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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf ein Arbeitsverfahren
für die
Prüfung
des Dichtigkeitsgrades (oder umgekehrt: des Durchlässigkeitsgrades)
eines Belags. Im Besonderen bezieht sich die jetzige Erfindung auf
ein Arbeitsverfahren für die
Prüfung
der Dichtigkeit beziehungsweise Durchlässigkeit eines Belags aus einem
harten Material wie zum Beispiel Asphalt, Stein oder Beton oder Ähnlichem,
wobei der Belag auf einem Untergrund ruht, der zum Beispiel aus
Sand oder einer Mischung aus Sand und Zement oder Ähnlichem
besteht, und wobei man von oben her durch den Belag oder von einer Seite
des Belags her Luft zwischen den Belag und den Untergrund in einen
Raum pumpt, der sich unmittelbar unter dem betreffenden Belag und über dem
Untergrund unter diesem Belag befindet, und man, zum Beispiel durch
Beobachtung von an der Oberseite des Belags sich bildenden Seifenblasen, prüft, ob Luft
durch den Boden dringt. Die vorliegende Erfindung dient im Besonderen,
jedoch nicht nur, für die
Beantwortung der Frage, ob der Belag einer Tankstelle, einschließlich der
darin eventuell angebrachten Durchführungen und/oder Anschlüsse, Undichtigkeiten
aufweist, und wird deshalb im Folgenden auf der Grundlage dieses
Anwendungsbeispiels erläutert.
Mit Nachdruck wird jedoch darauf hingewiesen, dass die Erfindung
auch in anderen Bereichen angewendet werden kann, wie zum Beispiel
Bodenbelägen
in der Industrie (wie etwa Petrochemie, Landwirtschaft, Werkstätten und Ähnlichen).
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Zum
Schutz der Umwelt sind in den letzten Jahren immer mehr gesetzliche
Bestimmungen eingeführt
worden, die von Bodenkonstruktionen erfüllt werden müssen, um
zu verhindern, dass schädliche und/oder
giftige Substanzen durch den Belag hindurch in den Untergrund und/oder
in das Grundwasser gelangen können.
Diese Vorschriften, die auf nationalem oder internationalem Recht
basieren, beziehen sich zum Beispiel auf Bodenkonstruktionen bei Kfz-Werkstätten, Betriebs-
und Lagerhallen in Landwirtschaft und Gartenbau, Betriebs- und Lagerhallen in
der Industrie und so weiter. Ein Beispiel für eine solche Situation ist
der Bodenbelag einer Tankstelle: Da jederzeit die Möglichkeit
gegeben ist, dass beim Tanken Kraftstoff (Benzin) verschüttet wird,
muss der Belag einer Tankstelle flüssigkeitsdicht sein, das heißt undurchlässig für Flüssigkeiten,
um zu verhindern, dass verschütteter
Kraftstoff durch den Belag dringen und in den unter diesem Belag
befindlichen Untergrund gelangen kann. Selbstverständlich muss in
gewissen Abständen
kontrolliert werden, ob der Belag auch tatsächlich immer noch flüssigkeitsdicht ist,
und sind eventuell festgestellte Leckstellen abzudichten. Eine solche
regelmäßige Kontrolle
ist sogar gesetzlich vorgeschrieben (derzeitiger Stand: mindestens
einmal jährlich).
Darüber
hinaus ist in gewissen Abständen
zu kontrollieren, ob der Untergrund unter dem Belag mit eingedrungenen
Schadstoffen kontaminiert worden ist.
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Stand der
Technik
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Ein
in der Praxis bekanntes Verfahren für die Prüfung der Flüssigkeitsdichtigkeit eines
Belags, das heißt
die Untersuchung des Belags mit dem Ziel, festzustellen, in welchem
Maße dieser
für Flüssigkeiten "durchlässig" ist, beruht auf
der Messung der Gasdurchlässigkeit.
