DE69929126T2 - Formmaterial, seine benutzung als innenmaterial und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein als Inneneinrichtungs- oder Innenraummaterial eines Automobils, als Baumaterial und ähnliches Material verwendbares Formmaterial oder formbares Material. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Innenraummaterial, für das das Formmaterial verwendet wird. Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen des Materials.
  • Bisher ist ein Formmaterial bereitgestellt worden, bei dem ein Kunstharz in ein poröses Material, z.B. ein Textil-Lagenmaterial oder ein ähnliches Material, imprägniert ist. Das in das poröse Material zu imprägnierende Kunstharz ist ein Thermoplastharz oder ein wärmehärtbares Harz.
  • Um das Harz in das poröse Material zu imprägnieren, wird das poröse Material in eine Emulsion oder Lösung des Harzes eingetaucht, woraufhin das poröse Material erwärmt wird, um es zu trocknen.
  • In der JP-A-7-41642 ist ein harzimprägniertes poröses Material beschrieben, wobei das Harz ein sulfomethyliertes Kondensat aus einem Aminoplast, einer Phenolverbindung und Formaldehyd ist.
  • In der JP-A-7-41641 ist ein harzimprägniertes poröses Material beschrieben, wobei das Harz ein sulfomethyliertes Cokondensat von monohydrischem Phenol und/oder ein polyhydrisches Phenolkondensat mit einer Methylolgruppe ist.
  • Beim herkömmlichen Formmaterial tritt das Problem auf, dass, wenn das Thermoplastharz in das poröse Material im prägniert wird, das Material nach dem Trocknen zwar eine lange Lagerfähigkeit aber eine schlechte Wärmebeständigkeit aufweist, während, wenn ein wärmehärtbares Harz in das poröse Material imprägniert wird, das Material eine gute Wärmebeständigkeit, aber eine schlechte Lagerfähigkeit aufweist.
  • Es wurde eine Verbesserung bereitgestellt, wobei ein Gemisch aus einem Thermoplastharz und einem wärmehärtbaren Harz in das poröse Material imprägniert wird, und wobei, wenn das Material erwärmt wird, um es zu trocknen, das im Material enthaltene wärmehärtbare Harz vollständig ausgehärtet wird. Bei dieser Verbesserung ist die Formbarkeit des Materials durch das in das poröse Material imprägnierte Thermoplastharz gegeben, und wenn das in das poröse Material imprägnierte aushärtbare Harz während des Trocknungsvorgangs durch Erwärmung vollständig ausgehärtet worden ist, weist das Material eine längere Lagerfähigkeit auf, ein Tiefziehformungsvorgang des Materials kann aber schwierig sein, und außerdem hat das in das poröse Material imprägnierte Thermoplastharz einen nachteiligen Einfluß auf die Wärmebeständigkeit des Formmaterials.
  • Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Formmaterial bereitzustellen, das eine gute Formbarkeit und eine lange Lagerfähigkeit aufweist und durch das ein geformtes Material mit einer guten Wärmebeständigkeit erhalten wird.
  • Um diese Aufgabe zu lösen, wird erfindungsgemäß ein Formmaterial bereitgestellt, das aus einem porösen Material besteht, in das ein wärmehärtbares Harz (wärmehärtbare Harze) im B-Zustand imprägniert ist (sind), und ferner wird durch die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Formmaterials bereitgestellt, mit den Schritten: Imprägnieren einer Vorkondensationspolymerlösung eines wärmehärtbaren Harzes in ein poröses Material, und Erwärmen und Trocknen des porösen Materials, um das Vorkondensationspolymer geringfügig zu kondensieren, so dass es ein Polymer im B-Zustand wird.
  • Weil das in das poröse Material imprägnierte wärmehärtbare Harz ein Harz im B-Zustand ist, weist das Formmaterial eine gute Stabilität und eine lange Lagerfähigkeit und ferner eine gute Formbarkeit in einem kurzzeitigen Heißpreßvorgang auf, und das erhaltene geformte Material weist eine gute Dimensionsstabilität oder Formbeständigkeit und eine gute Wärmebeständigkeit auf.
  • Erfindungsgemäß ist das wärmehärtbare Harz ein Kondensationspolymer im B-Zustand aus einer Phenolverbindung und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator, und das Kondensationspolymer wird vorzugsweise durch Kondensation einer Phenolverbindung und eines Aldehyds und/oder eines Aldehyddonators unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin hergestellt. Außerdem wird das Kondensationspolymer teilweise oder vollständig sulfomethyliert und/oder sulfimethyliert.
  • Das Formmaterial kann die Form eines Lagenmaterials haben, wobei in diesem Fall ein geformtes Material mit einer Basisschicht und dem ausgehärteten Material bereitgestellt wird, das teilweise oder vollständig als Oberflächenlage auf die Basisschicht auflaminiert ist, wobei das in das Material imprägnierte wärmehärtbare Harz ausgehärtet ist.
  • Außerdem wird ein Innenraummaterial bereitgestellt, das aus einer Basisschicht, die aus dem ausgehärteten Material hergestellt ist, wobei das in das Material imprägnierte aushärtbare Harz ausgehärtet ist, und einer auf die Basisschicht auflaminierten Oberflächenschicht besteht. In diesem Fall ist es wünschenswert, wenn die Basisschicht und die Oberflächenlage durch einen in der Laminierungsgrenzfläche punkt- oder fleckenförmig aufgebrachten Klebstoff miteinander verbunden sind.
  • In diesem Verfahren zum Herstellen des Formmaterials ist es bevorzugt, wenn die Vorkondensationspolymerlösung chemisch und/oder mechanisch geschäumt wird und das poröse Material mit der geschäumten Vorkondensationspolymerisationslösung in Kontakt gebracht wird, woraufhin das poröse Material gepreßt wird, um die geschäumte Vorkondensationspolymerlösung in das poröse Material zu imprägnieren. Außerdem ist das Vorkondensationspolymer des wärmehärtbaren Harzes vorzugsweise ein Vorkondensationspolymer, das durch Kondensation einer Phenolverbindung und eines Aldehyds und/oder eines Aldehyddonators hergestellt wird, und die Phenolverbindung und das Aldehyd und/oder der Altehydonator werden vorzugsweise unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin kondensiert, und ferner ist bevorzugt, wenn das Vorkondensationspolymer des Phenolharzes durch Zugabe eines Sulfomethylierungsreagens und/oder eines Sulfimethylierungreagens in einer beliebigen Stufe teilweise oder vollständig sulfomethyliert und/oder sulfimethyliert wird.
  • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • A. Formmaterial
  • [Wärmehärtbares Harz]
  • Geeignete wärmehärtbare Harze sind beispielsweise Phenolharz, Harnstoffharz, Melaminharz, Benzoguanaminharz, Harnstoff-Melamin-Cokondensationsharz und ähnliche. Normalerweise wird das wärmehärtbare Harz als wässrige Lösung oder wässrige organische Lösungsmittellösung eines Vorkondensationspolymers bereitgestellt.
  • Erfindungsgemäß ist das wärmehärtbare Harz ein Phenolharz, das das Kondensationspolymer einer Phenolverbindung und eines Aldehyds und/oder eines Aldehyddonators ist. Außerdem ist das wärmehärtbare Harz vorzugsweise ein Phenolharz, das durch Kondensation einer Phenolverbindung und ei nes Aldehyd und/oder eines Aldehyddonators unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin hergestellt wird, und außerdem ist das Phenolharz teilweise oder vollständig sulfomethyliert oder sulfimethyliert.
  • Wenn die Phenolverbindung und das Aldehyd und/oder der Aldehyddonator unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin kondensiert werden, kann die Aushärtstarttemperatur des erhaltenen Vorkondensationspolymers gesteuert werden.
  • Außerdem weist, wenn das Phenolharz solfomethyliert und/oder sulfimethyliert ist, die wässrige Lösung des Phenolharzes eine gute Stabilität auf, wodurch die Phasentrennung der wässrigen Lösung vermieden wird und die wässrige Lösung eine hohe Aushärtegeschwindigkeit aufweist.
  • [Phenolverbindung]
  • Die erfindungsgemäß verwendete Phenolverbindung kann monohydisches Phenol oder polyhydrisches Phenol oder ein Gemisch aus monohydrischem Phenol und polyhydrischem Phenol sein. Das erfindungsgemäße wärmehärtbare Harz kann außerdem ein Vor-Cokondensationspolymer, das durch Cokondensation eines Vorkondensationspolymers von monohydrischem Phenol und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator hergestellt wird, und ein Vorkondensationspolymer von polyhydrischem Phenol und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator aufweisen.
  • [Monohydrisches Phenol]
  • Als monohydrisches Phenol können verwendet werden: Phenol; Alkylphenol, wie beispielsweise o-Cresol, m-Cresol, p-Cresol, Ethylphenol, Isopropylphenol, Xylenol, 3,5-Xylenol, Butylphenol, t-Butylphenol, Nonylphenol und ähnliche; substituiertes monohydrisches Phenol, wie beispielsweise o-Fluorphenol, m-Fluorphenol, p-Fluorphenol, o-Chlorphenol, m- Chlorphenol, p-Chlorphenol, o-Bromphenol, m-Bromphenol, p-Bromphenol, o-Jodphenol, m-Jodphenol, p-Jodphenol, o-Aminophenol, m-Aminophenol, p-Aminophenol, o-Nitrophenol, m-Nitrophenol, p-Nitrophenol, 2,4-Dinitrophenol, 2,4,6-Trinitrophenol und ähnliche; polycyklisches monohydrisches Phenol, wie beispielsweise Naphthol und ähnliche. Das monohydrische Phenol kann alleine oder als Gemisch aus zwei oder mehr Arten verwendet werden.
  • [polyhydrisches Phenol]
  • Als polyhydrisches Phenol können verwendet werden: Resorcinol, Alkylresorcinol, Pyrogallol, Catechol, Alkylcatechol, Hydrochinon, Alkylhydrochinon, Phlorglucinol, Bisphenol, Dihydroxynaphtalen und ähnliche. Das polyhydrische Phenol kann einzeln oder als Gemisch aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Als polyhydrisches Phenol ist Resorcinol oder Alkylresorcinol bevorzugt, insbesondere ist Alkylresorcinol bevorzugt, das eine höhere Reaktionsrate mit Aldehyd aufweist als Resorcinol.
  • Als Alkylresorcinol können z.B. verwendet werden: 5-Methylresorcinol, 5-Ethylresorcinol, 5-Propylresorcinol, 5-n-Butylresorcinol, 4,5-Dimethylresorcinol, 2,5-Dimethylresorcinol, 4,5-Diethylresorcinol, 2,5-Diethylresorcinol, 4,5-Dipropylresorcinol, 2,5-Dipropylresorcinol, 4-Methyl-5-ethylresorcinol, 2-Methyl-5-ethylresorcinol, 2-Methyl-5-propylresorcinol, 2,4,5-Trimethylresorcinol, 2,4,5-Triethylresorcinol und ähnliche.
  • Ein polyhydrisches Phenolgemisch, das durch Trockendestillation von in Estland hergestelltem Schieferöl hergestellt wird, ist kostengünstig und enthält eine große Menge hochgradig reaktionsfähiger Resorcinole, wie beispielsweise 5-Methylresorcinol, so dass das polyhydrische Phenolgemisch für die vorliegende Erfindung geeignet sein kann.
  • [Aldehyd und/oder Aldehyddonator]
  • Ein Aldehyd und/oder ein Aldehyddonator ist eine Verbindung oder ein Gemisch von Verbindungen, die Aldehyd durch Zerlegung oder Zersetzung erzeugen. Das Aldehyd oder der Aldehyddonator ist beispielsweise Formaldehyd, Paraformaldehyd, Trioxan, Acetaldehyd, Propionaldehyd, Polyoxymethylen, Chloral, Hexamethylentetramin, Furfuran, Glyoxal, n-Butylaldehyd, Caproaldehyd, Allylaldehyd, Benzaldehyd, Crotonaldehyd, Acrolein, Tetraoxymethylen, Phenylacetaldehyd, o-Tolualdehyd, Salicylaldehyd und ähnliche, die einzeln oder als Gemisch aus zwei oder mehr Arten verwendbar sind.
