DE2633829C2 - Vorrichtung zur Herstellung einer volumenarmen Schweißnaht und Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen - Google Patents

Vorrichtung zur Herstellung einer volumenarmen Schweißnaht und Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen

Info

Publication number
DE2633829C2
DE2633829C2 DE2633829A DE2633829A DE2633829C2 DE 2633829 C2 DE2633829 C2 DE 2633829C2 DE 2633829 A DE2633829 A DE 2633829A DE 2633829 A DE2633829 A DE 2633829A DE 2633829 C2 DE2633829 C2 DE 2633829C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
welding
wire
boom
arc
weld
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE2633829A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2633829A1 (de
Inventor
Gottfried Oberrohrdorf Kuhnen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BBC Brown Boveri AG Switzerland
Original Assignee
Bbc AG Brown Boveri & Cie 5401 Baden Aargau
BBC Brown Boveri AG Switzerland
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bbc AG Brown Boveri & Cie 5401 Baden Aargau, BBC Brown Boveri AG Switzerland filed Critical Bbc AG Brown Boveri & Cie 5401 Baden Aargau
Publication of DE2633829A1 publication Critical patent/DE2633829A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2633829C2 publication Critical patent/DE2633829C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/28—Seam welding of curved planar seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/346—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding
    • B23K26/348—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding in combination with arc heating, e.g. TIG [tungsten inert gas], MIG [metal inert gas] or plasma welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/60—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B23K33/004—Filling of continuous seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/0213—Narrow gap welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/24—Features related to electrodes
    • B23K9/28—Supporting devices for electrodes
    • B23K9/30—Vibrating holders for electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/001—Turbines

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)

