DE2104114A1

DE2104114A1 - Einrichtung und Verfahren zum Ver schweißen von Rohren

Info

Publication number: DE2104114A1
Application number: DE19712104114
Authority: DE
Inventors: Duncan Alex Gates Mills Morrison William Orville Kirtland Ohio White (V St A ) P
Original assignee: Lincoln Electric Co
Current assignee: Lincoln Electric Co
Priority date: 1970-02-02
Filing date: 1971-01-29
Publication date: 1971-08-12
Also published as: GB1333497A; DE2104114B2; DE2104114C3; FR2078031A5; CA927485A

Description

PATENTANWÄLTE r\ * r\ I Λ Λ Ι

DlPL.-ING. BUSCHHOFF 2 lUH I IH

DlPL.-lNG. HENNICKE _ Dipi.-Ing. Vollbach 5 KÖLN/RH.

KAISER-WILHELM-RING 24

ria 5Ö4~~. KÖLN, den ₂₈.1.1971

bitte angeben VO/WO

Patentanmeldung

der Firma

The Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio (USA)

Einrichtung und Verfahren zum Verschweißen von Rohren

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum elektrischen Lichtbogenschweißen von mit ihren Enden unter Bildung einer Schweißfuge gegeneinander ausgerichteten Rohren, insbesondere von Metallrohren großen Durchmessers. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum automatischen Lichtbogenschweißen von Rohren.

Die Erfindung ist insbesondere auf das Stumpfschweißen von Stahlrohren großer Durchmesser gerichtet, obwohl sie gleichermaßen auch für andere elektrische Lichtbogenschweißverfahren anwendbar ist.

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Beim Stumpfschweißen der Enden von Rohren mit großen Durchmessern ist es üblich, die zu verschweißenden Rohrenden unter Stehenlassen einer schmalen, flachen Stirnfläche mit Abschrägungen zu versehen. Die so bearbeiteten Rohrenden werden dann axial derart ausgerichtet, daß sich ihre einander zugewandten Stirnflächen unter Bildung einer Schweißfuge in einem kleinen Abstand voneinander befinden. Anschließend wird mit Hilfe eines oder mehrerer Schweißköpfe die Schweißnaht über den gesamten 560°-Umfang des Rohres hergestellt. Der Schweißvorgang vollzieht sich im allgemeinen in mehreren Stufen, wobei zunächst eine Schweißwurzellage hergestellt wird, bei der zumindest die inneren Stirnflächen der Rohre verschmolzen und der Spalt zwischen diesen Stirnflächen mit Schweißmetall ausgefüllt wird. Anschließend werden dann mehrere Füllagen aufgebracht, wobei der zwischen den Schrägflächen der Rohrenden gebildete Spalt aufgefüllt wird, so daß das zugeführte Schweißmetall mit der Rohraußenfläche zumindest bündig abschließt.

Vor und während des Hersteilens der Wurzellage müssen die Rohre mit ihren Enden äußerst genau ausgerichtet und in der ausgerichteten Lage gehalten werden. Dies kann mit Schwierigkeiten verbunden sein und einen nicht unerheblichen Zeitaufwand erfordern, da die Länge des jeweils neu anzuschweißenden Rohres im allgemeinen sehr groß ist und z.B. 12 - 24- m betragen kann. Das anzuschweißende Rohr muß mit seinem freien Ende in die Ausrichtposition gebracht und dann in dieser Po-

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sition gehalten werden.

Das Aufbringen der Schweißwurzellage stellt den kritischsten Teil des gesamten SchweißVorgangs dar. da hier bei möglichst geringem Zeitaufwand eine absolut einwandfreie Schweißraupe ausgeführt werden muß. Der Zeitfaktor umfaßt die Zeitdauer für das Ansetzen der Sclweißeinrichtung an die ausgerichteten Rohrenden sowie die Zeitdauer für die Durchführung des eigentlichen Schweißvorgangs. Dieser Zeitaufwand bestimmt die Geschwindigkeit, mit der sich eine Rohrleitung verlegen läßt. Sobald die Schweißwurzellage fertiggestellt ist, ist die Ausrichtung der Rohre sichergestellt und es kann dann bereits der SchweißVorgang an der nächstfolgenden Schweißstelle der Leitung in Angriff genommen werden. Für das Herstellen der Eullagen steht im allgemeinen ausreichend Zeit zur Verfügung, da diese aufgebracht werden können, wenn bereits die in Leitungsrichtung nächstfolgenden Rohrabschnitte angeschlossen A^erden bzw. angeschweißt worden sind.

Um eine absolut einwandfreie Schweißwurzellage bei den zur Verfügung stehenden kurzen Zeitspannen zu erzielen, ist es erforderlich, daß die beiden schmalen Stirn- und Stegflächen der Rohrenden bis zur Innenfläche hin vollständig aufgeschmolzen werden und der Spalt zwischen diesen Stirnflächen vollständig mit Schweißmetall ausgefüllt wird, so daß sich eine leicht konvexe Schweißnaht an der Innenwand der Rohre ergibt. Da während des Schweißvorgangs die Rohre nicht gedreht werden können, bereitet das Einbringen des Schweiß-

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metalls in die Verbindungsstelle Schwierigkeiten. Um die Rohre miteinander zu verschweißen, müssen die Schweißköpfe um das Rohr herumgeführt werden, wobei sich ihre Schweißposition von der vertikalen (12-ühr-Position) über die waagerechte (9- bzw. 3-ühr-Position) bis zur Uberkopf position (6-Uhr-Position) ständig ändert.

Weitere Schwierigkeiten können sich dadurch ergeben, daß das Ende des neu anzuschließenden Rohrstücks sich während des Schweißvorgangs verschiebt, bevor aber die Schweißnaht schon eine solche Länge erreicht hat, daß sie die Kräfte, die eine solche Verschiebebewegung eines schweren und langen Rohres bewirken, aufzunehmen in der Lage ist. In diesem Fall kann es zu Rissen in der teilweise fertiggestellten Schweißnaht kommen. Es ist dann erforderlich, die rissige Schweißnaht auszustemmen und den Schweißvorgang zu erneuern.

In der Vergangenheit sind zahlreiche Vorschläge gemacht worden, die darauf abzielen, die genannten Schweißvorgänge automatisch durchzuführen. Beispieleweise hat man zu diesem Zweck Haltevorrichtungen od.dgl. vorgesehen, die auf die Außenfläche der Rohrleitung aufgeklemmt werden und die einen oder mehrere Schweißköpfe tragen, welche sich um das Rohr herumbewegen und dabei den gewünschten Schweißvorgang durchführen. Bei solchen Einrichtungen mußte bisher die Haltevorrichtung sehr sorgfältig auf dem Rohr ausgerichtet werden, damit die Schweißköpfe exakt in die Mittelebene der Schweißverbindung gelangen. Der für dieses Ausrichten erforderliche Zeitauf-

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wand ist nicht unerheblich und daher unerwünscht.

Aufgrund der Schwierigkeiten, die mit dem genauen Ausrichten verbunden sind und aufgrund der Notwendigkeit, ein vollständiges Aufschmelzen der Stoß- und Stegflächen der Rohrenden zu bewirken, hat man in der Vergangenheit Verfahren und Einrichtungen vorgesehen, bei denen die Elektrode mit ihren Enden quer zur Schweißrichtung hin- und herbewegt wurde. Verfahren und Einrichtungen mit hin- und herschwingender Elektrode arbeiten verhältnismäßig langsam. Außerdem hat man mit in Tandemanordnung arbeitenden Mehrfachschweißköpfen gearbeitet, mit denen der gesamte Schweißvorgang, also die Schweißwurzellage und die Püllagen in einem einzigen Arbeitsvorgang hergestellt werden soll. Außerdem hat man schon vorgeschlagen, die Schweißwurzellage von der Innenseite der Rohre her vorzunehmen. Solche Verfahren und Einrichtungen bedingen jedoch einen unerwünscht großen Zeitaufwand für den gesamten Schweißzyklus.

Der Erfindung liegt vornehmlich die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile und Schwierigkeiten der bekannten Verfahren und Einrichtungen zu beheben. Insbesondere bezweckt die Erfindung ein Verfahren und eine Einrichtung, mit der sich vor allem bei Stahlrohren die wurzellagen sehr rasch und zuverlässig herstellen lassen, wobei die erfindungsgemäße Einrichtung vorzugsweise so ausgestaltet sein soll, daß sie sich in kürzester Zeit in ihre Schweißposition bringen läßt und überdies eine absolut einwandfreie Schweißnaht bei

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rascher Durchführung des Schweißzyklus gewährleistet.

