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Diese
Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Festkörperschweißen von
Metallteilen, und zwar insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, von
eisenhaltigen oder Titanmetallteilen einschließlich Leitungen oder Rohre,
welche verbunden sind, um Rohrleitungen für Öl-, Gas- und geothermische Quellen
und dergleichen zu bilden, wobei die reibgeschweißten Teile
durch das Verfahren dieser Erfindung erzielte verbesserte Eigenschaften
und reduzierten Schmiedegrat aufweisen. Das schnelle Reibschweißverfahren
dieser Erfindung benutzt Hochfrequenzinduktions-Vorheizen auf die
Heiß-Arbeitstemperatur
der zu verschweißenden
Teile in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre, was in verbesserter Effifienz
und einem verbesserten geschweißten
Produkt resultiert.
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Hintergrund
der Erfindung
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Die
Konstruktion von Rohrleitungen z.B. war in den vergangenen achtzig
Jahren fast ausschließlich
von Lichtbogenschweißverfahren
abhängig.
Diese Verfahren haben qualitativ hochwertige Schweißverbindungen
ergeben, jedoch zu einem beträchtlichen
Preis. Die direkten und indirekten Kosten des Schweißens repräsentieren
im Allgemeinen einen großen
Anteil der Herstellungskosten von Rohrleitungen. Im Fall von Hochsee-Rohrleitungen,
wo die beträchtlichen
Kosten der Lege-Barkasse ins Spiel kommen, ist es wichtig, dass
das Schweißen
so schnell wie möglich
erfolgt, wobei das Schweißen umso
langsamer ist, je größer die
Leitung ist. Dies regt den Gebrauch von mehreren Schweißstationen an,
so dass bis zu einem halben Dutzend Schweißverbindungen simultan ausgeführt werden.
Für Hochsee-Rohrleitungen
in tiefem Gewässer
gibt es noch ein weiteres Problem: die Biegeverspannungen der vervollständigten
Leitung, welche Achtern von der Lege-Barkasse herabhängt, wird
für eine
gegebene Kombination von Leitungsdurchmesser, Wanddicke und Wassertiefe
unakzeptabel. Daher ist es in diesen Fällen notwendig, die Leitung
in einer fast vertikalen Ausrichtung auf der Lege-Barkasse zu schweißen, was
wiederum vorschreibt, dass nur eine oder vielleicht zwei Schweißstationen
eingerichtet werden können,
wodurch die Produktivität
um einen Faktor von drei oder mehr reduziert wird.
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Lange bestehendes Bedürfnis für die Erfindung:
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Es
gab daher ein lange bestehendes Bedürfnis für ein zuverlässiges,
hochqualitatives schnelles Schweißverfahren für Schweißverbindungen
in gleichen Abständen,
welche für
die Herstellung einer Pipeline erforderlich sind. Idealerweise sollte
dies ein „auf
Anhieb"-Verfahren
sein, wo der gesamte Umfang in einem schnellen Vorgang gleichzeitig
geschweißt
wird.
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Bekannte Schweißverfahren
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Das
antike Hufschmied-Verfahren des Feuerschweißens umfasst das Erhitzen von
Eisen- oder Stahlstücken
auf ihre Heiß-Arbeitstemperatur
(oder in ihren plastischen Zustand), Zusammenbringen der zwei Stücke in innigen
Kontakt und dann Anwenden von Verbindungsdruck auf die zwei Stücke, wie
z.B. durch Hämmern,
Pressen oder Rollen, um die Schweißverbindung zu erzeugen.
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Lichtbogenschweißen ist
ein über
hundert Jahre altes Schweißverfahren.
Das Originalverfahren ist seit der Einführung von Stabelektroden 1907
nicht sehr viel verändert
worden. Abschirmungs-Metall-Lichtbogenschweißen (SMAW) ist das gebräuchlichste
Schweißverfahren
heutzutage, ist jedoch nur ein Verfahren in der allgemeinen Kategorie,
Lichtbogenschweißen,
wobei es mindestens ein Dutzend unterschiedlicher Verfahren umfasst.
Alle diese Verfahren haben die Eigenschaft gemeinsam, dass ein kontinuierlicher
Nachschub von Füllmetall
durch elektrische Bogenentladung bis zur Verflüssigung in der unmittelbaren
Nähe der
Stoßflächen erhitzt
wird, so dass es mit dem Ausgangsmetall verschmelzen und sich dann
verfestigen kann.
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Widerstandsabschmelzschweißen und
die verschiedenen Formen des Widerstandsschweißens produzieren Schweißverbindungen
mit sehr geringer Verflüssigung.
Große
elektrische Ströme
werden benutzt, um die Stoßflächen bis
zu der Heiß-Arbeitstemperatur
mit Widerstandsheizen aufzuheizen, wo das Metall plastische Eigenschaften
annimmt und dann unter Drücken
geschmiedet werden kann, welche geringer sind als die normale Dehngrenze
des Metalls.
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Induktionsschweißen ist
eine Art des Schmiedeschweißens,
wo die Stoßflächen durch
Induktionsheizen auf die Heiß-Arbeitstemperatur
erhitzt werden und dann schnell zusammengedrückt werden, um die Schweißverbindung
zu erzeugen. Im Gegensatz zu Widerstandsabschmelz- und Widerstandsschweiß- Vorgängen, neigt
das Induktionsschweißen
viel weniger dazu, lokale heiße
Spots zu erzeugen und daher weist es keine unerwünschten Verflüssigungs-Effekte
auf.
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Reibschweißen gibt
es in mehreren Variationen, jedoch beruhen alle auf dem gleichen
Prinzip, nämlich
daß Gleitreibung
benutzt wird, um kinetische Energie (gewöhnlicherweise Rotationsbewegung)
in Hitze umzuwandeln, um die Temperatur der zwei Stoßflächen auf
die Heiß-Arbeitstemperatur
zu erhöhen,
wobei die zusammenpassenden Arbeitsstücke an diesem Punkt mit Gewalt
zusammengedrückt werden,
um die Schweißverbindung
zu vervollständigen.
Zu keiner Zeit während
des Verfahrens wird irgendeines der Metalle geschmolzen, und daher
fällt dieser
Vorgang in die als Festkörperschweißen bekannte
Kategorie, welche auch mehrere ungewöhnliche Verfahren umfasst,
wie z.B. DifSchmelzschweißen,
Explosionsschweißen
und Ultraschallschweißen.
Da keine Verflüssigung
auftritt, sind diese Schweißvorgänge immun
gegen die unten aufgeführte
Liste von Schmelzschweißungsdefekten.
Kontinuierliches Reibschweißen
ist vermutlich die erste bekannte Art des Reibschweißens und
scheint seinen Ursprung Mitte der Fünfzigerjahre gehabt zu haben. Schwungradreibschweißen ist
eine Innovation, wo das vorherrschende bekannte Verfahren einen
großen
Motor benutzt, um kontinuierliche kinetische Energie während des
ganzen Schweißzyklusses
zu liefern, was durch die Benutzung eines direkt gekoppelten Schwungrades
verbessert wurde, um kinetische Energie von einem viel kleineren
Antriebsmotor zu speichern und dann in einem konzentrierten Impuls
in einem verkürzten,
selbst-beschränkenden
Schweißzyklus
freizusetzen.
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Radialreibschweißen ist
eine eher jüngere Innovation
mit besonderer Bedeutung, wenn beide Arbeitsstücke große oder unhandliche Elemente
wie z.B. Rohrleitungen oder Pipelines sind, wo es schwierig oder
unmöglich
ist, beide Stoßflächen bei der
erforderlichen hohen Geschwindigkeit durch herkömmliches Reibschweißen zu rotieren.
In diesem Verfahren ist ein drittes Element eingeführt. Anstelle des
Rotierens eines der zwei Arbeitsstücke wird ein zentraler Ring
um die anstoßenden
Enden der Arbeitsstücke
rotiert und gleichzeitig den kräftigen
axialen Kräften
ausgesetzt, um den Durchmesser zu reduzieren und die axiale Länge zu erhöhen. Wenn ausreichendes
Reibungsheizen erzeugt worden ist, um die Stoßflächen auf die Heiß-Arbeitstemperatur zu
erhitzen, wird die Rotation gestoppt und der radiale Druck erhöht.
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Dreh-Kompressionsschweißen ist
eine kürzlich
veröffentlichte
Entwicklung in verwandter Schweißtechnologie. Es wurde als
Modifikation des herkömmlichen
DifSchmelzschweißen
von Aluminium entwickelt, um Schweißqualitätsprobleme zu beheben, welche
von Oxidfilmen resultieren, und zwar durch Einführen einer kleinen Gleitbewegung,
um den Aluminiumoxidfilm, welcher normalerweise auf allen Aluminiumoberflächen gegenwärtig ist,
physisch zu durchbrechen und zu verteilen. Die Geometrie der Verbindungen,
welche im Stand der Technik angesprochen wird, sind vom Buchse-und-Stecker-Typ, wo eine
zylindrische Schweiß-Schnittstelle durch
Einfügen
des einen Rohrendes in das vergrößerte und
induktions-vorgeheizte Ende eines dazu passenden Rohres und gleichzeitiges
Rotieren des einen Endes bezüglich
des anderen um etwa 12π Radianten
(6 Umdrehungen) erzielt wird.