Kurz zusammengefasst wird der Druck der Luft unter dem Belag erhöht und prüft man an
der Oberseite des Belags, ob Luft durch den Belag entweicht; zumeist
wird der Belag zu diesem Zweck an der Oberseite mit einer Seifenlösung bestrichen: Dort,
wo Luft durch den Belag leckt, bilden sich Seifenblasen.
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Das
eingangs von Patentanspruch 1 beschriebene Arbeitsverfahren ist
bekannt durch das niederländische
Patent 1005931, das den Bestimmungen von Artikel 54(3) EPC unterliegt.
Ein bedeutender Nachteil dieses bekannten Arbeitsverfahrens ist
jedoch, dass sich ein solcher Filter nicht an beliebiger Stelle
in dem Belag anbringen lässt,
weil man mit Leitungen rechnen muss, die möglicherweise im Untergrund
vorhanden sind, wie zum Beispiel Flüssigkeitsleitungen und Stromkabel.
Es bedarf keiner Erklärung,
dass die Beschädigung
einer Benzinleitung, oder einer Gasleitung oder eines Stromkabels katastrophale
Folgen haben kann. Die Anbringung eines vertikalen Systems für die Durchführung des bekannten
Arbeitsverfahrens umfasst eine relativ große Zahl vorbereitender Tätigkeiten,
die zeitraubend, arbeitsintensiv und teuer sind: Zunächst müssen Pläne der angebrachten
Leitungen angefordert werden, dann muss anhand der Pläne und eventueller
Kontrollmessungen untersucht werden, wo die Leitungen und Kabel
genau verlaufen.
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Es
kann zur Verschmutzung und/oder Verstopfung der verwendeten Filter
kommen; dies macht eine Wartung erforderlich, und es kann sogar
vorkommen, dass Filter erneuert werden müssen.
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Ferner
hat das bekannte Arbeitsverfahren den Nachteil, dass dadurch eine
Luftbewegung durch den Untergrund selbst verursacht wird. Durch
diese Luftbewegung können
Verunreinigungen, die in dem Untergrund eventuell vorhanden sind,
verteilt werden. Dadurch kann das Volumen des kontaminierten Erdreichs
zunehmen und können
die Kosten einer eventuell erforderlichen Bodensanierung steigen.
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Darüber hinaus
muss bei dem bekannten Arbeitsverfahren ein Bohrloch im Untergrund
einen größeren Durchmesser
besitzen als der einzusetzende Filter und wird das Bohrloch nach
dem Einsetzen des Filters mit Kies verfüllt. Das vertikale Bohrloch
mit dem darin befindlichen Filter und der Kiesfüllung bildet dann einen vertikalen
Leckkanal. Wenn der Belag undicht ist und eine Verunreinigung in
den Untergrund gelangt, kann diese Verunreinigung durch den besagten
Leckkanal auf recht leichte Weise tiefer in den Boden eindringen
und zum Beispiel das Grundwasser erreichen. Mit anderen Worten:
Das vertikale System stört
die Integrität
des Untergrundes, genauer gesagt den Widerstand, den der Boden gegen
die vertikale Migration von Verunreinigungen bietet. Diese Gefahr
ist noch größer, wenn
die Messeinrichtungen in Bereichen installiert werden, in denen
ein erhöhtes
Verschmutzungsrisiko durch Undichtigkeiten gegeben ist.
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Bei
der Anbringung von Bohrlöchern
im Untergrund passiert es, dass der obere Rand des Bohrlochs abbröckelt und
sich unter dem Belag ein Hohlraum bildet, der nie vollständig aufgefüllt werden kann. Überdies
muss der Lochdurchmesser größer als
der Durchmesser des Filters sein, wobei der Zwischenraum zwischen
dem Filter und der Wand des Bohrlochs mit Erdreich gefüllt wird.
