DE7317104U - Plattenelement zur Verschottung von Wand und Deckendurchbruchen - Google Patents

Description

ringern.

CHEMISCHE FABRIK GRÜNAU GMBH 7918 Illertissen, Auer Strasse 100

und PYRO CIIUiiIE EAoEL AG

CII-^OOO Dasei, Rütlistrasse 50

Plattenelement zur Verschottung von Wand- und

Lieckendurclibrüchon

Zum Schutz von Menschenleben und Sachwerten, sowie zur Vermeidung von kostspieligen Folgeschäden ist es, vor allem itn Industriebau, unbedingt erforderlich, das Brandrisiko zu ver·

Eine wichtige und wirkungsvolle bauliche Brandschutzmpssnahme zur Reduzierung des Brandrisiko»-* stellt die Verschottung dar. Überall, wo im Hoch- und Industriebau Rohre, Versorgungsleitungen und vor allem Kabel durch Decken- und Wanddurchbrüche geführt werden, muss ein feuer- und rauchgasdichter Abschluss geschaffen werden.

Es ist bekannt, solche Durchbrüche mit Glas- oder Steinwolle auszutopfen, Die Ausfüllung mit der Glas- oder Steinwolle erfclgt auf beiden Seiten des Druchbruchs jeweils bis auf etwa einen Zentimeter der War-dstärke. Der endgültige Abschluss erfolgt durch Ausspachteln mit einer kittartigen hitz^beständigen Schutzmasse. Die Nachteile dieser gebräuchlichen Methode bestehen hauptsächlich darin, dass

1) der Verbrauch an Glas- oder Steinwolle, sowie an der hitzebeständigen Schutzmasse nicht definiert und kontrollierbar ist , woraus eine recht unterschiedliche Brandschutzwirkung resultiert;

2) der Verbrauch an der hitzebeständigen Schutzmasse häufig viel höher ist als für den vorgesehenen Zweck erforderlich;

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3) sich in den Randzonen Schwundrisse bilden, die nachgearbeitet werden müssen, damit ein einwandfreier Abschluss gewährleistet ist;

it) zum Abschluss relativ srosaflächieer Durchbrüche die Mitverwendung von Verstärkungen]! tteln, z.B. Drahtgewebe, zur Fixierung der Glas- oder Steinwolle erforderlich ist.

Ey wird nun ein Plattcnelemci-t zur Vcrachottung von Wand- und Dcckcjidurr.hbrüciicri vorgeschlagen, das aus einer etwa 3 bis etwa 6 cm starken Mineralfaser- oder Glasf?»serplatte besteht, die ein- oder beidseitig mit einer h.'.t ζ ο beständige η Beschichtung versehen i.-i t.
In der Abbildung 1 ist ein einseitig und in der Abbildung 2 ein zweiseitig beschichtetes Plattenelement, jeweils mit der Mineralfaser- oder Glasfaserplatte 1 und mit der bzw. den hi tzebes t-äiifJi gen No schichtung (en) 2. schoiuatisch dargestellt.

Als Trägerplatte dient eine unter Verwendung von geringen Mengen eines ab etwa 200°C verdampfenden Harzbindemitfcels hergestellte Platte aus Mineralfasern, wie Asbest oder Steinwolle, oder aus Glasfasern.

Die hu tzebeständige Beschichtung besteht vorzugsweise aus etwa 6 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Kunstharzbindemittels, etwa 1,5 bis etwa 20 Gewichtsprozent eines chlorierten Kohlenwasserstoffs, etwa 1,5 his etwa 7i5 Gewichtsprozent eines ''eichmachers, etwa 7,5 bis etwa 75 Gewichtsprozent anorganischen Fasern, etwa 5 bis etwa 30 Gewichtsprozent an anorganischen Füllstoffen, Pigmenten, Benetzungsmitteln und sonstigen HilTsstoffen und etwa 1 bis etwa 20 Gewichtsprozent Antimontrioxid.

Als Kunstharzbindemittel eignen sich beispielsweise PolyvinyJ.-acetat, Kunst- und Naturkautschuke, Methacrylat- und Acrylat-

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harze, Polyurethane, Epoxyharze oder entsprechende Copoly merisate, z.B. aus Vinylacetat und Vinylchlorid. Zur Herstellung der Beschichtung werden die Kunstharzbindemittel in Form einer wässrigen Emulsion eingesetzt, in die die σ r.r, r, f -J vw.τ=5 V.-,»<t'\/-.

