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Verfahren und Vorrichtung zum magnetisierenden Rösten von Hämatit
und anderem Erzgut Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit der Aufbereitung geringwertiger
Eisenerze und anderer eisenhaltiger Stoffe. Insbesondere betrifft sie ein verbessertes
Verfahren und eine Vorrichtung, um den verhältnismäßig un.inagnetischen Eisenoxydbestandteil,
z. B. Fe203, eines Erzgutes, der bei der Anreicherung dieses Gutes durch magnetische
Trennung des Magnetitanteils vom Ganggestein und anderen. verhältnismäßig unmagnetischen
Bestandteilen anfällt, in Magnetit überzuführen.
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Gemäß vorliegender Erfindung wird das magnetisierende Röstverfahren
so durchgeführt, daß ein Kohlendioxyd und Kolilenmonox_vd, aber keinen freien Sauerstoff
enthaltendes Gas durch ein, eisenhaltiges Erzgut, dessen Eisenanteil weitgehend
aus Ferrioxyd (FcZ 03) besteht, getrieben wird, wobei das Erzgut auf einer erhöhten
Reaktionstemperatur gehalten wird, und das Gas sich bei der Verfahrenstemperatur
nur mit Fe304 im thermodynamischen Gleichgewicht befindet. Dies bedeutet, daß das
Gas derart zusammengesetzt ist, daß es bei der Verfahrenstemperatur bezüglich Fe2O3
reduzierend, bezüglich Fe 0 und Fe jedoch oxydierend wirkt. Unter diesen Bedingungen
wird das Fe203 des Erzgutes zu Fe304 reduziert, wobei praktisch das gesamte, im
Gas ursprünglich vorhandene CO in C02 übergeht.
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Das Verfahren ist ein Kreislaufverfahren. Nach jedem Durchgang des
Gases durch die Masse des erhitzten Erzgutes wird ein geringer Teil des Gases, und
zwar ein dem anschließend erläuterten Regenerierungszusatz im wesentlichen entsprechender
Volumenteil abgeblasen. Das übrige Gas wird durch Zusatz eines reduzierenden Gases,
dessen red,uzierender
Bestandteil hauptsächlich Kohlenmonoxyd ist,
regeneriert, wobei der Zusatz so groß gewählt wird, daß das ursprüngliche Verhältnis
von CO zu CO.= wiederhergestellt ist. Das so regenerierte Gas wird dann erneut durch
die Masse des erhitzten Erzgutes getrieben.
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Bei einigen Eisenerzmaterialien kann die durch die exotherme Reaktion
3 Fee 03 + CO = 2 Fei 04 + CO.= frei werdende Wärmemenge ausreichen, um das Erz
auf der für die Reduktion erforderlichen Temperatur zu halten. In anderen Fällen
wird die exotherme Wärme nicht ausreichen, so daß dem zu behandelnden Erzgut Wärme
zugeführt werden muß.
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Für die Durchführung des Verfahrens kommen zwei allgemeine Typen von
Apparaturen in Frage, die in beliebiger Modifikation verwendet werden können, nämlich:
i. ein Paar ini wesentlichen vertikale, isolierte,Öfen, die miteinander durch eine
zentral gelegene, isolierte Verbrennungskammer verbunden sind, d. h. eine Nebeneinander-Anordnung,
zusammen mit Vorrichtungen, um in jedem Ofen eine schwerkraftsbedingte Abwärtsbewegung
einer Erzgutsäule und das Durchstreichen des Reduziergases nacheinander durch den
einen Säulenteil, die zentrale Verbrennungskammer und den anderen Säulenteil zu
ermöglichen, und 2. Geradeaus-Anordnungen, bei denen die beiden Öfen übereinander
angeordnet sind, und die Charge sich auf Grund der Schwerkraft aus dem oberen in
den unteren Ofen durch ein verhältnismäßig verengtes Verbindungsrohr bewegt, und
zu denen Vorrichtungen gehören, die einen dauernden Aufwärtsstrom des Gases durch
die Charge im unteren Ofen, dann durch eine zentral wirksame Verbrennungskammer
und weiter aufwärts durch die Charge im oberen Ofen ermög-1 ichen.