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1993
wurde Ferte und Pierquin das US-Patent 5,240,167 für „Friction
Welding Method With Induction Heat Treating" („Reibschweißverfahren
mit Induktionsheizbehandlung")
zuerkannt. Das in dem Ferte-Patent offenbarte Verfahren erfordert
die Verstärkung
des Reibschweißens
mit Induktionsheizbehandlung, um das Brechen in ausgehärteten Nickelsuperlegierungen
für Flugmotorenteile
zu vermeiden.
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Probleme mit
früheren
Schweißverfahren
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Schmiedeschweißen hängt gewöhnlich von dem
Heizen der Arbeitsstücke
in einem Ofen oder Feuer ab, in welchem Fall es ein langsames Verfahren
ist, was immer in Oxidation der exponierten Oberflächen resultiert.
Diese Metalloxide sind in ihren mechanischen Eigenschaften alle
nicht-metallisch und daher bei Zimmertemperatur von Natur aus spröde. Wenn
die erhitzten Arbeitsstücke
dann zusammengebracht und geschmiedet werden, weiten sich diese Oxide
entlang der Schweißverbindungschnittstelle aus,
wobei sie eine spröde
Schicht zwischen den Arbeitsstücken
produzieren. Nach Abkühlen
unterhalb der Heiß-Arbeitstemperatur
neigt die Schweißverbindung
zu Brüchen
entlang der Ebene dieser Schicht. Diese Art von Schweißen hängt sehr
vom Können des
Anwenders ab und schwankt deshalb in der Qualität.
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Schmelzschweißverfahren
(welche alle Arten von Lichtbogenschweißen umfassen) hängen alle
von der Verflüssigung
eines Teils des Basismetalls ab. Daher sind Schmelzschweißverfahren
sämtlich
für eine
Klasse von Defekten anfällig,
welche in dem zuvor genannten Schmiedeschweißen nicht anzutreffen sind.
Sogenannte Schmelzschweiß-Defekte
umfassen: Porösität, Schlacke-Einschlüsse, unvollständiges Verschmelzen, unzureichende
Durchdringung, Einbrandkerben, Durchschmelzen, verschiedene Schweißverbindung-Metallsprünge und viele
weitere Irregularitäten.
Obwohl die Automation gewisser Lichtbogenschweißverfahren die Konsistenz des
Schweißens
verbessert, kann die Wahrscheinlichkeit solcher Defekte nie vollständig eliminiert
werden. Selbst bei Automation ist Lichtbogenschweißen immer
noch ein relativ langsames Verfahren, da das Zusammenfügen einer
Naht in Schritten erreicht wird, gewöhnlicherweise durch das Ablagern von
strichartigen Strängen
von Schweiß-Füllmetall, oft
in mehreren aufeinanderfolgenden Durchgängen oder Schichten. Zwei zusammenzuschweißende Glieder,
z.B. die Enden von Rohrabschnitten einer Pipeline, erfordern akkurat
bearbeitete schweißbare Oberflächen, welche
abgeschrägt
sind, um eine V-förmige äußere Nut
zu bilden, wenn sie zusammengebracht werden, was die am meisten
erwünschte
Zusammenfügungsgeometrie
zum Herstellen der besten Schmelzschweißverbindungen ist. Die für solchen
Gebrauch erhältlichen
Rohrabschnitte variieren häufig
in Dicke und Ovalität,
wodurch Verbindungsvariationen erzeugt werden, welche in nachteiligen
Variationen in der Schmelzschweißverbindung resultieren. Außerdem wird
Schmelzschweißen
unter der eigenverantwortlichen Kontrolle der Schweißer ausgeführt, welche
zusätzliche
Variablen in den Schmelzschweißvorgang
einführen.
Daher müssen
die vervollständigten
Verbindungen durch Radiographie oder Ultraschallinspektion getestet
und müssen
entweder zugelassen oder als unakzeptierbar bezeichnet werden, in
welchem Fall die Schweißverbindung
herausgeschnitten oder repariert werden muss, was somit in sehr
teuren Verbindungen resultiert, da hohes Fachkönnen und Zeit erforderlich
ist, um zufriedenstellende Verbindungen zu erzielen.
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Widerstandsabschmelzschweißen und
Widerstandsschweißen
sind für
ihre Geschwindigkeit geschätzt,
jedoch stoßen
sie auf Zuverlässigkeitsprobleme,
wenn sie in großem
Maßstab
große
Bereiche in einem einzigen Vorgang zusammenfügen. In solchen Anwendungen
ist es schwierig sicherzustellen, dass die Oberflächenoxide
vollständig
von der Schweißschnittstelle
abgestoßen
sind. Außerdem gibt
es lokale heiße
Spots in dem Schnittstellenbereich, welche bis zur Verflüssigung
erhitzt sind, und welche daher die Bildung von Hohlräumen in
der endgültigen
Schweißverbindung
zulassen. Die Herstellung der länglichen
Naht bei einem mit elektrischem Widerstand geschweißten (ERW – electric
resistance welded) Rohr vermeidet diese Probleme durch Zusammenfügen der
langen Metallstreifenkanten in einem schrittweisen Vorgang, etwa
so wie das Schließen
eines Reißverschlusses,
was die gewaltsame Entfernung von Oberflächenoxiden von der Schweißschnittstelle
fördert.
Jedoch sind viele Werkstücke
recht groß dimensioniert
und daher nicht für den
schrittweisen Zusammenfügungsvorgang
geeignet. Ein anderes Problem ist, dass diese Vorgänge eine
große
irreguläre
Kante von ausgefranstem Metall entlang des Umfangs der Schweißschnittstelle hinterlassen,
welche nach Vollendung des Schweißens zurechtgetrimmt werden
muß.
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Induktionsschweißen ist
eine Art von Schmiede-Schweißen,
wo die Stoßflächen auf
die Heiß-Arbeitstemperatur
durch Induktionsheizen erhitzt und dann schnell zusammengepresst
werden, um die Schweißverbindung
zu erzeugen. Dies ist sauberer und schneller als das Erhitzen im
Ofen, da es in effizienter Weise mehr auf die Schweißschnittstelle
lokalisiert ist. Es ermöglicht
außerdem
den Gebrauch von Schutzgasen, um Oxidation der Stoßflächen zu
vermeiden. Tatsächlich
ist Induktionsschweißen
erfolgreich für
die Herstellung von bedeutsamen Mengen von ERW-Rohren durch die
zuvor genannte reißverschlußartige
Technik verwendet. Jedoch ist der Erfolg mit Anwendungen, welche
das gleichzeitige Zusammenfügen
von großen
Schweißbereichen erfordern,
immer noch begrenzt durch die Schwierigkeit des Einheitlichmachens
des Metalls in der Schmiedezone und des Abstoßens von Oxiden.
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Reibschweißen vermeidet
die Probleme des Widerstandsabschmelzschweißens und Widerstandsschweißens durch
stetiges Aufrechterhalten unterhalb der Schmelztemperatur und durch
kontinuierliches Abstoßen
eines Bereiches des Schweißschnittstellenmetalls
unter den kombinierten Effekten der Gleitbewegung und des axialen
Drucks. Das Hauptproblem ist, dass eines von zwei Arbeitsstücken bei
hoher Geschwindigkeit rotiert werden muß, um die erforderliche Energie
bereitzustellen, wodurch dieses Verfahren für viele Schweißanwendungen
nicht in Betracht kommt. Außerdem
gibt es aufgrund der praktischen Begrenzungen eine Größenbeschränkung, wie
viel gespeicherte kinetische Energie durch mechanische Systeme zur
Verfügung
gestellt werden kann. Die Entwicklung der Industrie hat gezeigt,
dass kontinuierliches Reibschweißen, welches von einem Direktantriebsmotor
abhängt,
um die kinetische Energie zur Verfügung zu stellen, begrenzt ist
auf kleine Schweißverbindungen,
wohingegen es für
große
Schweißverbindungen
notwendig ist, große Schwungräder wie
beim Schwungradreibschweißen zu
benutzen, um die hohen instantanen Energieerfordernisse zu erfüllen. Ein
anderes Problem ist, dass diese Verfahren einen großen und
unebenen doppelten Torus aufgeweiteten Metalls um den Umfang der Schweißschnittstelle
hinterlassen, welcher nach Vollendung des Schweißens oft zurechtgetrimmt werden muß. Ein weiteres
Problem mit beiden Verfahren ist, dass die nicht-metallischen Einschlüsse, welche
normalerweise in dem Volumen des Stahls, welcher durch das Verfahren
verbraucht wird (in der Industrie bekannt als ein „Verlust
an Länge"), dazu tendieren
in einer ebenen Zone in der Mitte der Schweißverbindung konzentriert zu
sein, was in einer Verschlechterung der Stärke in der Schweißverbindung
resultiert, insbesondere der Stärke
bei einem Aufprall bei tiefer Temperatur.
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Radial-Reibschweißen (RFW)
löst das
Problem, eines der Arbeitsstücke
rotieren zu müssen, durch
Einführen
eines kleineren dritten Elements, des Rotierrings, welcher eine
zylindrische Schweißschnittstelle
bildet, im Gegensatz zu der scheibenförmigen Schnittstelle des herkömmlichen
Reibschweißens.