Dieses nachgeschüttete
Erdreich besitzt jedoch eine geringere Dichte als der umliegende
Untergrund und wird anschließend
verdichtet. Durch den erwähnten
Hohlraum und die Verdichtung senkt sich der Belag mit der Zeit,
mit allen unerwünschten
Folgen.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Mit
der vorliegenden Erfindung sollen die genannten Nachteile beseitigt
oder zumindest abgeschwächt
werden.
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Ein
wichtiger Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines
Arbeitsverfahrens zur Prüfung
der Dichtigkeit eines Belags, die mit Geräten durchgeführt werden
kann, deren Kosten pro Standort geringer ausfallen.
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Ein
anderer wichtiger Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung
eines Arbeitsverfahrens und einer Vorrichtung, mit der auf relativ
einfache Weise die Dichtigkeit eines bereits existierenden Belags
geprüft
werden kann.
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Zu
diesem Zweck ist das in Anspruch 1 definierte erfindungsgemäße Arbeitsverfahren
dadurch gekennzeichnet, dass die Luft direkt in den genannten Raum
unmittelbar unter dem betreffenden Belag gepumpt wird.
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Der
Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass es Vorteile bietet,
die Luft nicht in den Untergrund, sondern direkt unter den Belag
oder in die eventuell vorhandenen Fugen des Belags zu blasen. Dadurch
entsteht die Möglichkeit,
die Kontrolle mit relativ einfachen Geräten vorzunehmen, die sich auf sehr
einfache Weise installieren lassen.
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Gemäß einem
wichtigen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der zu untersuchende
Belag mit einem Durchlass versehen und wird über diesen Durchlass Luft direkt
unter diesen Belag gepresst. Die Luft verteilt sich entlang der
Grenzfläche
zwischen Untergrund und Belag sowie in den eventuell vorhandenen
Fugen, wobei die Luft nur auf relativ geringen Widerstand trifft.
Dadurch ist es nicht erforderlich, im Untergrund ein Netz von Leitungen
und Filtern zu verlegen.
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Kurze Beschreibung
der Abbildungen
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Diese
und andere Aspekte, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung
werden in der unten stehenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform
einer Messausrüstung
für die
Durchführung
des erfindungsgemäßen Arbeitsverfahrens näher verdeutlicht;
dabei wird auf die Abbildung verwiesen, in denen gleiche Verweisnummern
gleiche oder vergleichbare Komponenten bezeichnen. Es zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung des bekannten Messgeräts nach dem vertikalen System;
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2 eine
schematische Darstellung des Prinzips der vorliegenden Erfindung;
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3 die
schematische Darstellung einer einfachen Ausführungsvariante der vorliegenden
Erfindung.
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Detaillierte
Beschreibung der Abbildungen
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1 zeigt
in schematischer Darstellung ein bekanntes Prüfsystem 130 für die Durchführung des bekannten
Arbeitsverfahrens. Dieses Prüfsystem 130 umfasst
einen länglichen
Röhrenfilter,
der allgemein mit der Verweisnummer 131 bezeichnet wird und
dessen Längsachse
senkrecht angeordnet ist. Speziell umfasst der bekannte Röhrenfilter 131 eine kreisrunde
Röhre,
die an ihrem oberen Ende mit einer Verschlussplatte abgedichtet
ist. In der Verschlussplatte ist eine Anschlusskupplung 134 angebracht,
an die ein Luftschlauch (nicht abgebildet) angeschlossen werden
kann. Normalerweise ist die Anschlusskupplung 134 geschlossen.
Ist ein Luftschlauch an die Anschlusskupplung 134 angeschlossen,
so findet ein Austausch zwischen diesem Luftschlauch und dem Inneren
der Röhre
statt. Durch einen Kompressor (ebenfalls nicht abgebildet) wird über den
Luftschlauch und die Anschlusskupplung 134 der Luftdruck
im Inneren der Röhre
erhöht.
Die Länge
des Röhre
beträgt
ungefähr
1 Meter.
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Der
Filter 131 wird angebracht, indem man zunächst ein
Loch in den Belag 20 bohrt; das Loch setzt sich in einem
Bohrloch in dem Untergrund 10 fort.