  • [Ammoniak und/oder Amin]
  • Die Phenolverbindung und das Aldehyd und/oder der Aldehyddonator werden vorzugsweise kondensiert unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin, wobei das Amin beispielsweise ein aliphatisches primäres Amin ist, z.B. Methylamin, Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Amylamin, Hexylamin, Heptylamin, Octylamin, Nonylamin, Desylamin, Undecylamin, Dodecylamin, Tridecylamin, Tetradecylamin, Pentadecylamin, Cetylamin und ähnliche; ein aliphatisches sekundäres Amin, z.B. Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin, Diisopropylamin, Dibutylamin, Diamylamin und ähnliche; ein aliphatisches tertiäres Amin, z.B. Trimethylamin, Triethylamin und ähnliche; ein aliphatisches ungesättigtes Amin, z.B. Allylamin, Diallylamin, Triallylamin; ein alizyklisches Amin, z.B. Cyclopropylamin, Cyclobutylamin, Cyclopentylamin, Cyclohexylamin und ähnliche; ein aromatisches Amin, z.B. Anilin, Methylanilin, Dimethylanilin, Ethylanilin, o-Toluidin, m-Toluidin, p-Toluidin, Benzylamin, Dibenzylamin, Tribenzylamin, Diphenylamin, Triphenylamin, α-Naphthylamin, β-Naphtylamin und ähnliche; Monoethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin; Hexamethylentetramin; Pyridin und ähnliche, die einzeln oder als Gemisch von zwei oder mehr Arten verwendbar sind.
  • Ammoniak ist erfindungsgemäß einer der bevorzugtesten Katalysatoren.
  • [Sulfimethylationsreagens]
  • Ein zur Sulfimethylation des Phenolharzes verwendetes Sulfimethylationsreagens ist beispielsweise aliphatisches oder aromatisches Aldehydalkalimetallsulfoxylat, z.B. Formaldehydnatriumsulfoxylat (Rongalit), Benzaldehydnatriumxylat und ähnliche; Alkalimetall- oder Alkalierdmetallhydrosulfit (Dithionit), z.B. Natriumhydrosulfit, Magnesiumhydrosulfit und ähnliche; Alkyksulfoxylat, z.B. Natriumethylsulfoxylat und ähnliche; Hydroxyalkansulfinat, z.B. Hydroxymethansulfinat und ähnliche.
  • [Sulfomethylationsreagens]
  • Ein für die Sulfomethylation des Phenolharzes verwendetes Sulfomethylationsreagens ist beispielsweise ein wasserlösliches Sulfit, das durch Reaktion von schwefliger Säure, bischwefliger Säure oder metabischwefliger Säure und einem Alkalimetall, einem quaternären Amin, z.B. Trimethylamin oder quaternärem Ammoniak, z.B. Benzyltrimethylammoniak, oder ähnlichen hergestellt wird; oder Hydroxyalkansulfonat, wie beispielsweise Hydroxymethansulfonat, das durch eine Reaktion des vorstehend erwähnten wasserlöslichen Sulfits und eines Aldehyds erzeugt wird.
  • [Andere Komponenten]
  • Bei der Herstellung des wärmehärtbaren Harzes können gegebenenfalls die folgenden weiteren Komponenten hinzugefügt werden. Die anderen Komponenten sind beispielsweise ein säurehaltiges Aushärtemittel: eine anorganische oder eine organische Säure, z.B. Chlorwasserstoff- oder Salzsäure, Schwefelsäure, Orthophosphorsäure, Borsäure, Oxalsäure, Ameisen- oder Formylsäure, Essigsäure, Buttersäure, Benzolsulfonsäure, Phenolsulfonsäure, Paratoluolsulfonsäure, Naphthalen-α-Sulfonsäure, Naphthalen-β-Sulfonsäure und ähnliche; organische Ester, z.B. Dimethyloxalat; Säureanhydrid, z.B. Maleinanhydrid, Pthalanhydrid und ähnliche; Ammoniumsalz, z.B. Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Ammoniumnitrat, Ammoniumoxalat, Ammoniumacetat, Ammoniumphosphat, Ammoniumthiocyanat, Ammoniumimidosulfonat und ähnliche; organisches Halogenid, z.B. Monochloressigsäure oder ihr Natriumsalz, α,α'-Dichlorhydrin und ähnliche; Aminhydrochlorid, z.B. Triethanolaminhydrochlorid, Anilinhydrochlorid und ähnliche; ein Harnstoffaddukt, z.B. Harnstoffsalicylataddukt, Harnstoffstearataddukt, Harnstoffheptanoataddukt und ähnliche, N-Trimethyltaurin; Zinkchlorid; Eisenchlorid und ähnliche;
    ein alkalisches Aushärtemittel: Alkalimetall- oder Alkalierdmetallhydroxid, z.B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Bariumhydroxid, Calciumhydroxid und ähnliche; Alkalierdmetalloxid, z.B. Kalk; Alkalimetall und Salz einer schwachen Säure, z.B. Natriumcarbonat, Natriumhydrogensulfit, Natriumacetat, Natriumphosphat und ähnliche; oder
    ein Aldehyd oder eine Verbindung, die ein Aldehyd durch Zersetzung oder Spaltung erzeugt, wie beispielsweise Formaldehyd, Paraformaldehyd, Trioxan, Acetaldehyd, Propionaldehyd, Polyoxymethylen, Chloral, Hexamethylentetramin, Furfuran, Glyoxal, n-Butylaldehyd, Caproaldehyd, Allylaldehyd, Benzaldehyd, Crotonaldehyd, Acrolein, Tetraoxymethylen, Phenylacetaldehyd, o-Tolualdehyd, Salicylaldehyd, Methylolharnsroff, methylierter Methylolharnstoff, Harnstoffharz, Methylolmelamin, methyliertes Methylolmelamin, alkyloliertes Triazonderivat und ähnliche können als Aushärtmittel verwendet werden.
  • Gegebenenfalls kann neben dem vorstehend erwähnten Aushärtemittel eine dritte Komponente hinzugefügt werden, wie beispielsweise monohydrisches Phenolharz, polyhydrisches Phenolharz, Harnstoffharz, Aminoharz, z.B. Melaminharz; Naturgummi oder seine Derivate; synthetisches Gummi, z.B. Styrol-Butadien-Gummi, Acrylnitril-Butadien-Gummi, Chloroprengummi, Ethylen-Propylen-Gummi, Isoprengummi, Isopren-Isobutylen-Gummi und ähnliche; Monopolymer oder Copolymer eines Vinylmonomers, z.B. Vinylacetat, Vinylpropionat, Styrol, Acrylester, Metacrylester, Acrylnitril, Acrylsäure, Metacrylsäure, Maleinsäure, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylpyridin und ähnliche; eine Emulsion, Latex oder eine wässrige Lösung verschiedenartiger Kunstharze, z.B. Polyurethan, Polyamid, Epoxidharz, Butylalharz, Polyethylen, Polypropylen, Vinylacetatethylencopolymer, chloriertes Polyethylen, chloriertes Polypropylen, Polyester und ähnliche; wasserlösliches Polymer oder Naturgummi oder -harz, z.B. Polyvinylalkohol, Natriumalginat, Stärke, Stärkederivate, Leim, Gelatine, Blutpulver, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyacrylat, Polyacrylamid und ähnliche; ein Füllstoff, z.B. Calciumcarbonat, Talk, Gips, Carbon Black oder Ruß, Holzpulver, Walnußpulver, Kokosnußschalenpulver, Mehl, Reismehl und ähnliche; oberflächenaktive Stoffe; höhere Fettsäuren, z.B. Stearinsäure, Palminsäure und ähnliche; ein höherer Alkohol, z.B. Palmitylalkohol, Stearylalkohol und ähnliche; Fettester, z.B. Butyrylstearat, Glycerinmonostearat und ähnliche, Fettamide; Naturwachs, z.B. Karnaubawachs oder synthetisches Wachs; ein Formentrennmittel, z.B. Paraffin, Paraffinöl, Silikonöl, Silikonharz, Fluorharz, Polyvinylalkohol, Schmierfett oder Talg und ähnliche; ein niedrigsiedendes Lösungsmittel, z.B.
  • Hexan, Butan, n-Pentan, Alkohol, Ether, Methylenchlorid, Karbontetrachlorid, Fluorchlormethan, 1,1,2-Trichlor-1,1,2-Trifluormethan und ähnliche; eine Verbindung, die Gas erzeugt, z.B. Azodikarbonamid, Dinitrosopentamethylentetramin, P,P'-oxybis(benzolsulfonylhydrazid), Azobis-2,2'-(2-Methylpropannitril) und ähnliche; ein Material oder eine Verbindung, die mit dem säurehaltigen Aushärtemittel, das Kohlensäuregas erzeugt, reagiert, z.B. Natriumkarbonat oder -bikarbonat, Kaliumkarbonat oder -bikarbonat, Ammoniumkarbonat oder -bikarbonat, Kalziumkarbonat oder -bikarbonat; ein Treibmittel, z.B. kleine thermoplastische expansionsfähige Kügelchen, die Mikrokapseln von n-Pentan, Isopentan, Butan, Isobutan und ähnlichen sind; Hohlkügelchen, z.B. Silas-Mikroballons, Pearlit, Glas-Mikroballons, Blähglas, Hohlkeramik und ähnliche; ein geschäumter Körper oder geschäumte Kügelchen, z.B. geschäumtes Polyethylen, geschäumtes Polystylen, geschäumtes Polypropylen und ähnliche; ein Pigment, ein Farbstoff, ein Flammenhemmstoff, ein Flammenschutzmittel, ein Insektizid, ein Antioxydant, ein Ultraviolettabsorptionsmittel; DBP, DOP; ein Pthalat-Weichmacher, z.B. Dicyclohexylpthalat; ein Weichmacher, z.B. Tricresylphosphat und änliche, um das vorstehend erwähnte wärmehärtbare Kunstharz durch Cokondensation oder Mischen oder ähnliche Verfahren zu denaturieren.
  • [Herstellung von wärmehärtbarem Harz]
  • Das wärmehärtbare Harz kann durch ein herkömmliches Verfahren hergestellt werden. Wenn das wärmehärtbare Harz ein Vorkondensationspolymer von Phenolharz ist, das durch Kondensation einer Phenolverbindung und eines Aldehyds und/oder eines Aldehyddonators unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin hergestellt wird, kann das Vorkondensationspolymer hergestellt werden durch (a) Kondensation von mono hydrischem Phenol und/oder polyhydrischem Phenol und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin oder (b) Cokondensation eines Vorkondensationspolymers A, das durch Kondensation von monohydrischem Phenol und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin hergestellt wird, und polyhydrischem Phenol B und/oder eines Vorkondensationspolymers C, das durch Kondensation von polyhydrischem Phenol und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator hergestellt wird.
  • Im Fall der Kondensation (a) von monohydrischem Phenol und/oder polyhydrischem Phenol und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator werden normalerweise 0,2 Mol bis 0,3 Mol des Aldehyds und/oder des Aldehyddonators 1 Mol des monohydrischen Phenols beigemischt, und 0,1 Mol bis 0,8 Mol eines Aldehyds und/oder eines Aldehyddonators werden 1 Mol des polyhydrischen Phenols beigemischt bzw. zugesetzt, und gegebenenfalls werden ein Lösungsmittel, eine (mehrere) andere Komponente(n), ein Katalysator und Ammoniak und/oder Amin beigemischt, die bei Erwärmung bei einer Flüssigkeitstemperatur im Bereich zwischen 55 und 100°C für 8 bis 20 Stunden reagieren. Während der Reaktionsphase können ein Aldehyd und/oder ein Aldehyddonator auf einmal zu Beginn der Reaktion, oder intervallweise oder kontinuierlich durch Tropfen beigemischt werden.
  • Vorzugsweise werden der Phenolverbindung 0,001 bis 20 Gew.-%, bevorzugter 0,001 bis 10 Gew.-% Ammoniak und/oder Amin hinzugefügt. Durch einen zusätzlichen Anteil des Ammoniaks und/oder Amins kann die Temperatur, bei der das Aushärten des erhaltenen Vorkondensationspolymers des wärmehärtbaren Harzes startet (wobei die Aushärterate bei dieser Temperatur plötzlich groß wird) gesteuert werden.