Die erfindungsgemäße Einrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß sie einen das Bohr über einen Winkel von mehr als 180° umgreifenden, um die Achse der Bohre drehbaren Support od.dgl. aufweist, der in Nähe seiner Enden jeweils eine Führungsrolle sowie im dazwischenliegenden Bereich mindestens eine weitere Führungsrolle trägt, die vorzugsweise im wesentlichen im gleichen Abstand von den endseitigen Führungsrollen angeordnet ist, wobei die Achsen der endseitigen Führungsrollen, über den Support gemessen, in einem Winkelabstand angeordnet sind, der größer als 180° ist, und wobei ferner sämtliche genannten Führungsrollen in einer gemeinsamen Ebene liegen und um parallele Achsen drehbar an dem Support angeordnet sind. Um dabei den Support auf die Bohre aufbringen zu können, ist zumindest die eine der beiden endseitigen Führungsrollen von einer Stellung, in der sie im Einbauzustand am Bohr anliegt und in der sich der Support um die Bohrachse dreht, von dem Bohr fortbewegbar. Vorzugsweise sind die endseitigen Führungsrollen, gemessen über den Support, in einem Winkelabstand voneinander angeordnet, der zwischen 200° und 300° liegt.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Umfangsflachen der Führungsrollen den abgeschrägten, die Flanken der Schweißfuge bildenden Bohrenden angepaßt, derart, daß die Bollen eich mit ihren Umfangsflächen gegen die abgeschrägten Flanken oder ihre äußeren Kanten legen und durch Abstützung an diesen Flächen den Support beim Umlauf um das Bohr führen.

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Zweckmäßig ist insbesondere eine Ausführung, bei der die Umfangsflächen der Führungsrollen zwischen konvexen Abstützflächen eine konkave Einsiehung aufweisen.

An dem als Wagen oder Rollenhalter ausgebildeten Support ist mindestens ein Schweißkopf angeordnet. Vorteilhaft ist insbesondere eine Ausführung, bei der an dem Support erfindungsgemäß zwei Schweißköpfe in festem gegenseitigem Abstand angeordnet sind. Der bzw. die Schweißköpfe sind nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorteilhafterweise mit einem Elektroden-Führungsrohr bzw. einer Düse oder einem Mundstück für die Elektrodenführung versehen, wobei die Achse des Elektroden-Durchgangs dieser Führungsrohre zweckmäßig in der Mittelebene der genannten Führungsrollen liegt. Andererseits kann die Achse des Elektroden-Durchgangs der Führungsrohre aber auch in einem Abstand von der Mittelebene der Führungsrollen angeordnet sein, der gleich einem vorgesehenen Abstand der Rollen von der zwischen den genannten Rohrenden liegenden Mittelebene ist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist eine Vorrichtung vorgesehen, die im vorbestimmten axialen Abstand von der Schweißfuge eine hierzu parallele Nut od.dgl. bildet, wobei mindestens ein Schweißkopf an dem Support od.dgl. angeordnet ist, der ein Elektroden-Führungsrohr mit einem Durchgangskanal aufweist, dessen zum Rohr hin gerichtete Achse in einem Abstand von der Mittelebene der Führungsrollen liegt, welcher gleich dem Abstand der Mittelebene der Führungsnut

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von der Mittelebene der Schweißfuge ist.

Weiterhin kann es zweckmäßig sein, das Elektroden-Führungsrohr in der Ebene der Führungsrollen winkelbeweglich anzuordnen, wobei vorzugsweise eine Vorrichtung zur automatischen Winkelverstellung des Elektroden-Führungsrohres über einen vorbestimmten Winkel vorgesehen ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht der Support aus zwei Hebelteilen, die nach Art einer Schere über ein Gelenk verbunden sind, wobei jedes Hebelteil in Nähe seines Endes eine Führungsrolle trägt. Vorzugsweise sind die Hebelteile bogenförmig gekrümmt, wobei an den längeren Hebelarmen der Hebelteile die endseitigen Führungsrollen angeordnet sind. Auf der die beiden Hebelteile miteinander verbindenden Gelenkachse kann die zwischen den endseitigen Führungsrollen befindliche Führungsrolle gelagert sein.

Die beiden Hebelarme der genannten Hebelteile weisen unterschiedliche Längen auf, wobei die kürzeren Hebelarme sogenannte Hubschenkel bilden und vorzugsweise in Nähe ihrer freien Enden Stützrollen od.dgl. tragen, deren Achsen senkrecht zur Rohrachse verlaufen. Dabei ist die Anordnung so getroffen, daß diese Stützrollen im Einbauzustand des Supports von der Umfangsfläche der Rohre abgehoben sind und beim Auseinanderspreizen der Hebelteile sich gegen die Umfangsflächen der Rohre legen, so daß der Support mit auseinandergespreizten Hebelteilen in Längsrichtung der Rohre auf diesen Rollen verschoben werden kann.

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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist den Hebelteilen eine die Führungsrollen gegen die Bohroberfläche andrückende Klemmvorrichtung zugeordnet, die z.B. aus einer zwisehenden Hebelteilen angeordneten Feder bestehen kann. Ferner weisen die Hebelteile eine Spreizvorrichtung auf, mit der sie so weit auseinandergespreizt werden können, daß der Support von der Bohrseite her auf die Bohre aufgesetzt werden kann.

Nach einem weiteren Merkaal der Erfindung ist mindestens einer Führungsrolle des Supports ein Bollenantrieb, zweckmäßig ein Motor mit einem Untersetzungsgetriebe, zugeordnet, der die Drehbewegung des* Supports während des Schweißvorgangs bewirkt.

Der erfindungsgemäße Schweißkopf weist in bevorzugter Ausführungsform ein die Elektrode zur Schweißfuge hinführendes Elektroden-Führungsrohr od.dgl. sowie ein zwischen dem Austritt sende des Elektroden-Führungsrohres und dem Werkstück angeordnetes Elektroden-Führungsorgan auf, welches mit einer Aussparung od.dgl. versehen ist, die mit der Elektrodenachse im wesentlichen fluchtet. Die genannte Aussparung besteht vorzugsweise aus einer Kerbe bzw. einer V-förmigen Nut. Es empfiehlt sich, das genannte Führungsorgan gegenüber dem Elektroden-Führungsrohr elektrisch zu isolieren. Das Elektroden-Führungsrohr und das ihm nachgeschaltete Führungsorgan bilden vorteilhafterweise eine Baueinheit, die als solche fest oder vorzugsweise winkelbeweglich an dem Support bzw. dem Schweißkopfhalter angeordnet ist.

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Erfindungsgemäß ist weiterhin ein Verfahren zum endseitigen Verschweißen von Bohren großen Durchmessers vorgesehen, bei dem der erfindungsgemäße Support bzw. die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung bevorzugt zur Anwendung kommen kann. Das erfindungsgemäße Verfahren kennzeichnet sich dadurch, daß zunächst zwei Schweißköpfe, die in Umfangsrichtung des Rohres in unveränderlichem Winkelabstand angeordnet sind, in ihre Schweißposition gegenüber dem Rohr gebracht werden. Dann werden die beiden Schweißköpfe in Umfangsrichtung so bewegt, daß der erste Schweißkopf, bezogen auf das Ziffernblatt einer Uhr, eine Schweißnaht angenähert von der 5-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position herstellt. Die Schweißköpfe können nun in Umfangsrichtung so bewegt werden, daß der zweite Schweißkopf eine Schweißnaht von der 12-Uhr-Position bis zum Anfang der ersten Schweißnaht herstellt. Unter Drehung der Schweißköpfe kann mittels des ersten Schweißkopfes eine Schweißnaht von der 12-Uhr-Position bis zum anderen Ende der ersten Schweißnaht hergestellt werden. Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Patentansprüchen und sind in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Mit der Erfindung wird eine Schweißeinrichtung geschaffen, die sich in besonderem Maße für das automatische endseitige Verschweißen von Bohren eignet. Die erfindungsgemäße Einrichtung kann sehr rasch in ihrer Arbeitsstellung auf das Bohr gebracht werden, wobei die Elektrodenachse selbsttätig in genaue Ausrichtung zu der Schweißstelle gebracht wird, so daß die Schweißverbindung innerhalb einer kurzen Zeitspanne

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fertiggestellt werden kann. Wie erwähnt, umgreift der Support die Rohrleitung über einen Winkel von mindestens 180°, wobei die Führungsrollen zweckmäßig in einem Winkelabstand zwischen 200 und 500° angeordnet und so ausgebildet sind, daß sie sich mit ihren Laufflächen an den Flanken oder Außenkanten der von den abgeschrägten Rohrenden gebildeten Schweißfuge führen. Da zumindest eine der endseitigen Führungsrollen so weit radial nach außen bewegbar ist, daß der gesamte Support seitlich von der Rohrleitung abgezogen bzw. von der Seite her auf die Rohrleitung aufgesetzt werden kann, läßt sich die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung ohne Schwierigkeiten und in kürzester Zeit auf die Rohrleitung aufsetzen und von ihr abnehmen. Wie erwähnt, ist an dem Support mindestens ein Schweißkopf mit einem aus einem Rohr, einer Hülse, einem Rohrmundstück oder einer Düsenöffnung bestehenden Elektroden-Führungsorgan (vorstehend kurz als Elektroden-Führungsrohr bezeichnet) angeordnet, dessen Achse in einem Abstand von der Ebene der an den Stirnkanten der Rohre angreifenden Flächen der Führungsrollen liegt, welcher gleich dem Abstand der Führungsnut von der Schweißnut ist. In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung bildet die Schweißnut zugleich die Führungsnut, so daß der vorgenannte Abstand Null ist. Die Elektrodenachse liegt somit genau in der gemeinsamen Hittelebene der Führungsrollen. Vorteilhaft im Hinblick auf die genaue Elektrodenführung ist weiterhin, daß der Schweißkopf hinter dem Austrittsende des Elektroden-Führungsrohres (Elektroden-Führungsdüse od.dgl.) ein weiteres Führungsorgan aufweist, welches das