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Im folgenden wird die Erfindung mit Hinweisen auf die Zeichnung näher
beschrieben. In der Zeichnung ist Abb. i ein Gleichgewichtsdiagramm in dem ternären
System Fe-C-O und Abb. 2 eine schematischeDarstellung einerApparaturanordnung, die
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient.
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Bei Temperaturen oberhalb 554° (Tc, der kritischen Temperatur, oberhalb
deren Fe 0 stabil ist) und in Gegenwart von Kohlenoxyden stellt Magnetit die Gleichgewichtsform
des Eisenoxyds dar, wenn das Verhältnis zwischen CO., und CO oberhalb der Kurve
a liegt. Das magnetisierende Rösten kann bei einer beliebigen Temperatur oberhalb
554° mit Erfolg durchgeführt werden, wenn das Gas dieser Bedingung entspricht. Hierbei
entsteht kein Fe O, wobei die Dauer der Einwirkung, die Innigkeit der Berührung,
der Charakter des Erzes, die An- oder Abwesenheit eines inerten Gases, z. B. Stickstoff,
oder die Gasmenge pro Erzeinheit ohne Bedeutung ist. Frühere Versuche, eine Überreduktion,
d. h. zum nichtmagnetischen Fe0, zu vermeiden, wurden so durchgeführt, daß z. B.
die Menge des Reduktionsmittels, die Reaktionszeit oder die Innigkeit der Berührung
verringert wurden. Es wird darauf hingewiesen, daß Fe203 in Abb. i nicht erscheint.
In Gegenwart von etwas mehr als der geringsten Spur von CO, z. 13. bei einem
Verhältnis zwischen CO. und CO von iooo bis ioooo zu i, kann Fe203 im Gleichgewicht
nicht bestehen. Die Ordinate ioo % am oberen Rand der Abb. i begrenzt das
Fez03-Gebict, das zu winzig ist, um überhaupt gezeichnet werden zu können.
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Bei Temperaturen unterhalb 554° ist Fe0 nicht beständig. Eine Überreduktion
bei solch niedrigen Temperaturen gestaltet sich noch weit schwieriger. Durch Überreduktion
in diesem Temperaturbereich entsteht metallisches Eisen, welche: mehr als doppelt
so stark magnetisch ist als Magnetit, wobei jedoch zur Umwandlung von Fe., 03 in
Fe neunmal so viel CO als zur Umwandlung einer äquivalenten Menge Fe203 in Fe304
erforderlich ist.
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In der schematischen Zeichnung Abb. 2 wird eine Kreislaufanordnung
dargestellt, zu der in geschlossener Reihenfolge ein reversibles Gebläse, (las Hauptleitungsrohr
2, der Regeneratorofen 3, das Hauptleitungsrohr 4, die Reaktionskammer 5, das Hauptleitungsrohr
6, der Regeneratorofen 7 und das Hauptleitungsrohr 8 gehört. Ein Rohr 9 stellt die
Verbindung her zwischen der Quelle (nicht gezeichnet) eines unter Druck stehenden
Reduziergas-es und den Hauptleitungsrohren 2 und 8, wobei die mit Ventilen versehenen
Zweigrohre io bzw. i i dazu dienen, das Reduziergas abwechselnd in das eine oder
andere Hauptleitungsrohr zu leiten. Das Hauptleitungsrohr 2 ist an ein mit Ventil
versehenes Zweigrohr 12 angeschlossen, um Gas aus dem System ablassen zu können,
und das Hauptleitungsrohr 8 ist an das mit Ventil versehene Zweigrohr 13 angeschlossen,
welches eine ähnliche Aufgabe hat. Die Reaktionskammer 5 ist an zwei mit Ventil
versehene Luftstromrohre 14 und t5 und an zwei mit Ventil versehene Heizgasrohre
16 und 17 angeschlossen. Die Reaktionskammer 5 ist weiterhin mit einer Vorrichtung
18, die die Beschickung der Kammer mit nichtmagnetischem Material ermöglicht, und
mit einer Vorrichtung i9 ausgestattet, die die Ausbringung des magnetisierend gerösteten
Produktes au-s der Kammer ermöglicht, ohne daß an den beiden Stellen gleichzeitig
ein wesentlicher Gasdurchgang zu oder aus der Reaktionskammer möglich ist.