Description

Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zur Herstellung einer Schweißnaht nach der Gattung des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und einem Verfahren zum Verbinden von Metallteilen nach der Gattung des Oberbegriffs des Anspruchs 7.
Zum Zusammenfügen dickwandiger metallischer Bauteile durch Schweißen werden heute aus wirtschaftlichen, wärmetechnischen und metallurgischen Gründen volumenarme Schweißnähte angestrebt. Zur Herstellung derartiger Schweißnähte sind vor allem das Metall-Lichtbogen-Schweißverfahren unter Schutzgas und das Elektroschlacke-Schweißverfahren bekannt. Die Grundlagen derartiger Verfahren sind in zahlreichen Schriften veröffentlicht (*.. !>.: C. A. Butler, R. P. Meister und M. D. Randall: »Narrow Gap Welding - A Process for All Positions«, Weld.Journ. Feb. 1969, S. 102- 108; I. D. Henderson, K. Seifert und H.-D. Steffens: »Festigkeits- und Zähigkeitsverhalten von Tiefspaltschweißnähten am Stahl 22NiMoCr37«, DVS-Berichte Nr. 32(1974). S. 321-330; L E. Stark: »Electroslag Welding with a Consumable Guide Plate and Fiberized Flux«, DVS-Berichte Nr. 32(1974), S. 155-159; LP. Wolff: »Volumenarme Nahtvorbereitung an dickwandigen Bauelementen«, DVS-Berichte Nr. 32(1974),S. 217-223).
Das Metall-Lichtbogen-Schweißverfahren unter Schutzgas ist stets mit dem Auftreten mehr oder weniger starken Verspritzens von Metallteilchen im Raum Lichtbogen/Schuizgas/Schmelzbad verbunden. Das Spritzen ist durch Lichtbogenart. Schutzgas und Schweißdrahtzusammensetzung sowie Grundwerkstoff in gewissen Grenzen beeinflußbar, jedoch nicht vollständig vermeidbar. Die entstehenden Spritzer verunreinigen das Schweißdrahtzuführungsrohr, die Sehutzgasdüse und die Werkstückflanken der Schweißnut. Ferner bilden die Oxydationsprodukte des Schmelzbades auf der Schweißraupenoberfläche fest haftende glasartige Schlackcnbeläge, die sich nur schwer entfernen lassen und ein kontinuierliches Schweißen in mehreren Lagen ausschließen. Dadurch wird die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens in Frage gestellt. Verunreinigte Drahtzuführungsorgane bedeuten schlechten Kontakt der Stromzuführung und ungleichmäßigen Drahtvorschub. Mit Spritzern behaftete Schutzgasdüsen führen zu Wirbelbildung und Störung
der Schutzgasatmosphäre im Bereich des Sciimelzbades. Spritzer an den Werkstückflanken der Schweißnut verursachen Einschlüsse und mangelhafte Bindung zwischen Grundwerkstoff und Schweißgut. Schließlich führen Schlackenbeiäge auf den Schweißratipen zu Einschlüssen zwischen den einzelnen Lagen. Mit diesem Verfahren können qualitativ hochwertige Schweißnähte nur unter fortwährendem Reinigen und Entfernen der Spritzer und Schlacken erzielt werden.
Beim Elektroschlatke-Schweißverfahren wird in bekannter Weise die durch den elektrischen Widerstand in einem leitenden Schlackenbad erzeugte Wärme zum Schmelzen der Grund- und Zusatzwerkstoffe ausgenutzt. Zur Einleitung dieses Vorgangs muß jedoch beim Schweißbeginn zunächst ein Lichtbogen gezogen und eine ausreichende Menge an Schlackenbildnern aufgeschmolzen und in den ieitfähigen Zustand gebracht werden. Andererseits muß am Ende des Schweißvorganges das Schlackenbad über dem Schmelzbad durch künstliche Mittel aufrecht erhalten werdri, um die Schweißnaht vollständig abzuschließen. Der zeitliche Ablauf sowie die Geometrie dieser einleitenden und abschließenden Vorgänge bedingt daher das Anbringen von Anlauf- und Auslaufblechen, die in Zonen verlegt werden müssen, die nach oder während des Schweißens mechanisch entfernt werden können. Dies stellt eine schwerwiegende Einschränkung dieses Verfahrens dar und bedingt vornehmlich bei Rundnähten aufwendige Nacharbeiten und Ausbesserungen mittels anderer Schweißverfahren. jegliches Unterbrechen des Schweißvorganges vervielfacht die vorerwähnten Schwierigkeiten, da jedesmal neu angefahren werden muß. Zudem ist ein vollständiges Aufschmelzen von Schlackenbildnern und Grundwerkstoff oft nicht möglich, was zu einer Qualitätsminderung der Schweißnaht führt. Das Elektroschlacke-Schweißverfahren arbeitet mit vergleichsweise niedrigen Aufwärm- und Abkühlungsgeschw'ndigkeiten des Schmelzgutes sowie der benachbarten wärmebeeinflußten Zonen des Grundwerkstoffes. Dies bewirkt verhältnismäßig grobkörniges Gefüge im Bereich der Schweißnaht. Um die gegenüber dem Grundwerkstoff teilweise schlechteren mechanischen Eigenschaften zu beseitigen, ist ein nachträgliches Normalglühen oder Vergüten der fertig geschweißten Werkstücke notwendig. Besonders bei komplizierten Werkstücken führt dies zu Verzug, der mit teuren Richtarbeiten beseitigt werden muß.
Von der Anwendui'gs- und Erzeugnisseite her betrachtet besteht das Bedürfnis nach Herstellung möglichst betriebssicherer Großbauteile, die bei Überschreitung eines bestimmten Grenzvolumens vorteilhafterweise aus metallurgischen Gründen und bezüglich Werkstoffgüte aus kleineren Schmiede- bzw. Gußteilen zusammengeschweißt werden. Insbesondere ist der Wunsch vorhanden, voluminöse Rotationskörper des Großmaschinenbaus aus einzelnen, der Materialprüfung besser zugänglichen, betriebsrisikosicheren, metallurgisch besser beherrschbaren Einzelteilen zusammenzusetzen und zu monolithischen Werkstücken zu verschweißen. Derartige Anwendungen erfordern Schweißnähte höchster Qualitätsgüte bei größtmöglicher Wirtschaftlichkeit, um gegenüber anderen Herstellungsmethoden erfolgreich bestehen zu können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schweißvorrichtung zi:1 Erzeugung volumenarmer Nähte höchster Qualität sowie ein Verbindungsverfahren anzugeben, wobei bei hoher Wirtschaftlichkeit einschlußfreie, feinkörnig ' Verbindungen erhalten wer-
