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Zum Schutz von Menschenleben und Sachwerten sowie zur Vermeidung von kostspieligen Folge- schäden ist es, vor allem im Industriebau, unbedingt erforderlich, das Brandrisiko zu verringern.
Eine wichtige und wirkungsvolle bauliche Brandschutzmassnahme zur Reduzierung des Brand- risikos stellt die Verschottung dar. Überall, wo im Hoch- und Industriebau Rohre, Versorgungslei- tungen und vor allem Kabel durch Decken- und Wanddurchbrüche geführt werden, muss ein feuer- und rauchgasdichter Abschluss geschaffen werden.
Es ist bekannt, solche Durchbrüche mit Glas- oder Steinwolle auszustopfen. Die Ausfüllung mit der Glas- oder Steinwolle erfolgt auf beiden Seiten des Druchbruchs jeweils bis auf etwa
1 cm der Wandstärke. Der endgültige Abschluss erfolgt durch Ausspachteln mit einer kittartigen hitzebeständigen Schutzmasse.
Die Nachteile dieser gebräuchlichen Methode bestehen hauptsächlich darin, dass
1. der Verbrauch an Glas- oder Steinwolle sowie an der hitzebeständigen Schutzmasse nicht definiert und unkontrollierbar ist, woraus eine recht unterschiedliche Brandschutzwirkung resultiert ;
2. der Verbrauch an der hitzebeständigen Schutzmasse häufig viel höher ist als für den vorgesehenen Zweck erforderlich ;
3. sich in den Randzonen Schwundrisse bilden, die nachgearbeitet werden müssen, damit ein einwandfreier Abschluss gewährleistet ist ;
4. zum Abschluss relativ grossflächiger Durchbrüche die Mitverwendung von Verstärkungsmit- teln, z. B. Drahtgewebe, zur Fixierung der Glas- oder Steinwolle erforderlich ist.
Gemäss der Erfindung wird nun ein Plattenelement zur Verschottung von Wand- und Deckendurchbrüchen vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es aus einer etwa 3 bis etwa 6 cm starken Mineralfaser- oder Glasfaserplatte besteht, die ein-oder beidseitig mit einer hitzebeständigen Beschichtung aus etwa 6 bis etwa 30 Gew.-% eines Kunstharz-Bindemittels, etwa 1,5 bis etwa 20 Gew.-% eines chlorierten Kohlenwasserstoffs, etwa 1,5 bis etwa 7,5 Gew.-% eines Weichmachers, etwa 7, 5 bis etwa 75 Gew.-% anorganischen Fasern, etwa 5 bis etwa 30 Gew.-% an anorganischen Füllstoffen, Pigmenten, Benetzungsmitteln und sonstigen Hilfsstoffen und etwa 1 bis etwa 20 Gew.-% Antimontrioxyd versehen ist.
In den Zeichnungen ist in Fig. 1 ein einseitig und in Fig. 2 ein zweiseitig beschichtetes Plattenelement, jeweils mit der Mineralfaser- oder Glasfaserplatte --1-- und mit der bzw. den hitzebeständigen Beschichtung (en)-2-, schematisch dargestellt.
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wolle, oder aus Glasfasern.
Als Kunstharzbindemittel für die hitzebeständige Beschichtung eignen sich beispielsweise Polyvinylacetat, Kunst- und Naturkautschuke, Methacrylat- und Acrylatharze, Polyurethane, Epoxyharze oder entsprechende Copolymerisate, z. B. aus Vinylacetat und Vinylchlorid. Zur Herstellung der Beschichtung werden die Kunstharzbindemittel in Form einer wässerigen Emulsion eingesetzt, in die die sonstigen Komponenten eingemischt werden.
Als chlorierte Kohlenwasserstoffe kommen beispielsweise Chlorparaffine, chloriertes Naphthalin, chloriertes Terphenyl oder Mischungen derartiger Materialien infrage.
Geeignete Weichmacher sind z. B. Tris-ss-chloräthylphosphat, chloriertes Biphenyl, Butylbenzylphthalat, Dibutylphathalat, Trikresylphosphat, Triphenylphosphat, Kresyldiphenylphosphat, Tritolylphosphat oder Mischungen dieser Materialien.
Geeignete anorganische Fasern sind beispielsweise Asbest- oder Glasfasern. Besonders zweckmässig sind Gemische aus kurzen Fasern mit einer Länge bis zu etwa 1 mm und aus längeren Fasern mit einer Länge bis zu etwa 12 mm.
An anorganischen Füllstoffen oder Pigmenten kann die hitzebeständige Beschichtung z. B.
Calciumcarbonat, Silikate, Titandioxyd oder Eisen (III)-oxyd enthalten.