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Bei der Durchführung des Verfahrens wird ein ursprünglich weitgehend
unmagnetisches Eisenerz in die Reaktionskammer 5 eingebracht. Dieser Teil der Apparatur
kann herkömmlicher Art sein, z. B. kann es ein Mehrfachherdofen (vom Harreschoff-.
Wedge- oder McDougall-Tvp) oder ein Drehofen. wie er in der Kalk- und Zementindustrie
verwendet wird, oder ein vertikaler Schachtofen des üblichen Gegenstromtyps sein.
In einigen Fällen kann man auch einen über einen Kiihlofen angeordneten 11eizofen
verwenden. Oder man kann auch eine Anordnung von zwei oder mehr Vertikalöfen verwenden,
in denen das Erz ansatzweise zur Verarbeitung kommt und während der Reaktion nicht
bewegt wird.
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Um ein magnetisierendes Rasten durchzuführen,
ist
es lediglich erforderlich, daß die Reaktionskanirner derart konstruiert ist, daß
eine genügende chemische Berührung zwischen dem Reaktionsgas und (lern zu behandelnden
Erz gewährleistet ist.
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Von den chemischen Reduktionsmitteln besitzt nur eines ein praktisches
Interesse, nämlich das CO. _11s Reduziergas, (las durch Rohr 9 (Abb. 2) in das System
eingeleitet wird, kann man Hochofengas oder ein anderes Industriegas, <las als
wesentliches und wirksames Reduktionsmittel CO und gelegentlich auch noch Hz enthalten
kann. verwenden. Befindet sich ein Eisenerzbergwerk in der Nähe, so kann es vorteilhaft
sein. ein Gas zu verwenden, das durch Vergasung eines festen, kohlehaltigen Brennstoffs
in eitlem 1Terschlackungsgaserzeuger gewonnen wird, wie es in »Chem. und @ietall-I?nergic«
Rd. 53 (I946), S. 136, beschrieben ist.
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Das durch 16 oder 17 eingeführte Heizgas kann mit dem durch das Rohr
9 eingeleiteten Red'uziergas identisch sein, obwohl häufiger Kohlenwasserstoffe,
wie z. 13. Naturgas und Ileizöl, pro Wärmeeinheit billiger sein werden als stark
CO-haltige Gase.
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13ei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Apparatur,
wie sie in :11>1>. 2 schematisch gezeichnet ist, wird das rohe Erzmaterial in die
Reaktionskammer 5 entweder kontinuierlich oder ansatzweise im geeigneten Maßstab
eingebracht, während äquivalente Mengen behandelten Erzes durch i9 ausgebracht und
mit Hilfe eines reversiblen Gebläses t ein Strom eines im Kreislauf geführten Trägergases
durch den Kreis 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 urlKl 2 getrieben wird, wobei es nacheinander
den Ofen 3, die Reaktionskammer 5 und den Ofen 7 durchquert. Zu Beginn des beschriebenen
Verfahrens befindet sich Ofen 3 auf cler Rösttemperatur T, die hei 300 bis i ioo"
oder höher liegen kann und auf die in einer vorangegangenen Operation aufgeheizt
worden ist. Die gewählte Rösttemperatur bestimmt sich nach (lern Charakter des Erzes,
seiner Zusammensetzung und der Bauart der Reaktionskammer 5. Bei Vorliegen von hartem,
dichtem, stückigem Erz, (las für Gas verhältnismäßig undurchdringlich ist, empfiehlt
es sich, praktisch die höchste Temperatur anzuwenden, ohne daß jedoch ein wesentliches
Schmelzen des Röstproduktes eintritt, um so eine beschletrnigte Reduktion sicherzustellen.