  • Im Fall einer zweistufigen Cokondensation (b) werden das durch das vorstehend erwähnte Verfahren (a) hergestellte Vorkondensationspolymer (A) und das durch das vorstehend erwähnte Verfahren (c) hergestellte polyhydrische Phenol B und/oder das Vorkondensationspolymer (C) miteinander vermischt, und gegebenenfalls werden ein Aldehyd und/oder ein Aldehyddonator, ein Lösungsmittel, ein Komplexbildner, eine (mehrere) andere Komponente(n), ein Katalysator und Ammoniak und/oder Amin hinzugefügt, und es wird veranlaßt, dass das Gemisch bei einer Flüssigkeitstemperatur im Bereich zwischen 60 und 100°C für 1 bis 10 Stunden reagiert.
  • Vorzugsweise beträgt die Gesamtmenge von polyhydrischem Phenol 0,01 Mol bis 3 Mol für 1 Mol des monohydrischen Phenols, und der Phenolverbindung werden 0,001 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 15 Gew.-% Ammoniak und/oder Amin hinzugefügt.
  • Der Komplexbildner kann zum Entspannen der Reaktion beigemischt werden, wobei der Komplexbildner beispielsweise eine Verbindung mit einer Ketongruppe oder einer Amidgruppe ist, die einen Komplex mit einer Hydroxygruppe der Phenolverbindung bilden kann. Die Verbindung ist z.B. Aceton, Caprolaktam oder eine ähnliche Verbindung, wobei Aceton eines der bevorzugtesten Komplexbildner ist. Normalerweise werden 0,4 Mol bis 0,8 Mol des Komplexbildners 1 Mol polyhydrischem Phenol zugesetzt. Der Komplexbildner kann auch beigemischt werden, wenn das Vorkondensationspolymer C hergestellt wird.
  • Als Lösungsmittel wird normalerweise Wasser verwendet. Gegebenenfalls können eine oder mehrere Arten eines wasserlöslichen oder hydrophilen organischen Lösungsmittels verwendet werden. Beispiele von Lösungmitteln sind: eine Alkoholgruppe, z.B. Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, n-Butanol, Isobutanol, s-Butanol, t-Butanol, n-Amylalkohol, Isoamylalkohol, n-Hexanol, Methylamylalkohol, 2-Ethylbutanol, n-Heptanol, n-Oktanol, Trimethylnonylalkohol Cyclohexanol, Benzylalkohol, Fulfurylalkohol, Tetrahydrofulfurylalkohol, Abiethylalkohol, Diacetonalkohol und ähnliche; eine Ketongruppe, z.B. Aceton, Methylaceton, Methylethylketon, Methyl-n-propylketon, Methyl-n-Butylketon, Methylisobutylketon, Dietylketon, Di-n-propylketon, Diisobutylketon, Acetonylaceton, Methyloxid, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Acetophenon, Kampfer und ähnliche; eine Glykolgruppe, z.B. Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Propylenglycol, Trimethylenglycol, Polyethylenglycol und ähnliche; eine Glycolethergruppe, z.B. Ethylenglycolmonomethylether, Ethylenglycolmonoethylether, Ethylenglycolisopropylether, Diethylenglycolmonomethylether, Triethylenglycolmonomethylether und ähnliche; eine Glycolestergruppe oder ihre Derivate, z.B. Ethylenglycoldiacetat, Diethylenglycolmonoethyletheracetat und ähnliche; eine Ethergruppe, z.B. 1,4-Dioxan und ähnliche; Diethylcellsolve, Diethylcarbitol, Ethyllactat, Isopropyllactat, Diglycoldieacetat, Dimethylformamid und ähnliche.
  • Aceton und ähnliche Verbindungen dienen als Lösungsmittel und als Komplexbildner von Alkylresorcinol und führen zu einer schwachen Reaktion.
  • Wenn ein sulfomethyliertes und/oder sulfimethyliertes Vorkondensationspolymer von Phenolharz als wärmehärtbares Harz verwendet wird, kann das Vorkondensationspolymer durch Sulfomethylation und oder Sulfimethylation einer Phenolverbindung und/oder eines Vorkondensationspolymers durch Hinzufügen eines Sulfomethylationsreagens und/oder eines Sulfimethylationsreagens in einer beliebigen Stufe hergestellt werden.
  • Das Sulfomethylationsreagens und/oder das Sulfimethylationsreagens kann in einer beliebigen Stufe vor oder während oder nach der Kondensationsreaktion des monohydrischen Phenols und/oder des polyhydrischen Phenols und des Aldehyds und/oder des Aldehyddonators hinzugefügt werden, und ferner kann das Sulfomethylationsreagens und oder das Sulfimethylationsreagens in einer beliebigen Stufe vor oder während oder nach der Cokondensationsreaktion des Vorkondensationspolymers A und des polyhydrischen Phenols B und/oder des Vorkondensationspolymers C hinzugefügt werden.
  • Normalerweise liegt die gesamte zusätzliche Menge des Sulfomethylationsreagens und/oder des Sulfimethylationsreagens im Bereich zwischen 0,01 Mol und 1,5 Mol für 1 Mol der Phenolverbindung, und die gesamte zusätzliche Menge liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 0,01 Mol und 0,8 Mol, um einen gleichmäßigen Aushärtungsvorgang, gute physikalische Eigenschaften und ähnliche Eigenschaften des erhaltenen Vorkondensationspolymers zu erhalten.
  • Das (die) sulfomethylierte(n) und/oder sulfimethylierte(n) Vorkondensationspolymer(e) des Phenolharzes weist (weisen) eine gute Stabilität in der Lösung auf, so dass die Lösung keine Phasentrennung hervorruft und weist (weisen) außerdem eine hohe Aushärtegeschwindigkeit auf.
  • [Poröses Material]
  • Das in der vorliegenden Erfindung verwendete poröse Material ist beispielsweise Fasermaterial, geschäumter Kunststoff mit einer zusammenhängenden Zellenstruktur, Sintermaterial aus Kunststoffperlen oder ein ähnliches Material.
  • Als im Fasermaterial verwendete Fasern können verwendet werden: Naturfasern, z.B. Baumwolle, Leinen, Wolle, Seide, Kenaf, Kokosnußfasern, Bambusfasern; organische synthetische Fasern, z.B. Polyamidfasern, Polyesterfasern, Acrylfasern, Viskosefasern, Acetatfasern, Vinylchloridfasern, Vinylidenchloridfasern und ähnliche; anorganische Fasern, z.B. As bestfasern, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Keramikfasern, Metallfasern, Haarkristall (Whisker) und ähnliche; oder aufbereitete Fasern, die durch Teilen von Abfällen oder Resten von Textilprodukten hergestellt werden, in denen die vorstehenden Fasern verwendet werden; ein Gemisch aus zwei oder mehr Faserarten; oder ein Gemisch aus den vorstehenden Fasern und Fasern mit einem niedrigen Schmelzpunkt, wie beispielsweise Polyesterfasern, Polypropylenfasern, Polyethylenfasern, Polyamidfasern und ähnliche, die einen Schmelzpunkt von 200°C oder weniger haben.
  • Das Fasermaterial kann ein Lagenmaterial sein, z.B. ein Vliesstoff, ein Filzmaterial, ein Gewebe, ein Maschenmaterial, ein daraus laminiertes Lagenmaterial oder ein ähnliches Material, und das Textilmaterial kann außerdem ein Textilteil, ein Webstoff, ein Spinnband und ein ähnliches Material sein. Dem Textilmaterial kann ein Pulver eines wärmeempfindlichen Polymers beigemischt werden, z.B. Polyethylenpulver, Polyamidpulver, Polyvinylidenchloridpulver, Polyesterpulver mit einem niedrigen Schmelzpunkt und ähnliche.
  • Der geschäumte Kunststoff kann geschäumtes Polyurethan mit einer verbundenen bzw. zusammenhängenden Zellenstruktur, geschäumtes Polyolefin, z.B. geschäumtes Polyethylen, geschäumtes Polypropylen, geschäumtes Polyvinylchlorid, geschäumtes Polystyrol, geschäumtes Aminoharz, z.B. Melaminharz und Harnstoffharz, geschäumtes Phenolharz und ähnliche aufweisen. Wenn der geschäumte Kunststoff als Material für die Basis eines Innenraummaterials verwendet wird, kann der geschäumte Kunststoff normalerweise in Form eines Lagenmaterials bereitgestellt werden, gegebenenfalls kann der geschäumte Kunststoff aber auch in Form eines Blocks, von Pellets oder in ähnlicher Form bereitgestellt werden.
  • [Herstellung des Formmaterials]
  • Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Formmaterials wird eine Lösung des Vorkondensationspolymers des wärmehärtbaren Harzes in das poröse Material imprägniert. Als Imprägnierverfahren werden bekannte Verfahren, z.B. das Eintauchverfahren, das Sprühverfahren, und ähnliche verwendet, und die Vorkondensationspolymerlösung wird vorzugsweise chemisch und/oder mechanisch geschäumt. In diesem Fall wird das poröse Material in die geschäumte Vorkondensationspolymerlösung eingetaucht, während es gepreßt wird, um die geschäumte Vorkondensationspolymerlösung in das poröse Material zu imprägnieren.
  • Wenn die geschäumte Vorkondensationspolymerlösung verwendet wird, ist gegebenenfalls keine Verdünnung der Vorkondensationspolymerlösung mit Wasser oder einem Lösungsmittel erforderlich, um die Imprägniermenge zu steuern, so dass die Trocknungszeit verkürzt werden kann, indem Wasser oder ein Lösungsmittel im porösen Material reduziert werden.
  • Um die Vorkondensationspolymerlösung mechanisch zu schäumen, wird Luft in die Vorkondensationspolymerlösung geblasen, oder die Vorkondensationspolymerlösung wird gerührt, um Luft beizumischen. Vorzugsweise wird Luft unter Rühren in die Vorkondensationslösung eingeblasen, und noch bevorzugter werden der Lösung ein Treibmittel, ein Schaumstabilisator und ähnliche Zusatzstoffe beigemischt.
  • Als Schaumbildner können beispielsweise verwendet werden: ein anionisches oberflächenaktives Mittel, z.B. Alkilbenzolsulfonat, Alkilsulfat, Fettester, Alkilnaphthalensulfonat, Alkilsulfosuccinat, Alkildiphenyletherdisulfonat, Alkilphosphat, Polyoxyethylenalkil, Alkilallylsulfat, Naphthalensulfonsäure-Formalinkondensat, Polyoxyethylenalkilphosphat, ein spezielles oberflächenaktives Mittel auf Polycarbonatpolymerbasis und ähnliche; ein nichtionisches oberflä chenaktives Mittel, z.B. Polyoxyethylenalkilether, Polyoxyethylenalkilallylether, Polyoxyethylenderivat, Oxyethylenethoxypropylen-Blockcopolymer, Sorbitanfettester, Polyoxyethylensorbitanfettester, Polyoxyethylensorbitolfettester, Glycerinfettester, Polyoxyethylenfettester, Polyoxyethylenalkilamin, Alkilalkanolamid und ähnliche; ein kationisches oberflächenaktives Mittel, z.B. Octadecylaminacetat, Imidazolinderivatacetat, Polyalkylenpolyaminderivat oder sein Salz, Octadecyltrimethylammoniumchlorid, halogenisiertes Trimethylaminoethylalkilamid, Alkilpyridiniumsulfat, halogenisiertes Alkiltrimehylammonium und ähnliche; ein amphoterisches oberflächenaktives Mittel; ein oberflächenaktives Mittel auf Silikonbasis; ein oberflächenaktives Mittel auf Fluorbasis; ein Eindringmittel; natürliche Fett- und Ölderivate; eine Glykolgruppe und ähnliche. Als Schaumstabilisator können verwendet werden: wasserlösliches Polymer, z.B. Polyacrylsäure, Polymetacrylsäure, Natrium- oder Kaliumpolyacrylat oder -polymetacrylat, Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, partiell verseiftes Polyvinylacetatharz, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose und ähnliche; ein Ölschmiermittel, z.B. Saccarid, Stearinsäure, Zinkstearat, Palmsäure, langkettiges Fettamid und ähnliche. Es können zwei oder mehr Arten eines Schaumbildners oder eines Schaumstabilisators verwendet werden.