Jedoch gibt es einen Kompromiss: Tatsächlich werden zwei Schweißverbindungen
simultan für
jede Verbindung ausgeführt.
Dies verdoppelt die instantanen Energieerfordernisse, welche ohnehin
schon recht hoch sind. Daher ist die Realisierbarkeit für RFW für Arbeitsstücke mit
großen
Schweißverbindungquerschnitten
geringer als die des herkömmlichen
Schwungradreibschweißens.
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Das
US-Patent Nr. 5,240,167 zu Ferte stellt fest, dass Induktionsheizen
durchgeführt
werden kann, und zwar vor, während
und nachdem das Reibschweißen
vollendet ist, um eine Hitzebehandlung des Schweißbereiches
bereitzustellen. Das Patent zu Ferte stellt fest, dass der Gebrauch
des Induktionsheizers, um zusätzliche
Hitze bereitzustellen, einen industriell signifikanten und ökonomischeren Weg
repräsentiert,
um die Kapazität
des Schweißapparates
durch Reduzieren der Trägheitsmasse
bei Schwungradreibschweißgeräten oder
durch Reduzieren des Antriebsmotors bei kontinuierlichen Reibschweißgeräten zu erhöhen. Es
ist aus den Figuren des Patentes zu Ferte offensichtlich, dass,
wo Induktions-Vorheizen benutzt wird, die gegenüberliegenden zu schweißenden Flächen nicht
auf der Heiß-Arbeitstemperatur
sind, wenn sie geschweißt
werden, da die resultierende Schweißverbindung die charakteristische
Doppel-Scheitelpunkt-Querschnittsform einer herkömmlichen Reibschweißverbindung
umfasst. Wie weiter unten festgestellt ist, resultiert das verbesserte
Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung in einem viel kleineren Volumen abgestoßenen Metalls,
gemeinhin bekannt als „flash" oder „upset", aufgrund der direkten
Energiezufuhr des Induktionsheizens der zu schweißenden Oberflächen, was herkömmlicherweise
durch Reibungsheizen der gegeneinander reibenden Oberflächen erzeugt
werden muß.
Reibungsheizen verbraucht ein Metallvolumen, welches in etwa proportional
zu der Menge an erzeugter Hitze ist. Bei dem Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung wird der überwiegende
Teil der Energie durch Induktionsheizen erzeugt. Weiterhin, wo die
zu schweißenden
Teile auf die Heiß-Arbeitstemperatur
induktions erhitzt sind, ist es möglich, die Rotationsgeschwindigkeit
des Arbeitsstückes
in großem
Maße zu
reduzieren, welches große
praktische Bedeutung für
das Stoß-Schweißen langer
Rohrabschnitte hat, wie in der Anwendung von Pipeline-Herstellung.
Schließlich
lehrt das Patent zu Ferte den Gebrauch von Induktionsheizen bei
offener Atmosphäre,
was in ernsthafter Verschlechterung der Schweißverbindungqualität aufgrund
Hochtemperatur-Oxidation der Stoßflächen vor dem Kontakt resultiert.
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Die
japanische Patentveröffentlichung
Nr. 05131280 offenbart ein Reibschweiß-Verfahren, worin ein Induktionsheizer
um den äußeren Umfang
der zu schweißenden
Teile positioniert ist, um die Metallteile in einer Schutzgasatmosphäre zu erhitzen.
Die Metallteile werden, wenn sie anfänglich durch die Induktionsspule
erhitzt sind, gegeneinander unter Druck rotiert, um sie miteinander
reibzuverschweißen.
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Japanische
Patentveröffentlichung
Nr. 1020273, welche als nächstkommender
Stand der Technik betrachtet wird, offenbart ein Reibungsdruck-Schweißverfahren
zum Reibschweißen
von aneinander angrenzenden Materialien unterschiedlicher Schmelzpunkte.
Die Endfläche
des angrenzenden Materials mit dem höheren Schmelzpunkt wird durch
einen Induktionsheizer auf eine Temperatur nahe dem Schmelzpunkt
des angrenzenden Materials mit dem niedrigeren Schmelzpunkt erhitzt.
Sowie sie erhitzt sind, werden die Endflächen der angrenzenden Materialien
in Kontakt gebracht und unter Druck rotiert, um die angrenzenden
Materialien miteinander zu verschweißen.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Ein
Aspekt der vorliegenden Erfindung ist in dem unabhängigen Anspruch
1 dargelegt. Bevorzugte, jedoch nicht wesentliche Merkmale der vorliegenden
Erfindung sind in den abhängigen
Ansprüchen dargelegt.
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Das
verbesserte Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung kombiniert in vorteilhafter Weise die Verfahren
des Induktionsschweißens
und Reibschweißens,
um ein neues Festkörperschweißverfahren
zu erzeugen, welches beiden Verfahren überlegen ist. Reibschweißen ist
ein bemerkenswertes Schweißverfahren,
da es relativ schnell ist und Schweißverbindungen mit hoher Integrität und konsistenter
Qualität
produziert, selbst mit unähnlichen Metallen.
Jedoch erfordert Reibschweißen,
dass ein Werkstück
bei hoher Geschwindigkeit gedreht wird, wobei bei großem Maßstab, um
Schweißverbindungen
mit großem
Querschnitt zu erzeugen, dieses Verfahren eine große Maschine
benötigt,
um die benötigte
gespeicherte mechanische Energie zu liefern. Induktionsdruckschweißen ist
ein ähnlich
schnelles Schweißverfahren,
welches kein Drehen der Arbeitsstücke erfordert, jedoch an Zuverlässigkeit
verliert, wenn es auf große
Querschnittsbereiche angewendet wird, und zwar aufgrund der erhöhten Wahrscheinlichkeit
von Schlacken-Einschluß und
ungleichmäßigem Verwachsen.
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Das
Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung kann zum Zusammenfügen von Metallteilen angewendet
werden, und zwar insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, von
eisenhaltigen und Titanmetallteilen einschließlich Rohren und Rohrleitungen, wobei
die zu schweißenden
Metallteile im Allgemeinen sich ergänzende planare und parallele
Oberflächen
aufweisen. Das Verfahren dieser Erfindung umfasst sodann schnelles
Aufheizen der sich gegenüberliegenden
Oberflächen
der Metallteile mit einem Hochfrequenzinduktionsheizer auf die Heiß-Arbeitstemperatur
der Metallteile in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre. Das
Verfahren umfasst sodann kontinuierliches Bewegen wenigstens eines
der Teile relativ zu dem anderen Teil im Allgemeinen parallel zu
den sich gegenüberliegenden
planaren Oberflächen,
wie z.B. durch Rotieren eines der Teile oder Bewegen des Teiles
in einer räumlichen
Bewegung. Schließlich umfasst
das Verfahren dieser Erfindung schnelles Zusammenbringen der entgegengesetz ten
Teiloberflächen
mit einer axialen Kraft in etwa gleich der herkömmlichen Reibschweiß-Schmiedekraft,
während das
eine Teil relativ zu dem anderen Teil weiterhin bewegt wird bis
die absorbierte kinetische Energie etwa gleich 10 % der Energiezufuhr
ist, welche bei dem herkömmlichen
Reibschweißen
vorgeschrieben ist, um die sich gegenüberliegenden Oberflächen der Metallteile
festkörperzuver-schweißen. In
dem bevorzugten Verfahren des Festkörperschweißens dieser Erfindung umfasst
das Verfahren Heizen der gegenüberliegenden
Oberflächen
der zu schweißenden Teile
auf die Heiß-Arbeitstemperatur
mit einem Induktionsheizer in weniger als etwa 30 Sekunden, um das
Heizen des Metallteiles auf die ersten 1,27 mm (0,050 inch) oder
weniger der sich gegenüberliegenden
Oberflächen
der zu verschweißenden
Metallteile zu begrenzen. Die Frequenz des Induktionsheizens ist
vorzugsweise 3 kHz oder mehr und weiter bevorzugt etwa 25 kHz oder
mehr. In einer bevorzugten Ausführungsform
des Festkörperschweißverfahrens dieser
Erfindung umfasst das Verfahren Rotieren wenigstens eines der Teile
relativ zu dem anderen Teil bei einer anfänglichen Umfangsgeschwindigkeit
von etwa 9,2 m/s (vier Fuß pro
Sekunde) zur Zeit des Kontakts zwischen den sich gegenüberliegenden planaren
Oberflächen.
In dem Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung kann das Teil in einer räumlichen Bewegung parallel
zu den planaren und parallelen Oberflächen der zu verschweißenden Teile vor
oder während
des Induktions-Heizschrittes bewegt oder rotiert werden. In dem
bevorzugten Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung können
die Teile in etwa 1 Sekunde zusammengeschweißt werden, dem Heizen folgend,
wobei die axiale Kraft für zusätzliche
5 Sekunden aufrechterhalten wird. Daher ist das Festkörperschweißen dieser
Erfindung schneller und bei weitem effi zienter als Reibschweißen oder
Induktionsheizen und produziert wiederholbare Schweißverbindungen
mit hoher Integrität
bei sehr geringen Rotationsgeschwindigkeiten. In dem am meisten
bevorzugten Verfahren dieser Erfindung werden die Heiz- und Schweiß-Schritte
in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre durch Fluten der Metallteile
mit einem nicht-oxidierenden
Gas wie z.B. Stickstoff ausgeführt,
was die resultierende Schweißverbindung
in bedeutsamer Weise verbessert.