Bei Vorliegen von porösem, weichem Erz vom Mesabitvp ist es günstig, hei Temperaturen
unterhalt) 870° und sogar unterhalb 5.10° zu arbeiten. In solchen Fällen, wo eine
besonders schnelle Diffusion des Reaktionsgases eintritt, sind äußerst niedrige
Temperaturen anwendbar, z. B. 26o bis 3I5°.
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Das in den Kreislauf wieder eintretende Gas wird vor seinem Eintritt
in den Ofen 3 chemisch aufgefrischt, und zwar dadurch, daß eine sorgfältig geregelte
Menge Reduziergas durch das geöffnete Rohr io reingeführt und dem durch Rohr 2 fließenden
Kreislaufgas zugemischt wird.
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Die Menge des eingeführten Reduziergases wird je nach der Menge des
in die Reaktionskammer 5 eingebrachten Eisens sorgfältig bemessen. Um i kg als Fee
03 vorliegendes Eisen in Fe304 zu verwandeln, werden. o,0682 m3 CO (trocken, bei
i6° und 76o mm Hg) in C02 umgewandelt. Deshalb kann die durch io eingeleitete CO-Merige
auf einen etwas darüberliegenden Wert, z. B. auf 0,0771 m', begrenzt werden, um
die Nutzleistung des Reduziergases so weit wie praktisch möglich in Anspruch ztt
nehmen. Alles überschüssige und die genannte Zahl von 0,o682 m' übersteigende CO
wird unverwendet und nutzlos ausgeschieden. In der Praxis. kann man bei vielen Erzen
mit weniger als 0,o682 m' CO pro Kilogramm Eisen auskommen, wobei das Gas nahezu
tooo/otig ausgenutzt wird. Es trifft zwar zu, daß die Umwandlung von. Hämatit in
Magnetit in solchen Fällen nicht vollständig zu Ende verläuft, jedoch sind die magnetischen
Eigenschaften des Endproduktes stark genug, um eine befriedigende magnetische Trennung
durchführen zu können. Es wurde gefunden, daß bei Verwendung von: kleinkörnigem
Erz, das von verunreinigendem Ganggestein lose eingeschlossen ist, bereits
0,037 bis 0,o4.1 m3 CO pro Kilogramm Eisen ein Produkt liefern, das eine
saubere magnetische Trennung zuläßt. Wegen der Kosten des Reduktionsgases lohnt
es sich im allgemeinen wirtschaftlich nicht, das magnetisierende Rösten weiterzutreiben,
als es zur Durchführung der gewünschten Trennung erforderlich ist.
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Die Umwandlung des Fee 03 in Fei 04 durch CO-Reduktion verläuft exotherm,
wobei eine erhebliche Wärmemeng erzeugt und in dein zu reduzierenden Erzgut ein
Temperaturanstieg um mehrere hundert Grad bewirkt wird. Diese Wärme wird in der
Reduktionszone erzeugt und muß mittels des Gasstromes durch das gesamte Erzgut geleitet
werden, welches entweder als unbewegtes Lager (ansatzweises Verfahren) oder als
bewegtes Lager in einem Gegenstromofen vorliegt. Deshalb ist es vorteilhaft, die
Menge dies die Reaktionskammer 5 durchströmenden Gases so zu bemessen, daß sie 0,3o8
bis 0,92.1m3 proKilogramm Erz beträgt. Hierdurch soll erreicht werden, daß genügendWärmekapazität
vorhanden ist, um die thermischen Bedingungen im Erzgut steuern zu können. Bei Verwendung
einer thermisch unzulänglichen Reaktionskammer, wie z. B. eines Drehofens, kann
der Wärmeaustausch nur in geringem Umfange beherrscht werden, so claß sich häufig
ein hoher Gesamtgasbedarf von 1,233 bis 1,85o m3 pro Kilogramm Erz ergibt.
