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Werkzeug zum Gewindeschneiden, insbesondere Gewindebohrer Die Werkzeuge
zum Gewindeschneiden, wie Gewindebohrer, Schneideisen, haben eine Vielzahl von Schneidzähnen,
zwischen denen Einschnitte (Spannuten, Spanlöcher) zur Spanabfuhr vorgesehen sind.
Bisher hat man diese Werkzeuge in der Weise hergestellt, daß man aus dem Rohling
die Schneidzähne durch einen Bearbeitungsvorgang, wie Drehen, Fräsen, Walzen, Schleifen,
herstellte, der vom Anfang bis zum Ende des Gewindeganges am Gewindeschneidwerkzeug
ununterbrochen erfolgte. Alsdann wurden die Schneidzähne hinterdreht bzw. hinterschliffen
in der Weise, daß der radiale Abstand des Rückens des Schneidzahnes von der Gewindeachse
sich von der Schneidbrust bis zur Rückseite des Schneidzahnes verringerte. Dadurch
wird ein Drücken des Schneidrückens im Werkstück beim Gebrauch des Gewindeschneidwerkzeuges
vermieden. Werden die bekannten Gewindeschneidwerkzeuge im Gebrauch stumpf, so pflegt
man sie nachzuscbärfen, indem die Spannuten bzw. Spanlöcher durch Nachschleifen
an der Brustseite der Schneidzähne erweitert werden. Dadurch, daß die Schneidzähne
hinterdreht oder hinterschliffen sind, verändert sich durch das Nachschleifen das
Profil des Schneidzahnes. Durch wiederholtes Nachschleifen tritt aber eine solche
Änderung des Profils des Schneidzahnes ein, daß das Gewindeschneidwerkzeug ein ungenaues
Gewinde schneidet und somit unbrauchbar geworden ist. Insbesondere tritt ein rasches
Unbrauchbarwerden an Gewindeschneidwerkzeugen auf, die eine große Steigung des Gewindes
haben, da diese Schneidwerkzeuge sehr stark hinterdreht bzw. hinterschliffen werden
müssen. Die Ausnutzung solcher Werkzeuge ist daher besonders gering.
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Erfindungsgemäß werden die Werkzeuge zum Gewindeschneiden, wie Gewindebohrer,
Schneideisen, in der Weise hergestellt, daß auf der die spanabhebende
Formgebung
ausführenden Länge z. B. des Gewindebohrers, der einzelne Zahnrücken über seine
ganze Länge gleichbleibenden Abstand von der Gewindeachse aufweist und in dem Gewindegang
aufeinanderfolgende Zahnrücken in ihrem radialen Abstand stufenweise anwachsen.
Ein solches Gcwindeschneidwerkzeug hat den Vorzug, daß beim Nachschärfen des Gewindeschneidwerkzeuges
das Profil der Schneidzähne sich nicht verändert. Es kann also das Nachschärfen
so oft durchgeführt werden, als es die Festigkeit der Schneidzähne noch erlaubt.
Die Ausnutzung der Gewindeschneidwerkzeuge gemäß der Erfindung ist also weit größer
als die der bekannten Werkzeuge. Im besonderen macht dies sich geltend bei den Gewindeschncidwerkzeugen
mit großer Steigung des Gewindes. Die Gewindeschneidwerkzeuge gemäß der Erfindung
werden zweckmäßig in der Weise hergestellt, daß die Schneidzähne einzeln unter Abstufung
ihrer Abmessungen aus einem zylindrischen Rohling herausgedreht, herausgefräst oder
herausgeschliffen werden.
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In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Das Ausführungsbeispiel ist ein Gewindebohrer.
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Fig. i zeigt eine Seitenansicht und Fig. 2 eine Draufsicht des Gewindebohrers;
in Fig. 3 ist die Draufsicht in vergrößertem Maßstab wiedergegeben.
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Als Ausgangsmaterial für den Gewindebohrer gemäß der Erfindung dient
ein Rohling mit zylindrischer Außenfläche. Diese ursprüngliche Außenfläche ist in
der Zeichnung strichpunktiert dargestellt. In diesen Rohling werden zunächst die
Spannuten i eingefräst oder eingeschliffen. Alsdann - werden die Schneidzähne 2
hergestellt. Es geschieht dies zweckmäßig in der Weise, daß jeder Schneidzahn für
sich aus dem zylindrischen Rohling herausgedreht, herausgefräst oder herausgeschliffen
wird. Erfindungsgemäß erhält hierbei jeder Schneidzahn einen Schneidrücken 2', dessen
radialer Abstand (y,, r, usw.) von der Gewindeachse über die ganze Länge des Schneidrückens
gleichbleibend ist. Die einzelnen in dem Gewindegang aufeinanderfolgenden Schneidzähne
haben aber nicht das gleiche Profil, vielmehr wächst das Profil der Schneidzähne
von Schneidzahn zu Schneidz2hn in der Reihenfolge, wie die Schneidzähne in dem Gewindegang
aufeinanderfolgen. An den in dem Gewindegang aufeinanderfolgenden Schneidzähnen
sind also die radialen Abstände (r,, r, usw.) der Schneidrücken gegeneinander abgestuft.
Durch diese Abstufung der Abmessungen wird erreicht, daß jeder Schneidzahn zum Gewindeschneiden
herangezogen wird. Unter Umständen ist es zweckmäßig, einige der letzten Schneidzähne
mit gleichem Profil auszuführen, um ein genaues Maßhalten beim Schneiden des Gewindes
zu erzielen.
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Als Ausführungsbeispiel der Zeichnung ist ein Gewindebohrer mit Flachgewinde
dargestellt. Der an der Spitze des Gewindebohrers befindliche erste Schneidzahn
hat einen Schneidrücken, dessen radialer Abstand von der Gewindeachse mit r, bezeichnet
ist. Der zweite Schneidzahn hat einen Schneidrücken, dessen radialer Abstand y2
ist. Der Schneidrücken des nächstfolgenden Schneidzahnes ist mit y3 bezeichnet.
Der Abstand r2 ist etwas größer als der Abstand r1. Der Abstand r3 ist wieder etwas
größer als der Abstand r2 usw. Bei dem in der Zeichnung dargestellten Gewindebohrer
ist an allen Schneidzähnen die Grundfläche des Prcfils die gleiche. Es kann auch
der Gewindebohrer so ausgebildet sein, daß der erste Schneidzahn die kleinste Profilgrundfläche
hat und die Profilgrundflächen der Schneidzähne in der Reihenfolge wachsen wie die
Schneidzähne in dem Gewindegang aufeinanderliegen.
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Die Erfindung läßt sich auch entsprechend an Gewindebohrern mit Spitzgewinde
anwenden. In diesem Fall haben die den Schneidrücken bildenden FL:nken des Profils
einen gleichbleibenden radialen Abstand von der Gewindeachse über die ganze Länge
des Schneidrückens. Die radialen Abstände der Schneidrücken sind dann wieder, wie
bei dem Gcwindebohrer, mit Flachgewinde gegeneinander abgestuft in der Reihenfolge,
wie die Schneidzähne im Gewindegang liegen.
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Die Erfindung kann auch in entsprechender Weise an Gewindeschneideisen
angewendet werden, bei denen wie bei den Gewindebohrern der Vorzug einer weitgehenden
Ausnutzung des Gewindeschneidwerkzeuges erzielt wird.