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Wie
oben dargelegt ist, produziert das verbesserte Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung eine verbesserte Schweißverbindung mit bedeutender
Verringerung von Verlust-Schmiedegrat. Wo
röhrenartige
Teile oder Rohre durch herkömmliches
Reibschweißen
zusammen verschweißt
werden, kann der große
innere Schmiedegrat, welcher durch herkömmliches Reibschweißen produziert wird,
auch die Strömung
von Fluiden durch die Röhren
oder Rohre beeinträchtigen.
Z.B. kann das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung benutzt werden, um Bohrloch-Verschalungen oder
Rohrstücke
in Ölbohrlöchern, Gasbohrlöchern und
geothermischen Heizsystemen zusammenzusetzen, wo ein großer innerer
Schmiedegrat die Strömung
von Flüssigkeiten
oder Gas durch die Rohre oder Rohrleitungen beeinträchtigen
würde.
Daher umfasst diese Erfindung ein Metallteil, wie z.B. einen Stab,
Rohrleitung oder Rohr, mit gegenüberliegenden
planaren Oberflächen,
welche zusammengeschweißt
werden, mit einem relativ kleinen im Allgemeinen planaren Schmiedegrat,
welcher sich radial von dem Schnitt der sich gegenüberliegenden
planaren verschweißten
Oberflächen
erstreckt. Das Schmiedegrat-Volumen entspricht einem kombinierten
Längenverlust von
weniger als 0,2 axialen Millimetern (Inch) pro mm (Inch) an Wanddicke.
Das Verfahren dieser Erfindung umfasst Heizen der sich gegenüberliegenden
planaren Oberflächen
der zu verschweißenden
Teile mit einem Hochfrequenzinduktionsheizer auf die Heiß-Arbeitstemperatur
der Metallteile. Die Teile werden vorzugsweise in einer nicht-oxidierenden
Atmosphäre erhitzt,
wobei wenigstens eines der Teile relativ zu dem anderen im Allgemeinen
parallel zu den sich gegenüberliegenden
planaren Oberflächen
kontinuierlich bewegt wird. Eines der Teile wird vorzugsweise rotiert
oder im Raum bewegt, während
die gegenüberliegenden
Flächen
schnell mit axialer Kraft zusammengebracht werden. Die Bewegung
des Teiles wird fortgesetzt bis die absorbierte kinetische Energie
etwa gleich 10 % der Energiezufuhr bei dem herkömmlichen Reibschweißen beträgt. Das
Festkörperschweißen der
sich gegenüberliegenden
Oberflächen
umfasst weiterhin den oben beschriebenen reduzierten Schmiedegrat.
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Daher
eliminiert das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung die große
Doppelspitzen-Querschnittsform einer herkömmlichen Reibschweißverbindung.
Weiterhin ist es durch Optimieren der Betriebsparameter möglich, den
Schmiedegrat auf etwa 1/10 der Wanddicke zu reduzieren. Ein weiterer
Vorteil des Festkörperschweißverfahrens dieser
Erfindung und des resultierenden geschweißten Teiles ist, dass, da der
Längenverlust
im wesentlichen eliminiert ist, auch die Verschlechterung der Schweißverbindung
stark aufgrund des Phänomens der
Konzentration nicht-metallischer Einschlüsse von dem Volumen der verlorenen
Länge in
die Schweißverbindungsschnittstelle
eliminiert ist.
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Daher
weist das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung Ähnlichkeiten
mit dem Reibschweißen
auf, außer
dass es die meiste kinetische Energie durch Hochfrequenz-Induktionsheizen
ersetzt. Herkömmliches
Reibschweißen
von allgemeinen Kohlenstoffstahlröhren (Kohlenstoffgehalt geringer
als 0,4 %) erfordert eine Zufuhr von kinetischer Energie im Bereich
von 42 bis 210 MJ/m2 (20.000 bis 100.000
ft-lb/inch2) für mittlere bis großformatige
Arbeitsstücke
mit einem Durchmesser gleich oder größer als 0,1 m (4 Inch), wobei
das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung nur etwa 1/10 der kinetischen Energiezufuhr für jedes
Arbeitsstück
der selben Größe benötigt. Das
Hochfrequenzinduktionsheizen wird ausgeführt, während eines der Arbeitsstücke nur
auf die Schmiedegeschwindigkeit (etwa 1,02 m/s (200 ft/min) für Stahl)
beschleunigt wird, was viel geringer als die normale Minimal-Oberflächengeschwindigkeit
beim Reibschweißen
von 2,54 bis 15,24 m/s (500 bis 3000 ft/min) für Stahl ist. Sobald die Heiß-Arbeitstemperatur
erreicht ist, werden die zwei Arbeitsstücke bei dem Schmiededruck zusammengedrückt, wodurch
das rotierende Werkstück
fast instantan, d.h. innerhalb einiger Umdrehungen, abgebremst wird,
wodurch das Schweißen vollendet
wird. Experimente haben bestätigt,
dass dieser Vorgang für
Stahl bei einer Oberflächengeschwindigkeit
viel geringer als die Schmiedegeschwindigkeit funktioniert, was
Schweißverbindungen
von hoher Qualität
mit fast keinem Schmiedegrat und in einer Zykluszeit von weniger
als 15 s für
ein Rohr von 0,11 m (4,5 Inch) Durchmesser ergibt. In diesen Experimenten
wurden Arbeitsstücke
mit einer Wanddicke von 4 mm (0,157 Inch) durch das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung unter Benutzung einer kinetischen Energiezufuhr
von 4, 2 MJ/m2 (1,978 ft-lb/inch2) zusammengefügt. Herkömmliches Reibschweißen hätte eine
kinetische Energiezufuhr von 54,6 MJ/m2 (26.000
ft-lb/inch2) benötigt. Für herkömmliches Reibschweißen von
röhrenförmigen Arbeits stücken ist
eine geläufige
grobe Regel zum Einschätzen
des Längenverlustes
aufgrund von Schwund des Arbeitsstückes wie z.B. Schmiedegratverlust,
dass der Längenverlust
etwa der Wanddicke für
Wanddicken weniger als 15,2 mm (0,6 Inch) gleicht. In vielen Anwendungen
muß diese
Schmiedegratmasse von dem Arbeitsstück abgetragen werden. Durch
das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung produzierte Schweißverbindungen erfahren einen
Längenverlust
von etwa dem 0,10- bis 0,20-fachen der Wanddicke, begleitet von
einer entsprechenden Reduktion im Volumen des Schmiedegrats. Auch
hat der durch das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung produzierte Schmiedegrat einen dünneren Querschnitt,
was es leichter macht, ihn bei Bedarf abzutragen.
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Das
Verfahren dieser Erfindung umfasst das Umschließen des Schweißbereiches
und Einführen eines
Schutzgases um die anstoßenden
Enden der Werkstücke
herum. Wie oben dargelegt ist, werden die Heiz- und Schweiß-Schritte
vorzugsweise in einer nicht-reaktiven Atmosphäre ausgeführt, um chemische Reaktion
der erhitzten Stoßflächen mit
irgendeinem der normalerweise in der Erdatmosphäre vorhandenen Gase zu vermeiden:
Sauerstoff, Stickstoff, Kohlendioxid, Wasserdampf usw. Z.B. verbindet
sich Stahl bei erhöhten
Temperaturen schnell mit Sauerstoff, wodurch Oxide erzeugt werden,
welche Defekte in der Schweißverbindung
erzeugen. Umgekehrt reagiert Stickstoff nicht schnell mit Stahl
bei seinen Heiß-Arbeitstemperaturen
und ist daher ein sehr nützliches
Schutzgas für
diese Anwendung der Erfindung. Falls jedoch diese Erfindung benutzt
wird, um Titan zu schweißen,
reagieren sowohl Sauerstoff als auch Stickstoff schnell mit dem
heißen
Metall und daher müssen
beide ausgeschlossen werden, z.B. durch Benutzen eines Edelgases
wie z.B. Argon oder Helium.
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Alternativ
können
schädliche
Gase in der Atmosphäre
für alle
Arten von Metallen durch Ausführen
dieses Festkörperschweißverfahrens
in einem Vakuum ausgeschlossen werden. Für besondere Metalle können schädliche Gase
durch Vorbeschichten der gegenüberliegenden
Flächen
mit einer sehr dünnen
Schicht einer metallurgisch kompatiblen Festbarrierensubstanz ausgeschlossen
werden, welche auch nicht mit den normalen Bestandteilen der Erdatmosphäre reagieren
wird. Z.B. können
Stahloberflächen
in vorteilhafter Weise mit nicht mehr als etwa 0,025 mm (0,001 Inch)
dickem reinen Aluminium vorbeschichtet werden, da Aluminium in solch
geringen Mengen metallurgisch kompatibel mit dem Stahl ist und das
Aluminium noch ein sehr stabiles aber dünnes und temperaturresistentes
Oberflächenoxid
bildet, welches weiteres Eindringen des Sauerstoffs in den Stahl
vermeidet, wobei dieses Aluminiumoxid leicht während der Schmiedephase dieses Festkörperschweißverfahrens
durchbrochen und abgestoßen
wird. In einer weiteren Ausführungsform, falls
das verfahren unter Wasser ausgeführt werden soll, z.B. bei Konstruktion
von Öl-Pipelines
am Meeresboden, wäre
ein Schutzfluid wie z.B. reines Wasser vorteilhaft, um Seewasser
zu ersetzen, welches viele schädliche
gelöste
Salze enthält,
welche die erhitzten sich gegenüberliegenden
Oberflächen
kontaminieren würden.