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aus dem Elektroden-Führungsrohr od.dgl. austretende Elektrodenende im unmittelbaren Bereich der Schweißstelle führt. Das Führungsorgan ist demgemäß in unmittelbarer Nähe der Außenfläche der Rohrleitung angeordnet; es gewährleistet, daß die Elektrodenachse stets in bezug auf die gemeinsame Mittelebene der Führungsrollen feststehend angeordnet ist.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das genannte Führungsorgan an elektrische Spannung anlegbar. Vorteilhaft in baulicher Hinsicht ist weiterhin eine Ausführung, bei der eine Elektrodenspule od.dgl. an dem Support so gelagert ist, daß ihre Achse parallel zu den Rollenachsen verläuft, während ihre Mittelebene im wesentlichen mit der Mittelebene der Schweißfuge zusammenfällt. Von dieser Spule wird die Elektrode im Betrieb abgespult, wobei sie zweckmäßig über ein bogenförmig verlaufendes, in der gleichen Ebene liegendes Elektroden-Führungsrohr zu einem Elektroden-Vorschubmechanismus geführt wird, derart, daß die Elektrode beim Ablaufen von der Spule zu dem Vorschubmechanismus mit kleinstmöglichen Abweichungen von ihrer Krümmung in den geradlinigen Verlauf gebracht wird, wobei die Krümmungsebene der Elektrode mit der Ebene der Schweißfuge zusammenfällt.

Bei der bevorzugten Ausführung des Supports aus zwei Gelenkarmen bzw. Gelenkteilen können diese auch endseitig gelenkbeweglich miteinander verbunden werden. Vorzuziehen ist jedoch im allgemeinen eine Ausführung, bei der die beiden Gelenkteile zwischen ihren Enden nach Art einer Schere gelenk-

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beweglich verbunden sind, wobei die mittlere Führungsrolle an oder in Nähe der Gelenkstelle angeordnet wird. Durch Auseinanderspreizen der beiden Gelenkteile lassen sich die endseitigen Führungsrollen von der Bohrleitung abheben, wobei zugleich die an den kürzeren Hebelarmen der Gelenkteile angeordneten Stützrollen in Anlage an die Bohrleitung gelangen und damit die zwischen den endseitiger Fr-hrungsrollen befindliche Führungsrolle von der Eohrleitung bzw. von ihrer Abstützstelle in der Schweißfuge abheben, so daß der gesamte Support in Längsrichtung auf der Bohrleitung rollend verschoben werden kann. Andererseits werden die Stützrollen beim Schließen des Supports um die Eohrleitung von deren Umfang abgehoben, wobei die Führungsrollen in die zwischen den Bohrenden gebildete Nut bzw. die Schweißfuge einfassen und damit den Support und demgemäß auch die Elektrode gegenüber der Mittelebene der Schweißfuge genau ausrichten.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich innerhalb kürzester Zeit um 180° gegeneinander versetzte Schweißnähte herstellen, deren Festigkeit so groß ist, daß sich keine unbeabsichtigten Bewegungen und Verschiebungen des neu anzuschweißenden Bohres einstellen können. Die erfindungsgemäße Einrichtung zeichnet sich durch einfache und gedrungene Bauweise, vergleichsweise geringes Gewicht und einfache Handhabung aus.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

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Fig. 1 die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung in einer Seiten- bzw. Stirnansicht j

Pig. 2 die Einrichtung gemäß Pig. 1 in einer Ansicht nach Linie 2-2 der Fig. 1, wobei die Elektrodenspulen zur Verdeutlichung fortgelassen sindj

Fig. 3 einen Schnitt nach Linie 3-3 der Fig. 1;

Fig. 4 eine Ansicht nach Linie 4-4 der Fig. 1, wobei eine der Führungsrollen in ihrer Betriebsstellung zusammen mit ihrem Antriebsmechanismus dargestellt ist;

Fig. 5 die erfindungsgemäße Einrichtung in einer der Fig. 1 entsprechenden Ansicht, wobei jedoch die Schweißköpfe entfernt sind und der Support in geöffneter Stellung gezeigt ist, in der er von dem Rohr seitlich abgenommen oder von der Seite her auf das Rohr aufgesetzt werden kann.

Die Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wiedergegeben ist, läßt zwei Rohre A und B erkennen, die in axialer Richtung gegeneinander ausgerichtet sind und mit ihren zu verschweißenden Enden in geringem Abstand voneinander liegen. Die Stoßfuge zwischen den beiden Rohren A und B wird von einem im Rohrinneren angeordneten hülsenförmigen Futterstück G od.dgl. überbrückt. In Fig. 1 ist die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung in ihrer Betriebsstellung gezeigt. Die Schweißeinrichtung weist zwei Schweißköpfe D und E auf, die an dem die Rohrleitung bogenförmig umgreifenden, als Vagen ausgebildeten Support F angeordnet sind. Der Support

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trägt an seinen freien Enden Führungsrollen G und H sowie im mittleren Bereich zwischen diesen endseitigen Führungsrollen eine Mittelführungsrolle J. Die Führungsrollen G, H und J liegen in einer gemeinsamen Ebene; sie sind um parallele Drehachsen drehbar. Die Umfangs- bzw. Laufflächen der Führungsrollen greifen in den Spalt bzw. die Schweißfuge zwischen den beiden Bohren A und B ein, wie dies insbesondere die Fig. 2 und 3 erkennen lassen.

Die Rohre A und B können jeden beliebigen Durchmesser und jede gewünschte Wandstärke aufweisen; sie können aus irgendeinem schweißbaren Werkstoff bestehen. Ein typisches Rohr, bei welchem die dargestellte Schweißeinrichtung mit Vorteil verwendet worden ist, weist einen Durchmesser von 18 Zoll auf; es besteht aus einem normalen niedrig gekohlten Stahl mit einer Wandstärke von 1/2 Zoll. Bevor die Rohre in die in Fig. 2 dargestellte Schweißposition gebracht werden, werden ihre Rohrenden bearbeitet, wobei die Rohrenden gemäß Fig. 3 Abschrägungen 10 erhalten, welche die Flanken der Schweißfuge bilden. Die Abschrägungen 10 enden in einer schmalen, flachen Stirn- oder Stegfläche 12, die genau rechtwinklig zu den Achsen der Rohre A und B liegt. Diese Flächen bilden somit die Schweißfuge 11, die in mehreren Schweißvorgängen mit Schweißmetall ausgefüllt wird, wobei zunächst eine Wurzellage geschweißt wird, bei der die Flächen 12 aufgeschmolzen und der Spalt zwischen diesen Flächen mit Schweißmetall gefüllt wird. Anschließend werden dann mit einer anderen Schweißeinrichtung weitere Schweißlagen aufgebracht, wobei der Spalt

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zwischen den schräg verlaufenden flanken 10 der Schweißfuge ausgefüllt wird. Dies ist beim Verschweißen von Rohrleitungen weithin üblich.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sei das Rohr A Bestandteil der bereits verlegten Rohrleitung, während das Rohr B das an das Rohr A anzusehweißende, neu anzuschließende Rohr ist, welches nachstehend im Unterschied zu dem festliegenden Rohr A als bewegliches bzw. neu anzuschließendes Rohr bezeichnet wird. Die Enden der Rohre A und B werden in axialer Richtung genau zueinander ausgerichtet, wobei die Stirnflächen 12 in geringem Abstand, jedoch genau parallel zueinander eingestellt werden. Dies erfolgt mittels eines Ausrichtfutters 14 (Fig. 3), welches in das Rohr A eingesetzt wird, bevor das Rohr B in die Schweißposition gebracht wird. Ein solches Ausrichtfutter ist bekannt und bildet keinen Bestandteil der Erfindung. Es besteht aus einer Unterlage bzw. einem Futterstück 0, welches nach dem Anlegen des Rohres B mechanisch aufgeweitet und dabei an der Schweißstelle gegen die Innenflächen der Rohre A und B gedruckt wird. Das von dem Ausrichtmechanismus getragene Futter C besteht vorzugsweise aus Kupfer; es erstreckt sich in Umfangsrichtung über den gesamten Innenumfang der Schweißfuge. Das Futter G weist an seiner Außenfläche eine sich in Umfangsrichtung erstreckende Nut 16 auf, die gegenüber der Mittelebene 17 der Schweißfuge symmetrisch angeordnet ist. Obwohl die Verwendung von Kupfer-Futterstücken an sich bekannt ist, hat sich gezeigt, daß die Abmessungen der Nut 16 im Hinblick auf

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den Schweißvorgang wichtig sind. Die Nut muß so tief sein, daß das Metall des Futterstücks beim Schweißvorgang nicht so weit aufgeschmolzen wird, daß es mit dem Stahl der Schweißnaht verschweißt. Andererseits darf die Nut aber nicht so tief sein, daß sie nicht zur Formgebung der Schweißnaht an der Innenseite des Rohres beiträgt und verhindert, daß die Schweißnaht zu tief in die Innenseite des Rohres hineingreift. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Nut eine Tiefe von 0,51 mm und eine Breite von 12,7 rom auf. Diese Abmessungen beziehen sich auf einen Abstand der Stirnflächen 12 von 1,27 nun· Es versteht sich, daß die Tiefe der Nut bei unterschiedlichen Dicken der Rohre, bei unterschiedlichen Abständen der Stirnflächen 12, bei verschiedenen Elektroden, unterschiedlichen Schweißgeschwindigkeiten und unterschiedlichen Schweißströmen entsprechend abweichende Abmessungen haben kann.