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Es wurde gefunden, daß in Großapparaturen, in denen täglich mehrere
tausend Tonnen. Erz verarbeitet werden, die durch die Reduktion erzeugte exotherme
Wärme, bei Einbringung von nur wenig feuchten Rohmaterialien, genügt oder genügen
kann, um die gewünschte Rösttemperatur in der Apparatur aufrechtzuerhalten und Wärmeverluste
auszugleichen, die durch die isolierten Wände, durch Ausbringung des Erzes und durch
Ablassen von Gas aus dem Ofen 7 eintreten. In vielen Fällen ist es aber auch erforderlich,
der Apparatur zusätzliche Wärme zuzuführen. Dies kann durch Zuführung eines Heizstoffes
durch das Rohr 16 und eines Luftstromes durch Rohr 14 bewirkt werden. Wenn zusätzliche
Wärme erforderlich ist, müssen die Heizstoff- und Luftanteile sorgfältig aufeinander
abgestimmt
werden, um eine vollkommene Verbrennung zu gewährleisten, d. h. die Sauerstoffmenge
des Luftstromes muß mit der für eine vollkommene Verbrennung des Heizstoffes, erforderlichen,
stöchiometrischen Menge in Einklang gebracht werden, so daß nur die vier Verbrennungsprodukte
C02, H20, SO., und N2 entstehen und kein überschüssiges 02 oder CO zurückbleibt.
Es ist schwierig, die zur Aufrechterhaltung der gewünschten thermischen Bedingungen
erforderliche Heizstoffmenge genau anzugeben, da der Wärmebedarf sehr wesentlich
von dem Typ des verwendeten Ofens, seiner Konstruktion, der Wirksamkeit der Wärmeiibertragungwie
auch von der Leistungsfähigkeit der beiden Ofen 3 und 7 abhängt. Bei Verwendung
von zweckmäßig konstruierten Ofen mit unregelmäßiger Füllung (aus kleinen Körpern
von etwa 3 cm durchschnittlichem Durchmesser) und einer Reaktionskammer kommt man
pro Minute bereits mit 22,4 bis 33,6 m3 Gas aus, das aus einem Verschlackungsgaserzeuger
gewonnen wird. Am ungünstigsten liegt der Fall, wenn für die Ofen 3 und 7 die übliche,verhältnismäßig
großeZwischenkammer für den Gasdurchgang lassende Konstruktion mit eingebautem regelmäßigem
Steingitterwerk und für die Reaktionskammer 5 der übliche Drehofen oder Alehrfachherdtyp
verwendet wird.
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In diesem Fall ist es, gut möglich, daß die Heizstoff- und. Luftmenge
größer ist als das Volumen des in den Kreislauf zurückgeführten Gases. Da das aus
dem Ofen 7 kommende, zurückgeführte Gas fast ausschließlich aus N2, C02 und H20
besteht, wie. dies auch für die gasförmigen Produkte aus der Verbrennung von Heizstoff
und Luft zutrifft, so beeinflussen die relativen Mengen des zurückgeführten Gases
und des Verbrennungsgases nur wenig die Gaszusammensetzung oder die chemische Lenkung
des Verfahrens.
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Das Verfahren verlangt anfangs eine Kontrolle nur bei der Festlegung
des Verhältnisses zwischen Heizgas (Rohr 16) und Luftstrom (Rohr 14). Eine zweite
Verfahrenskontrolle betrifft die Bestimmung des Verhältnisses zwischen dem Volumen,
des in den Kreislauf zurückgeführten Gases (Rohr 2) und dem des Reduziergases (Rohr
1o), um so laufend die für die magnetisierende Röstung des in die Vorrichtun- eingeführten
Fe2O3 erforderliche Menge CO sicherstellen und die Wärmekapazität des Gesamtgases
zu der @\'ärmekapazität des Erzes in das richtige Verhältnis bringen zu können.