den, die nicht nachtraglich normalisiert oder vergütet werden müssen. Die Erfindung soll ferner die Herstellung hochbeanspruchter, komplizierter voluminöser Werkstücke aus Einzelteilen ermöglichen und insbesondere das Verbinden von Körpern gestatten, die nur auf einer Seite für den Schweißprozeß zugänglich sind. Das mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhaltene Erzeugnis soll gegenüber mit anderen Mitteln hergestellten Bauteilen eine Verbesserung und Verbilligung des Endproduktes ergeben sowie die Auswahl geeigneter Werkstoffe und Werkstoffkombinationen auf eine breitere Grundlage stellen.
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 und des Anspruchs 7 angegebenen Merkmale gelöst.
Der für die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie für das entsprechende Verfahren maßgebende Leitgedanke besteht darin, die zu verbindenden Werkstückteile an ihren Stirnseiten mechanisch so zu bearbeiten, daß beim Zusammenschieben auf der nicht zuganglichen Seite zwei sich berührende, die Geometrie festlegende Stoßflächen vorliegen, die von außen her nach einem der vorstehend genannten Verfahren mittels einer Grundnaht verbunden werden. Zur Ausführung dieser ersten Verbindung eignen sich insbesondere Elektronenstrahl-, Plasma-, Laserstrahl- oder Argonarc-Schweißverfahren mit oder ohne Zusatzwerkstoff. Anschließend wird der durch die Werkstückflanken gebildete Engspalt durch eine Mehrlagenschweißung nach dem Unterpulverschweißverfahren geschlossen. Dabei brennt der Lichtbogen stabilisiert und spritzerfrei unter einer Pulverschicht, die gleichzeitig den Schutz gegen schädliche Atmosphäre und die Desoxydation sowie die Schlackenbildung für den einwandfreien metallurgischen Ablauf des Prozesses übernimmt. Die Vorrichtung und das Verfahren werden in besonders vorteilhafter Weise bei der Fertigung großer Rotorkörper für den Maschinenbau angewendet, wobei die Sch'veißung nur von einer Seite her erfolgen kann (Kein wurzelseitiges Nachschweißen mögüch).
Die Erfindung wird anhand der nachfolgp.nden, durch Figuren näher erläuterten Ausführungsbeiopiele beschrieben. Dabei zeigt
F i g. 1 einen schematischen Querschnitt durch die zu verbindenden Werkstückteile im Bereich der Schweißnaht,
Fig.2 eine schemaiische Darstellung des prinzipiellen Aufbaus der Schweißvorrichtung und des Ablaufs des Schweißvorganges,
Fig. 3a, 3b Auf- und Seitenriß des der Schweißnaht zugewandten (unteren) Teils der Drahtzuführungszan-
F i g. 4a, 4b, 4c Auf- und Seitenriß sowie einen Schnitt des der Schweißnaht abgewandten (oberen; Teils der Drahtzuführungszange,
F i g. 5 den Hochdruckrotor einer Dampfturbine,
F i g. 6 den Niedrrdruckrotor einer Dampfturbine,
F i g. 7 den Rotor eines Turbogenerators.
In Fig. i ist der Querschnitt durch die zu verbindenden Werkstückteile im Bereich der Schweißnaht schematisch dargestellt. Die Werkstückteile und ihre diesbezüglichen, einander gegenüberstehenden, zu verschweißenden Flank»-;! sind mit 1 und 2 bzw. mit la und 2a bezeichnet. Auf der der Schweißung nicht zugänglichen Seite (beispielsweise Innenseite von Hohlkörpern) stoßen die Werkstückteile 1 und 2 stirnseitig aneinander, wobei ihre bearbeiteten Berührungsflächen zur Ausrichtung dienen und die Form des fertigen
Werkstückes festlegen. An dieser durch das Tiefenmaß »t« bestimmten Berührungsfläche werden die Werkstückteile 1 und 2 durch eine Grundnaht 3 nach dem Elektronenstrahl-, Plasma-, Laserstrahl- oder Argonarc-Schweißverfahren verbunden. Der durch die Werk- stückflanken la und 2a gebildete Engspalt 4 der Breite »b« wird hierauf nach dem Unterpulverschweißverfahren derart geschlossen, daß Schweißraupen 7 gelegt werden, die sich abwechselnd an die Werkstückflanke la bzw. 2a anlegen und sich jeweils im mittleren Drittel to des Engspaltes 4 überlappen. Durch die jeweilige Achsenlage 5 bzw. 6 des Schweißdrahtes 8 (F i g. 2 und 3b) mit dem Schwenkbereich « wird dafür gesorgt, daß gleichzeitig nur je eine der Werkstückflanken (la oder 2a) während des Schweißvorganges aufgeschmolzen wird. Dadurch wird ein Vorteilhaftes Gefüge erzielt und die Spannungen beim Abkühlen in erträglichen Grenzen gehalten. Je nach Anteil der Legierungselemente des Grundwerkstoffs werden die Werkstückteile
I und 2 in geeigneter Weise auf 2000C bis 350° C vorgewärmt, wobei bekannte Formeln (z. B. nach Dearden und O'Neill) zur Anwendung kommen.
Die Breite »b« des Engspaltes 4 wird vorzugsweise gleich dem 4fachen Durchmesser »d« des Schweißdrahtes 8 (Fig.2 und 3a) gewählt. Durch die schwenkbare -r> Lagerung der Drahtzuführungszange 9 (F i g. 2) genau in der Mitte des Engspaltes 4 und die entsprechende Fixierung der Achsenlagen 5 bzw. 6 hat der Lichtbogen 14 (Fig.2) immer einen für den jeweiligen Anwendungsfall konstanten, frei wählbaren Abstand von den Werkstückflanken la bzw. 2a. Dadurch wird die Menge des an der jeweiligen Flanke la oder 2a aufgeschmolzenen Grundwerkstoffs sowie die Zusammensetzung des Schmelzgutes über den gesamten Nahtquerschnitt konstant gehalten. Der Effekt der inneren Vergütung « bei Mehrlagenschweißung wird durch diese Arbeitsweise optimal ausgenutzt, so daß weder im Schmelzgut noch in den benachbarten Wärmeeinflußzonen grobkörniges Primärgefüge erhalten bleibt bzw. entsteht.
Die Stromdichte beträgt vorzugsweise 50 A/mm2 ·«> bezogen auf den Querschnitt des Schweißdrahtes 8 (Fig.2 und 3b). Die entsprechende Streckenenergie gemessen in kj pro cm zurückgelegten Weges in Richtung der Schweißgeschwindigkeit beträgt dabei vorzugsweise 8,5 kj/cm für einen Drahtdurchmesser *s von 23 mm. I2JkJ/cm für einen solchen von 3.0 mm und 22.0 kj für einen von 4,0 mm.
