmigen Weges 56 entlang der inneren Fläche des Mantels 52 geführt wird, um am anderen Zapfen auszutreten.
Der Mantel der Walze 50 besteht aus einem mittleren Abschnitt 58, der eine induktionsgehärtete, geschliffene, hochgradig polierte und verchromte Fläche in einer axialen Ausdehnung aufweist, die der Breite der Fläche 30 (Fig. 2) entspricht, d.h., im wesentlichen der Breite der Platte; und zwei Endabschnitten 60, die in dieser Ausführung in der Form von Buchsen 62 vorhanden sind, die zu einem abgestuften Abschnitt 64 des Walzenmantels 52 passen und durch die Klemmringe 66 an Ort und Stelle gehalten werden. Man sieht, daß die Buchsen 60 die Eigenschaften der Randabschnitte 34 des Rohlings aus Fig. 2 in negativer Weise tragen, die anschließend in die Flanschelemente 34' aus Fig. 3 umgebogen werden.
Wenn es auch unverkennbar möglich ist eine Walze 50 herzustellen, bei der die Endabschnitte 60 des Walzenmantels mit dem mittleren Abschnitt 58 in einem Stück hergestellt sind, zeigt die Konstruktion der Buchse bedeutende Vorteile, da ja die Formen der Randabschnitte 34 verändert oder vollständig umkonstruiert werden können, ohne daß die Forderung nach neuen Kalanderwalzen besteht.
Fig. 5 zeigt schematisch ein Paar Biegewalzen wie sie in der Station 18 der Produktionsanlage in Fig. 1 eingesetzt werden.
Auf einer Bodenplatte 68 ist eine Halterung für eine geneigte Platte 70 montiert, auf der ein Schieber 72, der durch einen hydraulischen Zylinder (nicht gezeigt) betätigt wird, geführt wird. Der Schieber 72 trägt eine Walze 74 mit einem nichtsymmetrischen V-Profil die einen abgerundeten Boden 76, eine kurze linke Flanke 78 und eine lange rechte Flanke 80 aufweist. Der Winkel α des V-Profils ist etwas kleiner als 90º, um das Rückfedern zu berücksichtigen.
In der gleichen Mittelebene ist eine zweite Walze 84 angeordnet, die in einem stationären Block 82 montiert ist, und die den Streifen 6' (Fig. 1 und 2) trägt, während seine Flansche 34' gebildet werden. Das wirksame Profil der Walze 84 besteht aus einem mittleren, gebogenen Abschnitt 86 mit einem Radius, der dem Radius R der Innenkante der Biegung (Fig. 3) gleicht. und den zwei Tangenten 88 zu jenem gebogenen Abschnitt 86, die zwischen sich den Winkel α einschließen.
Die Biegewirkung wird durch die lange Flanke 80 erhalten, die den Streifen 6' nach unten drückt, während er aus dem Kalander 8 über die Randbeschneidevorrichtung 12 kommt. Die kurze Flanke 78 hält lediglich die Endzone des mittleren Abschnittes 28 unten. Die glatten Innen- und Außenradien der Biegung sind auf das Zusammenwirken der zwei Walzen 74 und 84 zurückzuführen.
Die sägezahnartigen Vorsprünge, die durch die keilförmigen Aussparungen abgegrenzt werden, könnten ebenfalls am Randabschnitt 34 der unteren Streifenfläche 32 gebildet werden (Fig. 2). Die Funktion dieser Eigenschaften, die die äußeren Flächen der Flansche 34' nach dem Biegen aufweisen werden, wäre nur die Bereitstellung von Material, das, wenn es während des Vorganges des Walzenprägens verdrängt wird, weiter die Höhe der Zähne 36 auf der Innenseite der Flansche 34' vergrößern wird, d.h., deren Fähigkeit des Zurückhaltens als "Widerhaken".
Für einige Anwendungen mit geringer Belastung, bei denen die Verbindungen der zusammengebauten Platten nur sehr geringen Kräften unterworfen werden, könnten die sägezahnartigen Vorsprünge mittels derartiger maschineller Bearbeitungen, wie beispielsweise Fräsen, anstelle des Walzenprägens gefertigt werden.
Den Fachleuten wird klar sein, daß die Erfindung nicht auf die Einzelheiten der vorangegangenen veranschaulichten Ausführungen begrenzt ist, und daß die vorliegende Erfindung in anderen spezifischen Formen verkörpert werden kann, ohne daß man vom Wesen oder deren wesentlichen Merkmale abweicht. Die vorliegenden Ausführungen sollen daher in jeder Hinsicht als veranschaulichend und nicht als einschränkend betrachtet werden, wobei die Erfindung eher durch die als Anhang beigefügten Patentansprüche als durch die vorangegangene Beschreibung aufgezeigt wird, und wobei beabsichtigt ist, daß alle Veränderungen, die innerhalb der Bedeutung und einer Gleichwertigkeit mit Bezugnahme auf die Patentansprüche zu finden sind, daher darin eingeschlossen sind.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von extrudierten, transparenten Platten mit optischer Qualität, die integrierte Flanschelemente (34') für das Verbinden mit den benachbarten gleichen Platten besitzen, das die folgenden Schritte aufweist:

Extrudieren eines im wesentlichen flachen Streifens (6) aus einem geeigneten Kunststoff, wobei der Streifen (6) eine Breite aufweist, die mindestens der kombinierten Breite der Platte und der Flanschelemente (34') entspricht;

Kalandrieren des extrudierten Streifens, indem er im noch heißen, biegsamen Zustand durch einen Kalander (8) gezogen wird, der mindestens ein Paar Kalanderwalzen (10, 50) aufweist, worin mindestens der mittlere Abschnitt (28) des Streifens bis zu einer Transparenz von optischer Qualität geglättet wird, und die Randabschnitte (34) des Streifens mit mindestens einem sägezahnartigen, kontinuierlichen Vorsprung (36) auf mindestens einer Oberfläche der Randabschnitte (34) versehen werden;

gesteuertes Erwärmen des Streifens in einer begrenzten Zone auf mindestens einer Oberfläche, um die Zone biegsam zu machen;

Anwenden von Biegewalzen (74, 84), um die Randabschnitte (34) unter im wesentlichen einem rechten Winkel zu biegen, um sie zu Flanschelementen (34') umzubiegen, wobei mindestens die Innenkanten, die durch die Biegewalzen (74, 84) zwischen dem mittleren Abschnitt (28) und den Randabschnitten (34) gebildet werden, abgerundet werden; und

Schneiden der angeflanschten Platten auf die erforderliche Länge.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem mindestens ein sägezahnartiger, kontinuierlicher Vorsprung (36) durch das Walzenprägen mittels des Kalanders (8) hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, das den weiteren Schritt des Beschneidens der Ränder (38) des Streifens (6) nach dem Kalandrieren und Prägen aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, das den weiteren Schritt des Ausglühens des Streifens nach der Flanschbildung dieses mittels der Biegewalzen (74, 84) aufweist.

5. Einteilige Platte, die aus einem streifenartigen Extrudierteil (6) aus Kunststoff hergestellt wird, und die aufweist:

zwei Hauptflächen (30, 32), die den wirksamen Plattenabschnitt (28) bilden; und

zwei Flanschelemente (34'), die durch die Biegewirkung aus dem streifenartigen Extrudierteil (6) aufgerichtet werden und daher in einem Stück mit dem Plattenabschnitt (28) verbunden sind und seitlich aus diesem herausragen, wobei mindestens eine Fläche eines jeden Flanschelementes (34') mit Oberflächeneigenschaften versehen ist, von denen mindestens einige das Verbinden der Platten mit gleichen benachbarten Platten begünstigen, wobei mindestens die Innenkanten, die durch die Biegewirkung zwischen dem wirksamen Plattenabschnitt und den Flanschelementen gebildet werden, abgerundet sind;

dadurch gekennzeichnet, daß die Platte eine Platte mit optischer Qualität ist, und daß die zwei Hauptflächen (30, 32) vollständig transparent sind.

6. Platte nach Anspruch 5, bei der die Oberflächeneigenschaften mindestens einen sägezahnartigen Rand (36) aufweisen, der an der Jnnenfläche der zwei Flanschelemente (34') vorhanden ist.

7. Kalanderwalze (50) für die Herstellung von mindestens teilweise transparenten Rohlingen aus einem streifenartigen Extrudierteil aus Kunststoff für eine Platte mit integrierten Flanschelementen (34') für das Verbinden mit benachbarten gleichen Platten, die aufweist:

einen im wesentlichen zylindrischen Walzenmantel (52), der aufweist: einen mittleren Abschnitt (58) aus einer harten und hochgradig polierten Fläche in einer axialen Ausdehnung, die im wesentlichen der Breite der Platte entspricht; und zwei Endabschnitte (60), die jeweils eine axiale Ausdehnung zeigen, die mindestens der Breite des integrierten Flanschelementes (34') entspricht;

zwei Zapfen (54), an denen der Mantel (52) unveränderlich und koaxial befestigt ist; und

eine Einrichtung für die Aufrechterhaltung einer vorausbestimmbaren konstanten Temperatur des Mantels (52);

dadurch gekennzeichnet, daß die Endabschnitte (60) die wesentlichen Eigenschaften jener Flächen der integrierten Flanschelemente (34') in negativer Weise tragen, die mit den Endabschnitten (60) in Berührung sind.

8. Kalanderwalze (50) nach Anspruch 7, bei der die Endabschnitte (60) in der Form von Buchsen (62) vorliegen, die auf den in geeigneter Weise abgestuften Abschnitten des zylindrischen Walzenmantels (52) montierbar sind.