Die zum Auftragen der hitzebeständigen Beschichtung dienende Masse wird durch Zusatz entsprechender Wassermengen so eingestellt, dass sie sich durch Aufsprühen oder Aufstreichen aufbringen lässt. Sie wird in einer solchen Menge aufgetragen, dass die hitzebeständige Beschichtung nach dem Trocknen etwa 1, 0 bis etwa 4, 0 kg/m2 Plattenoberfläche, vorzugsweise etwa 1, 25 bis etwa
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2, 75 kg/M2 Plattenoberfläche, beträgt. Diese Mengen entsprechen einer mittleren Schichtdicke von etwa 1 bis etwa 4 mm, vorzugsweise von etwa 1, 25 bis etwa 2, 75 mm.
Wenn die hitzebeständige Beschichtung, wie vorstehend beschrieben, als wässerige Dispersion aufgetragen wird, so erfordert ihre Trocknung einen verhältnismässig hohen Zeitaufwand. In vielen Fällen ist es daher wirtschaftlich günstiger, an Stelle einer wässerigen Dispersion eine lösungsmittelhaltige Beschichtungsmasse aufzutragen, die nach dem Trocknen eine hitzebeständige Beschichtung der oben angegebenen Zusammensetzung liefert. Die eingesetzten Lösungsmittel können in bekannter Weise zum grössten Teil zurückgewonnen werden.
Natürlich darf bei der Herstellung einer lösungsmittelhaltigen Beschichtungsmasse nicht von einer wässerigen Emulsion des Kunstharzbindemittels ausgegangen werden. Es werden vielmehr solche festen Kunstharze ausgewählt, die sich in den zu verwendenden Lösungsmitteln lösen, oder die doch zumindest in ihnen angequollen werden.
Eine geeignete lösungsmittelhaltige Beschichtungsmasse hat beispielsweise folgende Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 22, <SEP> 50 <SEP> Gew.-% <SEP> eines <SEP> Aromatengemisches <SEP> mit <SEP> den <SEP> Siedegrenzen
<tb> 160 <SEP> und <SEP> 178, <SEP> 5DC <SEP>
<tb> 3. <SEP> 75 <SEP> Gew.-% <SEP> Äthylglykol
<tb> 11. <SEP> 25 <SEP> Gew.-% <SEP> Testbenzin
<tb> 13. <SEP> 00 <SEP> Gew.-% <SEP> eines <SEP> Vinylchlorid/Vinylisobutyläther-Mischpolymerisats <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Comonomeranteil <SEP> von <SEP> zirka <SEP> 25%
<tb> 2. <SEP> 00 <SEP> Gew.-% <SEP> Tributylphosphat
<tb> 2. <SEP> 00 <SEP> Gew.-% <SEP> Chlorparaffin
<tb> 8. <SEP> 50 <SEP> Gew.-% <SEP> Kreide
<tb> 3. <SEP> 00 <SEP> Gew.-% <SEP> Antimontrioxyd
<tb> 27.
<SEP> 90 <SEP> Gew.-% <SEP> Weissasbestmehl
<tb> 3, <SEP> 00 <SEP> Gew.-% <SEP> Verdickungsmittel <SEP> auf <SEP> Bentonit-Basis <SEP> in
<tb> Pastenform
<tb> 0, <SEP> 10 <SEP> Gew.-% <SEP> Flammruss. <SEP>
<tb>
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Feuerwiderstandskraft, sondern auch seine mechanische Festigkeit. Ausserdem wird durch die Beschichtung eine Abdichtung gegenüber Öl erreicht. Das Plattenelement lässt sich mit einer Säge oder einem Messer leicht auf jedes gewünschte Mass zuschneiden. Aussparungen für Rohre, Kabel u. dgl. lassen sich ebenfalls leicht anbringen.
Zur Verschottung wird das Plattenelement geringfügig übergross zugeschnitten, mit den Aussparungen für Rohre bzw. Kabel versehen und 1 cm vertieft in die zu verschliessende Öffnung eingesetzt. Anschliessend wird die Randzone bündig mit einer kittartigen Feuerschutzmasse beigespachtelt. deren Trockenmasse etwa die gleiche Zusammensetzung aufweist wie die Beschichtung.
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stehen darin, dass
1. bei definiertem und kontrollierbarem Materialverbrauch eine vorherbestimmbare Brand- schutzwirkung erzielt wird ;
2. ein einwandfreier Verbund zwischen der Beschichtung und der Kittmasse erzielt wird, so dass sich keine Schwundrisse bilden und eine Nacharbeitung nicht erforderlich ist ;
3. auch beim Abschluss relativ grossflächiger Durchbrüche keine Stützmaterialien benötigt werden.