Fig.2 zeigt eine schematische Darstellung des grundsätzlichen Aufbaus der Schweißvorrichtung und des Ablaufs des Schweißvorganges. Das aus einem Vorratsbehälter stammende Schweißpulver 11 wird über das. einen schmalen Querschnitt aufweisende Pulverzuführungsrohr 12 auf den Grund des durch Werkstücktei! 1 und 2 gebildeten Engspaltes geleitet Der von der Drahtvorratsrolle 10 stammende Schweißdraht 8 wird der Schweißstelle über die schmale Drahtzuführungszange 9 zugeführt. Zwischen Schweißdraht 8 und Werkstück 1/2 wird unter der Pulverschicht im Engspaltgrund der verdeckte Lichtbogen 14 gebildet Zufolge der Drehung des Werkstückes 1/2 und des der Drehgeschwindigkeit proportionalen Vorschubes des Schweißdrahtes bildet sich die Schweißraupe 7 aus, die von der Schlackenraupe 15 überdeckt ist welche das Schweißgut vor Oxydation und Gasaufnahme aus der Atmosphäre schützt Das überschüssige Schweißpulver
II wird durch das Pulverabsaugrohr 13 pneumatisch abgesaugt und in bekannter Weise in den Prozess zurückgeführt Der Schweißvorgang wird so geführt daß nach erfolgter Erstarrung und Abkühlung die Schlackenraupe 15 sich von selbst von der Schweißraupe löst, zufolge ihrer Sprödigkeit in einzelne Stücke zerbricht und selbsttätig vom Werkstück 1/2 abfällt. Irgendwelche Nacharbeiten zur Reinigung der Schweißraupe 7 sind nicht erforderlich. Der Obergang von der Achsenlage I zur Achsenlage Il des Schweißdrahtes (5 bzw. 6 in Fig. 1) und umgekehrt wird nach Erreichen einer vollen Umdrehung des Werkstückes 1/2 jeweils am Umfang um einige cm versetzt angeordnet. Dadurch wird vermieden, daß alle Übergänge in derselben Radialebene liegen, wodurch die Anhäufung geringfügiger Gefügeunregelmäßigkeiten vermieden wird.
In Fig.3a, 3b und Fig.4a—4c sind der Aufriß, der Seitenriß und ein Schnitt der Drahtzuführungszange 9 (Fig.2)dargestellt. Dabei zeigt Fi%.3$>;-3bden unteren; der Schweißnaht zugewandten Teil der Zange, während F i g. 4a—c den der Schweißnaht abgewandten Teil, der in geeigneter Weise an der hier nicht gezeichneten, dem Drahtnachschub dienenden Apparatur der Schweißmaschine befestigt ist, darstellt. Die Drahtzuführungszange 9 besteht aus einem Ausleger 16, welcher an seinem unteren, der Schweißnaht zugewandten Ende eine Führungsrille 19 mit kreisförmiger Ausrundung gleichen DurchnvVers wie der Schweißdraht 8 aufweist. Im mittleren Teil des Auslegers 16 sind an diesem Laschen 21 befestigt, die den drehbar gelagerten Hebelarm 17 tragen an welchem o.m unteren Entfe seinerseits der mit einer Führungsrille 20 analog derjenigen (19) des Auslegers 16 versehene Gleitschuh 18 drehbar gelagert befestigt ist. Um die Dimension »b« des Engspaltes 4 (Fig. 1) möglichst klein halten zu können, sind der untere Teil des Auslegers 16 und der Gleitschuh 18 in einer axialen Breite (bezüglich Längsachse des Werkstückes 1/2) ausgeführt, die die Dicke »da des Schweißdrahtes 8 nicht überschreitet. Die radialen Abmessungen des auf die axiale Breite »d« abgesetzten Teils des Auslegers 16 und des Gleitschuhs 18 (Masse »L« bzw. »I«) werden in vorteilhafter Weise so gehalten daß gilt:
L > ]0d
l> 5d
Der Gleitschuh 18 wird über den Hebelarm 17 mittels Feder 23, deren Spannung durch die Stellschraube 29 den Betriebsverhältnissen angepaßt werden kann, an den über das Leitrohr 22 zugeführten Schweißdraht 8 angepreßt, so daß die Lage des letzteren eindvdtig durch die Führungsrillen 19 und 20 festgelegt ist und für die Stromzuleitung ein einwandfreier Kontakt gewährleistet ist Der Ausleger 16 ist mittels Stifte 28 und Griffschraube 24 über die Spannplatte 25 an der Tragplatte 26 festgeklemmt die ihrerseits wieder am durchbohrten Tragbolzen 27 befestigt ist Der obere Teil des Hebelarms 17 kann sich in dem von Spannplatte 25 und Tragplatte 26 begrenzten inneren Raum frei bewegen. Die Stromzuführung erfolgt über den Ausleger 16 und die Führungsrille 19. Der Ausleger 16 wird an seinem unteren, der Schweißnaht zugewandten Ende vorteilhafterweise mit einem als Kühlfahne ausgebildeten Nocken 30 versehen, welcher gegenüber der Tiefe der Führungsrille 19 zurückversetzt ist, um jeglichen Kontakt mit dem Schweißdraht 8 zu vermeiden. Der Nocken 30 schützt den Ausleger 16 vor Überhitzung und verhindert das Abtropfen flüssigen Auslegerwerkstoffs in das Schweißbad im Falle des Überschlagens des Lichtbogens auf die Kontaktstelle
(Führungsrille 19) zufolge Störung des Schweißdrahtvorschubes. Aus Gründen elektrischer Leitfähigkeit kann der Ausleger 16 in Kupfer ausgeführt werden. In besonders vorteilhafter Weise besteht der Ausleger 16 aus nicht magnetisierbarer) Stahl U-förmigen Querschni·;-, wobei zwecks Erhöhung der elektrischen Leitfähigkeit der Raum zwischen den Schenkeln des U-förmigen Profils vorzugsweise mit einer Kupferleiste ausgefüllt ist. Die außenliegenden Teile der Drahtzuführungszange 9 (Fig.2) sind vorzugsweise mit einer temperaturbeständigen Isolierung versehen, wobei in besonders vorteilhafter Weise Oxydkeramik zur Anwendung kommt.
F i g. 5, F i g. 6 und F i g. 7 zeigen Anwendungsbeispiele für das anhand der Fig. 1 bis 4 beschriebene Schweißverfahren bzw. die zu dessen Durchführung
das Verbinden von rotationssymmetrischen Körpern des Großmaschinenbaus. Es versteht sich von selbst, daß das erfindungsgemäße Verfahren und die vorstehend erläuterte Vorrichtung auch auf Körper anderer geometrischen Formen anwendbar sind, insbesondere läßt sich das Verfahren auf dickwandige Metallteile anwenden, die nur von einer Seite zugänglich sind und daher nicht wurzelseitig nachgeschweißt werden können. Darunter fallen Platten, Bleche, Rohre, Scheiben, Hohlzylinder aus niedrig wie hochlegierten metallischen Werkstoffen. Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet stellt die Fr tigung von Rotorkörpern energieumwandelnder Maschinen dar, die aus einzelnen Rotationskörpern mit Hohlräumen oder stirnseitigen Eindrehungen aufgebaut sind. Eine vorzugsweise Ausführung geht dabei von scheiben- und hohlzylinderförmigen Schmiedestücken aus. die üum Bau von Rotoren für Dampf- und Gasturbinen, für Verdichter sowie für Turbogeneratoren Verwendung finden. Besonders geeignete, zu verbindende Werkstückteile stellen Scheiben gleicher Festigkeit oder gleicher Dicke dar.