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Anschließend wird
zwischen dem oberen Ende der Röhre
und der Wand des Lochs eine ringförmige Dichtungsmanschette 150 angebracht.
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Wenn
das Prüfsystem 130 nicht
für die Durchführung von
Messungen benutzt wird, ist das Loch mit einem flüssigkeitsdicht
schließenden
Deckel 140 abgedeckt.
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Soll
die Dichtigkeit des Belags 20 untersucht werden, so wird
die Deckplatte 140 abgenommen und ein Schlauch angeschlossen,
der von einer Luftpumpe zu dem Anschluss 134 führt. Anschließend wird
der Röhre 132 Luft
unter erhöhtem
Druck zugeführt,
die in den Untergrund 10 eindringt.
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2 zeigt
in schematischer Darstellung das Prinzip einer bevorzugten Ausführungsform
eines mobilen Luftprüfsystems 200 für die Durchführung des
Arbeitsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.
Das mobile Luftprüfsystem 200 umfasst eine
geeignete Luftquelle 210 von ausreichender Kapazität, wie zum
Beispiel einen Kompressor oder ein Gebläse, mit einem Auslassanschluss 211.
Der Auslassanschluss 211 des Kompressors 210 ist
mittels eines flexiblen Schlauchs 212 von ausreichendem Durchmesser
an einen Einlassanschluss 221 einer Filtereinheit 220 angeschlossen.
Die Filtereinheit 220 umfasst mehrere in Reihe geschaltete
Filter 222, 223 und 224, von denen in 3 drei
Filter dargestellt sind. Die Filter 222, 223 und 224 sind
dafür ausgelegt,
die von dem Kompressor 210 zugeführte komprimierte Luft von unerwünschten
Bestandteilen wie Wasser, Fett und Öl zu befreien. Vorzugsweise,
und wie dargestellt, sind die hintereinander angeordneten Filter 222, 223 und 224 etwa über Verbindungselemente 225 und 226,
die aus Metall bestehen und einen ausreichend großen Durchmesser
aufweisen, fest miteinander verbunden, um eine starre Einheit mit
geringem Strömungswiderstand
zu bilden. Am Auslass des letzten Filters 224 ist vorzugsweise,
und wie dargestellt, ein Verteilerrohr 227 mit mehreren Auslassanschlüssen 228 montiert;
im dargestellten Beispiel sind es vier Anschlüsse.
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Ein
Auslassanschluss 228 der Filtereinheit 220 ist über einen
flexiblen Schlauch 229 mit ausreichend großem Durchmesser
an den Einlassanschluss 231 einer Verbindungseinheit 230 angeschlossen.
Die im Folgenden genauer zu beschreibende Verbindungseinheit 230 dient
für den
Anschluss an ein in einem Loch 24 eines Belags 20 zu montierenden
Prüfnippels 250.
Es wird bemerkt, dass die Anschlüsse 211, 221, 228 und 231 vorzugsweise
mit Absperrventilen versehen sind, die jedoch aus Gründen der Übersichtlichkeit
nicht in 3 dargestellt sind.
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In
dem dargestellten Anwendungsbeispiel handelt es sich bei dem auf
dem Untergrund 10 angebrachten Belag 20 um einen
Elementboden mit Fliesen 21 und 21'. Zwischen den nebeneinander befindlichen
Fliesen 21 und 21' ist
ein schmaler Zwischenraum oder eine Fuge 22 vorhanden,
in dem beziehungsweise der nahe der außen liegenden Fläche der
Fliesen eine Abdichtung 23 angebracht ist, wie zum Beispiel
eine plastische Füllmasse.
In die Fliese 21 ist ein vertikales Loch 24 mit
geeignetem Durchmesser gebohrt worden, zum Beispiel ungefähr 12 cm.
In dem Loch 24 ist ein Prüfnippel 250 angebracht.