Das genaue Einstellen des Abstandes der Stirnflächen 12 bei der Bildung der Schweißfuge läßt sich in verschiedener Weise bewerkstelligen. Da diese Methoden bekannt sind, erübrigt sich eine ausführliche Erläuterung. Das Aufweiten des Kupferfutters und das Anpressen desselben gegen die Innenflächen der Rohre läßt sich ebenso wie das Ausfüllen des durch das Aufweiten des Futters bewirkten Umfangsspaltes mit den herkömmlichen Methoden vornehmen. Es genügt hier die Feststel-* lung, daß der Futterring G in der Sehweißstellung sich ia wesentlichen über den gesamten Umfang der Schweißfuge erstreckt.

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Der Wagen oder Support 3? kann ebenfalls von unterschiedlicher Ausbildung sein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht er aus einem Paar langgestreckter und bogenförmig gekrümmter Arme oder Hebelteile 20 und 21, die zwischen ihren Enden mittels eines Gelenkbolzens 22 nach Art einer Schere gelenkig miteinander verbunden sind, so daß die Hebelteile einen Schweiß schenkel 24 und einen Hubschenkel 25 bilden. Die Hubschenkel 25 weisen eine kürzere Hebelarmlänge auf als die Schweißschenkel) sie erstrecken sich von dem Gelenkbolzen so in Umfang sr ichtung, daß ihre Enden auf der Seite der den Rohren A und B am nächsten liegenden Schweißschenkel liegen.

Es ist erkennbar, daß die Enden der Hubschenkel 25 beim Verschwenken der Schweißschenkel 24· in Richtung auf die Umfangsflache der Rohrleitung von dieser abgehoben werden (Fig. 1). Werden andererseits die freien Enden der Schweißschenkel 24 radial von der Rohrleitung fortgeschwenkt, so legen sich die Hubschenkel 25 gegen die Umfangsflache der Rohrleitung (Pig. 5)

Die Hebelteile 20 und 21 können von unterschiedlicher Formgebung sein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel bestehen die Hebelteile aus Ü-Profilen, deren Steg 27 auf der dem Rohr abgewandten Seite liegt und deren parallele Schenkel 28 sich von dem Profilsteg in Richtung auf die Rohrleitung erstrecken· In Nähe des Bolcengelenks ist der Profilsteg 27 des Hebelteils 20 fortgeschnitten, so daß hier nur die Schenkelteile 26 verbleiben. Das andere Hebelteil 21 faßt mit seinem in den axialen Abmessungen verjüngten Ab-

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schnitt zwischen die Schenkel 28 des Hebelteils 20 und ist zwischen diesen Schenkeln im wesentlichen spielfrei geführt. Der Gelenkbolzen 22 durchgreift die Schenkel 28 der beiden Hebelteile 20 und 21. Auf dem Gelenkbolzen ist zwischen den Schenkeln 28 eine mittlere Führungsrolle J drehbar gelagert, deren Durchmesser so groß ist, daß die Umfangs- bzw. Lauffläche dieser Rolle an der Innenseite bzw. der Unterseite der Hebelteile 20 und 21 über diese vorsteht, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist.

Die Führungsrolle G ist am freien Ende des Schweißschenkels 24 des Hebelteils 20 drehbar gelagert, während die Führungsrolle H an dem freien Ende des Schweißschenkels 24 des Hebelteils 21 drehbar angeordnet ist. Die beiden Führungsrollen G und H stimmen in ihrer Ausbildung und in der Art ihrer Lagerung an den Hebelteilen überein. Der Durchmesser dieser Führungsrollen ist so bemessen, daß die Rollen an der Innenseite der Schenkel 28 über diese zu der Rohrleitung hin vorspringen.

Der Vagen bzw. Support könnte auch aus einem einzigen, starren Bauteil bestehen, wobei die eine der beiden Führungsrollen G bzw. H in diesem Fall an einem Gelenkarm angeordnet wird, welcher gegenüber dem Support so weit nach außen geschwenkt werden kann, daß die gesamte Vorrichtung von der Rohrleitung abgenommen werden kann.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Rollen G,

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H und J zwischen den Schenkeln 28 der Hebelteile in einer gemeinsamen Ebene drehbar gelagert. Die Umfangs- bzw. Lauffläche der Rollen G, H und J weisen eine solche axiale Breite auf, daß sich die Rollen mit ihren Umfangsflachen gegen die schräg stehenden Planken 10 der Rohrenden legen können. Wie vor allem Fig. 3 zeigt, weisen die !Führungsrollen G, H und J zwischen zwei konvexen ümfangsflächen 30 und 32 eine konkave Einziehung 31 auf. Die konvexen Ümfangsflächen 30 und 32 gehen tangential in die konkave Einziehung 31 über. Die Mittelebene der in die Schweißfuge 11 einfassenden Rollen fällt genau zusammen mit der Mittelebene 17 der Schweißfuge 11. Wenn die drei Führungsrollen in die Schweißfuge 11 einfassen und sich mit ihren konvexen Ümfangsflächen 30 und 32 gegen die schrägen Flanken 10 der Rohrenden legen, so ist der Support F demgemäß gegenüber der Mittelebene 17 der Schweißfuge genau ausgerichtet. Beim Umlauf des Supports F in Umfangsrichtung um die Rohre A und B bleibt der Support in dieser Ausrichtposition in bezug auf die genannte Mittelebene. Mit der konkaven Umfangseinziehung 31 der Führungsrollen wird erreicht, daß sich beim Schweißvorgang Schweißmetall in der Schweißfuge absetzen kann, ohne daß der Lauf der Rollen hierdurch beeinträchtigt wird. Die Umfangs- bzw. Laufflächen der Rollen G, H und J sind demgemäß so ausgebildet, daß die Rollen selbst bei Fertigstellung der Schweißwurzellage in der Schweißfuge geführt werden, ohne daß sie mit ihren Abstütz- und Führungsflächen in Kontakt mit dem

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eingebrachten Schweißmetall gelangen. Wenn dies eintreten sollte, so würden die Führungsrollen von den schrägen Flanken 10 bzw. von den Kanten 13 abgehoben mit der Folge, daß sich die Hollen in axialer Richtung geringfügig verstellen und damit die vorerwähnte genaue Ausrichtung des Supports F gegenüber der Schweißfuge aufheben.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Rollen G, H und J im wesentlichen in gleichen Winkelabständen von etwa 120° zueinander angeordnet. Auf diese Weise wird der Support F in jeder beliebigen Drehstellung in bezug auf den Umfang der Rohrleitung auf den Rohren A und B abgestützt. Es ist erkennbar, daß diese von der Drehstellung unabhängige Abstützung unter allen Umständen dann gegeben ist, wenn die Rollen G und H in einem Winkelabstand voneinander angeordnet sind, der, gemessen über den Support, mindestens 180° beträgt und vorzugsweise größer als 180° ist. Der maximale Abstand zwischen der innenliegenden Führungsrolle J und den beiden Rollen G und H muß kleiner sein als 180°j vorzugsweise ist er erheblich kleiner als 180°.

Um den als Wagen ausgebildeten Support F von den Rohren A und B abzunehmen, muß zumindest die eine der beiden Führungsrollen G oder H von den Rohren A, B nach außen bewegt werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel geschieht dies in der Weise, daß die beiden Hebelteile 20 und 21 um den Gelenkbolzen 22 in die Position gemäß Fig. 5 verschwenkt werden. Diese Verschwenkung der Hebelteile 20 und 21 läßt

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sich in unterschiedlicher Weise bewerkstelligen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Hebelteile 20 und 21 im seitlichen Abstand von dem Gelenkbolzen 22 jeweils einen Kniehebelarm 40 bzw. 41 auf. Werden diese Hebelarme 40 und 41 gegeneinanderge zogen, so schwenken die Rollen G und H nach außen, so daß der Support F seitlich von den Rohren A, B abgenommen werden kann. Werden andererseits die Hebelarme 40 und 41 gegeneinandergezogen, so werden die Rollen G und H in die Schweißfuge 11 gedrückt.