Fig. 5 zeigt einen Hochdruckrotor einer 1160 MW-Dampfturbine von 9000 mm Länge und einem Gewicht von 75 000 kp. Der mittlere Teil des Rotors ist aus Scheiben gleicher Dicke 31, die am äußeren Umfang auf beiden Seiten einen stirnseitigen Wulst tragen (auch als Scheiben mit stirnseitigen Eindrehungen aufzufassen), zusammengesetzt. Als axialen Abschluß dienen die in je einen Wellenstummel 32 übergehenden Schmiedestükke.
In Fig. 6 ist in analoger Weise ein aus Scheiben
gleicner Festigkeil und entsprechenden Wellensttim-
meln aufgebauter Niederdruckrotor einer 320 MW- ^* W ■ ■ F» t Ψ r9 Ptl ψ F» £· lf/>fi ^* ^f M ρ FT» IT" t O F^ t9 f\ I 9 t^r 9 Al i^ff» Φ» f # f^ Vl * ψ *■ r> f
von 48 000 kp durgestellt. Die Bezugszeichen entsprechen denjenigen der F i g. 5.
F i g. 7 zeigt schließlich den prinzipiellen Aufbau eines aus Trommeln (Hohlzylinder) 33 und Wellensiummdn 32 aufgebauten geschweißten Rotors für einen Turbogenerator.
Mit der erfindungsgemäßen neuen Vorrichtung und
dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Verbinden von Metallteilen mittels volunienarmer Schweißnähte hoher Qualitätsanforderungen insbesondere für alle jene Anwendungsfälle ermöglicht, bei denen aus konstruktiven Gründen nicht wurzelseilig nuchge schweißt werden kann. Die Vorrichtung arbeitel mit hoher Wirtschaftlichkeit und liefert einschlußfreies, feinkörniges Gefüge an der Verbindungsstelle der Werkstückteile, wobei sich eine nachträgliche Nornialglühung oder Vergütung erübrigt.
Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:
1. Vorrichtung zur Herstellung einer volumenarmen Schweißnaht mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen nach dem Engspalt-Unterpulverschweißverfahren, bestehend aus Mitteln zum Nachschub und zur Führung des Schweißdrahtes sowie zur Zuführung des Schweißpulvers, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkzeug eine quer zur Vorschubrichtung um den Winkel « schwenkbare und fest einstellbare Drahtzuführungszange (9) vorgesehen ist, die aus einem mit in Längsachse verlaufender Führungsrille (19) versehenen Ausleger (IiS) aus einem Werkstoff hoher elektrischer Leitfähigkeit besteht, in welchem über zwei Laschen (21) ein frei drehbarer Hebelarm (17) mit schwenkbarem und ebenfalls mit einer Führungsrille (20) verseheneE Gleitschuh (18) gelagert ist, wobei der Schweißdraht (8) über ein zwischen Ausleger (i6) und Hebelarm (17) angebrachtes Leitrohr (22) der Kontaktstelle zugeführt und mittels einer über Hebelarm (17) und Gleitschuh (18) wirkenden, mittels einer Schraube (29) einstellbaren Feder (23)
in die Führungsrille (19) des Aaslegers (16) gepreßt wird, daß ferner der Ausleger (16) und der Hebelarm (17) mittels einer Griffschraube (24) und einer Spannplatte (25) an einem in seiner Längsachse durchbohrten Tragbolzen (27) befestigt und durch Stifte (28) geschert sind.
2. Vorrichtung nach Ansprurii 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Auslegers (16) und des Gleitschuhs (18) im Bereich der »ührungsrillen (19, 20) gleich der Dicke c/des SchweiUdrahtes (8) ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe /des Gleitschuhs (18) J5 mindestens fünffache Drahtdicke c/und die Höhe L des auf eine Breite von d abgesetzten Teils des Auslegers (16) mindestens zehnfache Drahtdicke d beträgt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn *o zeichnet, daß der Ausleger (16) mit einem als Kühlfahne ausgebildeten, gegenüber der Tiefe der Führungsrille (19) zurückversetzten Nocken (30) versehen ist, der den Werkstoff des Auslegers (16) vor Überhitzung schützt und bei Überschlagen des «5 Lichtbogens auf die Kontaktstelle zufolge Störung des Schweißdrahtvorschubes das Abtropfen flüssigen Auslegerwerkstoffs in das Schweißbad verhindert.
5. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche I —4, dadurch gekennzeichnet, daß die außen liegenden Teile der Drahtzuführungszange (9) mit einer temperaturbeständigen Isolierung versehen sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, daß die temperaturbeständige Isolierung aus Oxydkeramik besteht.
7. Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen durch eine volumenarme Schweißnaht (Engspaltschweißen). wobei die zu verbindenden und einen Engspalt (4) bildenden Werkstückteile (1, 2) zunächst an ihrer Stoßfuge durch eine mittels Elektronenstrahl-, Plasma-, Laserstrahl- oder Argonarc-Sehweißverfahren erzeugte Grundnaht (3) mit oder ohne *5 Zusatzwerkstoff verschweißt werden und hierauf die durch den Engspalt (4) gebildeten Werkstückflanken (la, 2a) durch abwechselnd sich an die eine und an die andere Flanke anlegende Schweißraupen (7) nach dem Unterpulverschweißverfahren verbunden werden, durchgeführt mit einer Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schweißraupe (7) der Unterpulverschweißung so gelegt wird, daß sie die darunterliegende im mittleren Drittel des Engspaltes (4) überlappt und jeweils nur eine der Werkstückflanken (la, 23,JzUm Aufschmelzen bringt, daß die Breite b des Engspaltes (4) gleich vier Mal dem Durchmesser des zur Verwendung kommenden Schweißdrahtes (8) und die Stromdichte im Schweißdraht (8) während des Unterpulverschweißens 50 A/mm2 beträgt und daß die Schweißgeschwindigkeit so bemessen wird, daß die Streckenenergie bei einem Drahtdurchmesser von 23 mm 8,5 kj/cm, bei einem Drahtdurchmesser von 3,0 mm 123 kj/cm und bei einem Drahtdurchmesser von 4,0 mm 22,0 kj/cm beträgt.
DE2633829A 1976-07-02 1976-07-28 Vorrichtung zur Herstellung einer volumenarmen Schweißnaht und Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen Expired DE2633829C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH849076A CH594471A5 (de) 1976-07-02 1976-07-02