  • Zum chemischen Schäumen der Vorkondensationspolymerlösung wird der Vorkondensationspolymerlösung ein Treibmittel, z.B. ein Schaumbildner hinzugefügt, wie beispielsweis eine anorganische Verbindung, z.B. Natriumbicarbonat, Natriumcarbonat, Ammoniumbicarbonat, Ammoniumcarbonat, Azid und ähnliche, eine Nitrosoverbindung, eine Azoverbindung, eine Sulfonylverbindung und ähnliche, und die Lösung wird bei einer Temperatur erwärmt, die höher ist als die Zersetzungstemperatur; oder der Lösung wird ein Lösungsmittel mit einem niedrigen Siedepunkt beigemischt, wie beispielsweise n-Pentan, Methanol, Methylether, Ethylether, Methylenchlorid, Kohlenstofftetrachlorid, Chlorfluormethan und ähnliche, und die Lösung wird bei einer Temperatur erwärmt, die höher ist als der Siedepunkt, um die Lösung zu schäumen. Beim chemischen Schäumen wird die Vorkondensationspolymerlösung vorzugsweise gerührt, und der Schaumbildner, der Schaumstabilisator und ähnliche Mittel werden der Lösung vorzugsweise auf die gleiche Weise beigemischt wie im Fall des mechanischen Schäumens.
  • Außerdem kann die Vorkondensationspolymerlösung durch gleichzeitiges mechanisches Schäumen und chemisches Schäumen geschäumt werden.
  • Normalerweise liegt das Expansionsverhältnis der Vorkondensationspolymerlösung im Bereich zwischen dem 0,8- und 50-fachen, vorzugsweise zwischen dem 2- und 20-fachen, und im allgemeinen können, wenn das poröse Material, in das die Vorkondensationspolymerlösung imprägniert wird, eine geringe Dichte hat, Schäume in der Lösung groß sein, während, wenn das poröse Material eine hohe Dichte hat, Schäume in der Polymerlösung vorzugsweise fein sein sollten.
  • Um die Vorkondensationspolymerlösung in das poröse Material zu imprägnieren, kann die mechanisch und/oder chemisch geschäumte Lösung in einem Eintauchbehälter angeordnet werden, woraufhin das poröse Material in die Lösung im Eintauchbehälter eingetaucht werden kann, wobei das poröse Material, das mit der Lösung in Kontakt steht, durch eine Quetschwalze, eine Druckplatte oder eine ähnliche Einrichtung gepreßt werden kann. Oder die mechanisch und/oder chemisch geschäumte Vorkondensationspolymerlösung wird unmittelbar vor dem Preßvorgang durch die Quetschwalze einer Seite oder beiden Seiten des porösen Materials zugeführt. In diesem Fall können gegebenenfalls zwei oder mehr Quetschwalzen in Serie oder parallel angeordnet werden.
  • Durch den Preßvorgang wird die mechanisch und/oder chemisch geschäumte Vorkondensationspolymerlösung in das poröse Material imprägniert.
  • Dann wird das mit der Vorkondensationspolymerlösung imprägnierte poröse Material durch Erwärmen getrocknet, und in diesem Prozeß wird vom Vorkondensationspolymer ein Kondensationspolymer im B-Zustand erzeugt. Um das Kondensationspolymer im B-Zustand zu halten, sollten die Zugabemenge des dem Vorkondensationspolymer zugesetzten Aushärtemittels, die Erwärmungstemperatur, die Erwärmungszeit und ähnliche Parameter eingestellt werden, wobei normalerweise die Erwärmungstemperatur im Bereich zwischen 40 und 170°C und die Erwärmungszeit im Bereich zwischen 0,1 und 5 Stunden liegen können. Normalerweise werden in diesem Trocknungsprozeß ein Warmlufttrocknungsprozeß, ein Infrarotstrahlungstrocknungsprozeß, ein Hochfrequenztrocknungsprozeß und ähnliche verwendet.
  • Wie vorstehend beschrieben wurde, wird das Vorkondensationspolymer des wärmehärtbaren Harzes, das in das poröse Material imprägniert ist, im B-Zustand gehalten, so dass das wärmehärtbare Harz im porösen Material eine gute Stabilität hat und das erhaltene Formmaterial eine lange Lagerfähigkeit aufweist und ferner der Wasseranteil des wärmehärtbaren Harzes klein wird, die Formungszeit verkürzt wird und keine durch Dampf verursachte Durchschlagerscheinung auftritt. Außerdem ist das wärmehärtbare Harz nach dem Warmpressformen des Formmaterials vollständig ausgehärtet, so dass das erhaltene geformte Material eine gute Dimensionsstabilität oder Formbeständigkeit und eine gute Wärmebeständigkeit aufweist.
  • Wenn das durch Kondensation einer Phenolverbindung und eines Aldehyds und/oder eines Aldehyddonators unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin hergestellte Phenolharz verwendet wird, wird die Aushärterate des Phenolharzes bei einer Temperatur, die höher ist als eine vorgegebene Temperatur, plötzlich groß, so dass das Formmaterial, in das das Vorkondensationspolymer im B-Zustand des Phenolharzes imprägniert ist, unterhalb der vorgegebenen Temperatur eine gute Stabilität und oberhalb der vorgegebenen Temperatur eine hohe Aushärtungsgeschwindigkeit aufweist. Daher weist das Formmaterial bei einer Temperatur unterhalb der vorgegebenen Temperatur eine lange Lagerfähigkeit auf, und das Formmaterial kann bei einer Temperatur, die höher ist als die vorgegebene Temperatur, innerhalb einer kürzeren Zeitdauer ausgehärtet werden.
  • [Formungsprozeß]
  • Das erfindungsgemäße Formmaterial weist eine gute Formbarkeit auf, weil das wärmehärtbare Harz im B-Zustand in das Formmaterial imprägniert ist und das Formmaterial normalerweise durch eine Heißpreßmaschine geformt wird, die aus einem unteren Formteil und einem oberen Formteil mit jeweils geeignet ausgebildeten Formflächen besteht. Die Temperatur und die Zeit werden im Formungsprozeß derart festgelegt, dass das wärmehärtbare Harz im B-Zustand vollständig aushärtet, und der normale Preßdruck wird auf einen Wert im Bereich zwischen 1 und 10 kg/cm2 festgelegt. Im Formungsprozeß kann das Formmaterial gegebenenfalls mit einem (mehreren) anderen Material(ien) laminiert werden, um ein laminiertes Lagenmaterial herzustellen.
  • Das erhaltene geformte Material kann insbesondere als Innenraummaterial für ein Fahrzeug, z.B. als Türverkleidung, Instrumententafel, Auskleidung des Dachhimmels, Bodenbelag, Isolatorschutz, Innen- und Außendämpfungsmaterial, Motorunterabdeckung, Säulen-Seitenverkleidung und für ähnliche Zwecke oder als Baumaterial verwendet werden.
  • B. Geformtes Material
  • Das erfindungsgemäße geformte Material besteht aus einem Basismaterial und dem lagenförmigen Formmaterial, das teilweise oder vollständig auf das Basismaterial auflaminiert und in eine gewünschte Form geformt ist, wobei das wärmehärtbare Harz im Formmaterial ausgehärtet worden ist, so dass das Formmaterial nach dem Formungsprozeß gehärtet ist.
  • Das Basismaterial wird aus beliebigen formbaren Materialien ausgewählt, und das Basismaterial kann z.B. einen geschäumten Kunststoff, eine Partikelplatte, eine Faserplatte, ein Filzmaterial, ein Kunststofflagenmaterial, ein Vliesstoff enthaltendes Textilmaterial mit niedrigem Schmelzpunkt, Glaswolle, Asbest und ein ähnliches Material aufweisen.
  • Das geschäumte Kunststoffmaterial kann geschäumtes Polyurethan, geschäumtes Polyolefin, z.B. geschäumtes Polyethylen, geschäumtes Polypropylen und ähnliche, geschäumtes Polyvinylchlorid, geschäumtes Polystyrol, geschäumtes Melaminharz, geschäumtes Harnstoffharz, geschäumtes Phenolharz und ähnliche aufweisen.
  • Ein erstes Verfahren zum Herstellen des geformten Materials weist, wie in 1 dargestellt, die Schritte auf: Formen des Basismaterials 11 in einer gewünschten Form, Formen des lagenförmigen Formmaterials 12 und Laminieren des geformten Lagenmaterials 12 auf das geformte Basismaterial 11.
  • Zum Laminieren des geformten Lagenmaterials 12 auf das geformte Basismaterial 11 kann ein Klebstoff verwendet wer den, oder im Fall eines thermoplastischen Basismaterials kann ein Heißklebeprozeß verwendet werden.
  • Wie in 2 dargestellt ist, weist ein zweites Verfahren die Schritte auf: Anordnen des lagenförmigen Formmaterials 12a auf das ursprüngliche Basismaterial 11a und Heißpressen des Lagenmaterials 12a und des ursprünglichen Basismaterials 11a durch eine Heißpreßmaschine, die aus einem oberen Formteil 13 und einem unteren Formteil 14 besteht, deren Formflächen jeweils geeignet ausgeformt sind. Gegebenenfalls können zwischen den Lagenmaterialien 12a und dem ursprünglichen Basismaterial 11a in Abhängigkeit vom Material des ursprünglichen Basismaterials 11a ein Hot-Melt-Lagenmaterial oder ein Klebstoff eingefügt werden, der beispielsweise aus einem Naturharz, einem Naturgummi, einem Kunstharz, einem synthetischen Gummi oder einem ähnlichen Material hergestellt ist.
  • Wie in 3 dargestellt ist, weist ein drittes Verfahren die Schritte auf: Formen des lagenförmigen Formmaterials in eine gewünschte Form, Anordnen des geformten und gehärteten Lagenmaterials 12 auf der Formungsfläche 151 einer Formungsmaschine 15 und Einspritzen eines expandierfähigen flüssigen Harzmaterials R durch eine Einspritzöffnung 152 in die Formungsmaschine 15, um das expandierfähige flüssige Harzmaterial R zu schäumen und auszuhärten.
  • Das expandierfähige flüssige Harzmaterial R kann ein expandierfähiges Polyurethanharz, ein expandierfähiges Polyolefinharz, z.B. expandierfähiges Polyethylen, expandierfähiges Polypropylen und ähnliche, ein expandierfähiges Polyvinylchloridharz, expandierfähiges Polystyrolharz, expandierfähiges Melaminharz, expandierfähiges Harnstoffharz, expandierfähiges Phenolharz und ähnliche aufweisen.
  • Das erhaltene erfindungsgemäße geformte Material wird wie vorstehend erwähnt hergestellt und kann als Wandplatte, Bettauflage und ähnliches Material, Kissen eines Sitzes, eines Sofas, usw., Innenraummaterial und ähnliches Material verwendet werden.
  • Das aus dem lagenförmigen Formmaterial hergestellte gehärtete Lagenmaterial wird im erfindungsgemäßen geformten Material auf das Basismaterial auflaminiert, wobei, weil das Lagenmaterial eine wesentlich bessere Formbarkeit aufweist als herkömmliches Textilmaterial, das geformte Material in jede gewünschte Form gebracht werden kann.
  • C. Innenraummaterial
  • Das erfindungsgemäße Innenraummaterial besteht aus einem aus dem Formmaterial hergestellten Basismaterial, wobei das wärmehärtbare Harz in dem Material ausgehärtet ist, und einer Oberflächenlage als auf das Basismaterial auflaminierte Dekorationslage.
  • Die Oberflächenlage kann z.B. aus Kunstleder, Leder, Textilien, Wirkstoffen, Vliesstoffen oder einem Schichtmaterial aus Leder- und Stoff- oder Textilmaterialien mit geschäumtem Kunststoff, wie beispielsweise geschäumtem Polyurethan, geschäumtem Polyethylen, geschäumtem Polypropylen, geschäumtem Polystylen, geschäumtem Polyvinylchlorid, bestehen.
  • Die Oberflächenlage wird durch einen Klebstoff auf das Basismaterial auflaminiert. Der Klebstoff kann ein beliebiger Klebstoff sein, z.B. ein normaler Klebstoff, wie beispielsweise ein Klebstoff auf Acrylbasis, auf Basis eines synthetischen Gummis, auf Elastomerbasis, auf Vinylacetatbasis, auf Vinylchloridbasis, auf Harnstoffharzbasis, auf Melaminharzbasis, auf Phenolharzbasis, auf Epoxidharzbasis, usw. Der Klebstoff wird als Lösung oder Emulsion bereitgestellt.