Zur Durchführung dieser Bewegungen der Arme 40 und 41 können unterschiedliche Vorrichtungen, wie z.B. ein hydraulischer Zylinder, eine Schraubenspindel od.dgl. verwendet werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zu diesem Zweck ein Kniehebel-Spreizmechanismus K vorgesehen. Dieser Spreizmechanismus weist einen Bolzen 50 auf, der mit seinem einen Ende in einem Block 51 verschiebbar ist, welcher am oberen Ende des Hebelarms 41 angelenkt ist. Das andere Ende des Bolzens 50 ist einstellbar mit dem Ende eines Blocks 52 verschraubt, der mit seinem anderen Ende an einem Hebelarm 53 angelenkt ist, welcher seinerseits mit dem oberen Ende des Gelenkarms 40 gelenkig verbunden ist. Auf dem Bolzen 50 sitzt zwischen den Blöcken 51 und 52 eine Schraubendruckfeder 55·

Beim Drehen des Hebels 53 im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 1) wird der Block 52 nach links bewegt, wobei der Bolzen 50 in Richtung auf den Block 51 gezogen und die Gelenkarme 40 und 41 mit ihren oberen Enden gegeneinandergezogen werden. Wird der

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Hebel 53 in entgegengesetzter Richtung verschwenkt, so werden die Arme 40 und 41 auseinandergespreizt, wobei am Ende dieser Schwenkbewegung des Hebels 53 im Uhrzeigersinn der Bolzen 50 in dem Block 51 gleitet und die Feder 55 zusammendrückt, wodurch diese die Führungsrollen G und H federelastisch in die Schweißfuge 11 drückt. Durch das Einführen der Führungsrollen G und H in die Schweißfuge 11 wird auch die mittlere Führungsrolle J aufgrund der Keilwirkung in die Schweißfuge gezogen.

Werden die endseitigen Führungsrollen G und H beim Verschwenken des Hebels 53 im Gegenuhrzeigersinn von den Rohren A und B abgehoben, so bewegen sich die Hubschenkel 25 der Arme 20 und 21 gemäß Fig. 5 so weit nach unten, daß sich die mittlere Führungsrolle J aus ihrem Eingriff in der Schweißfuge hebt. Der Support F kann dann in axialer Richtung auf den Rohren A und B verschoben werden. Um diese Verschiebebewegung zu erleichtern, sind an den Enden der Hubschenkel 25 in axialer Richtung sich erstreckende Teile 60 angeordnet, wobei ein Paar Stützrollen 61 'an den Enden dieser Schenkelteile 60 gelenkig gelagert sind. Die Stützrollen drehen sich um Achsen, die rechtwinklig zu der Rohrachse verlaufen. Das gesamte Gewicht des Supports F wird somit von diesen Rollen 61 getragen, wenn der Hebel 53 im Gegenuhrzeigersinn gemäß Fig. 5 geschwenkt wird und sämtliche Führungsrollen G, H, J von der Oberfläche der Rohre A und B abgehoben werden.

Um den Support F in Umfangsrichtung um die Rohre A und B zu

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bewegen, ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein mit hoher Drehzahl arbeitender Elektromotor 70 vorgesehen, der über ein Untersetzungsgetriebe 71 die Welle 72 der Führungsrolle G antreibt (Fig. 4). Die Verwendung eines mit hoher Drehzahl arbeitenden Antriebsmotors in Verbindung mit einem Untersetzungsgetriebe hat den Vorteil, daß durch Spannungsschwankungen in der Speiseleitung bewirkte Drehzahländerungen des Motors nur geringfügige Änderungen in der Antriebsgeschwindigkeit der Führung srοlie G verursachen. Um die Drehgeschwindigkeit der Führungsrolle G weiterhin möglichst gleichmäßig zu halten, ist eine Reibungsbremse vorgesehen, die aus einem Paar Bremsschuhen 73 besteht, welche von einer Federkraft gegen eine auf der Welle 72 aufgekeilte Bremstrommel 74 gedrückt werden. Die Bremsschuhe 73 sind an einer Halteplatte 75 befestigt, die an dem Ende des Hebelteils 20 angebracht ist. Der von den Bremsschuhen 73 an der Bremstrommel 74 ausgeübte Bremsdruck läßt sich mittels Bolzen 76 einstellen, welche durch die Enden der Bremsschuhe 73 hindurchfassen und sich gegen eine Feder 77 abstützen, so daß die Bremsschuhe 73 federnachgiebig und mit einer mittels der Bolzen 76 einstellbaren Kraft gegen die Trommel 74 angepreßt werden. Bei dieser Anordnung arbeitet somit der Motor 70 stets gegen eine vorbestimmte Last, so daß die Lastschwankungen, die sich beim Umlauf des Supports F mit den Schweißköpfen D und E um die Rohre A und B ergeben, nur einen Bruchteil der gesamten Belastung des Motors 70 ausmachen und demgemäß die Drehgeschwindigkeit des Motors und diejenige des

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Supports im wesentlichen konstant bleibt.

Der Schweißkopf E besteht im wesentlichen aus einer Elektrodenspule 100, die mittels einer Konsole 101 an dem ihr zugeordneten Hebelteil 20 bzw. 21 gehalten ist. Ferner weist der Schweißkopf einen Elektroden-VorSchubmechanismus 103 auf, der die Schweißelektrode über ein bogenförmig verlaufendes Führungsrohr 104 von der Spule 100 abzieht und sie über ein ebenfalls bogenförmig verlaufendes Elektroden-Führungsrohr 105 hindurchschiebt. Das aus einem Eohrstück oder einem Düsenmundstück bestehende Führungsrohr 105 ist über ein flexibles Kabel 102 an eine (nicht dargestellte) Stromquelle anlegbar. Das Führungsrohr 105 ist an einer Halterung 110 angeordnet, die an einer mit dem Hebelteil 20 verbundenen Konsole 111 gelagert ist. Das Führungsrohr 105 weist einen langgestreckten, gekrümmten Durchgangskanal auf, durch den die von der Spule 100 zugeführte Elektrode 106 in Richtung auf die Schweißfuge 11 bewegt wird. Die Achse dieses Durchgangskanals ist gegenüber der Mittelebene 17 der Führungsrollen G, H und J genau ausgerichtet, während die Auslaßöffnung des Führungsrohres im Abstand von der Schweißfuge, im vorliegenden Fall in einem vorbestimmten Abstand von den Außenkanten der Stirnflächen 12 so angeordnet ist, daß das aus dem Führungsrohr frei herausragende Teil der Elektrode 106 durch die hindurchgehenden Schweißströme bereits erheblich erhitzt wird, bevor es der Hitze des Lichtbogens ausgesetzt wird. Das Maß, um das die Elektrode 106 aus dem Führungsrohr 105 herausragt, kann

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25Λ - 76,2 mm betragen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt es 50,8 mm für die Schweißwurzellage und 19 mm für die Füllagen.

Die Halterung 110 ist an der Konsole 111 schwenkbar gelagert; sie weist einen Arm 112 auf, der sich radial nach außen erstreckt und einen Bolzen 113 trägt, welcher durch einen bogenförmigen Schlitz 114 der Konsole 111 hindurchfaßt. Die das Führungsrohr 105 tragende Halterung 110 kann daher unter Veränderung des Winkels der Achse des Elektroden-Durchgangs gegenüber der Schweißstelle verschwenkt werden. Dieser sogenannte Anstell- bzw. Vorhaltewinkel ist im allgemeinen so eingestellt, daß die Elektrode entgegen der Schweißrichtung weist. Durch Anziehen eines auf dem Bolzen 113 sitzenden Schraubengriffs 119 kann die Halterung und demgemäß das Elektroden-Führungsrohr in dem jeweils eingestellten Anstellwinkel seines Elektroden-Führungskanals festgelegt werden.

Zur axialen Einstellung der Halterung 110 gegenüber ihrer Haltekonsole 111 ist eine Justierschraube 117 vorgesehen, die in eine Hülse 118 eingeschraubt ist (Fig. 2). Wesentlich für die Erfindung ist, daß die Elektrodenachse zu der Mittelebene der Führungsrollen G, H und J genau ausgerichtet ist, wobei diese Mittelebene erfindungsgemäß mit der Mittelebene der Schweißfuge zusammenfällt.

Für die Füllagen kann eine Führungsnut an einem Hilfsglied angeformt sein, welches an der Außenseite des Rohres A oder

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des Rohres B "befestigt wird. Diese Führungsnut wird so ausgerichtet, daß sie genau parallel zu der Schweißfuge 11 verläuft. Die Führungsrollen G, H und J können sich dann bei der Führung der Bewegung des Supports F um die Rohre A und B herum in dieser Hilfsnut führen. In diesem Fall befindet sich die Elektrodenachse der Schweißköpfe im Abstand von der Mittelebene der Führungsrollen G, H und J, wobei dieser Abstand genau gleich dem Abstand der Hilfsführungsnut von der Schweißfuge 11 ist. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden aber insbesondere für das Schweißen der Wurzellage die Flächen der Schweißfuge 11 zur Führung des Supports F bei seiner Bewegung um die Rohre A und B herum während des Schweißvorgangs verwendet.