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Es ist klar, daß das Reduziergas während der Reaktion mit dem Eisenerz
keine Volumensänderung erleidet, da das Volumen des C02-Gases mit <lern Volumen
des oxydierten CO-Gases identisch 1 st. Wenn zusätzliche Wärme nicht erforderlich
ist, ,
dann wird aus dem Ofen ,7 durch das Entlüftungsrohr 13 ein gewisses
Volumen Gas abgelassen, das volumenmäßig dem durch Rohr io eingeführten Reduziergas
entspricht. Wenn zusätzliche Wärme durch Verbrennen von Heizgas und Luft zugeführt
wird, dann wird die Menge des Ablaßgases um das `'olumen der Verbrennungsprodukte
des Heizgases vermehrt. Das oben beschriebene Verfahren wird Direktstromverfahren
genannt. In seinem Verlauf wird Wärme aus dem Ofen 3 fortgenommen und dem Ofen 7
zugeführt. Wenn die Temperatur des aus dem Ofen 3 in das Rohr 4 eintretenden Gases
zu stark fällt, und wenn die Temperatur des aus dem Ofen 7 in das Rohr 8 eintretenden
Gases auf eine unzulässige Höhe steigt, dann wird die Strömungsrichtung des Gebläses
i umgekehrt und das Kreis-!aufgas gezwungen, den Kreisweg i, 8, 7, 6, 5, 4, 3,
2
und i zu nehmen. In diesem Falle wird das Reduziergas durch das Rohr i i eingeleitet
und das überflüssige Gas durch das Rohr 1 2 ausgetrieben. Luft und Heizgas werden
gleichzeitig durch 15 bzw. 17 eingeleitet, während. 14 und 16 geschlossen bleiben.
Dieses Verfahren wird I?nikehrstromverfahren genannt.
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Das kontinuierliche Verfahren wird so durchgeführt, daß das Direktstrornverfahren
und das Umkehrstromverfahren in der üblichen Weise miteinander abgewechselt -,-,-erde-n.
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Das oben beschriebene Verfahren kann auch zur gelenkten Reduktionsröstung
inanganhaltigerEisenerze verwendet werden, wobei der Fiseiioxvdanteil des Erzes
im wesentlichen in Magnetit und der Manganoxydanteil höherer Oxydationsstufen des
Erzes im wesentlichen in Mangan-(2)-oxyd umgewandelt wird.
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Das nachfolgende Beispiel dient zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung,
ohne sie jedoch auf die angegebenen Einzelheiten einzuschränken.