Als chlorierte Kohlenwasserstoffe kommen beispielsweise Chlorparaffine, chloriertes Naphthalin, chloriertes Terphenyl oder Mischungen derartiger Materialien infrage.

Geeignete Weichmacher sind z.B. Tris-/O-chloräthylphosphat, chloriertes Biphenyl, Butylbenzylphthalat, Dibutylphthalat, Trikreaylphosphat, Triphenylphosphat, Kresyldiphenylphoephat, Tritolylphosphat oder Mischungen dieser Materialien.

Geeignete anorganische Fasern sind beispielsweise Asbest- oder Glasfasern. Besonders zweckmässig sind Gemische aus kurzen

Fasern mit einer Länge bis zu etwa 12 nun.

An anorganischen Füllstoffen oder Pigmenten kann die hitzebeständige Beschichtung z.B. Calciumcarbonat, Silikate, Titandioxid oder Eisen(lll)-oxld enthalten.

Die zum Auftragen der hitzebeständigen Beschichtung dienende Masse wird durch Zusatz entsprechender Wasseruengen so eingestellt, dass sie sich durch Aufsprühen oder Aufstreichen aufbringen lässt. Sie wird in einer solchen Menge aufgetragen, dass die hitzebeständige Beschichtung nach dem Trocknen etwa 1,0 bis etwa 4,0 kg pro m Plattenoberfläche, vorzugsweise

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etwa 1,25 bis etwa 2,75 kg pro in Plattenoberfläche, beträgt. Diese Mengen entsprechen einer mittleren Schichtdicke von etwa 1 bis etwa k mm, vorzugsweise von etwa 1,25 bis etwa 2,75 «nra.

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Die hitzebeständige Beschichtung des vorgeschlagenen Plattenelemente erhöht nicht nur dessen Feuerwiderstandskraft, sondern auch seine mechanische Festigkeit. Ausserdem wird durch die Beschichtung eine Abdichtung gegenüber Öl erreicht. Daβ Plattenelement lässt sich mit einer Säge oder einem Messer leicht auf jedes gewünschte Mass zuschneiden. Aussparungen für Rohre, Kabel und dergleichen lassen sich ebenfalls leicht anbringen.

Zur Vor8chottung wird das Plattenelement geringfügig übergoss zugeschnitten, mit den Aussparungen für Rohre bzw. Kabel versehen und 1 cm vertieft -in die zu verschliessende Öffnung eingesetzt. Ans clilies s end wird dde Rändzone bündig mit einer kittartigen Feuerschutzmasse beigespachtelt,. deren Trockenmasse etwa die gleiche Zusammensetzung aufweist wie die Beschichtung*

Dis Vorteile des vorgeschlagenen Plattenelements bei der Herstellung von Verschcttung-en bestehen darin_s dass

1) bei definiertem und kontrollierbarem Materialverbrauch eine vorherbestimmbare Brandschutzwirkung erzielt wird;

2) ein einwandfreier Verbund zwischen der Beschichtung und der Kittmasse erzielt wird, so dass sich keine Schwundrisse bilden und eine Nacharbeitung nicht erforderlich ist;

3) auch beim Abschluss relativ grossflächiger Durchbrüche keine Stützmateriaiien benötigt werden.

Ein besonderer Vorteil bei der Verschottung von Kabeldurchbrüchen ergibt sich daraus, dass das vorgeschlagene Plattenelement Veränderungen an den Kabeltrassen auf sehr einfache Weise erlaubt. Wird ein Kabel entfernt, so kann das entstehende

Loch mit der kittartigen Feuerschutzmasse verschlossen werden. Bei Einzug eines neuen Kabels wird lediglich ein Loch durch das Plattenelement gestossen, ausgeschnitten oder ausgesägt. Nachdem das Kabel verlegt ist, wird mit der kittartigen Fisuerschutzmasse ausgespachtelt. Sollen mehrere Kabel auf einmal neu installiert verden, ao kaari das Plattenelement auch herausgenommen und neu zugeschnitten werden.