  • Außerdem kann ein Hot-Melt-Klebstoff oder Heißkleber für die Klebstoffschicht verwendet werden. Der Hot-Melt-Klebstoff kann einzeln oder als Gemisch aus zwei oder mehre Polyolefinharzarten bereitgestellt werden, z.B. Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinylacetatcopolymer, Ethylen-Ethylacrylatcopolymer und ähnliche, modifiziertes Polyolefinharz, Polyurethanharz, Polyesterharz oder Polyamidharz.
  • Der Hot-Melt-Klebstoff ist beispielsweise ein lösungsartiger Klebstoff, ein emulsionsartiger Klebstoff und ein dispersionsartiger Klebstoff, wobei Hot-Melt-Klebstoffpulver in Wasser dispergiert ist.
  • Vorzugsweise wird die Klebstoffschicht an der Laminierungsgrenzfläche punkt- oder fleckenförmig auf dem Basismaterial und/oder der Oberflächenlage aufgebracht. In diesem Fall werden die ausgebildete Form des Innenraummaterials und das Prägedesign der Oberfläche des Innenraummaterials durch die Steifigkeit der an der Laminierungsgrenzfläche punktförmig aufgebrachten Klebstoffschicht nicht beeinträchtigt, so dass die ausgebildete Form und das Prägedesign des geformten Materials scharf ausgebildet werden. Außerdem ist, wenn die Oberflächenlage gasdurchlässig ist, die Klebstoffschicht ebenfalls gasdurchlässig, wodurch ein Innenraummaterial mit guten schalldämpfenden Eigenschaften bereitgestellt wird.
  • Um die Klebstoffschicht punktförmig auf der (den) Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage aufzubringen, können ein Sprühbeschichtungsverfahren, ein Prägedruckverfahren, ein Schablonendruckverfahren, ein Maskierungsverfahren und ähnliche verwendet werden. Im Maskierungsverfahren wird der Klebstoff auf die Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage, die durch eine Maskierungslage abgedeckt ist, unter Verwendung eines Sprühverfahrens, eines Messerauftragverfahrens, eines Walzenauftragverfahrens, eines Fließauftragverfahrens usw. aufge bracht, woraufhin die Maskierungslage von der (den) Oberfläche(n) abgezogen wird.
  • Eines der bevorzugtesten Verfahren zum punktförmigen Aufbringen der Klebstoffschicht auf der (den) Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage besteht darin, eine Dispersion eines Hot-Melt-Klebstoffpulvers auf die Oberfläche(n) aufzusprühen.
  • Normalerweise hat das in der Dispersion verwendete Hot-Melt-Klebstoffpulver eine Größe im Bereich zwischen 20 und 400 Mesh, und das Hot-Melt-Klebstoffpulver wird in einer Menge zwischen 5 und 60 Gew.-% in Wasser dispergiert. Eine oder mehr Arten eines Verdickungsmittels, wie beispielsweise Methylcellulose, Methoxycellulose, Ethycellulose, Ethoxycellulose, Carboxymethylcellulose, und ähnliche, eine oder mehr Arten eines oberflächenaktiven Mittels, wie beispielsweise ein anionisches oberflächenaktives Mittel, z.B. ein Sulfat eines höheren Alkohols (Na-Salz oder Aminsalz), Alkylarylsulfonchlorid (Na-Salz oder Aminsalz), Alkylnaphthalensulfonat (Na-Salz oder Aminsalz), Alkylnaphthalensulfonatkondensat, Alkylphosphat, Dialkylsulfosuccinat, Harzseife, Fettester (Na-Salz oder Aminsalz), und ähnliche; ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel, z.B. Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethelenalkylphenolether, Polyoxyethylenalkylester, Polyoxyethylenalkylamin, Polyoxyethylenalkylolamin, Polyoxyethylenalkylamid, Sorbitanalkylester, Polyoxyethylensorbitanalkylester, und ähnliche, ein kationisches oberflächenaktives Mittel, z.B. Octadecylaminacetat, Imidazolinderivatacetat, Polyalkylenpolyaminderivate oder Salze davon, Octadecyltrimethylammoniumchlorid, Trimethylaminoethylalkylamidhalogenid, Alkylpyridinsulfat, Alkyltrimethylammoniumhalogenid und ähnliche können dem Wasser beigemischt werden. Wesentlich bevorzugter ist die Verwendung eines spinnfähigen Verdickungsmittels als Dispergiermittel.
  • Das spinnfähige Verdickungsmittel kann ein Alkalimetall – Natrium, Kalium, Lithium und ähnliche – ein Salz von Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure, Alginsäure und ähnlichen, ein wasserlösliches synthetisches Polymer, wie beispielsweise Polyethylenoxid, Pflanzenschleim, wie beispielsweise Hibiscus manihot L., Gluten, Velvet Mallow, Hydrangea paniculata sieb., und ähnliche sein. Insbesondere ist Polyacrylnatrium als Verdickungsmittel bevorzugt.
  • Normalerweise wird das spinnfähige Verdickungsmittel in einer derartigen Menge beigemischt, dass die Viskosität der Dispersion des Hot-Melt-Klebstoffpulvers in Abhängigkeit vom Molekulargewicht des Verdickungsmittels zwischen 50 und 10000 cps/25°C beträgt. Beispielsweise kann, wenn Polynatriumacrylat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 38000 verwendet wird, das Polynatriumacrylat in einer Menge im Bereich zwischen etwa 0,01 und etwa 1,0 Gew.-% beigemischt werden.
  • Außerdem können der Dispersion des Hot-Melt-Klebstoffpulvers beispielsweise beigemischt werden: Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylenvinylacetatcopolymer, Vinylchloridharz, Vinylidenchloridharz, Styrolharz, Vinylacetatharz, Fluorharz, thermoplastisches Acrylharz, thermoplastisches Polyester, thermoplastisches Polyamid, thermoplastisches Urethanharz, wärmehärtbares Harz, z.B. Epoxidharz, Melaminharz, Harnstoffformaldehydharz, Phenolharz, Resorcinolharz, Alkylresorcinolharz und ähnliche, Kunstharzemulsion, z.B. Acrylnitril-Butadien-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Butadiene-Styrol-Copolymer und ähnliche, und synthetisches Gummi, Elastomerpulver und Elastomeremulsion, z.B. Acrylgummi, Butylgummi, Silikongummi, Urethangummi, fluoriertes Gummi, Polysulfidgummi, Graftgummi, Butadiengummi, Isoprangummi, Chloroprengummi, Polyisobutylengummi, Polybutengummi, Isobu ten-Isoprengummi, Acrylat-Butadiengummi, Styrol-Butadiengummi, Acrylnitril-Butadiengummi, Pyridien-Butadiengummi, Styrol-Isoprengummi, Acrylnitrilchloroprengummi, Styrolchloroprengummi, ein Copolymer, z.B. Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer, Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer, Polyolefin-Styrol-Copolymer mit Styrolwasserstoff-Zusatz, und ein Blockcopolymer, z.B. Butadiene-Styrol-Blockcopolymer, Styrolgummi-Zwischenblock-Styrol-Copolymer und ähnliche. Außerdem kann der Dispersion des Hot-Melt-Klebstoffpulvers ein Füllstoff beigemischt werden, wie beispielsweise: Calciumcarbonat, Talk, Gips, Carbon Black oder Ruß, Holzpulver, Walnußpulver, Kokosnußschalen, ein Verdickungsmittel, ein Pigment, ein Farbstoff, ein feuerhemmender Stoff, ein Flammenhemmstoff, ein Insektenschutzmittel, ein Antisepktikum, ein Antioxidant, ein W-Absorptionsmittel, eine fluoreszierende Farbe, ein oberflächenaktives Mittel, ein Treibmittel, ein Enthärter und ein wasserabweisendes Mittel, z.B. Paraffin, Wachs, Silikon und ähnliche, oder ein Trennmittel, ein Weichmacher und ähnliche.
  • Wenn die Dispersion des Hot-Melt-Klebstoffpulvers auf die Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage gesprüht wird, wird (werden) das Basismaterial und/oder die Oberflächenlage vorzugsweise von der Rückseite angesaugt, um das Hot-Melt-Klebstoffpulver auf dem Basismaterial und/oder der Oberflächenlage anzuziehen und zu verhindern, dass das Hot-Melt-Klebstoffpulver auf der (den) Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage abprallt. Normalerweise liegt die Beschichtungsmenge der Dispersion des Hot-Melt-Klebstoffpulvers im Bereich zwischen 5 und 100 g/m2 als Feststoff. Wenn das spinnfähige Verdickungsmittel verwendet wird, besitzt die Dispersion des Hot-Melt-Klebstoffpulvers die strukturelle Viskosität, durch die die Spinnfähigkeit bereitgestellt wird, so dass, wenn die Dispersion aufgesprüht wird, die Dispersion keinen Nebel bildet, sondern kleine Klümpchen, die an der (den) Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage anhaften. Die kleinen Klümpchen der Dispersion treten nicht in Flor oder Haare ein, sondern haften an der Oberfläche des Flors oder der Haare an, wenn die Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage Flor oder Haare aufweist (aufweisen). Daher haftet das Hot-Melt-Klebstoffpulver effektiv an der (den) Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage an.
  • Die Dispersion des Hot-Melt-Klebstoffpulvers wird auf die Oberfläche(n) des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage aufgesprüht, wie vorstehend erwähnt, und dann wird (werden) das Basismaterial und/oder die Oberflächenlage durch Erwärmen getrocknet, so dass geschmolzenes Hot-Melt-Klebstoffpulver an der (den) Oberflächen des Basismaterials und/oder der Oberflächenlage anhaftet. Die Temperatur im Erwärmungsprozeß ist höher als der Schmelzpunkt des Hot-Melt-Klebstoffs und liegt normalerweise im Bereich zwischen 100 und 200°C, und die Erwärmungszeit kann 5 Sekunden bis 5 Minuten betragen.
  • Die Oberflächenlage (Dekorationsabdeckung) wird durch die Klebstoffschicht auf die Oberfläche des Basismaterials auflaminiert, und wenn der Klebstoff ein Klebstoff auf Lösungsbasis oder ein Klebstoff auf Emulsionsbasis ist, werden das Basismaterial und die Oberflächenlage aneinander befestigt, bevor der Klebstoff vollständig getrocknet ist, oder wenn der Klebstoff ein Hot-Melt-Klebstoff ist, werden das Basismaterial und die Oberflächenlage aneinander befestigt, nachdem der Hot-Melt-Klebstoff durch Erwärmen erweicht ist.
  • Der Formungsprozeß kann vor oder gleichzeitig mit oder nach der Laminierung des Basismaterials und der Oberflächenlage ausgeführt werden.
  • Wenn die Oberflächenlage (Dekorationsabdeckung) gasdurchlässig ist und der Formungsprozeß nach der Laminierung des Basismaterials und der Oberflächenlage ausgeführt wird, wird im Basismaterial enthaltenes Gas oder vom im Basismaterial enthaltenen Kunstharz erzeugtes Gas (z.B. Formaldehydgas von Phenolharz, Kohlensäuregas oder Wasserdampf von Polyisocyanat) durch die punktförmig aufgebrachte Klebstoffschicht gleichmäßig nach außen abgeleitet, wodurch eine Durchschlagerscheinung des erhaltenen Innenraummaterials vermieden und das durch Restgas im Innenraummaterial verursachte Geruchsproblem gelöst wird.