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Beispiel Es wurde ein mageres Erzverwendet, das 48,110;'0 Fe, 17,650111o
Si O.= und i o.< i i' o Feuchtigkeit enthielt. Das Fe lag vorwiegend als nichtmagnetisches
Fe
0. vor. Das Erz wurde bis zu 2.5 ein großen Stücken zerkleinert und durch
ein Sieb von 4,8 mm lichter Maschenweite gesiebt. Die Siebanalyse des auf diesem
Sieb erhaltenen Produktes ergab folzende Werte:
| Größe Gewichtsprozent |
| über 25,4 mm ............... 1,88 |
| - 19,05 - ............... 5,82 |
| - 12,7 - ............... 7,42 |
| - 9.; - ............... 21,61 |
| - 6.35 - ............... 32,10 |
| - 4.23- ............... 12.81 |
| - 0,72 - ............... 13.47 |
| - 0,39 - ............... i,o6 |
| - 0,25 - ............... 0,59 |
| feiner als 0,25- ............... 3,24 |
| i oo, oo |
Dieses Produkt wurde bei einer Anfangstemperatur von 21' in einer durchschnittlichen
Menge von 829 kg pro Stunde in cinc#n Schachtofen eingeführt. Das -Mischgas wurde
am Boden des Schachtofens in einer 1lenge von 7,64 m3 pro Minute eingeleitet, so
daß das Verhältnis zwischen -Mischgas und Erz o,55 m3 zti i kg betrug. In diesem
Stadium enthielt das Mischgas 8,o% Kohlenmonoxyd, etwa 21,o% Kohlendioxyd, etwa
7o,o0,'o Stickstoff und
etwa o, I % Wasserdampf. Die in dem Verbrennungsraum
des Schachtofens verbrannte Heizölmenge betrug i7,91 pro Tonne Erz. Die aus dem
Gebläse dem Heizölbrenner des Verbrennungsraumes zugeführte Luftmenge belief sich
auf 1,04 m$ pro Minute. Das Mischgas hatte beim Durchgang von der Mitte des Schachtofens
zum Verbrennungsraum eine Vorheizt.emperatur von 61o° und beim Ausgang aus dem Verbrennungsraum
und Eintritt in den Boden der oberen Hälfte des Schachtofens eine Temperatur von
84o°. Die Ausgangstemperatur des gerösteten Erzes betrug i85°. Die Temperatur des
am Kopf des Schachtofens in einer Menge von 8,31 m$ pro :Minute ausströmenden, verbrauchten
Mischgases betrug i49°. Bei der Durchführung dieses Versuches zeigte das verbrauchte
Mischgas beim Austritt aus dem Schachtofen folgende Analysenwerte: 2.5%Kohlenmonoxyd,
etwa 19,2o%Kohlendioxyd, etwa 58,0% Stickstoff und etwa 19,30o/0 Wasserdampf.
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Von dem verbrauchten Mischgas wurden 2,o9 mg pro Minute in die Atmosphäre
abgeblasen. Zu dem Restgas wurden pro Minute 1,43 ms Generatorgas mit einem Gehalt
von 32 % Kohlenmonoxyd, etwa 2,6% Kohlendioxyd und etwa 64,0% Stickstoff hinzugegeben.
Diese zur Regenerierung des '-\Iischgases zugeführte Menge Kohlenmonoxyd belief
sich auf 0,o68 ms für jedes Kilogramm Eisen (Fe) im Beschickungsgut. Das so in.
einer Menge von 7,64 ms pro Minute gebildet-e Mischgas enthielt 8,0% Kohlenmonoxyd,
etwa 21,0% Kohlendioxyd und etwa 70,0% Stickstoff. Dieses Mischgas strömte dann
durch das Erzbeschickungsgut im Schachtofen.
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In dem zum Schachtofen strömenden Mischgas lag zwischen dem Kohlendioxyd
und der Summe aus Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd ein Verhältnis von 0,73
zu 1 vor.
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Aus den obigen Werten errechnet sich folgende Ausnutzung des Reduziergases:
| % CO |
| Frischgas ........................... ioo,oo |
| Kreislaufgas (bezogen auf Frischgas) .... 34,6 |
| Eingangsgas (bezogen auf Frischgas) .... 134,6 |
| verbraucht beim Rösten ................ 82,1 |
| abgeblasenes Gas ..................... 11,7 |
| verbranntes Gas ...................... 6,2 |
Das geröstete Erz wurde auf magnetische Bestandteile untersucht, wobei sich folgende
Werte ergaben:
| °/a Fe % Fe |
| Gewichts- bezogen auf |
| Produkt prozent % Fe Gesamt- % SiOE vom |
| Gesamteisen |
| produkt |
| Magnetisches Konzentrat......... 71,03 62,98 44,74 7,58 9300 |
| Nichtmagnetische Rückstände .... 21,40 15,77 3.37 |
| Röstverlust ..................... 7,57 |
| Gesamtprodukt .............. .. ... 100,00 17,65 |
| Geröstetes Erz .................. 52,05 |
| Ungeröstetes Erz................ 48,11 |