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2633829A1 DE2633829A1 (de) 1978-01-05
DE2633829C2 true DE2633829C2 (de) 1984-03-08

Family

ID=4341115

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE7623758U Expired DE7623758U1 (de) 1976-07-02 1976-07-28 Vorrichtung zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen
DE2633829A Expired DE2633829C2 (de) 1976-07-02 1976-07-28 Vorrichtung zur Herstellung einer volumenarmen Schweißnaht und Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE7623758U Expired DE7623758U1 (de) 1976-07-02 1976-07-28 Vorrichtung zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen

Country Status (9)

Country Link
US (2) US4219717A (de)
JP (1) JPS535045A (de)
CA (1) CA1103762A (de)
CH (1) CH594471A5 (de)
DE (2) DE7623758U1 (de)
FR (1) FR2356472A1 (de)
GB (1) GB1586103A (de)
NL (1) NL187790C (de)
SE (1) SE438974B (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5639209A (en) * 1995-08-25 1997-06-17 Asea Brown Boveri Ag Rotor for thermal turbomachines
US6162018A (en) * 1997-12-27 2000-12-19 Asea Brown Boveri Ag Rotor for thermal turbomachines

Families Citing this family (62)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DK143255C (da) * 1978-12-19 1982-01-18 B & W Diesel As Apparat til flerstrengssvejsning af to roterende emner
DE2936364C2 (de) * 1979-09-08 1982-06-03 Messer Griesheim Gmbh, 6000 Frankfurt Schweißpulver zum Unterpulverschweißen von Leichtmetallen wie Aluminium-Legierungen
JPS56159257A (en) * 1980-05-13 1981-12-08 Ube Ind Ltd Primer for polyamide
DE3049118A1 (de) * 1980-12-24 1982-07-01 M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, 4200 Oberhausen Vorrichtung zum engspalt-unterpulver-schweissen
US4625095A (en) * 1983-03-08 1986-11-25 The Boeing Company Method of welding metal matrix composites
US4633554A (en) * 1985-08-08 1987-01-06 Westinghouse Electric Corp. Method for repairing a steam turbine or generator rotor
US4958431A (en) * 1988-03-14 1990-09-25 Westinghouse Electric Corp. More creep resistant turbine rotor, and procedures for repair welding of low alloy ferrous turbine components
US4897519A (en) * 1988-03-14 1990-01-30 Westinghouse Electric Co. More creep resistant turbine rotor, and procedures for repear welding of low alloy ferrous turbine components
US4903888A (en) * 1988-05-05 1990-02-27 Westinghouse Electric Corp. Turbine system having more failure resistant rotors and repair welding of low alloy ferrous turbine components by controlled weld build-up
EP0373244A1 (de) * 1988-12-14 1990-06-20 Siemens Aktiengesellschaft Elektrischer Kondensator
DE4102692C2 (de) * 1990-03-01 1994-06-23 Masch Service Gmbh Rotor für Prall- oder Hammermühlen
JPH0819368B2 (ja) * 1990-08-07 1996-02-28 石油公団 プラスチック溶射塗膜用のプライマー組成物
DE59108305D1 (de) * 1991-08-22 1996-11-28 Noell Serv & Maschtechn Gmbh Rotor für Prall- oder Hammermühlen
US5175411A (en) * 1991-08-23 1992-12-29 Westinghouse Electric Corp. Method for welding structural gaps
US5227609A (en) * 1991-11-22 1993-07-13 Simon Warner H Method and apparatus for welding
US5189279A (en) * 1991-12-30 1993-02-23 General Electric Company Steam turbine rotor welding
US5381973A (en) * 1992-08-26 1995-01-17 Noell Service Und Maschinentechnik Gmbh Rotor for impact crushes or hammer mills
FR2698572B1 (fr) * 1992-11-27 1995-02-03 Metallisation Ind Ste Nle Procédé de rechargement d'une pièce au moyen d'un plasma à arc transféré.
EP0665079B1 (de) * 1994-01-29 1999-01-07 Asea Brown Boveri Ag Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweissen
US5796069A (en) * 1997-01-10 1998-08-18 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Arc and laser welding process for pipeline
US5945013A (en) * 1997-08-12 1999-08-31 Elliott Turbomachinery Co., Inc. Method of welding
US6118098A (en) 1997-10-10 2000-09-12 Siemens Westinghouse Power Corporation Turbine rotor modernization and repair method
EP1013879A1 (de) 1998-12-24 2000-06-28 Asea Brown Boveri AG Flüssigkeitsgekühlte Turbomaschinenwelle
EP1097779B1 (de) * 1999-11-03 2005-10-05 ALSTOM Technology Ltd Verfahren zum Beschichten und Schweissen von Leitschaufeln einer Gasturbine
US6483069B2 (en) 2000-10-02 2002-11-19 The Boeing Company Joining of structural members by welding
FR2818568B1 (fr) * 2000-12-22 2003-03-28 Framatome Anp Tete de soudage a l'arc electrique avec metal d'apport et procede de soudage de deux pieces utilisant la tete de soudage
US6454531B1 (en) * 2000-12-27 2002-09-24 General Electric Company Fabricating turbine rotors composed of separate components
US6845900B2 (en) * 2002-05-21 2005-01-25 Exxonmobil Upstream Research Company Methods for producing weld joints having thermally enhanced heat-affected-zones with excellent fracture toughness
SE526767C2 (sv) * 2003-10-16 2005-11-01 Sandvik Intellectual Property Skärverktyg med tillsatskropp med serrationsyta samt förfarande för tillverkning av skärverktyg
DE102004006154A1 (de) * 2004-02-07 2005-08-25 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zum Verbinden von Bauteilen
KR100525066B1 (ko) * 2005-01-27 2005-10-31 삼익정공(주) 직선운동용 기계부품의 제조방법 및 그 방법에 의하여 제조된 리니어 부싱