Das Schutzfluid von reinem Wasser würde als eine Flüssigkeit
eingeführt
werden, würde
jedoch in der unmittelbaren Nähe
der erhitzten Oberflächen
zu einem Gas verdampfen. In großen Tiefen
jedoch könnte
die Kombination von Druck und Temperatur den kritischen Punkt überschreiten,
was weder in einer ausgeprägte
Gas- oder Flüssigkeits-Phase
resultieren würde,
sondern eher in einem unbestimmten Fluid. Im Kontext dieser Erfindung
besitzt „Fluid" eine bestimmte technische
Bedeutung, welche sowohl Gas- als auch Flüssigkeitsphasen einer gegebenen
Substanz unterhalb seines kritischen Punktes als auch seinen nicht
bestimmten „Fluid"-Zustand oberhalb
des kritischen Punktes umfasst.
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Obwohl
die logischste Wahl eines Schutzgases Argon ist, hat Experimentieren
gezeigt, dass Argon Überschläge in der
Nähe des
Endes des Heizzyklusses verursacht, wahrscheinlich aufgrund der kombinierten
Effekte des elektrischen Feldes der Spule und der Infrarotstrahlung
von den Stoßflächen. Es
wurde herausgefunden, dass Stickstoff als ein Schutzgas Überschläge eliminiert. Überschläge können auch
durch Beschichten der Induktionsspule mit einem elektrischen Isolator
mit hoher dielektrischer Stärke
vermieden werden. Es ist wichtig, dass die Induktionsspule sorgfältig konstruiert
ist, um eine gleichförmige
induzierte Stromdichte über
die Stoßflächen zu
entwickeln. Experimentieren hat gezeigt, dass die Geometrie des
Schmiedegrats und des Profils der fertigen Schweißverbindung
stark durch die Dimensionen der Spule relativ zu den Rohrdimensionen
beeinflusst ist, wie im folgenden mehr untersucht wird. Wie oben
dargelegt ist, ist die Gesamtform des Schmiedegrats vollständig verschieden
von dem durch herkömmliches
Reibschweißen
erzeugten Schmiedegrat, wobei der Schmiedegrat im wesentlichen durch
das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung reduziert wird.
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Wenn
das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung auf eine bestimmte Klasse von Metallen, bekannt
als ferromagne tische Metalle, angewendet wird, gibt es eine spezifische
physikalische Eigenschaft bekannt als die „Curie-Temperatur", welche eine bedeutende
Auswirkung auf die Leistung des Induktionsheizvorgangs hat. Es wird
jedoch angenommen, dass Curie-Temperaturen nur für ferromagnetische Elemente
existieren, von denen alle Metalle sind, und für Verbunde, von denen die meisten
Metalle sind. Es gibt nur vier bekannte ferromagnetische Elemente,
nämlich
Eisen, Kobalt, Nickel und Gadolinium, von denen nur die ersten drei
technische Bedeutungen haben. Diese wenigen ferromagnetischen Elemente
formen die Basis von Hunderten von bekannten ferromagnetischen Legierungen,
mit einigen wenigen Ausnahmen, wie z.B. Mangan-Chrom, Mangan-Wismut
und Silber-Mangan-Aluminium. Da die Mehrzahl metallischer von Menschen
geschaffener Strukturen aus ferromagnetischen Legierungen hergestellt
sind, ist die Curie-Temperatur hinsichtlich des Festkörperschweißverfahrens
dieser Erfindung wichtig. Unterhalb der Curie-Temperatur ist es
sehr effizient, lokalisiertes Heizen der ferromagnetischen Materialien
unter Benutzung von Induktionsfrequenzen innerhalb des Bereiches
von 3 kHz bis 25 kHz zu erzeugen. Oberhalb der Curie-Temperatur
verhalten sich ferromagnetische Materialien genau wie nicht-ferromagnetische
Materialien, wie z.B. Aluminium, Titan, Zink, Kupfer, Messing, und
zwar dahingehend, dass sie nicht-ferromagnetisch werden und höhere Induktionsfrequenzen
benutzt werden müssen, im
Allgemeinen wenigstens 30 kHz oder höher für lokalisiertes Erhitzen. Für die Kunst
des Induktionsheizens hat dies mehrere praktische Konsequenzen. Die
allererste unter diesen ist die Tatsache, dass Übertragen von größeren Leistungsabgaben
(z.B. mehr als 50 kHz) vom Umwandler zu der Abgabespule bei höheren Frequenzen
proportional schwieriger ist, wenn die Frequenz ansteigt. Bis zu
25 kHz ist es recht praktisch, einfache wassergekühlte mehradrige Kabelbündel und/oder
Koaxialkabel zu benutzen, welche von Natur aus flexible Leiter bereitstellen,
so dass Positionieren der Ausgabespule leicht durchgeführt werden
kann. Oberhalb 25 kHz kann es schwierig werden, sperrige, feste
Flachkabel oder teure speziell hergestellte Kabel wie z.B. LitzTM, welche in ungünstiger Weise die Spulenimpedanz
erhöhen
können,
zu verwenden. Oberhalb 25 kHz sind diese Teile selbst in anwachsendem
Maße parasitärem Induktionsheizen
ausgesetzt, wodurch die Gesamteffizienz des Geräts reduziert wird. Daher wird,
wenn mit ferromagnetischen Arbeitsstücken gearbeitet wird, die vorliegende
Erfindung in effektivster Weise bei Temperaturen betrieben, welche
die Curie-Temperatur nicht übersteigen.
Ein weiterer Grund zum Ausführen von
Induktionsheizen unterhalb der Curie-Temperatur ist, dass für die meisten
ferritischen Materialien eine plötzliche
Volumenänderung
mit der Phasenänderung
verbunden ist, welche in Verbiegen oder Brechen resultieren kann,
falls das Heizen schnell ist.
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Das
Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung kann mit ferromagnetischen und nicht-ferromagnetischen
Materialien, wie z.B. Titan, und Titanverbindungen einschließlich Stäben, Röhren und Rohren
benutzt werden. Die Temperatur, auf welche die sich gegenüberliegenden
Oberflächen
der zu verschweißenden
Teile erhitzt werden, wird daher hinsichtlich der Heiß-Arbeitstemperatur
definiert, und nicht hinsichtlich der Curie-Temperatur. Wie jedoch ersichtlich
ist, wo die zu verschweißenden
Teile ferromagnetisch sind, sollten die zu verschweißenden Teile
auf eine die Curie-Temperatur nicht überschreitende Temperatur induktionserhitzt
werden.
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Wenn
die Temperatur der meisten Metalle erhöht wird, werden sie in ihren
mechanischen Eigenschaften graduell weniger elastisch (und spröde) und mehr
plastisch (und hart), bis der Schmelzpunkt erreicht ist, bei welchem
jede mechanische Stärke
verloren gegangen ist. Auch die Formänderungsfestigkeit nimmt mit
zunehmenden Temperaturen ab. Die meiste kommerzielle Metallschmiedearbeit
ist daher im oberen Temperaturbereich für das spezifische Metall getan,
um die Spannungen und Belastungen auf Schmiedemaschinen zu reduzieren.
Diese material-spezifische Temperatur ist gemeinhin als die Heiß-Arbeitstemperatur
bezeichnet, THW, welche im Allgemeinen als „eine Temperatur
oberhalb des Rekristallisationspunktes oder einer Temperatur hoch genug,
um Kalthärtung
zu vermeiden" bezeichnet
ist. Es ist im Allgemeinen angenommen, dass THW für ein gegebenes
Metall jede Temperatur zwischen etwa 50 % und 90 % der Schmelztemperatur
ausgedrückt
in absoluten Begriffen (d.h. Grad Kelvin oder Rankin) beträgt. Herkömmliches
Reibschweißen
benutzt mechanische Reibung, um die Temperatur zweier angrenzender
Arbeitsstücke
auf THW zu erhöhen, wobei die Gleitbewegung
ein kontrolliertes Mass an Verbindung zwischen den zwei Arbeitsstücken hervorrufen kann,
was in einer kräftigen
Schweißverbindung
resultiert. Das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung benutzt Induktionsheizen, um die Stoßflächen der
Arbeitsstücke
auf die Heiß-Arbeitstemperatur
zu erhöhen.
Beschränkte
veröffentlichte
Daten sind für
die Heiß-Arbeitstemperatur
ausgewählter Metalle
und Elemente erhältlich.
Eine alternative Quelle der Heiß-Arbeitstemperatur
wird durch Berechnung der Schmelztemperatur bestimmt. Im Allgemeinen
gibt es eine gute Übereinstimmung,
dass das berechnete untere Limit der Heiß-Arbeitstemperatur höher ist
als der veröffentlichte
Wert für
die Rekristallisa tionstemperatur. Es gibt außerdem eine verhältnismäßig gute Übereinstimmung
zwischen den veröffentlichten
Werten für
die minimale und maximale Heiß-Arbeitstemperatur
und die berechneten Werte, was bestätigt, dass es akzeptierbar
wäre, die berechnete
Heiß-Arbeitstemperatur
zu benutzen, wo veröffentlichte
Daten nicht für
ein bestimmtes Metall erhältlich
sind.