In diesem einfachen Ausführungsbeispiel
ist der Prüfnippel 250 scheibenförmig ausgebildet
und mit dem äußeren Rand
dicht schließend
in das Loch 24 geklemmt. Nahe dem Mittelpunkt ist der Prüfnippel 250 mit
einem normalerweise geschlossenen Anschlussorgan 251 versehen,
vorzugsweise einer Schnellkupplung. Da die Konstruktion einer Schnellkupplung
an sich bekannt und nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist, wird sie an dieser Stelle nicht weiter beschrieben.
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Mögliche Ausführungsbeispiele
des Prüfnippels 250 werden
weiter unten genauer beschrieben. An dieser Stelle genüge der Hinweis,
dass der Prüfnippel 250 trennbar
in dem Loch 24 befestigt ist.
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Die
dargestellte bevorzugte Ausführungsform
der Verbindungseinheit 230 umfasst eine (im Betrieb vertikal
angeordnete) Röhre 232,
die vorzugsweise aus Metall besteht, mit einem ausreichend großen Innendurchmesser,
der vorzugsweise 15 mm oder mehr beträgt. An ihrem unteren Ende ist die
Röhre 232 mit
einem Anschlussorgan 233 versehen, das in die Schnellkupplung 251 passt.
Zwischen dem inneren Bereich der Röhre 232 und dem genannten
Einlassanschluss 231 findet ein Austausch statt, wobei
zwischen diesem Einlassanschluss 231 und der Röhre 232 ein
einstellbares Druckregelventil 234 eingefügt ist.
An einem Manometer 235 oder einer ähnlichen Vorrichtung kann der
in der Röhre 232 herrschende
Druck abgelesen werden.
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Vorzugsweise,
und wie dargestellt, ist die Verbindungseinheit mit einem steuerbaren
Ventil 237 versehen, das von einem einstellbaren Drucksensor 236 gesteuert
wird. Der Drucksensor 236 ist für die Messung des in der Röhre 232 momentan
herrschenden Drucks und für
den Vergleich des gemessenen Drucks mit einem zuvor eingestellten
Schwellenwert eingerichtet. Das Ventil 237 besitzt zwei
Stellungen: vollständig
geschlossen und vollständig
geöffnet. Normalerweise
ist das Ventil 237 geschlossen. Sobald der gemessene Druck
den eingestellten Schwellenwert überschreitet,
wird von dem Drucksensor 236 ein Steuersignal an das Ventil 237 geleitet;
durch diesen Befehl wird das Ventil 237 auf die vollständig geöffnete Stellung
umgeschaltet, wodurch über
einen jederzeit offenen Auslass 238 eine offene Verbindung zwischen
dem Innenbereich der Röhre 232 und
der Umgebung hergestellt wird.
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Unten
stehend wird die Funktionsweise des mobilen Luftprüfsystems 200 gemäß der vorliegenden
Erfindung anhand einer Situation erläutert, in der in einem zu untersuchenden
Belag 20 noch keine Vorrichtungen für eine Dichtigkeitsprüfung vorhanden
sind.
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Zunächst bohrt
ein Techniker in den Belag 20, speziell in die Fliese 21,
ein Loch 24, wobei sich das Loch im Gegensatz zu der bei
dem bekannten vertikalen System üblichen
Verfahrensweise nicht in einem Bohrloch im Untergrund 10 fortsetzt.
Anschließend
wird der Prüfnippel 250 in
dieses Loch geklemmt.