US7690111B2 (en) * 2005-04-14 2010-04-06 Mechanical Dynamics And Analysis, Llc Method and apparatus for repairing turbine rotor
DE102005024457A1 (de) * 2005-05-24 2006-12-14 Rheinisch-Westfälisch-Technische Hochschule Aachen Verfahren und Vorrichtung zum Schweißen von Werkstücken
DE102005037360A1 (de) * 2005-08-08 2007-02-15 Siemens Ag Unterpulver-Engspalt-Schweißverfahren mit pendelnder Elektrode
CH700176B1 (de) * 2007-03-02 2010-07-15 Alstom Technology Ltd Rotor für einen Generator.
DE102007055379A1 (de) * 2007-11-19 2009-05-20 Alstom Technology Ltd. Herstellungsprozess für einen Rotor
US8901455B2 (en) * 2008-06-18 2014-12-02 Lincoln Global, Inc. Welding wire for submerged arc welding
US8952295B2 (en) * 2008-06-18 2015-02-10 Lincoln Global, Inc. Welding wire with perovskite coating
CH700542A1 (de) 2009-03-03 2010-09-15 Alstom Technology Ltd Verfahren zum verbinden zweier, insbesondere rotationssymmetrischer, metallteile, mittels eines wolframinert-gas(wig)-schweissverfahrens sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens.
DE102009024580B4 (de) * 2009-06-10 2011-03-24 Siemens Aktiengesellschaft Verbessertes Prüfverfahren für geschweißte Wellen
DE102009024581B4 (de) * 2009-06-10 2014-10-16 Siemens Aktiengesellschaft Schweißverfahren für Wellen bei vertikaler Rotationsachse
WO2011048558A2 (en) * 2009-10-21 2011-04-28 Illinois Tool Works Inc. Weld wire, the usage of the weld wire and a method of manufacturing electricity power tower
EP2409806A1 (de) * 2010-07-22 2012-01-25 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines groß dimensionierten Bauteils aus Sphäroguss
US9623509B2 (en) * 2011-01-10 2017-04-18 Arcelormittal Method of welding nickel-aluminide
CN102275029B (zh) * 2011-07-19 2013-05-15 江苏科技大学 摇动电弧窄间隙熔化极气体保护立向焊接方法
CN102430893A (zh) * 2011-09-15 2012-05-02 东方电气集团东方电机有限公司 一种小内径空心主轴的制造方法
EP2641690A1 (de) * 2012-03-24 2013-09-25 Alstom Technology Ltd. Verfahren zur Herstellung eines Rotors
DE102012015489A1 (de) * 2012-08-04 2014-02-06 E.N.O. Energy Systems Gmbh Verfahren zum Errichten eines Turmes aus Stahl einer Windenergieanlage und Turm aus Stahl für eine Windenergieanlage
US20140042140A1 (en) * 2012-08-13 2014-02-13 General Electric Company Welding process for repair of thick sections
CN102941403B (zh) * 2012-12-13 2015-06-17 哈尔滨电气动力装备有限公司 壳法兰窄间隙埋弧焊焊接工艺
EP2787167B1 (de) 2013-04-04 2018-12-26 Ansaldo Energia IP UK Limited Verfahren zum Schweißen von Rotoren zur Stromerzeugung
EP2786828B1 (de) 2013-04-04 2022-01-26 Ansaldo Energia Switzerland AG Verfahren zum Schweißen von Rotoren zur Stromerzeugung
CN103433697B (zh) * 2013-08-09 2016-09-07 中国石油天然气第六建设公司 一种海洋工程装备厚壁梁柱焊接工艺
KR101542750B1 (ko) * 2014-07-21 2015-08-10 주식회사 우석에스티에스 스텐레스 소구경 관 제조방법
CN104526115B (zh) * 2014-11-04 2017-01-18 南方增材科技有限公司 核电站压力容器筒体电熔成形方法
CN104526171B (zh) * 2014-11-04 2016-10-12 南方增材科技有限公司 金属构件电熔成形方法
CN106378516A (zh) * 2016-09-06 2017-02-08 中国第重型机械集团大连加氢反应器制造有限公司 厚板对接高效组合式自动tig 焊接工艺
CN107252972A (zh) * 2017-06-02 2017-10-17 中国科学院合肥物质科学研究院 一种降低奥氏体不锈钢焊缝凝固裂纹的激光填丝焊接工艺
WO2018227115A1 (en) * 2017-06-09 2018-12-13 Ipg Photonics Corporation Laser-based keyhole welding
GB201712152D0 (en) * 2017-07-28 2017-09-13 Rolls Royce Plc Methods and apparatus for welding a first component and a second component together
EP3517771B1 (de) * 2018-01-25 2022-09-28 GE Renewable Technologies Verbesserungen im zusammenhang mit hydroturbinenherstellung
CN114734163B (zh) * 2022-05-12 2023-08-11 兰州理工大学 一种送进式超窄间隙焊接的焊剂带制备装置及制备方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE623837C (de) *
US2179108A (en) * 1937-06-12 1939-11-07 Borg Warner Nozzle for arc-welding machine
FR1063290A (fr) * 1952-05-15 1954-04-30 Air Reduction Appareil à souder
US2819517A (en) * 1953-07-30 1958-01-14 Stone & Webster Eng Corp Method of welding pipe ends together
US2839666A (en) * 1956-12-31 1958-06-17 Tooth H & L Co Welding head
US3067490A (en) * 1957-03-11 1962-12-11 Bbc Brown Boveri & Cie Process for the production of turbine rotors welded from single parts
US3328556A (en) * 1965-10-20 1967-06-27 Battelle Development Corp Process for narrow gap welding
GB1242067A (en) * 1968-05-28 1971-08-11 Richardsons Westgarth & Co Improvements in or relating to electric arc welding
US3567900A (en) * 1968-08-14 1971-03-02 Battelle Development Corp Welding method and apparatus
US3527919A (en) * 1969-02-05 1970-09-08 Us Navy Extended electrode welding technique
US3730136A (en) * 1969-09-16 1973-05-01 Osaka Transformer Co Ltd Consumable electrode arc welding machine
US3617690A (en) * 1970-03-12 1971-11-02 Kawasaki Heavy Ind Ltd Automatic narrow-gap joint welding method with multiple electrodes
US3890482A (en) * 1970-03-24 1975-06-17 Gurtler Hebert & Co Inc Apparatus for welding together substantially vertically extending pipe sections
US3825719A (en) * 1972-06-22 1974-07-23 Elektriska Svetsnings Ab Contact nozzle for a continuous arc welding electrode
GB1378466A (en) * 1972-10-30 1974-12-27 Karlsson J A R Welding tools for electric arc welding
DE2363523A1 (de) * 1972-12-21 1975-01-02 Fives Cail Babcock Fuehrungs- und pendeleinrichtung fuer einen schweisskopf sowie elektrodenzufuehrung hierfuer
JPS5144751Y2 (de) * 1973-01-25 1976-10-29