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Das
Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung kann auf jede Art von Reibschweißen einschließlich Schwungrad-,
kontinuierlichem, Orbital- und Kolben-Reibschweißen basiert werden, wobei wenigstens
eines der Teile kontinuierlich relativ zu dem anderen Teil im Allgemeinen
parallel zu den sich gegenüberliegenden
planaren und parallelen Oberflächen
der zu verschweißenden
Teile bewegt wird. Jedoch sind nur die ersten zwei, Schwungrad-
und kontinuierliches Reibschweißen,
gegenwärtig
in allgemeiner kommerzieller Anwendung und daher werden solche Verfahren
die größte industrielle
Akzeptanz bekommen. Zum Herstellen großer Schweißverbindungen kann das Festkörperschweißverfahren dieser
Erfindung leicht entweder auf Schwungrad- oder kontinuierlichem
Reibschweißen
basiert werden, da das Induktionsheizen über 90 % der wie oben dargelegten
kinetischen Energieerfordernisse eliminiert. Daher kann das Festkörperschweißgerät ein viel
kleineres Antriebssystem entweder in der Form eines kleineren Schwungrades
oder eines kleineren kontinuierlichen Antriebsmotors benutzen. Im
Falle des Reibschweißen
mit kontinuierlichem Antrieb kann ein relativ kleiner Motor, welcher
an ein Geschwindigkeitsreduktionssystem angepasst ist, mit dem hier
offenbarten Festkörperschweißapparat
benutzt werden. Für
Feldanwendungen, wie z.B. Pipeline-Schweißen, kann der kontinuierliche
Antriebs motor durch eine entfernte Generatoreinheit mit einem extra
großen
Schwungrad angetrieben werden, um Überschusskapazität ähnlich einem
direkt gekoppelten Schwungrad zu erzeugen.
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Während des
Heizbetriebs wird die meiste Generatorkapazität durch das Induktionsheizsystem benötigt, wenn
jedoch das Induktionsheizsystem abgeschaltet ist, ist die gesamte
Kapazität
des Generators für
den Direktantriebsmotor verfügbar.
Der Vorteil dieser Anordnung ist, dass, da Schwungräder mit geringer
Geschwindigkeit ineffizient sind, die durch einen entfernten Generator
betriebene Kapazität
bei höherer
Geschwindigkeit (z.B. 1800 U/min) als ein entferntes, effizientes,
Hochgeschwindigkeits-Schwungrad funktioniert.
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Kurze Beschreibuagen
der Zeichnungen
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1A ist
eine partielle Seitenquerschnittsansicht eines nach herkömmlichem
Reibschweißverfahren
geschweißtes
Rohr;
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1B ist
eine partielle Seitenquerschnittsansicht eines nach dem Festkörperschweißverfahren dieser
Erfindung geschweißten
Rohres;
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1C ist
eine partielle Seitenquerschnittsansicht einer zweiten Ausführung eines
nach dem Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung geschweißten
Rohres;
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2 ist
eine Darstellung auf einer nicht-linearen Zeitskala der Hauptparameter
des Reibschweißens,
wobei das Festkörperschweißverfahren dieser
Erfindung mit der typischen Leistung des Reibschweißen verglichen
wird;
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3A ist
eine Seitenquerschnittsansicht eines Bereiches des Geräts für das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung;
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3B ist
eine Endansicht der in 3A dargestellten Induktionsspule;
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4 ist
eine Seitenquerschnittsansicht einer Ausführungsform eines Gerätes zur
Ausführung des
Festkörperschweißverfahrens
dieser Erfindung; und
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5 ist
eine schematische Zeichnung, welche eine Ausführungsform des Gerätes und
Ausrüstung
darstellt, welche benutzt werden kann, um das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung durchzuführen.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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1A illustriert
ein geschweißtes
Rohr oder Rohrleitung, welche nach herkömmlichen Reibschweißtechniken
gebildet ist, wie z.B. herkömmliches
Schwungrad- oder Reibschweißen.
Die Rohrabschnitte oder Arbeitsstücke T1 sind wie oben beschrieben
durch Rotieren eines der Arbeitsstücke relativ zu dem anderen
Werkstück
geschweißt
worden, dann Bewegen der sich gegenüberliegenden im Allgemeinen
planaren paral lelen Oberflächen
der Arbeitsstücke
zusammen, was Gleitreibung erzeugt, wodurch die sich gegenüberliegenden
Oberflächen auf
die Heiß-Arbeitstemperatur
erhitzt und die Oberflächen
zusammen verschweißt
werden. Das am meisten unterscheidende Merkmal der Schweißverbindung
ist die Form und Größe des Überschuß-Schweißgratmaterials
sowohl auf den Innen- als auch Außenseiten der Schweißverbindung,
welche die Erscheinungsform eines doppelten Torus hat. Eine Querschnittsansicht
des Schweißgrats
zeigt, dass es tatsächlich
Doppelspitzen sind, Rücken
an Rücken,
wie in 1A dargestellt. In vielen Anwendungen
sollte dieses Schweißgrat-Detail F1 entfernt werden;
jedoch ist es nicht immer möglich,
den Schweißgrat
auf der Innenseite des Rohres oder der Rohrleitung zu entfernen,
abhängig
von dem Durchmesser des Rohrs oder der Rohrleitung. Weiterhin resultiert,
wie oben dargelegt ist, das große
Schweißgratvolumen
in Verschlechterung der Schweißverbindungstärke aufgrund
von Konzentration von nicht-metallischen Einschlüssen vom Längenverlust in der Schweißschnittstelle.
Das verbesserte Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung reduziert daher nicht nur den Materialverlust und
die Länge während des
Schweißzyklusses,
sondern verbessert auch die strukturelle Integrität.
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1B und 1C stellen
die charakteristischen Profile von röhrenförmigen Schweißverbindungen
dar, welche nach dem Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung (1B und 1C) mit einer
Schweißverbindung
nach herkömmlichem Reibschweißen, wie
in 1A dargestellt, hergestellt sind. In 1B wurde
das Rohr T2 unter Benutzung des Festkörperschweißverfahrens dieser Erfindung
geschweißt,
wobei die Induktionsspule nicht angemessen dimensioniert ist, um
dem Durchmesser von T2 zu entsprechen. D.h., die für die zu schweißenden Oberflächen verwendete
Induktionsspule ist kleiner als im Optimalfall, was in einer ungleichmäßigen Hitzeverteilung
resultiert, was wiederum eine markante Nut entlang der Mittellinie
erzeugen kann. Jedoch wird festgestellt, dass die Schweißverbindung
bedeutend weniger Schweißgrat aufweist
als der Schweißgrat
F1 in 1A. In 1C ist
die Induktionsspule angemessen dimensioniert, was in einem vollständiger verbundenen äußeren Schweißgrat F4
resultiert. Elimination der Mittenlinien-Nut lässt eine effizientere Nutzung
der Schweißenergie
zu, was wiederum die Gesamtmenge an Schweißgratmaterial, F4 und F5, reduziert.
In beiden in 1B und 1C dargestellten
Ausführungsformen
wurde das Schweißgratvolumen
und Längenverlust
signifikant reduziert und die Integrität der geschweißten Verbindung
wurde auch verbessert.
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Mit
Bezug auf 2 ist das am meisten bemerkbare
Merkmal, nämlich
dass das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung ein Bruchteil der Arbeitsstücklänge verbraucht, wodurch ein
viel kleineres Volumen an Schweißverbindungsgrat erzeugt wird,
wobei dies bei etwa der dreifachen normalen Rotationsgeschwindigkeiten
unter Benutzung von etwa 1/12 der normalen kinetischen Energie erzielt wird.
Im Gegensatz zu dem vorherigen Reibschweißverfahren startet das Schweißverfahren
mit dem Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung tatsächlich
bevor die zwei zusammenpassenden Arbeitsstücke in Kontakt treten. Die
Induktionsheizphase 1, welche den Großteil der Schweißenergie-Erfordernisse
bereitstellt, läuft
zusammen mit der Beschleunigung des rotierten Arbeitsstückes und
ist ein paar Zehntelsekunden, bevor Kontakt der zwei Arbeitsstücke 2 auftritt,
voll endet. Dies ist notwendig, um Zeit zum Zurückziehen der Induktionsspule
zwischen den Arbeitsstücken
zu gewähren
und nachfolgendes Schließen
der axialen Lücke
zu dem Kontakt 2. Kurve 3 repräsentiert das Geschwindigkeitsprofil im
Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung im Vergleich zu dem vorigen Reibschweißverfahren 4. Sowohl
die Spitzengeschwindigkeit als auch Gesamtdauer der Rotationsbewegung
sind im wesentlichen in dem Festkörperschweißverfahren dieser Erfindung
reduziert. Kurven 5 und 6 repräsentieren die axialen Schmiedekraftprofile
jeweils für
das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung und den Stand der Technik.