Zwischen dem Austrittsende des Elektroden-Durchgangs des Führungsrohrs 105 und der Schweißfuge ist in einem Abstand von der Oberfläche der Rohre A und B, der voraugsweise kleiner ist als 25 Λ mm ein Elektroden-Führungsorgan L angeordnet. Dieses Führungsorgan L kann von unterschiedlicher Ausbildung sein. Es besteht vorzugsweise aus einem Arm oder einer Stützkonsole , die mit ihrem Basisschenkel 107 an. der Seite der Halterung 110 befestigt und gegenüber dieser mittels einer elektrischen Isolierung 108 elektrisch isoliert ist. Ferner weist die Tragkonsole einen Führungsschenkel 109 auf, der winklig zu dem Schenkel 107 so angeordnet ist, daß er die Achse des Elektroden-Führungskanals des Führungsrohrs 105 schneidet. An der oberen Stirnkante weist der Schenkel 109 eine V-Nut 115 auf, deren Scheitel genau mit der Elektroden-

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achse fluchtet, so daß sich die Elektrode 106 bei ihrem Austritt aus dem Führungsrohr 105 "und bei ihrem Vorschub in den Scheitel der Nut 115 legt und somit durch Abstützung in der Nut in die Schweißfuge 11 geführt wird. Da der Scheitel der Nut 115 mit dem Durchgang des Elektroden-Führungsrohres fluchtet, welcher seinerseits in der Mittelebene der Führungsrollen G, H und J liegt, und da diese Mittelebene mit der Mittelebene der Schweißfuge 11 zusammenfällt, wird das Ende der Elektrode 106 an einer Stelle, die in geringstmöglichem Abstand von der Grundfläche der Schweißfuge 11 liegt, genau in die Mittelebene der Schweißfuge gebracht. Das Führungsorgan L verhindert Seitenbewegungen der Elektrode 106, die sich sonst dadurch ergeben könnten, daß das vorstehende Elektrodenende beim Erhitzen unter Einwirkung des Elektrodenstroms seine mechanische Festigkeit verliert.

Das Führungsorgan L kann an eine elektrische Stromquelle angeschlossen werden, so daß der Schweißstrom an einer Stelle der Elektrode 106 zugeführt wird, die in geringem Abstand von der Schweißfuge 11 liegt.

Der Schweißkopf D entspricht in seiner Ausbildung dem Schweißkopf E. allerdings mit der Ausnahme. daß hier Vorkehrungen getroffen sind, um den Vorhaltewinkel der Elektrode derart zu verstellen, daß der Schweißkopf E für das Schweißen in beiden Drehrichtungen herangezogen werden kann. Zu diesem Zweck ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Spule 121 vorgesehen, deren Anker 122 mit dem Ende des Hebels 112 ver-

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bunden ist (Fig. 1). Die Spule 121 ist an der Konsole 111 gehalten. Wenn die Spule erregt wird, so verstellt sie die Elektrodenachse im Uhrzeigersinn, derart, daß der Vorhaltewinkel der Elektrode nun ein Schweißen im Uhrzeigersinn zuläßt. Wird die Spule in entgegengesetzter Richtung erregt, so wird der Vorhaltewinkel so eingestellt, daß ein Schweißen im Gegenuhrzeigersinn möglich ist.

Über den beiden Führungsrollen G und H ist jeweils ein Abdeckelement 130 angeordnet, welches verhindert, daß Schweißspritzer auf die Umfangsflächen der Rollen gelangen können.

Die Mittelebene der Elektrodenspule 100 fällt im wesentlichen mit der Mittelebene der Führungsrollen G, H und J zusammen. Das Elektrodenrohr 104 und die Elektrodenführung 1OJ? weisen einen kurvenförmigen Verlauf in dem gleichen Krümmungssinn auf, wobei die Krümmungsebene mit der Mittelebene der Führungsrollen zusammenfällt. Die Elektrode wird daher mit kleinstmöglicher Abbiegung von der Spule 100 dem Werkstück zugeführt, wobei sie auf dem Zuführungsweg in der Mittelebene der Schweißfuge 11 verbleibt.

Zur zeitlichen Steuerung der Aufeinanderfolge der Schweißvorgänge ist ein Zeitsteuerring 155 auf der Außenfläche des Rohres A in geringem Abstand von der Schweißfuge 11 befestigt (Fig. 2). Dieser Zeiteteuerring 135 weist eine Anzahl an Nocken 136 auf, die im Abstand voneinander über den Ring verteilt angeordnet sind und mit Betätigungsarmen von zwei Endschaltern 138 zusammenwirken, welche an einer am Hebelteil

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befestigten Konsole angeordnet sind. Die Nocken 136 sind so an dem Steuerring 135 angeordnet, daß die Betätigungsarme der Schalter 138 beim Umlauf des Supports F um die Rohre A und B herum an vorbestimmten Stellen gegen die Nocken laufen, wobei an diesen Anschlagstellen der nachstehend beschriebene Schweißvorgang in Gang gesetzt wird.

Zur Übertragung der von den Endschaltern 138 erhaltenen Signale auf die Steuerung der Schweißeinrichtung können unterschiedliche Vorrichtungen Verwendung finden. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist zu diesem Zweck ein Schrittschalter vorgesehen, der jeweils beim Anschlag an einen Nocken einen Vorschub um eine Vorschubstufe bewirkt, derart, daß durch den Nockenanschlag der Vorschub ausgelöst und durchgeführt wird, bis der nächste Nocken 136 in Anschlag an den Betätigungsarm des Endschalters 138 gelangt. Da diese Steuereinrichtung keinen Bestandteil der Erfindung bildet und im wesentlichen von herkömmlicher Ausbildung ist, kann sich eine nähere Erläuterung erübrigen.

Die zur Verwendung kommende Elektrode 106 und die Mittel zur Abschirmung des Lichtbogens von der Atmosphäre bzw· die verwendeten Flußmittel bilden keinen Teil der Erfindung und brauchen daher nicht ausführlich beschrieben ku werden. Eine von der Anmelderin gefertigte Bohrelektrode läßt sich mit besonderem Vorteil verwenden, da sich diese durch Einfachheit im Gebrauch und durch ihre Fähigkeit auszeichnet, einen Lichtbogen mit tiefer Eindringwirkung zu erzielen.

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Im Betrieb wird zunächst die zur Ausrichtung der Rohre dienende , das Futterstück C aufweisende Vorrichtung in das Rohr A so eingeführt, daß sie aus dem Ende dieses Rohres herausragt, wobei die Nut 16 gegenüber der Stirnfläche 12 des Rohres A zentriert ist. Das Rohr B wird dann in Fluchtlage zu dem Rohr A gebracht, wobei die Stirnflächen 12 in dem gewünschten Abstand zueinander eingestellt werden. Das der Ausrichtung der Rohre dienende Spannfutter wird dann so aufgeweitet, daß der Spannfutterring O beiderseits der Schweißfuge 11 gegen die Innenflächen der Rohre A und B angepreßt wird, wodurch die Achsen der Rohre A und B genau zueinander ausgerichtet werden. Anschließend wird die Schweißeinrichtung angesetzt. Der Kniehebel K ist dabei im Gegenuhrzeigersinn voll zurück_ö5schwenkt, so daß die Rollen G und H in einem Abstand voneinander liegen, der größer ist als der Durchmesser der Rohre A und B. Die Schweißeinrichtung kann nun auf die Rohre A und B von oben abgesetzt werden, bis die Stützrollen 61 sich gegen die Oberflächen der Rohre A und B legen. Anschließend wird der Support in axialer Richtung auf den Rohren A und B verschoben, bis die Führungsrollen G. H und J im wesentlichen mit der Schweißfuge 11 fluchten. Der Handhebel K wird dann im Gogenuhrzeigersinn verschwenkt, wodurch die Arme 40 und 4-1 auseinandergespreizt und die Führungsrollen G und H gegen die Rohre A und B gedrückt werden. Gleichzeitig heben sich die Hubschenkel 25 mit den Stützrollen 61 von der Oberfläche der Rohre A und B ab, so daß nun auch die mittlere Führungsrolle J in die Schweißfuge 11 eingeführt wird. Bei

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" ³² " 2 1041 U

Weiterdrehung des Hebels K gelangen dann auch die Führungsrollen G und H in die Schweißfuge 11. Sobald der Hebel K. im Uhrzeigersinn voll verschwenkt ist, werden die drei Führungsrollen G-, H und J von der Feder 55 in feste Anpressung gegen die Außenkanten 13 der Schweißfuge 11 gebracht. Die Führungsrolle J befindet sich hier - bezogen auf das Ziffernblatt einer Uhr - in der 12-Uhr-Position, während die Elektrodenachsen die Schweißfuge angenähert in der 3-Uhr-Position bzw. der 9-Uhr-Position schneiden.