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Es
ist somit nicht erforderlich, tiefer zu bohren, als die Fliese 21 dick
ist, und es ist nicht nötig, den
Untergrund 10 anzutasten. Daran zeigt sich bereits ein
wichtiger Vorteil der vorliegenden Erfindung: Weil in dem Untergrund 10 nicht
gebohrt wird, besteht nicht die Gefahr, dass Leitungen oder Kabel
beschädigt
werden, so dass die Fliese 21, in die das Loch 24 gebohrt
wird, beliebig gewählt
werden kann. Damit ist gemeint, dass keine Vorbereitungsarbeiten nötig sind,
um zu prüfen,
wo sich unter dem Belag 20 Leitungen und Kabel befinden,
weil der Untergrund 10 im Wesentlichen intakt bleibt. In
einer Situation, in der es wünschenswert
ist, eine Kontrolle vorzunehmen, kann die Durchführung der Kontrolle relativ schnell
stattfinden, weil sich die vorbereitenden Tätigkeiten auf das Bohren eines
Lochs in eine Fliese 21 und das Einsetzen des Prüfnippels 250 beschränken, was
nur wenig Zeit kostet.
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Anschließend wird
die Verbindungseinheit 230 über die Anschlüsse 233 und 251 an
den Prüfnippel 250 angeschlossen,
wird die Verbindungseinheit 230 über den Schlauch 229 an
die Filtereinheit 220 angeschlossen und wird die Filtereinheit 220 über den
Schlauch 212 an den Kompressor 210 angeschlossen.
Dann wird der Kompressor 210 eingeschaltet und Luft direkt
unter den in die Fliese 21 dicht schließend geklemmten Prüfnippel 250 gepumpt.
Dadurch steigt der Druck in dem Bereich von Loch 24, der
sich unter dem Prüfnippel 250 befindet, wodurch
der Prüfnippel 250 und
damit die Fliese 21 ein wenig über die daneben befindlichen
Fliesen 21' angehoben
wird, wie dies in 3 übertrieben dargestellt ist.
Dadurch bildet sich entlang der Grenzfläche zwischen dem Untergrund 10 und
der Fliese 21 eine spaltförmige Verbindung zwischen dem
Loch 24 und den Fugen 22. Die eingeblasene Luft
kann sich jetzt rasch unter dem zu untersuchenden Belag 20 oder kann
sich zumindest rasch in den Fugen 22 verteilen. Dabei können auch
die angrenzenden Fliesen 21' leicht
angehoben werden, so dass sich ein spaltförmiger Raum entlang der Grenzfläche 11 zwischen dem
Belag 20 und dem Untergrund 10 bildet. Daran zeigt
sich ein weiterer wichtiger Vorteil der vorliegenden Erfindung,
nämlich
dass der Luftdruck nicht über den
Untergrund 10 übertragen
werden muss (wie dies bei den bekannten horizontalen und vertikalen Systemen
der Fall ist), sondern sich dieser sehr schnell, praktisch ohne
Widerstand, entlang der Grenzfläche 11 zwischen
dem Untergrund 10 und dem Belag 20 sowie in den
unter der Abdichtung 23 befindlichen Teilen der Fugen 22 fortpflanzen
kann. Selbst wenn der Untergrund 10 der Luft einen hohen Strömungswiderstand
bietet, kann das Kontrollverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung
angewendet werden, wobei es von Vorteil ist, dass sehr schnell Prüfergebnisse
zur Verfügung
stehen.
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Es
wird bemerkt, dass sich die Luft auch dann, wenn der Belag nicht
aus einzelnen Elementen (Fliesen) aufgebaut, sondern als Einheit
ausgebildet ist, etwa im Falle eines gegossenen Betonbelags, nahezu
ungehindert entlang der Grenzfläche 11 verteilen
kann.
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Ist
die Prüfung
des Belags abgeschlossen, so wird die Verbindungseinheit 230 von
dem Prüfnippel 250 abgekoppelt,
löst man
den Prüfnippel 250 von
der Fliese 21 und wird der Prüfnippel 250 von der Fliese 21 entfernt.