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Obwohl 2 eine
leicht erhöhte
Schmiedekraft für
das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung darstellt, ist dies nicht notwendigerweise erforderlich
und ist mehr zur Verdeutlichung dargestellt. Kurven 7 und 8 repräsentieren
den Längenverlust, wenn
die Arbeitsstücke
sich ineinander verreiben und Material radial in Antwort auf die
Plastizität
des Materials unter axialem Druck abstoßen. Das Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung stößt ein viel
kleineres Materialvolumen ab als im Stand der Technik, wobei dies
sowohl in physikalischen als auch metallurgischen Vorteilen, welche
woanders diskutiert sind, resultiert.
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In
dem Beispiel des Zusammenfügens
zweier zylindrischer hohler Arbeitsstücke, welche mit sauberen, glatten,
grade geschnittenen parallelen Enden ausgebildet sind, kann in 3A gesehen
werden, dass die Induktionsspule 9 zwischen den sich gegenüberstehenden
Enden der zwei Werkstücke 10 und 11 angeordnet
ist, was eine kleine Lücke 12 und 13 auf jeder
Seite lässt.
Normalerweise ist die Induktionsspule 9 eine einfach-gewickelte
Spule, welche aus hohlem rechteckigen oder rechtwinkligen Kupferrohr
gebildet ist, um Kühlwasser
während
des Induktions-Heizzyklusses hindurch zirkulieren zu lassen. Die
Induktionsspule ist mit der Hochfrequenz-Energieversorgung 40 entweder
durch flexible Energieversorgungskabel 35 oder alternativ
durch Dreh- oder Gleit-Verbindungen
verbunden. Die Größe der Lücke 12 und 13 ist
normalerweise auf den möglichen
Minimalwert vor dem Beginn des physischen Kontaktes und/oder vor
dem Überschlag
zwischen der Induktionsspule 9 und eines der Arbeitsstücke 10 und 11 eingestellt,
entweder während
der Heizphase oder während
des Rückzugszyklusses.
Falls die zwei Arbeitsstücke 10 und 11 gleichen
Durchmesser, Wanddicke und Metallurgie aufweisen, dann wird die Induktionsspule 9 in
gleichem Abstand zwischen den sich gegenüberliegenden Enden der Werkstücke angeordnet.
In Anwendungen, wo ein oder mehrere dieser drei Parameter zwischen
den zwei Arbeitsstücken
verschieden sind, wird das Ausgleichen der Hitzezufuhr zu den zwei
Arbeitsstücken
durch Bewegen der Induktionsspule näher an das die Extra-Hitzezufuhr
erfordernde Arbeitsstück
erzielt. Diese Einstellung kann entweder experimentell oder durch
Rechnung gemacht werden. Das primäre Ziel der Lückeneinstellung
ist es, sicherzustellen, dass beide Werkstücke ihre jeweilige Heiß-Arbeitstemperatur
zur selben Zeit erreichen. Die Lücke
kann entweder vor dem Start der Induktionsheizphase bestimmt und
eingestellt werden oder alternativ kontinuierlich während des
Induktionsheizens mittels eines Nicht-Kontakttemperatursensors,
wie z.B. ein Infrarottemperatursensor, welcher Rückkopplung durch ein Komparator-Gerät zu einem
Positions-Steuerungsgerät,
wie z.B. einem Servo-Actuator, bereitstellt.
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Die
Lücken 12 und 13 dienen
zwei Zwecken. Zunächst
vermeiden sie physischen Kontakt zwischen den Induktionsspulen 9 und
einem der Arbeitsstücke 10 und 11,
was in Kontamination der Arbeitsstückoberfläche und elektrischem Kurzschluß der Induktionsspule 9 resultieren
würde.
Dann stellen sie einen Pfad für
die Strömung
des Schutzgases 14 dar, welcher Oxidation der erhitzten
Enden der Werkstücke 10 und 11 vermeidet.
Obwohl Stickstoff in vielen Anwendungen aus dem oben dargelegten
Grund bevorzugt wird, kann das Schutzgas Stickstoff, Kohlenstoffdioxid,
Argon oder andere nichtoxidierende Gase oder Mischungen davon sein,
ausgewählt
entsprechend den metallurgischen Erfordernissen und Erhältlichkeit
an der Arbeitsstätte.
Das Gas wird auf der Außenseite
von einem flexiblen Vorhang 15 umgeben, welcher eng um
den äußeren Umfang
jedes Arbeitsstückes 10 und 11 herum
paßt,
wodurch das Gas gezwungen wird, radial nach innen zu strömen, und
so kontinuierlich jeglichen Sauerstoff weg von den freigesetzten
Arbeitsstückenden
verdrängt.
Die volumetrische Strömungsrate
des Schutzgases ist auf die minimale mögliche Rate eingestellt, um
ein Abkühlen
der Stoßflächen zu
minimieren. Der flexible Vorhang 15 besteht aus mehreren
Stücken,
z.B. aneinander anstoßende
Schürzen,
so dass er um die Arbeitsstücke
herumgelegt werden kann, nachdem sie für den Schweißzyklus
positioniert sind, und von der fertigen Schweißverbindung abgenommen werden
kann. Es ist außerdem
vorgesehen, ein Zurückziehen
der Induktionsspule 9 zuzulassen, während der flexible Vorhang 15 in
Position gehalten wird.
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Die
Auswahl eines geeigneten Schutzgases hängt primär von der Metallurgie der Arbeitsstücke und
der Hochtemperatur ionisationseigenschaften des Gases ab. Wegen seiner
Ionisationseigenschaften ist Argongas im Allgemeinen nicht geeignet.
Für die
meisten Anwendungen, welche eisenhaltige Verbindungen und Legierungen
auf Nickelbasis betreffen, ist Stickstoff ausreichend. Jedoch würde für gewisse
Metallurgien ein anderes Gas notwendig sein, z.B. bei Titanverbindungen,
und zwar aufgrund der starken chemischen Affinität des Titans für Stickstoff oberhalb
700 K (800° F).
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Obwohl
bevorzugt wird, ein geeignetes Schutzgas zu benutzen, sollte erkannt
werden, dass die Arbeitsstücke
von schädlichen
Gasen durch alternative und zusätzliche
Verfahren, wie z.B. Vorbeschichten, geschützt werden können. Die
sich gegenüberliegenden
Oberflächen
der Metallteile werden direkt mit einer schützenden Barrierensubstanz vorbeschichtet,
wie z.B. ein Flussmittel auf Chloridbasis oder dergleichen, das
vorzugsweise Wasserstoff ausschließt. Das Vorbeschichten lässt zu,
dass die Schweißverbindung
in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre durch direktes Schützen der
gegenüberliegenden
Oberflächen
der Metallteile ausgeführt wird,
um wiederum die resultierende Schweißverbindung in bedeutender
Weise zu verbessern.
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Die
Induktionsspule 9 kann, wie in 3B dargestellt
ist, ein einstückiges
Design aufweisen oder alternativ aus zwei oder mehr bogenförmigen Sektionen
zusammengesetzt sein. Ein typisches Zwei-Stück-Design würde das selbe wie in 3B sein,
ausgenommen, dass die obere Hälfte
oberhalb der Achsenlinie 17 durch ein Spiegelbild der Verbindung 16 auf
der unteren Hälfte
ersetzt wäre.
In einem solchen Zwei-Stück-Design muß die Spule
nicht den gesamten Durchmesser zurückgezogen werden, um die Rohrenden
freizumachen. Gleicher maßen
würde ein
Drei-Stück-Design,
wobei die Spule in drei Bögen gleicher
Länge geteilt
ist, die für
das Zurückziehen
erforderliche radiale Verschiebung reduzieren. Dies wird zu einer
wichtigen Überlegung
für Anwendungen,
welche große
Durchmesser betreffen. Ein weiterer Vorteil gesplitteter Spulen
ist der, dass sie axiale Ausrichtungslager und Wellen und/oder Wandversteifungen
zulassen, welche auf der Innenseite der Arbeitsstücke einzurichten
sind, was in Anwendungen wünschenswert
wäre, welche
große
Durchmesser oder dünnwandige
Rohre betreffen.
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4 ist
eine Querschnittsansicht eines typischen Gerätes 18 nach dem Festkörperschweißverfahren
dieser Erfindung zum Ausführen
einer Pipeline-Konstruktion, wobei die Arbeitsstücke schon zum Schweißen in Position
gebracht sind. Das stationäre
Arbeitsstück 11 auf
der rechten Seite ist in einer selbstklemmenden Spannzangenhülse 19 geklemmt,
welche in ein stationäres
Spannzangenhülsenfutter 20 durch
eine Reihe von internen hydraulischen Kolben 21 gezogen
ist, welche in das Futter eingebaut sind, welches wiederum in fester
Weise in dem Maschinenrahmen 22 befestigt ist. Axiale Ausrichtung
des stationären
Arbeitsstückes
entlang der Mittellinie 23 ist durch Zentriersättel 24 vorgesehen, welche
durch hydraulische Kolben 25 angetrieben werden, welche
in Zylindern 26 gleiten, welche in fester Weise an dem
Maschinenrahmen 22 befestigt sind. Das rotierende Arbeitsstück 10 ist
in einer selbstklemmenden Spannzangenhülse 27 geklemmt, welche
in ein rotierendes Spannzangenhülsenfutter 28 durch
eine Reihe von internen hydraulischen Kolben 29 gezogen
ist, welche in das Futter eingebaut sind, welches wiederum an einem
großen
Zentralrad 30 angebracht ist. Die Futter-Anordnung, welche
in Lagern 31 rotiert, wird durch einen oder mehrere Getriebemotoren 32 angetrieben,
welche um den Umfang des Zentralrades 30 angeordnet sind,
und zwar mittels Antriebsgetriebe(n) 33. Um angemessene axiale
Ausrichtung des rotierenden Arbeitsstückes sicherzustellen, wird
ein Satz von gleichförmigen
Lagern 34 in Kontakt mit der Außenfläche des Arbeitsstückes in
einigem Abstand von dem rotierenden Futter gebracht.