  • Das Innenraummaterial kann in verschiedenen Anwendungsbereichen verwendet werden, z.B. als Innenraummaterial eines Kofferraums eines Automobils, Innenraummaterial eines Armaturenbretts eines Automobils und für ähnliche Zwecke. Wenn das Basismaterial und die Oberflächenlage durch die punktförmig aufgebrachte Klebstoffschicht aufeinander laminiert werden, wird die ausgebildete Form oder das Prägedesign des Innenraummaterials durch die Steifigkeit der Klebstoffschicht nicht beeinflußt, so dass die ausgebildete Form und das Prägedesign des Innenraummaterials scharf ausgebildet sein können. Außerdem ist die punktförmig aufgebrachte Klebstoffschicht gasdurchlässig, wenn die Oberflächenlage gasdurchlässig ist, so dass das erhaltene Innenraummaterial gute Schalldämpfungseigenschaften aufweist.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 zeigt eine Ansicht zum Darstellen des Herstellungsverfahrens einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formmaterials;
  • 2 zeigt eine Ansicht zum Darstellen des Herstellungsverfahrens einer anderen Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formmaterials;
  • 3 zeigt eine Ansicht zum Darstellen des Herstellungsverfahrens einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formmaterials;
  • 4 zeigt eine Ansicht zum Darstellen des Herstellungsverfahrens einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formmaterials;
  • 5 zeigt eine Ansicht zum Darstellen des Formungsprozesses einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formmaterials;
  • 6 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Formartikels (Dachhimmelverkleidung eines Automobils), der aus dem erfindungsgemäßen Formmaterial hergestellt ist;
  • 7 zeigt eine Ansicht zum Darstellen eines Prozesses zum Aufbringen der Klebstoffschicht auf der Oberflächenlage;
  • 8 zeigt eine Seiten-Querschnittansicht der Oberflächenlage;
  • 9 zeigt eine Ansicht zum Darstellen eines Verfahrens zum Herstellen einer Ausführungsform eines Innenraummaterials;
  • 10 zeigt eine Seiten-Querschnittansicht des Innenraummaterials (Innenraummaterial für einen Kofferraum);
  • 11 zeigt eine perspektivische Ansicht der Rückseite der Oberflächenlage;
  • 12 zeigt eine Ansicht zum Darstellen des bei der Laminierung der Oberflächenlage auf das Basismaterial angewandten Preßprozesses; und
  • 13 zeigt eine Seiten-Querschnittansicht des Innenraummaterials (für ein Armaturenbrett).
  • Beispiele
  • Die folgenden Beispiele dienen zur konkreten Erläuterung der vorliegenden Erfindung, wobei durch diese Beispiele jedoch der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung nicht eingeschränkt werden soll.
  • [Beispiel 1]
  • 0,5 Gew.-% Lauryldemethylaminoxid wird 50 Gew.-% einer wässrigen Lösung des Vorkondensationspolymers von Alkylresorcinol und Formaldehyd beigemischt, um das Lauryldemethylaminoxid in der wässrigen Lösung zu lösen. Die wässrige Lösung S wird in einem Schäumungsbehälter 21 angeordnet, wie in 4 dargestellt ist. Die wässrige Lösung S im Schäumungsbehälter 21 wird durch eine Rührvorrichtung 22 gerührt, und Luft wird von einer Luftdüse 23 in die wässrige Lösung eingeblasen, um die wässrige Lösung mechanisch zu schäumen. Das Expansionsverhältnis der wässrigen Lösung beträgt in diesem Fall etwa 8.
  • Die geschäumte wässrige Lösung S wird dann durch Öffnen eines Ventils 24 über ein Ableitrohr 25 einem Eintauchbehälter 26 zugeführt. Das poröse Material 211 ist ein genadelter Vliesstoff aus einer Mischung aus Polyesterfasern und Bambusfasern (Gewichtsverhältnis 6:4), und das Gewicht des genadelten Vliesstoffs beträgt 500 g/m2. Das poröse Material 211 wird durch Führungswalzen 27A, 27B, 27C, 27D in die geschäumte wässrige Lösung S im Eintauchbehälter 26 eingetaucht, um die geschäumte wässrige Lösung S mit dem porösen Material 211 in Kontakt zu bringen. Das poröse Material 211 wird dann durch eine Quetschwalze 28 gepreßt, um die geschäumte wässrige Lösung in das poröse Material 211 zu imprägnieren.
  • Das mit der wässrigen Lösung S imprägnierte poröse Material wird dann in einer Trockenkammer 29 angeordnet, um das poröse Material durch Warmluft bei 80°C für 10 Minuten zu erwärmen und zu trocknen, wodurch das in das poröse Material 211 imprägnierte Alkylresorcinolformaldehyd-Vorkonden sationspolymer geringfügig kondensiert, so dass es sich im B-Zustand befindet. Nach dem Erwärmen und Trocknen beträgt die Imprägnierungsmenge des Vorkondensationspolymers im porösen Material 15 Gew.-%.
  • Nach dem Erwärmen und Trocknen wird das erhaltene Formmaterial 211 durch eine Schneidvorrichtung 210 in eine gewünschte Größe geschnitten und zusammen mit einer Oberflächenlage 212 in einer Heißpreßmaschine 215 angeordnet, die aus einem oberen Formteil 215A und einem unteren Formteil 215B besteht, wie in 5 dargestellt ist. Die Oberflächenlage 212 (Dekorationsabdeckung) besteht aus einem genadelten Vliesstoff aus Polypropylenfasern, und auf die Rückseite der Oberflächenlage 212 wird eine Polyethylenfilm 213 auflaminiert.
  • Das Formmaterial 211 wird durch die Heißpreßmaschine 215 heißgepreßt, und gleichzeitig wird die Oberflächenlage 212 auf das Material 211 auflaminiert, wobei der Polyethylenfilm 213 zwischen der Oberflächenlage 212 und dem Material 211 angeordnet ist. Im Heißpreßprozeß betragen die Preßtemperatur 180°C, der Preßdruck 3 kg/cm2 und die Preßzeit 0,5 Minuten.
  • Wie vorstehend erwähnt wurde, wird eine Dachhimmelverkleidung 214 eines Fahrzeugs geformt, wie in 6 dargestellt ist.
  • [Beispiel 2]
  • 1 Gew.-% Natriumlaurylsulfat, 0,2 Gew.-% Titandioxid, 0,5 Gew.-% Polyvinylalkohol und 4 Gew.-% Hexamethylentetramin als Aushärtungsmittel werden 40 Gew.-% einer wässrigen Lösung eines Vorkondensationspolymers von Phenol und Alkylresorcinol (Molverhältnis 1:2) und Formaldehyd beigemischt. Die wässrige Lösung wird in einem Schäumungsbehälter 21 angeordnet, wie in 4 dargestellt ist, und Luft wird von einer Luftdüse 23 in die wässrige Lösung im Schäumungsbehälter 21 eingeblasen, während die Lösung durch eine Rührvorrichtung 22 gerührt wird, um die wässrige Lösung mechanisch zu schäumen. In diesem Fall beträgt das Expansionsverhältnis der wässrigen Lösung 3.
  • Die geschäumte wässrige Lösung wird durch das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 in ein geschäumtes Polyurethanlagenmaterial als poröses Material imprägniert, und das geschäumte Polyurethanlagenmaterial wird dann durch Warmluft bei 60°C für 5 Minuten erwärmt und getrocknet, wodurch das in das geschäumte Polyurethanlagenmaterial imprägnierte Vorkondensationspolymer geringfügig kondensiert, so dass es sich im B-Zustand befindet. Nach dem Erwärmen und Trocknen beträgt die Imprägnierungsmenge des Cokondensationspolymers im B-Zustand im geschäumten Polyurethanlagenmaterial 15 Gew.-%.
  • Das erhaltene Formmaterial wird bei 200°C für 1 Minute heißgepreßt, wodurch ein Formartikel mit einer guten Steifigkeit hergestellt wird.
  • [Beispiel 3]
  • 0,5 Gew.-% Lauryldimethylaminoxid wird 65 Gew.-% eines Vorkondensationspolymers von Phenolalkyl-Resorcinolformaldehyd beigemischt, um es in der wässrigen Lösung zu lösen, und die wässrige Lösung wird in einem Schäumungsbehälter 21 angeordnet, wie in 4 dargestellt ist. Im Schäumungsbehälter 21 wird Luft über eine Luftdüse 23 in die wässrige Lösung S eingeblasen, während die wässrige Lösung durch eine Rührvorrichtung 22 gerührt wird, um die wässrige Lösung S zu schäumen. Das Expansionsverhältnis der wässrigen Lösung beträgt in diesem Fall etwa 6.
  • Die geschäumte wässrige Lösung wird dann durch das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 in das gleiche poröse Materi al 211 imprägniert, und das mit der wässrigen Lösung imprägnierte poröse Material 211 wird durch Warmluft bei 80°C für 5 Minuten erwärmt und getrocknet, um das in das poröse Material 211 imprägnierte Vorpolymerisationspolymer geringfügig zu kondensieren, so dass es sich im B-Zustand befindet. Die Imprägnierungsmenge des Cokondensationspolymers im B-Zustand beträgt für das poröse Material 20 Gew.-%.
  • Nach dem Erwärmen und Trocknen wird das erhaltene geformte Material 211 durch eine Schneidevorrichtung 210 in eine gewünschte Größe geschnitten und durch das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 heißgepreßt, außer dass die Preßtemperatur auf 200°C eingestellt war.
  • Dadurch wurde eine Dachhimmelverkleidung 214 eines Fahrzeugs hergestellt, wie in 6 dargestellt ist.
  • [Herstellungsbeispiel 1]
  • 1 Mol Phenol (94g), 2 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) (162g), 0,1 Mol Natriumhydroxid (4g) und 0,3 Mol Natriumsulfit (37,8g) wurden in einem Reaktor angeordnet, der mit einem Thermometer, einem Kondensator und einer Rührvorrichtung ausgestattet war, und es wurde veranlaßt, dass das Gemisch unter Rühren bei 70°C für 5 Stunden reagierte. Dann wurden 0,028 Triethanolamin zugegeben, woraufhin veranlaßt wurde, dass das Gemisch bei 90°C für weitere 0,5 Stunden reagierte, um ein Vorkondensationspolymer A herzustellen.
  • [Herstellungsbeispiel 2]
  • Ein Vorkondensationspolymer B wurde durch das gleiche Verfahren wie im Herstellungsbeispiel 1 hergestellt, außer dass 0,1g Triethanolamin zugegeben wurden.
  • [Herstellungsbeispiel 3]
  • Ein Vorkondensationspolymer C wurde durch das gleiche Verfahren wie im Herstellungsbeispiel 1 hergestellt, außer dass 0,5g Triethanolamin zugegeben wurden.
  • [Herstellungs-Vergleichsbeispiel 1]
  • 1 Mol Phenol (94g), 2 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) (162g) und 0,1 Mol Natriumhydroxid (4g) wurden im gleichen Reaktor angeordnet, der im Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, und es wurde veranlaßt, dass das Gemisch unter Rühren bei 70°C für 5 Stunden reagierte, und dann bei 90°C für weitere 0,5 Stunden reagierte, um ein Vorkondensationspolymer D herzustellen.
  • [Test 1]
  • Bezüglich den in den Herstellungsbeispielen 1 bis 3 und im Herstellungs-Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Vorkondensationspolymeren A, B, C und D wurden die Lagerfähigkeit, die Verdünnbarkeit mit Wasser und ein Aushärteverhältnis erfasst.
  • Lagerfähigkeit
  • Jede Vorkondensationspolymerlösung wurde bei 30°C in einem Thermostat mit Luftzirkulation gehalten, und die Änderung ihrer Viskosität mit der Zeit wurde gemessen.
  • Verdünnbarkeit mit Wasser
  • Jede Vorkondensationspolymerlösung wurde bei 30°C für 60 Tage in dem Thermostat mit Luftzirkulation gehalten, und nach 60 Tagen wurden 5g-Proben der Vorkondensationspolymerlösung entnommen, und jede Probe wurde mit Wasser verdünnt, um Verdünnungszeiten zu messen, bei denen in der verdünnten Probe eine Weißtrübung auftrat.