Die sich nun anschließende Durchführung des Schweißvorgangs kann den jeweiligen Belangen entsprechend unterschiedlich durchgeführt werden. Vorteilhaft ist jedoch die nachfolgende Verfahrensweise, bei der sich der Support in einer Ausgangsstellung auf der Rohrleitung befindet, bei der die mittlere Führungsrolle die 12-Uhr-Position und die Schweißköpfe E und D die 3-Uhr-Position bzw. die 9-Uhr-Position einnehmen. Der als Wagen ausgebildete Support wird dann zunächst gemäß Fig. 1 durch Einschalten der Motoren 70 i^m Uhrzeigersinn gedreht. Wenn dabei die Schweißelektrode 106 des Schweißkopfes E sich der 5-Uhr-Position nähert oder vorzugsweise geringfügig hinter der 5-Uhr-Position ist, wird der Elektroden-Vorschubmechanismus 103 eingeschaltet, wodurch die Elektrode 106 gegen das Werkstück vorgeschoben wird. Gleichzeitig werden die Elektrodenführung 105 und die Hilfsführung L an den elektrischen Strom angeschlossen. Wenn die Elektrode 106 auf das Werkstück trifft, bildet sich der Lichtbogen, so daß nun

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der Schweißvorgang beginnt und bei der Weiterdrehung des Supports fortgesetzt wird, bis die Elektrode sich etwa in der 6-Uhr-Position befindet. An dieser Stelle werden die Elektrode 106 des ßchweißkopfes E und ihr Vorschubmechanismus abgeschaltet, so daß der Schweißvorgang des Schweißkopfes E unterbrochen wird. Gleichzeitig werden der Elektroden-Vorschubmechanismus 103 cLes Schweißkopfes D sowie die Elektrodenführung und das Hilfsführungsorgan 109 elektrich eingeschaltet, so daß nun die Elektrode 106 dieses Schweißkopfes in der 12-Uhr-Position gegen das Werkstück vorgeschoben wird. Der Support dreht sich hierbei weiterhin im Uhrzeigersinn. Bei der Weiterdrehung im Uhrzeigersinn wird somit von der Elektrode 106 des Schweißkopfes D eine Schweißnaht von der 12-Uhr-Position bis zum Anfang der ersten Schweißnaht in Nähe der 5-Uhr-Position bewirkt. Wenn die Elektrode 106 den Anfang der ersten Schweißnaht erreicht, werden der Elektroden-Vorschubmechanismus und die Elektrode abgeschaltet, so daß der Schweißkopf D stillgesetzt wird. Der Support dreht sich weiterhin im Uhrzeigersinn, wobei sich die Elektrode 106 des Schweißkopfes E von der 11-Uhr-Position zur 12-Uhr-Position, d.h. zum Anfang der zweiten Schweißnaht dreht. In diesem Augenblick wird die Drehrichtung der Motoren 70 umgesteuert, so daß der Support sich nun im Gegenuhrzeigersinn dreht. Gleichzeitig wird die Magnetspule 121 des Schweißkopfes E erregt, so daß der Vorhaltewinkel der Elektrode 106 des Schweißkopfes E auf den Gegenlauf des Supports verstellt wird. Zugleich werden der Elek-

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troden-Vorschubmechanismus 103 sowie die Führung 105 und die Hilfsführung 109 des Schweißkopfes E an Strom gelegt, so daß die Elektrode 106 dieses Schweißkopfes an einer Stelle , die mit dem Anfang der zweiten Schweißnaht zusammenfällt, gegen das Werkstück vorgeschoben wird. Der Schweißvorgang setzt sich dann unter Drehung des Supports im Gegenuhrzeigersinn fort, bis die Schweißnaht das Ende der ersten Schweißnaht erreicht, worauf der Elektrodenmotor und die Elektrode elektrisch abgeschaltet werden. Anschließend wird der Support von den Motoren 70 im Gegenuhrzeigersinn weitergedreht, bis er die Ausgangsstellung gemäß Fig. 1 erreicht. Die volle Schweißwurzelnaht ist nun fertiggestellt. Der Handhebel K wird im Gegenuhrzeigersinn verstellt, wodurch die Rollen G und H aus der Schweißfuge herausgehoben und die Stützrollen 61 in Anlage gegen die Oberfläche der nun verschweißten Rohre A und B gebracht werden, wodurch auch die Führungsrolle J aus der Schweißfuge herausgeführt wird. Die gesamte Schweißeinrichtung kann dann zur nächstfolgenden Schweißstelle gebracht werden. Das Schweißen der Füllagen läßt sich anschließend mit Hilfe einer anderen Schweißeinrichtung durchführen.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung sind zwei Schweißköpfe an dem Support angeordnet. In manchen Fällen besteht aber auch die Möglichkeit, nur einen einzigen Schweißkopf zu verwenden, mit dem zunächst eine Schweißnaht von der 12-Uhr-Position über die 3-Uhr-Posi-

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"^" 210A1U

tion zur 6-Uhr-Position und anschließend von der 12-Uhr-Position über die 9-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position bewirkt wird« Die Verwendung von zwei Schweißköpfen ermöglicht selbstverständlich eine raschere Durchführung des ßchweißvorgangs, da hier praktisch keine Zeitverluste zwischen dem Anfang der einen Schweißnaht und dem Beginn der nächstfolgenden Schweißnaht entstehen. Bei der vorstehend beschriebenen Durchführung des Schweißvorgangs ergibt sich ein Zeitverlust lediglich bei der Bewegung des ersten Schweißkopfes von der p-Uhr-Position zur 5-Uhr-Position und bei der Bewegung des zweiten Schweißkopfes von der 11-Uhr-Position zur 12-Uhr-Position sowie bei der Rücklaufbewegung der Schweißköpfe von der 6-Uhr-Position bzw. der 12-Uhr-Position zu der 9-Uhr-Position bzw. der J-Uhr-Position. Die Verwendung von zwei Schweißköpfen an einem gemeinsamen Support führt überdies zu einer Anordnung, bei der das Gewicht des einen Schweißkopfes durch das Gewicht des gegenüberliegenden Schweißkopfes ausgeglichen wird.

Erfindungsgemäß läßt sich der Schweißvorgang aber auch so durchführen, daß zunächst von der 5-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position. , anschließend von der 12-Uhr-Position über die 9-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position und dann von der 12-Uhr-Position über die ^-Uhr-Position zur 5-Uhr-Position geschweißt wird. In diesem Fall wird die zur Elektrodenverstellung dienende Spule 121 nicht benötigt. Die Schweißnaht von der 5-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position entspricht bei Be-

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114

trachtung von der entgegengesetzten Axialrichtung selbstverständlich einer Schweißnaht von der 7-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position. Werden die Schweißköpfe in einem von dem 180°-Winkel abweichenden Winkelabstand angeordnet, so besteht auch die Möglichkeit, den Schweißvorgang gleichzeitig von der 5-Uhr-Position und der 12-Uhr-Position aus zu beginnen. Wenn die von der 5-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position führende Schweißnaht nicht erforderlich ist, so kann das Verfahren auch so durchgeführt werden, daß zunächst von der 12-Uhr-Position über die 5-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position geschweißt und dann von den 9-Uhr-Positionen aus.

Mit der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführung des Schweißvorgangs läßt sich innerhalb einer sehr kurzen Zeitspanne eine Schweißnaht angenähert von der 5-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position und dann entweder gleichzeitig mit oder sogar vor Fertigstellung der ersten Schweißnaht eine zweite Schweißnaht bei der 12-Uhr-Position, d.h. im 180°-Winkelabstand von der ersten Schweißnaht bewirken, so daß Schweißnähte innerhalb kürzester Zeit in größtmöglichem Umfangsabstand bewirkt werden. Diese im Winkelabstand voneinander angeordneten Schweißnähte geben der Schweißverbindung eine solche Momentenfestigkeit, daß eine Bewegung des freien Endes des Rohres B mit Sicherheit verhindert wird. Ein Aufreißen der Schweißverbindungen, welches durch solche Rohrbewegungen ^/erursacht werden könnte, wenn die Schweißnaht von der 12-Uhr-Position ausgehend zur 6-Uhr-Position geführt wird, kann daher nicht eintreten. Bei einer solchen Verfahrensweise würde

" ³⁷ " 2 1OA 114

sich, eine maximale Zeitspanne ergeben, bevor die Schweißnähte einen Winkelabstand von 180° aufweisen.

Bei der Durchführung des Schweißvorgangs ist eine genaue Ausrichtung der Elektroden zur Mittelebene der Schweißfuge jederzeit sichergestellt. Es besteht daher keine Notwendigkeit, mit einer oszillierenden Elektrode zu arbeiten, um ein gleichmäßiges Aufschmelzen der beiden Steg- und Flächenteile 12 zu erreichen. Damit die Elektrode dem Verlauf der Schweißfuge folgt, hat man einzelne Führungsro11en vorgesehen, wobei aber in allen Fällen jeweils nur eine Führungsrolle in unmittelbarer Nähe des Lichtbogens angeordnet wurde. Bei dem erfindungsgemäßen Support werden demgegenüber drei Führungsrollen verwendet, was die Mindestanzahl darstellt, um eine Ebene zu definieren und diese Führungsrollen lassen sich in einem größeren Abstand von den Lichtbogen anordnen, wobei dennoch eine äußerst genaue Führung der Elektroden gegenüber der Mittelebene der Schweißfuge erzielt wird. Diese exakte Führung ist unbedingt erforderlich, um ein vollständiges Aufschmelzen der beiden Stirnteile 12 über den gesamten Umfang und über ihre gesamte Breite zu erzielen und um sicherzustellen, daß sich an der Innenseite der Rohre eine konvexe Schweißnaht bildet. Erfindungsgemaß läßt sich dies erreichen, ohne daß die Elektrode eine oszillierende Bewegung auszuführen braucht oder daß der Schweißvorgang von der Rohrinnenseite her vorgenommen wird. Eine oszillierende Bewegung der Elektrode führt zu kleinen linearen Geschwindigkeiten des Schweiß-

- ?8 109833/1384

~³⁸" 21041 U

Vorgangs. Mit der Erfindung lassen sich lineare Schweißgeschwindigkeiten in der Größenordnung von etwa 1,8 m/min bei der Herstellung der Schweißwurzellage erreichen. Durch Anordnung der üihrungsrollen in der Mittelebene der Arme 20 'and 21 ergeben sich keine Probleme hinsichtlich einer Torsion unter Einwirkung von außermittigen Kräften und es wird mit dieser Maßnahme das genaue Ausrichten begünstigt.