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Alternativ
können
andere Mittel mechanischer Leistungsübertragung wie z.B. Rollenketten und
Kettenräder
anstelle der Getriebe 30 und 33 benutzt werden.
Gleichsam kann eine Vielzahl von kleinen Getriebemotoren 32 durch
einen Direktantriebsmotor mit großem Durchmesser, hohem Drehmoment,
und Hohlwelle gekoppelt direkt mit dem rotierenden Futter ersetzt
werden, mit dem resultierenden Vorteil einer Reduktion der Anzahl
an sich bewegenden Teilen.
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Simultan
mit der Beschleunigung des rotierenden Arbeitsstückes 10 wird elektrische
Energie zu der Induktionsspule 9 über flexible koaxial oder Parallelachse-Hochfrequenz-Energieversorgungskabel 35 zugeführt, was
die angrenzenden Enden der Arbeitsstücke 10 und 11 schnell
auf die Heiß-Arbeitstemperatur
der jeweiligen Legierung aufheizen lässt. Die Elektrizität wird normalerweise
bei einer Frequenz im Bereich von 10 kHz bis 100 kHz der Induktionsspule
zugeführt
und bei einem Energieniveau, welches ausreichend ist, um die Arbeitsstücke auf
die Heiß-Arbeitstemperatur
in weniger als 60 Sekunden aufzuheizen. Im Allgemeinen ist es wünschenswert, auf
die Heiß-Arbeitstemperatur
in 10 bis 15 Sekunden aufzuheizen, um Wärmemigration zu minimieren und
Produktivität
zu maximieren. Die Wahl der Betriebsfrequenz wird am unteren Ende
durch unzureichenden Skin-Effekt bestimmt, um Heizen auf die Stoßflächenzone
zu beschränken,
und/oder ineffizientes Widerstandsheizen, falls die Heiztiefe zu
groß ist.
Am oberen Ende dieses Frequenzbereiches wird die Beschränkung bestimmt
durch zwei Faktoren. Der erste Faktor ist die zunehmende Schwierigkeit des
wirksamen Übertragens
von Energie auf hohen Niveaus bei solch hohen Frequenzen. Der zweite Faktor
ist, dass dies das obere Limit der meisten Festkörperschweiß-Wechselrichter ist. Frequenzen oberhalb
100 kHz waren im Allgemeinen die Domäne von Wechselrichtern vom
Vakuumröhrentyp,
jedoch sind diese weniger effizient und zu schwach für die meisten
kommerziellen Anwendungen. Daher ist eine praktische und gegenwärtig bevorzugte
Betriebsfrequenz etwa 25 kHz. Die Beschleunigungsrate des rotierenden
Arbeitsstückes 10 ist
ausgelegt, um es auf die Schmiedegeschwindigkeit in einer Zeitdauer
zu bringen, welche die Zeit nicht überschreitet, welche für die Induktionsspule
erforderlich ist, die Stoßflächen auf
die Heiß-Arbeitstemperatur
zu erhitzen. Dies ist der erste der zwei Faktoren, welche die Größe der erforderlichen
Antriebsmotoren bzw. Motor 32 bestimmt.
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Bei
gleichzeitigem Erzielen der Schmiedegeschwindigkeit und Heiß-Arbeitstemperatur
wird die Induktionsspule 9 sofort und schnell von seiner
Betriebsposition zwischen den Arbeitsstücken zu der Standby-Position
gerade unterhalb des Außendurchmessers
der Arbeitsstücke
mittels eines pneumatischen Kolbens 36 zurückgezogen.
Sobald die Induktionsspule 9 vollständig von den sich gegenüberliegenden
Enden der Werkstücke
zurückgezogen
ist, drücken
die Hauptschmiedestößel 37 den
Hilfsrahmen 38 auf parallelen Wellen 39 hin zu
dem stationären
Arbeitsstück
mit der vorgeschriebenen Kraft pro Einheit der Arbeitsstück-Querschnittsfläche. Für allgemeinen
Stahl beträgt
der normale Schmiededruck etwa 1241 bar (18.000 psi), wobei die
werte für
andere Metalle und Legierungen den Fachleuten bekannt sind. Dies
lässt das
rotierende Arbeitsstück
schnell bis zu einem Stopp abbremsen, an welchem die Schmiedekraft
kurz erhöht
werden kann, um die abschließende
Schweißqualität zu verbessern
und sicherzustellen, dass die Schweißverbindungsschnittstelle unterhalb
der Heiß-Arbeitstemperatur
abkühlt, bevor
der Schmiededruck abgebaut wird. Gleichzeitig mit dem Halten der
Rotation wird Energie zum Antriebsmotor (Motoren) 32 abgeschaltet.
Diese Phase des Vorgangs ist der zweite Faktor, welcher die minimale
Größe des Antriebsmotors
bestimmt. Wenn ein Schwungrad an der Spannzangenhülsen-Anordnung 27 angebracht
ist, müssen
die Motoren (der Motor) 32 ausreichende Leistungsabgabe
aufweisen, um das rotierende Arbeitsstück gegen den Reibwiderstand
am Drehen zu halten, welcher durch die Hauptschmiedestößel für bis zu
etwa vier Umdrehungen erzeugt wird.
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Um
den nächsten
Schweißzyklus
vorzubereiten, werden die internen hydraulischen Kolben 21 und 29 in
den Futtern umgedreht, so dass die Spannzangenhülsen 19 und 27 von
den Arbeitsstücken
freigegeben werden. Außerdem
werden die Zentriersättel 24 und
Führungslager 34 zurückgezogen,
wodurch sich das Festkörperschweißgerät 18 nach
links bewegen, bis das linke Ende des zuvor rotierenden Arbeitsstückes 10 leicht
zur rechten Seite der Induktionsspule 9 ausgerichtet ist.
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5 ist
ein allgemeines Layoutdiagramm zum Ausführen von lokalem Festkörperschweißen bei
Feldanwendungen wie z.B. Pipeline-Konstruktion. Das Festkörperschweißgerät 18,
Hoch frequenzinverter 40, Antrieb 41 mit variabler
Frequenz und Logik-Steuerung 42 umfassen die Hauptkomponenten
des Festkörperschweißsystems
und wären
semi-permanent auf einem Gestell oder Barkassendeck montiert. Elektrische
Energie führt
ein auf einem Gestell montiertes Generator-Paket 43 zu
dem Festkörperschweißsystem
zu, wobei das Paket mit einem Generator 44 ausgerüstet ist,
welcher derart bemessen ist, daß er
ausreichende Rotor-Trägheit
aufweist, um die Spitzen-Energie-Anforderungen der Induktions-Leistungserfordernisse
und der Motordrehmomenterfordernisse zu erfüllen. Alternativ kann ein kleinerer
Generator benutzt werden, vorausgesetzt, dass er mit einem Übergrößen-Schwungrad 45 ausgestattet
ist. Der Generator wird von einem ersten Antrieb 46, typischerweise
ein Dieselmotor, angetrieben. Dreiphasenenergie mit 60 Hz wird von
dem Generator über
gewöhnliche
Energieversorgungskabel 47 zu dem Antrieb 41 mit
variabler Frequenz übertragen,
wo sie gleichgerichtet und invertiert wird, um Energie mit variabler
Frequenz und drei Phasen für
den Antriebsmotor (die Antriebsmotoren) innerhalb des Festkörperschweißgeräts 18 über Energieversorgungskabel 48 bereitzustellen.
Dreiphasige 60 Hz Energie vom Generator 43 wird zum Invertierer 40 auch über gewöhnliche
Energieversorgungskabel 47 geführt. Die einphasige Abgabe
mit hoher Frequenz des Inverters 40 wird zu der Induktionsspule 9 über Koaxialkabel 49 übertragen.
Die mikroprozessor-basierte Logiksteuerung 42 empfängt über Signaldrähte 50 Rückkopplungssignale
von dem Festkörperschweißapparat 18,
von dem Inverter 40 über
Signaldrähte 51,
von dem Antrieb 41 mit variabler Frequenz über Signaldrähte 52 und
von dem Generator 44 über Signaldrähte 53 und
liefert Steuersignale zu diesen selben vier Ausrüstungsgegenständen zurück, um die
Funktionen, wie mit Bezug auf
-
4 beschrieben,
zu synchronisieren. Schutzgas wird von Kompressionsgaszylindern 54 durch
einen Schlauch 55 zugeführt.
In Anwendungen, welche große
Mengen an Stickstoff oder anderem Schutzgas erfordern, können alternative
Quellen, wie z.B. Flüssigstickstoff-Korbflaschen
oder vor Ort befindliche Molekularsiebtyp-Stickstoffgeneratoren,
benutzt werden.