DE840741C

DE840741C - Verfahren zur Herstellung von Flanschen an Spulenkoerpern

Info

Publication number: DE840741C
Application number: DES4431A
Authority: DE
Inventors: Hans Ritter
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1950-05-26
Filing date: 1950-05-26
Publication date: 1952-06-09

Description

1>ie Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Flanschen an Spulenkörpern. Sie liat die Aufgabe, die Herstellung von Flansch->pulenkörpern, wie sie beispielsweise für Zählerspulen u. dgl. verwendet werden, zu vereinfachen und gegebenenfalls eine dichte Verbindung mit dem Wicklungskörper zu erzielen. Besonders eignet sie sich für lagenweise unter Zwischenlage von Papier hergestellte feindrälitige Wicklungen.
Erfindungsgemäß werden für die Flansche aufeinandergestapelte, abwechselnd mit beispielsweise Äthylendiiminester und einem entsprechenden Härter, wie Schwefelsäureester, getränkte Faserstoffscheiben verwendet, die auf die Stirnseite der Spulen oder Wicklungskörper aufgebracht und unter verhältnismäßig leichtem Druck bis zur Durchhärtung gehalten werden. Um eine dichte Verbindung mit dem Wickelkörper zu erzielen, verwendet man für die an diesen Körper angrenzende Faserstoffscheibe am besten weiches, saugfähiges Papier, z. B. Löschkarton, Filz, weiches Gewebe od. dgl., gegebenenfalls Samt, der seine Faserseite dem Wicklungskörper zukehrt. Um ferner eine gute Abdichtung zwischen Spulenflansch und Spulenschaft zu erzielen, kann man den Ausschnitt der Flanschscheiben kleiner machen als den Außendurchmesser des Schaftes, die überstehenden Ränder einschneiden oder durch Aufdornen entsprechend auspunzen. Im allgemeinen genügt es, drei Schichten für jeden Flansch zu verwenden, von denen die beiden äußeren mit dem obengenannten Kunststoff, die mittlere, die aus sehr dünnem Papier bestehen kann, mit dem genannten Härter getränkt sind. Da schon kleine Mengen des Härters ausreichen, empfiehlt es sich, den Härter mit Spiritus entsprechend zu verdünnen.
Die Erfindung wird an Hand der Figuren näher erläutert. Ein Stapel aus drei Flanschscheiben i bis 3 (Fig. i), von denen die beiden äußeren aus mit Äthylendiiminester getränktem dickerem Löschkarton, die innere aus mit verdünntem Härter getränktem dünnerem Papier bestehen, sind mit einem Ausschnitt 4 versehen, der kleiner ist als der Umfang eines Spulenschaftes 5 (Fig. 2). Diese Ausschnitte werden durch Aufschieben des Stapels i bis 3 auf einen Dorn 6 entsprechend ausgeweitet. Dabei ziehen sich die inneren Ränder des Ausschnitts 4 etwas hoch.
Die so vorbereiteten Flanschscheibenwerden nun auf den eine Wicklung 7 tragenden Spulenschaft 5, mit den aufgezogenen Rändern voran, aufgesteckt und dann wird der ganze Körper, wie beispielsweise Fig. 3 zeigt, unter leichtem Druck in eine Vorrichtung eingesteckt, die aus einer Grundplatte 8, einem Dorn y und aus einer Deckplatte io besteht. In dieser Vorrichtung wird der Spulenkörper auf Maß gebracht und während der Härtung auf Maß gehalten.
Die aufgezogenen Ränder der Flanschscheiben drücken sich fest an den Spulenschaft und an den Wicklungskörper, so daß also an der Schaftstelle ein vollkommen dichter Abschluß entsteht. Ebenso drückt sich die dem Wicklungskörper benachbarte, aus saugfähigem Papier od. dgl. bestehende Scheibe dicht an die Wicklungsstirn bzw. an die über sie vorstehenden Papierlagen bzw. an eine um den äußeren Umfang des `'Wicklungskörpers herumgelegte Hülle an. Durch den darauffolgenden Druck wird ein Teil des Tränkmittels in den Wicklungskörper wandern, so daß also auch längs der ganzen Wicklungsstirn und längs des Randes der Wicklungshülle ein dichter Abschluß erzielt wird. Bei lagenweise unter Zwischenlage von Papier gewickelten Spulen wird man am besten die über die Wicklungsstirn überstehenden Ränder vor dem Aufbringen der getränkten Flanschscheihen durch Pressen od. dgl. einebnen.
Obwohl sich das Verfahren besonders zum dichten Abschluß von Wicklungskörpern eignet, ist es natürlich auch für die Herstellung von Flanschspulenkörpern allein verwendbar. In diesem Fall wird der Wicklungskörper durch einen entsprechend unterteilten und nach dem Härten wieder weggenommenen Kern ersetzt. An Stelle Äthylendiiminesters, eines Stoffes, der zur Zeit unter dem fN'arenzeichen Hostacoll auf dem Markt ist, können auch ähnliche Polyplaste vervendet werden, die bei geringem Druck ohne Abscheidung von Stoffen durch Härterzusatz aushärten.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von Flanschen an Spulenkörpern, insbesondere zur Stirnabdichtung feindrälitiger Flanschspulen, dadurch gekennzeichnet, daß Stapel von abwechselnd mit einem Kunststoff; beispielsweise einem mit Äthyleniminharz oder äthylendiiminharz, modifizierten ungesättigten Polyesterharz und einem passenden Härter, wie Scliwefelsäureester, getränkten Flanschscheiben aus vorzugsweise saugfähigem Faserstoff auf die entsprechenden Spulenschäfte aufgesteckt und vorzugsweise in einer den Spulenkörper zusammenhaltenden Vorrichtung ausgehärtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß für einen zur Flanschbildung dienenden Stapel zwei äußere znit dein Kunststoff getränkte Scheiben aus dickerem, weichem, saugfähigem Stoff, wie Löschpappe, und eine mittlere Scheibe aus dünnerem, mit Härter getränktem Papier verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch i und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die :@ussclinitte (4, Fig. i) der F lanschscheiben kleiner Bernacht werden als der äußere Umfang des Spulenschaftes und beispielsweise durch Rufdornen unter Rufpunzen oder Ausweiten der Ränder bis auf oder über den Umfang des Schaftes ausgeweitet und dann vorzugsweise mit den aufgepunzten Rändern voran auf die Schaftenden aufgesteckt werden.