Im folgenden wird nun noch an einigen Roispielen die Feuorsfhutzwirkung von mit dem vorgeschlagenen Plattenelement hergestellten \''erschottungen gezeigt. Für die Versuche wurde vor einer Drandkammer eine Ziegelwand mit 2k cm Dicke aufgeführt. Die Ziegelwand enthielt vier Öffnungen der Grosse 20 χ kO cm. Durch jede dieser Öffnungen wurde ein Kabelbündel, bestehend aus 10 Einzelkabeln eingeführt. Die Kabel ragten 15 cm weit in die Brandkammer hinein, die nach aussen hervorstehenden Enden hatten eine Länge von 75 £«'· D*■« Kabelbündo3. wurden durch kleine Kabeitrasssn, die an Oer Aussf-nseite der Ziegelwand durch Winkel befestigt waren, in ihrer Lage gehalten.

ispiel 1

Eine 6 cm starke Mineralfaserplatte, beidseitig mit etwa 1,3 kg der oben definierten bevorzugten hitzebeständigen 13*·- schichtung versehen, wird mittig in die Öffnung eingepasst und mit Hilfe von etwa 1,5 kg der kittartigen Feuerschutzmasse innen und aussen verspachtelt. Nach 1^ tägigein Trocknen wurde die Verschottung dem Brandversuch nach der OXORM 13 3800 (entspricht der D.IN k 1 02 ) unterzogen.

Nach 120 Minuten hatte der Probekörper auf der Aussenseite

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erst eine Temperatur von 130 C erreicht. Damit war durch die "erschottung die Feuerwid,rstandsklasse F 90 (ÖNORM 3800) bzw. F 120 .(EIN h 1 02 ) erzielt.

Beispiel 2

Eine 6 cm starke Mineralfaserplatte, einseitig mit etwa 1,3 kg der hit «sebec tändigen Beschichtung versehen, wird innen so eingesetzt, dass die Beschichtung der Brandkammer zugekehrt ist. Dann wird etwa 1 kg loser Mineralfaser eingebracht und eine gleiche Platte mit der Beschichtung nach aussen eingesetzt. Mit Hilfe von etwa 1,5 kg der kittartigen Feuerschutzmasse wird innen und aussen verspachtelt.

Heim Drandversuch hatte eier Probekörper auf der Aussenseite nac'¹ 180 Minuten erst eint; Temperatur von 7*»°C erreicht. Damit war durch die Verschottung die Feuerwiderstandsklasse F 180 erzielt.

IJo is pi el 3

Wie Beispiel 2, jedoch mit Mineralfaserplatten, die einseitig mit etwa 2,6 kg der hitzebeständigen Beschichtung versehen sind. Heim Brandversuch hatte dor Probekörper nach 180 Minu ten erst eine Temperatur von 73 C erreicht. Erzielte Feuerwiderstandsklasse ebenfalls F 180.

Beispiel h

Wie Beispiel 2, jedoch wird der Zwischenraum von etwa 10 cm zwischen der inneren und der äusseren Platte nicht

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ausgefüllt. ' ·

Beim Brandversuch hatte der Probekörper nach 180 Minuten erst eine Temperatur von 70 C erreicht. Erzielte Feuerwiderstandsklasse also ebenfalls wieder F 180.

Claims (3)

Schut zansprüche

1. Plattenelement zur Verschottung von Wand- und Deckendurchbrüchen,'"bestehend aus einer etwa 3 bis etwa 6 cm starken Mineralfaser- oder Glasfaserplatte (i), die ein- oder beidseitig mit. einer hitzebeständigen Beschichtung (2) versehen ist/l /

2. Plattenelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hitzebeständige Beschichtung (2) aus etwa 6 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Kunstharz-Bindemittels, etwa 1,5 bis etwa 20 Gewichtsprozent eines chlorierten Kohlenwasserstoffe, etwa 1,5 bis etwa 7,5 Gewichtsprozent eines Weichmachers, etwa 7,5 bis etwa 7* Gewichtsprozent anorganischen Fasern, etwa 5 bis -atwa 30 Gewichtsprozent an anorganischen Füllstoffen, Pigmenten, ''enetzungsmitteln und sonstigen Hilfsstoffen und etwa 1 bis etwa 20 Gewichtsprozent Antimontrioxid besteht. ,

3· Plattenelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die hitzebeständige Beschichtung (2) in einer Menge

von etwa 1,0 bis etwa h ,0 kg pro m Plattenoberfläche aufgetragen ist

Plattenelement nach Anspruch 31 dadurch gekennzeichnet,

dass die hitzebeständige Beschichtung (2) in einer Menge

2 von etwa 1,25 bis etwa 2,75 kg pro m Plattenoberfläche aufgetragen ist.

3. Mai 1973
PL/Dr.Sib-El