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Einteilige Herdplatte Zweck der Erfindung ist die Schaffung einer
einteiligen Herdplatte, die in bezug auf die Herstellung billig, brennstoffsparend,
absolut spannungsausgleichend und durchbiegungsfrei ist, eine gute Wärmeausnutzung
verbürgt, im größten Hitze-bzw. Feuerbereich ein Abbrennen der Plattenteile verhindert
und auch beim Abschneiden oder Verkleinern der Platte keine schädlichen Folgen nach
sich zieht. Die Erfindung besteht im wesentlichen darin, daß eine einteilige Herdplatte
aus Stahl oder Schmiedeeisen mit mindestens einem Ringloch im Bereich der größten
Hitze, ähnlich wie dies bei Gaskocherplatten kleinen Flächenausmaßes schon bekannt
ist, radial zur Ringlochöffnung verlaufende Schlitze trägt, die durch an der Herdplattenunterseite
im Bereich einer Schlitzlängskante angeschweißte Profilstäbe abgedeckt sind. Eine
bevorzugte Ausführung besteht darin, daß die Radialschlitze durch im Bereich der
beiden Schlitzlängskanten wechselseitig angeschweißte, ineinandergreifende Einzelprofilstabstücke
abgedeckt sind. Diese erfindungsgemäß vorgeschlagene Herdplatte ergibt folgende
Vorteile: Die radial vom Ringloch ausgehenden, angeschweißten Profilstäbe bewirken
eine ungehemmte Wärmeableitung in der Platte in der Zugrichtung. Die radialen Schlitze
ermöglichen die Anordnung von hochstegigen, starken Profilstäben, ohne daß sie den
Abzug der Heiz- bzw. Rauchgase behindern, und bewirken außerdem zwangsläufig eine
Verteilung der Heizgase über den ganzen Plattenbereich in der Zugrichtung. Die hochstegigen
Profilstäbe verhindern beim Anschweißen derselben je längs einer Schlitzkante ein
Verwerfen oder Verziehen der Platten. Gleichzeitig wirken die Profilstäbe als radiale
Versteifungsrippen gegen Durchbiegung der Radialplattenzungen der Herdplatte. Die
Anschweißung der Profilstäbe verhindert ein gesondertes Abbrennen derselben.
In
weiterer erfindungsgemäßer Ausbildung der Herdplatte sind an der Unterseite derselben
im Bereich der Herdringöffnung zwischen den Schlitzen vorstehende Segmente als Auflage
für die Herdringe angeschweißt. Bei größeren Platten ist es für die Schaffung eines
zusätzlichen Spannungsausgleiches zweckmäßig, in die größeren freien Felder zwischen
den bis zur Ringlochöffnung verlaufenden Radialschlitzen oder in Verlängerung derselben
Schlitze anzuordnen, die weder bis zur Ringlochöffnung noch bis zum Rand der Herdplatte
verlaufen. Die naturbedingte Schrumpfungsspannung der Schweißstellen nach der Schweißung
wirkt sich bei Gebrauch von nach der Erfindung hergestellten Platten deshalb günstig
aus, da gerade im größten Hitzebereich die größte Ausdehnung stattfindet.
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Die bisher bekannten Herdplatten aus Stahl oder Schmiedeeisen sind
mehrteilig ausgebildet und bestehen aus schmalen, quer zusammengefügten Stahl-oder
Schmiedeeisenplattenstreifen (Felder), welche die Herdplatte durch quer durchlaufende
Trennfugen unterteilen. Um bei diesen Herdplatten ein @"erwerfen bzw. ein gegenseitiges
Verwerfen der Plattenstreifen zu verhindern, sind an der Unterseite der schmalen
Plattenfelder einseitig Profilstäbe vorgesehen, die jeweils den benachbarten Plattenfeldstreifen
untergreifen. Diese Profilstäbe liegen quer zur Zugrichtung und behindern den Abzug
der Heizgase. Um diesen Übelstand möglichst zu vermindern, ist man gezwungen, die
Profilstäbe flach auszubilden. Da der flache Profilstab aber der Deformierung der
Plattenfelder im Bereich der Schweißraupe nicht einen genügenden Widerstand entgegensetzt,
ist man gezwungen, die Profilstäbe statt anzuschweißen, lösbar, z. B. durch Vernieten
oder Verschrauben, zu verbinden. Beim Anschweißen der Profilstäbe geringer Steghöhe
würden die Plattenfelder eine Krümmung sowohl in der Fläche als auch in der Stoßkante
erfahren, die einen gegenseitigen Paßsitz der Plattenfelder ausschließt. Das Vernieten
oder Verschrauben der Profilstäbe zeigt wiederum den Nachteil der Bildung von Trennfugen
zwischen Stab und Platte, die eine Ableitung der Hitze mangels Homogenität des Materials
unterbindet und ein gesondertes Abbrennen der Profilstäbe zur Folge hat. Diese Mängel
werden durch die erfindungsgemäße einteilige Herdplatte beseitigt.
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In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise dargestellt, und
zwar zeigt Abb. i eine Herdplatte in Draufsicht, Abb.2 eine Herdplatte im Schnitt
nach der Linie 1-I der Abb. i, Abb. 3 eine Herdplatte in Untersicht, Abb.4 in vergrößertem
Maßstab eine Untersicht auf einen Herdplattenausschnitt, auf welchem die Abdeckung
der Plattenschlitze sowie die Ringauflage ersichtlich ist, Abb. 5 einen Schnitt
nach der Linie II-II der Abb.4 und Abb.6 einen Schnitt nach der Linie 111-III der
Abb.4.
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Die mit A bezeichnete Herdplatte besitzt im Bereich der größten Hitzeeinwirkung
die Ringlochöffnung a. Von dieser laufen eingeschnittene Schlitze b in radialer
Richtung aus, die nach den Rändern der einteiligen Platte zu enden. Diese Radialschlitze
b sind in bezug auf Zahl, Länge und gegebenenfalls auch Breite so gewählt, daß die
Platte im Hinblick auf die ungleichmäßige Erwärmung und unterschiedliche Ausdehnung
von den für die Herdplatte schädlichen Spannungen frei bleibt. Bei größeren Herdplatten
werden zusätzlich noch Schlitze bi zwischen den bis zur Ringlochöffnung a verlaufenden
Radialschlitzen oder in Verlängerung derselben angeordnet, die weder bis zur Ringlochöffnung,
noch bis zum Rand der einteiligen Herdplatte verlaufen. Alle Schlitze b, bi sind
durch Profilstäbe, vorzugsweise Flachstäbe c, überdeckt, welche mit einer Längsseite
an der Herdplattenunterseite im Bereich einer Schlitzlängskante bei h angeschweißt
sind. Wie aus Abb.4 ersichtlich, ist es besonders vorteilhaft, die Flachstäbe c
zu unterteilen, so daß Spalten d entstehen, wobei diese unterteilten Flachstäbe
wechselseitig einmal längs der linken und einmal längs der rechten Schlitzlängskante
angeschweißt sind. Für die Auflage der Herdringe sind Segmente e auf der Unterseite
des Randes der Ringlochöffnung der Iferdplatte angeschweißt. Diese Segmente e sind
durch Spalten f voneinander getrennt. An den kleinen Stellen i besteht keine Verbindung
zwischen den Ül>erlappungsflacheisen c und den Ringsegmeilten e.