  • Aushärtungsverhältnis
  • Jede Vorkondensationspolymerlösung wurde unmittelbar nach der Herstellung der Vorkondensationspolymerlösung in Filterpapier imprägniert, und das Gewicht der in das Filterpapier imprägnierten Vorkondensationspolymerlösung wurde gemessen. Dann wurde das Filterpapier bei 50°C, 80°C, 120°C, 150°C und 200°C für 1 Minute heißgepreßt. Das heißgepreßte Filterpapier wurde dann für 30 Minuten in siedendes Wasser mit einer Temperatur von 95 bis 100°C eingetaucht, und dann wurde das Filterpapier bei 30°C für 24 Stunden getrocknet, um das Gewicht des im Filterpapier verbleibenden Vorkondensationspolymers zu messen. Ein Aushärtungsverhältnis wird durch folgenden Ausdruck berechnet. Aushärtungsverhältnis = (Gewicht des Vorkondensationspolymers nach dem Siedevorgang/Gewicht des Vorkondensationspolymers vor dem Siedevorgang)×100 (%)
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
  • [Tabelle 1]
    Figure 00380001
  • Wie in Tabelle 1 dargestellt ist, weisen die gemäß den Herstellungsbeispielen 1 bis 3 hergestellten Vorkondensationspolymere eine gute Lagerfähigkeit und eine gute Verdünnbarkeit mit Wasser bzw. scharfe Aushärtungseigenschaften auf. Außerdem kann die Aushärtetemperatur durch die Beimischungsmenge von Amin geregelt werden, und es ist erkennbar, dass die Vorkondensationspolymere bei niedrigeren Temperaturen aushärten als das gemäß dem Vergleichsbeispiel 1 hergestellte Vorkondensationspolymer.
  • [Beispiel 4]
  • 1 Mol Phenol (94g), 1,5 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) (121,5g) und 0,1 Mol Natriumhydroxid (4g) wurden im gleichen Reaktor angeordnet, der im Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, um zu veranlassen, dass das Gemisch unter Rühren bei 60°C für 2 Stunden reagierte. Dann wurden dem Gemisch 0,05 Mol Rongalit (7.7g), 0,1 Mol Alkyl resorcinol (148g) und Ethylamin (3g) beigemischt, und es wurde veranlaßt, dass das Gemisch bei 95°C für 3 Stunden weiter reagierte, um ein Vorkondensationspolymer E herzustellen.
  • Das erhaltene Vorkondensationspolymer E wurde in eine Glaswollematte (Gewicht 1000 g/m2) imprägniert, wobei der Feststoffanteil des Vorkondensationspolymers E in der Glaswollematte 20 Gew.-% betrug, und die mit dem Vorkondensationspolymer E imprägnierte Glaswollematte wurde bei 80°C für 10 Minuten erwärmt und getrocknet, so dass das Vorkondensationspolymer E geringfügig kondensiert und sich im B-Zustand befand. Nach 5 bis 60 Tagen wurde die mit dem Vorkondensationspolymer E im B-Zustand imprägnierte Glaswollematte bei 150 bis 200°C für 3 Minuten heißgepreßt, um eine geformte Matte mit einer Dicke von 5 cm und einem spezifischen Gewicht von 0,02 zu erhalten, und der Zustand der geformten Glaswollematte wurde untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • [Vergleichsbeispiel 1]
  • 1 Mol Phenol (94g), 1,5 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) (121,58) und 0,1 Mol Natriumhydroxid (4g) wurden im gleichen Reaktor angeordnet, der im Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde, um zu veranlassen, dass das Gemisch unter Rühren bei 60°C für 2 Stunden und dann bei 95°C für 3 Stunden reagierte, um ein Vorkondensationspolymer F herzustellen.
  • Das erhaltene Vorkondensationspolymer F wurde ähnlich wie in Beispiel 4 in eine Glaswollematte imprägniert, und die Glaswollematte wurde heißgepreßt. Der Zustand des erhaltenen geformten Materials wurde untersucht, die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. [Tabelle 2]
    Figure 00400001
    • O:
    Formungsprozeß ist insgesamt gut, und das wärmehärfbare Harz im geformten Material wird während des Formungsprozesses ausreichend ausgehärtet.
    Δ:
    Es werden teilweise defekte Formteile beobachtet.
    x:
    Das wärmehärtbare Harz kann zwar während des Formungsprozesses aushärten, aber es werden insgesamt defekte Formteile beobachtet, und die Dicke des erhaltenen geformten Materials ist größer als 5 cm.
    xx:
    Das wärmehärfbare Harz kann während des Formungsprozesses nicht aushärten, so dass keine Formgebung möglich ist.
  • Wie in Tabelle 2 dargestellt ist, weist das Vorkondensationspolymer von Beispiel 4 gute Aushärtungseigenschaften nach einer langen Lagerung auf, während das Vorkondensationspolymer von Vergleichsbeispiel 1 im Verlauf der Zeit allmählich aushärtet, so dass die Haftfähigkeit der Glaswolle unzureichend ist und ein defektes Formteil erhalten wird.
  • [Beispiel 5]
  • Es wurde veranlaßt, dass ein Gemisch aus 1 Mol Phenol (94g), 2 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) (162g), 0,05 Mol Natriumhydroxid (2g) und 0,2 Mol Natriummetabisulfit (38g) bei 75°C für 6 Stunden im gleichen Reaktor reagiert, der im Herstellungsbeispiel 1 verwendet wurde. 90g des nach der Reaktion erhaltenen Gemischs, 1 Mol Phenol (94g), 2 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) (162g) und 0,01 Mol Natriumhydroxid (0,4g) und ferner 0,03 Mol Ammoniak (25 Gew.-% in wässriger Lösung) (2g) wurden gemischt, und es wurde veranlaßt, dass das Gemisch bei 70°C für 10 Stunden reagiert. Dann wurden dem nach der Reaktion erhaltenen Gemisch 0,06 Mol 5-Methylresorcinol (7,5g) beigemischt. Es wurde veranlaßt, dass das erhaltene Gemisch bei 90°C für 1 Stunde weiter reagiert, um ein Vorkondensationspolymer G zu erzeugen.
  • Das erhaltene Vorkondensationspolymer G wurde in einen Vliesstoff aus 100 Gew.-% Polyesterfasern (Gewicht 100 g/m2) imprägniert, wobei die Imprägniermenge des Vorkondensationspolymers G als Feststoff auf 15 Gew.-% eingestellt wurde, und dann wurde der mit dem Vorkondensationspolymer G imprägnierte Vliesstoff bei 90°C für 3 Stunden erwärmt und getrocknet, so dass das Vorkondensationspolymer geringfügig kondensierte, um ein Vorkondensationspolymer im B-Zustand zu erhalten. Das Lagenmaterial wurde bei 120°C für 1 Stunde heißgepreßt, um ein geformtes Material mit einer Dicke von 10 mm und einem spezifischen Gewicht von 0,01 zu erhalten. Das geformte Material wies eine gute Formbarkeit auf.
  • [Beispiel 6]
  • 2 Gewichtsteile Hexamethylentetramin, 5 Gewichtsteile eines thermoplastischen expansionsfähigen Formungsmittels, das aus Mikrokapseln aus Isobutan bestand, 2 Gewichtsteile Paraffinwachs und 8 Gewichtsteile Antimonoxid wurden dem in Beispiel 5 erzeugten Vorkondensationspolymer G hinzugefügt, und das Gemisch wurde gerührt, um ein gleichmäßiges oder homogenes Gemisch zu erhalten. Das erhaltene Gemisch wurde auf ein Faserlagenmaterial (aus Hanffasern/Kenaffasern/aufbereiteten Fasern mit einem Gewichtsverhältnis von 1:1:1) aufgeschichtet, wobei die Beschichtungsmenge als Feststoff 20 Gew.-% betrug. Nach dem Beschichten wurde das Faserlagenmaterial bei 70°C für 5 Minuten erwärmt und getrocknet, so dass das auf das Faserlagenmaterial aufgebrachte Vorkondensationspolymer geringfügig kondensierte und ein Vorkondensationspolymer im B-Zustand erhalten wurde. Das erhaltene Fasermaterial wurde auf einem Polyesterfilm als Oberflächenlage mit einem dazwischenliegenden Vinylacetat-Ethylen-Copolymerfilm (Schmelzpunkt 85°C) angeordnet und durch Heißpressen bei 140°C für 1 Minute geformt, um ein geformtes Material mit einer hohen Steifigkeit herzustellen.
  • [Beispiel 7]
  • Das im Herstellungsbeispiel 3 hergestellte Vorkondensationspolymer C wurde auf ein Lagenmaterial aufgesprüht, das ein Filzmaterial aus aufbereiteten Polyesterfasern (Gewicht 1500 g/m2) war, wobei die Beschichtungsmenge auf 20 Gew.-% als Feststoff eingestellt wurde. Nach dem Beschichten wurde das Lagenmaterial bei 60°C für 5 Minuten erwärmt und getrocknet, um das Vorkondensationspolymer C geringfügig zu kondensieren und ein Vorkondensationspolymer im B-Zustand zu erhalten. Das erhaltene Lagenmaterial wurde bei 80°C für 6 Minuten heißgepreßt, um ein geformtes Material mit einer Dicke von 2 mm und einem spezifischen Gewicht von 0,1 und mit einer hohen Steifigkeit herzustellen.
  • [Beispiel 8]
  • Es wurde veranlaßt, dass ein Gemisch aus 1 Mol Phenol, 2,5 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung), 0,1 Mol Natriumhydroxid und 0,1 Mol Natriumsulfit bei 100°C für 2 Stunden reagiert, um ein sulfomethyliertes Vorkondensationspolymer H aus monohydrischem Phenol und Formaldehyd herzustellen.
  • Das Vorkondensationspolymer H wurde in ein Vliesstofflagenmaterial aus 80 Gew.-% Polyester und 20 Gew.-% Polyamid (Gewicht 100 g/m2) imprägniert, wobei die Imprägniermenge auf 15 Gew.-% als Feststoff eingestellt wurde. Das mit dem Vorkondensationspolymer H imprägnierte Vliesstofflagenmaterial wurde bei 100°C für 10 Minuten erwärmt und getrocknet, um das Vorkondensationspolymer H geringfügig zu kondensieren und ein Vorkondensationspolymer im B-Zustand zu erhalten.
  • Das erhaltene zu formende Lagenmaterial wurde auf einem geschäumten Melaminharzmaterial (Expansionsverhältnis 5) angeordnet und bei 180°C für 3 Minuten heißgepreßt. Das erhaltene geformte Lagenmaterial (ausgehärtete Lagenmaterial) wies ein gutes Haftvermögen, eine gute Formbarkeit und eine hohe Steifigkeit auf.
  • [Beispiel 9]
  • 0,3 Mol 5-Methylresorcinol wurde dem sulfomethylierten Vorkondensationspolymer H aus monohydrischem Phenol und Formaldehyd von Beispiel 8 zugegeben. Es wurde veranlaßt, dass das Gemisch bei 100°C für 0,5 Stunden reagiert, um ein Sulfomethylations-Vorkondensationspolymer I aus monohydrischem Phenol, polyhydrischem Phenol und Aldehyd zu erhalten.
  • Das Vorkondensationspolymer I wurde in ein Textillagenmaterial aus 90 Gew.-% Acrylfasern und 10 Gew.-% Kohlenstofffasern (Gewicht 50 g/m2) imprägniert, wobei die Imprägniermenge auf 30 Gew.-% als Feststoff eingestellt war, und dann wurde das mit dem Vorkondensationspolymer I imprägnierte Textillagenmaterial bei 100°C für 10 Minuten erwärmt, um das in das Textillagenmaterial imprägnierte Vorkondensationspolymer I geringfügig zu kondensieren und ein Vorkondensationspolymer im B-Zustand zu erhalten.
  • Andererseits wurde ein Holzschaumlagenmaterial hergestellt, das aus 100 Gewichtsteilen Holzspänen, 20 Gewichtsteilen Resol-Phenolharz und 7 Gewichtsteilen eines Mikrokapsel-Treibmittels bestand.
  • Das mit dem Vorkondensationspolymer I im B-Zustand imprägnierte Textillagenmaterial wurde auf dem Holzschaumlagenmaterial angeordnet und bei 200°C für 1 Minute heißgepreßt. Das hergestellte laminierte Lagenmaterial wies eine hohe Steifigkeit auf, wobei das mit dem ausgehärteten Kondensationspolymer imprägnierte Textillagenmaterial ein gutes Haftvermögen bezüglich des Holzschaumlagenmaterials und eine gute Formbarkeit aufwies.
  • [Vergleichsbeispiel 2]
  • Das gleiche Textilmaterial, das in Beispiel 9 verwendet wurde, außer dass das Vorkondensationspolymer nicht in das Textilmaterial imprägniert war, wurde auf dem gleichen Holzschaumlagenmaterial angeordnet und unter den gleichen Bedingungen heißgepreßt wie in Beispiel 9. Im erhaltenen geformten Lagenmaterial wies das Textillagenmaterial ein schlechtes Haftvermögen auf und schälte sich teilweise vom Holzschaumlagenmaterial ab, und wies eine schlechte Formbarkeit auf, so dass es nicht in eine gewünschte Form geformt werden konnte.