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5639209A (en) * 1995-08-25 1997-06-17 Asea Brown Boveri Ag Rotor for thermal turbomachines
US6162018A (en) * 1997-12-27 2000-12-19 Asea Brown Boveri Ag Rotor for thermal turbomachines

Also Published As

Publication number Publication date
US4219717A (en) 1980-08-26
JPS6258827B2 (de) 1987-12-08
CA1103762A (en) 1981-06-23
NL187790B (nl) 1991-08-16
JPS535045A (en) 1978-01-18
GB1586103A (en) 1981-03-18
DE2633829A1 (de) 1978-01-05
NL187790C (nl) 1992-01-16
FR2356472B1 (de) 1982-03-26
CH594471A5 (de) 1978-01-13
FR2356472A1 (fr) 1978-01-27
US4213025A (en) 1980-07-15
SE7707680L (sv) 1978-01-03
NL7707344A (nl) 1978-01-04
DE7623758U1 (de) 1978-06-22
SE438974B (sv) 1985-05-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2633829C2 (de) Vorrichtung zur Herstellung einer volumenarmen Schweißnaht und Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweißen
EP0665079B1 (de) Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweissen
EP2226146B1 (de) Verfahren zum Verbinden zweier, insbesondere rotationssymmetrischer, Metallteile, mittels eines Wolfram-Inert-Gas (WIG)-Schweissverfahrens sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE69920770T2 (de) Verbessertes Verfahren zum Festkörperschweißen und geschweißte Werkstücke
DE3780293T2 (de)
EP2215329B1 (de) Herstellungsprozess für einen rotor
EP3484650B1 (de) Verfahren zur festlegung von schweissparametern für einen schweissprozess
DE1440380A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Schweissen
DE1440394A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Schweissnaehten
EP2216122A1 (de) Schutzgasrohr und Kontaktrohr einer Vorrichtung zum verbesserten Engspaltschweißen
EP2216123A1 (de) Schutzgasrohr und Kontaktrohr einer Vorrichtung zum verbesserten Engspaltschweißen
EP2393623A1 (de) Schutzgasrohr und kontaktrohr einer vorrichtung zum verbesserten engspaltschweissen
EP2216120B1 (de) Schutzgasrohr und Kontaktrohr einer Vorrichtung zum verbesserten Engspaltschweißen
DE3626808C2 (de)
DE102012202602A1 (de) Schweißvorrichtung und Verfahren zum Betreiben einer Schweißvorrichtung
EP0104325B1 (de) Verfahren zum Schweissen innen plattierter zylindrischer Werkstücke
CH708916A2 (de) Hybridschweissverfahren, -vorrichtung und -system für vertikal versetzte Komponenten.
DE102014011111A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Auftragsschweißen
DE102021124990A1 (de) Mikroschweissen unter verwendung eines dreidimensionalen druckers
DE2104114A1 (de) Einrichtung und Verfahren zum Ver schweißen von Rohren
DE10128793B4 (de) Verfahren zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einem Laserstrahl
WO2012032138A1 (de) Verfahren zur stirnseitigen verbindung zweier stangen mittles elektronstrahlschweissens
EP3972774A1 (de) ELEKTRONENSTRAHLSCHWEIßEN VON NICKELBASIS-SUPERLEGIERUNGEN UND VORRICHTUNG
WO2006048036A1 (de) Plasma-stichlochschweissen von härtbarem stahl
DE102021124991A1 (de) Mikroschweissen unter verwendung eines dreidimensionalen druckers

Legal Events

Date Code Title Description
OAM Search report available
OC Search report available
8110 Request for examination paragraph 44
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: BBC BROWN BOVERI AG, BADEN, AARGAU, CH

8328 Change in the person/name/address of the agent

Free format text: DERZEIT KEIN VERTRETER BESTELLT