Anschließend
wird das Loch 24 in der Fliese 21 durch die Anbringung
einer dicht schließenden
Abdeckkappe 240 verschlossen. Daran zeigt sich als wichtiger
Vorteil der vorliegenden Erfindung, dass (bis auf die Abdeckkappe 240)
keine systemspezifischen Einzelteile in dem Belag 20 und/oder dem
Untergrund 10 zurückbleiben:
Das gesamte System lässt
sich an mehreren Orten einsetzen und ist deshalb außerordentlich
wirtschaftlich im Betrieb.
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In 3 ist
eine einfache Ausführungsvariante 430 des "mobilen Systems" dargestellt, die
für den
Einsatz bei Belägen 20 mit
Fugen 22 vorgesehen ist, die mit einem plastischen Dichtungsmaterial
wie zum Beispiel Füllmasse 23 abgedichtet
sind, wie dies unter Verweis auf 5A beschrieben
wurde, wobei sich in dem Belag 20 noch keine Löcher 24 befinden. Bei
dieser einfachen Ausführungsvariante 430 ist
die Anbringung von Löchern 24 in
dem Belag 20 nicht erforderlich. Bei dieser einfachen Ausführungsvariante 430 ist
ein Durchführungsorgan
als Hohlnadel oder Röhre 431 ausgeführt, deren
Ende sich vorzugsweise zu einer Spitze verjüngt.
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Bei
dieser einfachen Ausführungsvariante 430 sind
keine Vorbereitungsarbeiten erforderlich. Soll eine Prüfung durchgeführt werden,
so wird ein Loch in die Abdichtung 23 gestochen, was vorzugsweise
mit der hohlen Röhre 431 selbst
geschieht, und kann sofort danach mit dem Einblasen von Luft durch die
hohle Röhre 431 in
die Fuge 22 und unter die Abdichtung 23 begonnen
werden. Die hineingepumpte Luft kann sich in dem Netz der Fugen 22 und
entlang der Grenzschicht 11 verteilen, wie oben stehend
bereits beschrieben wurde.
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Nach
Beendigung der Messtätigkeiten
zieht man die Röhre 431 aus
der Dichtung 23. Je nach dem für die Abdichtung 23 verwendeten
Material (die Abdichtung 23 kann selbstdichtend sein) wird
das zurückgebliebene
Loch in der Abdichtung 23 mit einem Pfropfen Dichtungsmaterial
verschlossen, zum Beispiel einer geeigneten Füllmasse, die auch für die Reparatur
eventueller Leckstellen in den Fugendichtungen verwendet wird.
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Dem
Fachmann wird klar sein, dass der Umfang der vorliegenden Erfindung
nicht auf die oben stehend beschriebenen Beispiele beschränkt ist, sondern
dass eine Reihe diesbezüglicher
Modifikationen und Änderungen
denkbar sind, ohne dass von dem Umfang der in den beigehefteten
Patentansprüchen
definierten Erfindung abgewichen wird.
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Oben
stehend wurde der Belag 20 als Fliesenboden beschrieben;
es wird jedoch klar sein, dass die vorliegende Erfindung auch bei
Belägen
angewendet werden kann, die als Einheit ausgebildet sind, wie zum
Beispiel eine gegossene Beton- oder Asphaltschicht.
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Ferner
wird bemerkt, dass die vorliegende Erfindung auch für die Prüfung eines
Belags angewendet werden kann, der ganz im Gegenteil porös sein soll,
um festzustellen, ob dieser Belag tatsächlich ausreichend durchlässig ist
und sich nicht zugesetzt hat.
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In
allen Fällen
ist es ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung, dass
sich die eingeblasene Luft horizontal direkt unter der zu untersuchenden
Bodenfläche
verteilen kann, und nicht, wie bei dem derzeit üblichen Verfahren, vertikal
durch den Untergrund strömen
muss. Da der Druckabfall zwischen dem Druckreduzierventil 234 und
dem Raum unter dem Belag 20 auf Grund der von der vorliegenden
Erfindung gebotenen Vorteile äußerst gering
ist, kann der Kompressor durch ein Gebläse ersetzt werden, was Einsparungen
bei den Gerätekosten
ermöglicht.