  • [Beispiel 10]
  • Es wurde veranlaßt, dass ein Gemisch aus 1 Mol Phenol, 2 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) und 0,1 Mol Natriumhydroxid bei 100°C für 1 Stunde reagiert. Dann wurden dem Gemisch 0,2 Mol Natriumsulfit zugesetzt und veranlaßt, dass das Gemisch bei 100°C für 40 Minuten weiter reagiert, um ein sulfomethyliertes Vorkondensationspolymer J aus monohydrischem Phenol und Aldehyd herzustellen.
  • Andererseits wurde veranlaßt, dass ein Gemisch aus 2,5 Mol 5-Methylresorcinol, 1 Mol Formaldehyd (37 Gew.-% in wässriger Lösung) und 0,15 Mol Natriumhydroxid bei 60°C für 8 Stunden reagiert, um ein Vorkondensationspolymer K aus polyhydrischem Phenol und Aldehyd herzustellen.
  • Das Vorkondensationspolymer J und das Vorkondensationspolymer K wurden miteinander vermischt, und es wurde veranlaßt, dass das erhaltene Gemisch bei 70°C für 2 Stunden reagiert, um ein sulfomethyliertes Vorkondensationspolymer L aus Monophenol und Polyphenol herzustellen.
  • 5 Gewichtsteile einer Acrylesteremulsion (Feststoffanteil 50 Gew-%), 0,02 Gewichtsteile eines fluorhaltigen wasserabstoßenden Stoffs (20 Gew.-%) und 5 Gewichtsteile eines flammenhemmenden Mittels, das Organophosphor und Stickstoff enthält (30 Gew-%) und außerdem 10 Gewichtsteile Paraformaldehyd als Aushärtungsmittel wurden 100 Gewichtsteilen des Vorkondensationspolymers L beigemischt. Das Gemisch wurde in ein Vliesstofflagenmaterial imprägniert, das aus 70 Gew-% Glasfasern, 20 Gew.-% Polyesterfasern und 10 Gew-% Kenaffasern bestand (Gewicht 100 g/m2), wobei die Imprägniermenge auf 25 Gew.-% eingestellt wurde. Das Vliesstofflagenmaterial wurde bei 80°C für 5 Minuten erwärmt, um das Vorkondensationspolymer L geringfügig zu kondensieren und ein Vorkondensationspolymer im B-Zustand herzustellen. Dann wurde das mit dem Vorkondensationspolymer L im B-Zustand imprägnierte Vliesstofflagenmaterial bei 150°C für 1 Minute in eine gewünschte Form heißgepreßt und ausgehärtet.
  • Das geformte, ausgehärtete Lagenmaterial wurde in einer Formungsmaschine angeordnet, und eine Phenolharzlösung, die ein organisches Treibmittel enthielt, wurde über den Einlaß der Formungsmaschine in die Formungsmaschine eingeleitet, um das Material bei 200°C für 4 Minuten zu formen. Das erhaltene geformte Material mit dem geformten, ausgehärteten Lagenmaterial wies eine hohe Steifigkeit auf, wobei das geformte, ausgehärtete Lagenmaterial ein gutes Haftvermögen und eine gute Formbarkeit aufwies.
  • [Beispiel 11]
  • Eine Dispersion aus einem Hot-Melt-Klebstoffpulver wurde durch folgende Mischung hergestellt.
    • Ethylen-Vinylacetat-Copolymer- (EVA) Pulver*1 35 Gew.-%
    • Wasser: 65 Gew.-%
    • *1 Schmelzpunkt 90°C, Feinheit 200 Mesh Ein genadelter Vliesstoff aus Polyesterfasern wurde als Oberflächenlage (Dekorationsabdeckung) verwendet.
  • Wie in 7 dargestellt ist, wurde die Oberflächenlage 33 von einer Rolle 315 abgezogen und auf ein aus einem Netzmaterial, Filzmaterial oder einem ähnlichen Material hergestelltes poröses Transportband 316 geführt. Ein Saugkasten 317, mit dem ein Vakuumpfad 318 mit einem Ventil 319 verbunden ist, ist an der Rückseite des porösen Transportbandes 316 befestigt, so dass die Oberflächenlage 33 von dem Saugkasten durch das poröse Transportband 316 hindurch angesaugt wurde. Die Dispersion aus dem Hot-Melt-Klebstoffpulver 34B wurde durch eine Sprühmaschine 320, der die durch eine Rührvorrichtung 322 in einem Rührbehälter 321 gerührte Dispersion 34B durch eine Pumpe 323 zugeführt wurde, auf die Oberfläche der Oberflächenlage 33 aufgesprüht.
  • Die Dispersion 34B aus dem Hot-Melt-Klebstoffpulver wurde dadurch punktförmig auf die Oberfläche der Ober flächenlage 33 aufgebracht, wobei die Beschichtungsmenge auf 15g/m2 als Feststoff eingestellt wurde. Wie vorstehend erwähnt wurde, wurde, weil die Oberflächenlage 33 während des Sprühbeschichtungsprozesses durch den Saugkasten 317 von der Rückseite angesaugt wurde, das Hot-Melt-Klebstoffpulver auf der Oberfläche der Oberflächenlage 33 angesaugt, ohne dass es durch den Aufprall während des Sprühvorgangs abprallt und gestreut wird. Nach dem Beschichten wurde die Oberflächenlage 33 in eine Trockenkammer 324 geführt, und die Oberflächenlage wurde in der Trockenkammer 324 bei 150°C für 2 Minuten erwärmt und getrocknet. Wie vorstehend erwähnt wurde, wurde ein EVA-Pulver als Hot-Melt-Klebstoff auf die Oberfläche der Oberflächenlage 33 punktförmig aufgebracht, um eine Klebstoffschicht 34A zu erzeugen, wie in 8 dargestellt ist, und dann wurde die Oberflächenlage 33 in eine gewünschte Größe geschnitten.
  • Andererseits wurde ein Vorkondensationspolymer von Phenolharz in einer Menge von 30 Gew.-% in ein Faserlagenmaterial imprägniert, das ein Vliesstoff aus aufbereiteten Fasern ist, und dann wurde das Faserlagenmaterial bei 70°C erwärmt und getrocknet, um das Vorkondensationspolymer geringfügig zu kondensieren und ein Vorkondensationspolymer im B-Zustand zu erhalten, um ein Basismaterial 32 herzustellen.
  • Wie in 9 dargestellt ist, wurde die Oberflächenlage 33 auf dem Basismaterial 32 angeordnet, und das Basismaterial 32 und die Oberflächenlage 33 wurden in einer Heißpreßmaschine 326 angeordnet, die aus einem unteren Formteil 327 und einem oberen Formteil 328 bestand, und heißgepreßt, um ein Innenraummaterial 31 eines Automobils herzustellen, wie in 10 dargestellt ist. Während des Heißpreßvorgangs wurde die Klebstoffschicht 34A erweicht, und die Oberflächenlage 33 wurde durch die erweichte Klebstoffschicht 34 am Basismaterial 32 befestigt, so dass das Innenraummaterial 31 eine scharfe Form aufwies.
  • [Beispiel 12]
  • Eine punktförmige Klebstoffschicht 314A wurde durch Siebdruck auf einer Oberflächenlage 313 ausgebildet, die aus einem Polyvinylchloridlagenmaterial bestand, wie in 11 dargestellt ist.
  • Andererseits wurde Phenolharz in einer Menge von 30 Gew.-% in ein aufbereitetes Faserlagenmaterial imprägniert, und das aufbereitete Faserlagenmaterial wurde bei 100°C für 7 Minuten erwärmt und getrocknet, um das Phenolharz geringfügig zu kondensieren und ein Phenolharz im B-Zustand zu erhalten. Das erhaltene Faserlagenmaterial wurde bei 250°C heißgepreßt, um ein Basismaterial 312 für ein Armaturenbrett herzustellen. Das Basismaterial 312 wurde in einer Oberflächenlagenbefestigungsmaschine 329 angeordnet, wie in 12 dargestellt ist.
  • Die Oberflächenlage 313 wurde auf dem Basismaterial 312 angeordnet, wobei die Klebstoffschicht 314A erwärmt wurde, um sie zu erweichen, und die Klebstoffschicht 313 durch Pressen der Oberflächenlagenbefestigungsmaschine 329 am Basismaterial 312 befestigt wurde.
  • Wie vorstehend erwähnt wurde, wurde eine Verkleidung 311 eines Armaturenbretts für ein Automobil mit einer scharfen Form hergestellt, wie in 13 dargestellt ist.
  • In den Beispielen 11 und 12 werden die Klebstoffschichten auf den jeweiligen Oberflächenlagen ausgebildet, erfindungsgemäß kann die Klebstoffschicht aber auch auf dem Basismaterial ausgebildet werden.
  • [Industrielle Anwendbarkeit]
  • Das Formmaterial oder das geformte Material können als Innenraummaterial eines Fahrzeugs, z.B. als Türverkleidung, Armaturenbrett, Dachhimmelverkleidung, Bodenmaterial, Isolatorschutz, Innendämpfungsmaterial, Außendämpfungsmaterial, Motorhaubenunterabdeckung, Kofferrauminnenverkleidung und für ähnliche Zwecke oder als Baumaterial verwendet werden, z.B. als Wandmaterial, und außerdem z.B. als Kissen für ein Bett, Polstermaterial für einen Sessel, ein Sofa, und für ähnliche Zwecke.

Claims (9)

  1. Formmaterial aus einem porösen Material, das mit einem Phenolharz imprägniert ist, das ein Kondensationspolymer aus einer Phenolverbindung und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator ist, wobei das Phenolharz teilweise oder vollständig sulfomethyliert und/oder sulfimethyliert ist, und wobei das Phenolharz ein Phenolharz im B-Zustand ist.
  2. Formmaterial nach Anspruch 1, wobei das Phenolharz durch Kondensation einer Phenolverbindung und eines Aldehyds und/oder eines Aldehyddonators unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin hergestellt wird.
  3. Formmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Formmaterial ein schichtförmiges Material ist.
  4. Formmaterial aus einer Basisschicht und einem ausgehärteten Material nach Anspruch 3, das teilweise oder vollständig als Oberflächenlage auf die Basisschicht auflaminiert ist, wobei das in das Material nach Anspruch 3 imprägnierte Phenolharz ausgehärtet ist.
  5. Inneneinrichtungsmaterial aus einer Basis aus einem Material nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das in das Material imprägnierte Phenolharz ausgehärtet ist, und einer Oberflächenlage, die auf die Oberfläche der Basis auflaminiert ist.
  6. Inneneinrichtungsmaterial nach Anspruch 5, wobei die Basisschicht und die Oberflächenlage durch einen in einer Laminierungsfläche punkt- oder fleckenförmig aufgebrachten Klebstoff miteinander verbunden sind.
  7. Verfahren zum Herstellen eines Formmaterials mit den Schritten: a) Vorbereiten eines Vorkondensationspolymers aus einer Phenolverbindung und einem Aldehyd und/oder einem Aldehyddonator, das durch Hinzufügen eines Sulfomethylierungsreagens und/oder eines Sulfimethylierungsreagens in einer beliebigen Stufe teilweise oder vollständig sulfomethyliert und/oder sulfimethyliert wird; b) Imprägnieren des porösen Materials mit der Vorkondensationspolymerlösung; und c) Aushärten und Trocknen des porösen Materials, um das Vorkondensationspolymer leicht zu kondensieren und ein Polymer im B-Zustand zu erhalten.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Vorkondensationspolymerlösung chemisch und/oder mechanisch geschäumt und das poröse Material mit der geschäumten Vorkondensationspolymerlösung in Kontakt gebracht wird, woraufhin das poröse Material gepreßt wird, um die geschäumte Vorkondensationspolymerlösung in das poröse Material zu imprägnieren.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Vorkondensationspolymer des aushärtbaren Harzes ein Phenolvorkondensationspolymer ist, das durch Kondensation einer Phenolverbindung und eines Aldehyds und/oder eines Al dehyddonators unter Verwendung von Ammoniak und/oder Amin hergestellt wird.
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