Ein besonderer Vorteil bei der Verschottung von Kabeldurchbrüchen ergibt sich daraus, dass das vorgeschlagene Plattenelement Veränderungen an den Kabeltrassen auf sehr einfache Weise erlaubt. Wird ein Kabel entfernt, so kann das entstehende Loch mit der kittartigen Feuerschutzmasse
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verschlossen werden. Bei Einzug eines neuen Kabels wird lediglich ein Loch durch das Platten- element gestossen, ausgeschnitten oder ausgesägt. Nachdem das Kabel verlegt ist, wird mit der kittartigen Feuerschutzmasse ausgespachtelt. Sollen mehrere Kabel auf einmal neu installiert wer- den, so kann das Plattenelement auch herausgenommen und neu zugeschnitten werden.
Im folgenden wird an Hand von nicht beschränkenden Beispielen die Feuerschutzwirkung von mit dem erfindungsgemässen Plattenelement hergestellten Verschottungen gezeigt. Für die Versuche wurde vor einer Brandkammer eine Ziegelwand mit 24 cm Dicke aufgeführt. Die Ziegelwand enthielt vier Öffnungen der Grösse 20 x 40 cm. Durch jede dieser Öffnungen wurde ein Kabelbündel, bestehend aus 10 Einzelkabeln, eingeführt. Die Kabel ragten 15 cm weit in die Brandkammer hinein, die nach aussen hervorstehenden Enden hatten eine Länge von 75 cm. Die Kabelbündel wurden durch kleine Kabeltrassen, die an der Aussenseite der Ziegelwand durch Winkel befestigt werden, in ihrer
Lage gehalten.
Beispiel 1 : Eine 6 cm starke Mineralfaserplatte, beidseitig mit etwa 1, 3 kg der oben definierten bevorzugten hitzebeständigen Beschichtung versehen, wird mittig in die Öffnung eingepasst und mit Hilfe von etwa 1, 5 kg der kittartigen Feuerschutzmasse innen und aussen verspachtelt. Nach 14tägigem Trocknen wurde die Verschottung dem Brandversuch nach der ÖNORM B 3800 (entspricht der DIN 4102) unterzogen.
Nach 120 min hatte der Probekörper auf der Aussenseite erst eine Temperatur von 130DC erreicht. Damit war durch die Verschottung die Feuerwiderstandsklasse F 90 (ÖNORM 3800) bzw.
F 120 (DIN 4102) erzielt.
Beispiel 2 : Eine 6 cm starke Mineralfaserplatte, einseitig mit etwa 1, 3 kg der hitzebeständigen Beschichtung versehen, wird innen so eingesetzt, dass die Beschichtung der Brandkammer zugekehrt ist. Dann wird etwa 1 kg loser Mineralfasern eingebracht und eine gleiche Platte mit der Beschichtung nach aussen eingesetzt. Mit Hilfe von etwa 1, 5 kg der kittartigen Feuerschutzmasse wird innen und aussen verspachtelt.
Beim Brandversuch hatte der Probekörper auf der Aussenseite nach 180 min erst eine Temperatur von 74 C erreicht. Damit war durch die Verschottung die Feuerwiderstandsklasse F 180 erzielt.
Beispiel 3 : Wie Beispiel 2, jedoch mit Mineralfaserplatten, die einseitig mit etwa 2, 6 kg der hitzebeständigen Beschichtung versehen wird. Beim Brandversuch hatte der Probekörper nach 180 min erst eine Temperatur von 73 C erreicht. Erzielte Feuerwiderstandsklasse ebenfalls F 180.
Beispiel 4 : Wie Beispiel 2, jedoch wird der Zwischenraum von etwa 10 cm zwischen der inneren und der äusseren Platte nicht ausgefüllt.
Beim Brandversuch hatte der Probekörper nach 180 min erst eine Temperatur von 70DC erreicht. Erzielte Feuerwiderstandsklasse also ebenfalls wieder F 180.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Plattenelement zur Verschottung von Wand- und Deckendurchbrüchen, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer etwa 3 bis etwa 6 cm starken Mineralfaser- oder Glasfaserplatte (1) besteht, die ein-oder beidseitig mit einer hitzebeständigen Beschichtung (2) aus etwa 6 bis etwa 30 Gew.-% eines Kunstharz-Bindemittels, etwa 1, 5 bis etwa 20 Gew.-% eines chlorierten Kohlenwasserstoffs, etwa 1, 5 bis etwa 7, 5 Gew.-% eines Weichmachers, etwa 7, 5 bis etwa 75 Gew.-% anorganischen Fasern, etwa 5 bis etwa 30 Gew.-% an anorganischen Füllstoffen, Pigmenten, Benetzungsmitteln und sonstigen Hilfsstoffen und etwa 1 bis etwa 20 Gew.-% Antimontrioxyd versehen ist.