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Claims

" 39 - 2 1OA 114 Ansprüche

1. ι Einrichtung zum elektrischen Lichtbogenschweißen von mit

ihren Enden unter Bildung einer Schweißfuge gegeneinander ausgerichteten Rohren, insbesondere von Metallrohren großen Durchmessers, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen das Rohr (A, B) über einen Winkel von mehr als 180° umgreifenden, um die Achse der Rohre drehbaren Support (F) od.dgl. aufweist, der in Nähe seiner Enden jeweils eine Führungsrolle (G, H) sowie im dazwischenliegenden Bereich mindestens eine weitere Führungsrolle (J) trägt, die vorzugsweise im wesentlichen im gleichen Abstand von den endseitigen Führungsrollen (G, H) angeordnet ist, wobei die Achsen der endseitigen Führungsrollen, über den Support (F) gemessen, in einem Winkelabstand angeordnet sind, der größer ist als 180°, und wobei ferner sämtliche genannten Führungsrollen (G. H. J) in einer gemeinsamen Ebene liegen und um parallele Achsen drehbar an dem Support angeordnet sind, und daß zum Aufbringen des Supports (F) auf die Rohre (A, B) von der Rohrseite her zumindest die eine der beiden endseitigen Führungsrollen (G, H) von ihrer Abstützstellung von dem Rohr fortbewegbar ist.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die endseitiiTen Führungsrollen (G. H). gemessen über der. Support (F) . in einem Winkelabstand voneinander angeordnet sind, der zwischen 200° und 300° liegt.

1 0 8 S 3 3 / 1 3 ^Q U -/4C-

3. Einrichtung nach Anspruch 1 öder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsflachen der Führungsrollen (G, H, J) den abgeschrägten, die Flanken der Schweißfuge (11) bildenden Rohrenden angepaßt sind, derart, daß die Rollen sieh mit ihren Umfangsflachen gegen die Flanken (10) oder ihre äußeren Kanten (13) legen und durch Abstützung an diesen Flächen den Support (F) beim Umlauf um das Rohr führen.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsflachen der Rollen (G, H, J) zwischen konvexen Abstützflächen (30, 32) eine konkave Einziehung (31) aufweisen.

5· Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Support (F) mindestens ein Schweißkopf (D, E) angeordnet ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Support (F) zwei Schweißköpfe (D, E) in festem gegenseitigem Abstand angeordnet sind.

7. Einrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Schweißköpfe (D, E) ein Elektroden-Führungsrohr (105) aufweißt bzw. aufweisen.

8. Einrichtung nach Anspruch 7? dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des Elektroden-Durchgangs des Elektroden-Führungsrohres (105) od.dgl. in einem Abstand von der Mittel-

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2 104 1H

ebene der Führungsrollen (G, H, J) angeordnet ist, der gleich einem vorgesehenen Abstand der Rollen von der zwischen den Rohrenden liegenden Mittelebene ist.

9. Einrichtung nach Anspruch 7) dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des Elektroden-Durchgangs des Elektroden-Führungsrohrs (105) in der Mittelebene der FührungsroIlen (G, H, J) liegt.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung vorgesehen ist, die im ^ vorbestimmten axialen Abstand von der Schweißfuge (11) eine hierzu parallele Nut od.dgl. bildet, und daß mindestens ein Schweißkopf (D, E) an dem Support (F) angeordnet ist, der ein Elektroden-lührungsrohr (105) od.dgl. mit einem Durchgangskanal aufweist, dessen zum Rohr (A, B) hin gerichtete Achse in einem Abstand von der Mittelebene der Führungsrollen (G, H, J) liegt, der gleich dem Abstand der Mittelebene dieser Führungsnut von der Mittelebene der Schweißfuge (11) ist.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Elektroden-Führungsrohr (105) in der Ebene der Führungsrollen (G, H, J) winkelbeweglich ist, wobei vorzugsweise eine Vorrichtung zur automatischen Winkelverstellung des Elektroden-Führungsrohrs über einen vorbestimmten Winkel vorgesehen ist.

12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge-

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kennzeichnet, daß der Support (F) aus zwei Hebelteilen (20. 21) besteht, die über ein Gelenk (22) verbunden sind, wobei jedes Hebelteil in Mähe seines Endes eine Führungsrolle (G, H) trägt.

13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die nach Art einer Schere miteinander verbundenen Hebelteile (20, 21) bogenförmig gekrümmt sind und daß an den längeren Schenkeln (24) der Hebelteile die endseitigen Führungsrollen (G. H) angeordnet sind.

14. Einrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Gelenkachse (22) der beiden Hebelteile (20 21) die zwischen den endseitigen Führungsrollen (G. H) befindliche Führungsrolle (J) sitzt.

15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14. dadurch gekennzeichnet, daß an den freien Enden der kürzeren Schenkel (25) der Hebelteile (20, 21) Stützrollen (61; sitzen die um senkrecht zur Rohrachse ver lauf end (-. Achsen drehbar sind.

16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurc. gekennzeichnet, daß den Hebelteilen (20, 21) eine die Führungsrollen (G, H, J) gegen die Rohroberfläche andrückende Spannvorrichtung (41 bis 55) zugeordnet ist.

17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16. dadurch gekennzeichnet, daß mit den Hebelteilen (20, 21) eine

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Spreizvorrichtung (K) verbunden ist.

18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet- daß die endseitigen Führungsrollen (G. H) und die mittlere Rolle (J) in einem gegenseitigen Winkelabstand von 120° an dem Support (F) angeordnet sind.

19. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18. dadurch gekennzeichnet, daß den Führungsrollen (G, H) ein Rollenantrieb (70) zugeordnet ist.

20. Schweißkopf, insbesondere für eine Einrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß er ein die Elektrode (106) zur Schweißfuge (11) hinführendes Elektroden-Führungsrohr (105) od.dgl. sowie ein zwischen dem Austrittsende dieses Führungsrohrs und dem Werkstück (A, B) angeordnetes Elektroden-Führungsorgan (L) aufweist, welches mit einer Aussparung (115) versehen ist, die mit der Elektrodenachse im wesentlichen fluchtet.

21. Schweißkopf nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung (115) aus einer etwa V-förmigen Nut besteht,

22. Schweißkopf nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsorgan (L) gegenüber dem Elektroden-Führungörohr (105) elektrisch isoliert ist.

23. Support zur Halterung mindestens eines Schweißkopfes für das elektrische Lichtbogenschweißen von zwei axial fluch-

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tenden Rohren, dadurch gekennzeichnet, daß er aus zwei gekrümmten Hebelteilen (20, 21) besteht, die an einer zwischen ihren Enden liegenden Stelle unter Bildung eines längeren Schweißschenkels (24) und eines demgegenüber kürzeren Hubschenkels (25) gelenkig verbunden sind, wobei die Hubschenkel (25) der beiden Hebelteile (20, 21) sich von dem Gelenk (22) nach entgegengesetzten Seiten erstrecken und mit Stützrollen (61) versehen sind, deren Drehachsen senkrecht zur Rohrachse und im wesentlichen tangential zur Rohroberfläche verlaufen, und wobei femer die Schweißschenkel (24) Führungsrollen (Gv H) tragen, die, gemessen über das Gelenk (22), in einem Vinkelabstand von 200 bis 300° zueinander angeordnet sind, und daß ferner zrumindest an einem der beiden Hebelteile (20, 21) mindestens eine weitere Führungsrolle (J) vorgesehen ist, die zwischen den beiden erstgenannten Führungsrollen (G, H) an dem Hebelteil angeordnet ist, wobei sämtliche Führungsrollen (G. H, J) in einer gemeinsamen Ebene liegen und sich um parallele Achsen drehen, und daß weiterhin eine Vorrichtung (K) zum Verschwenken der Hebelteile (20, 21) in einer Richtung vorgesehen ist, derart, daß die endseitig an den Hebelteilen angeordneten Führungsrollen (G, H) von dem Rohr (A, B) abhebbar und zugleich die Stützrollen (61) der Hubschenkel (25) unter Abheben der mittleren Führungsrolle (J) von der Rohroberfläche gegen diese anlegbar bzw. die genannten Führungsrollen unter Abheben der Stützrollen gegen die Rohroberfläche andrückbar sind.

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24. Verfahren zum endseitigen Verschweißen von Rohren großen Durchmessers, insbesondere unter Verwendung einer Schweißeinrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, wobei die Rohre zunächst unter Bildung einer Schweißfuge axial gegeneinander ausgerichtet werden, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) die Schweißköpfe (D, E), die in Umfangsrichtung des Rohres im unveränderlichen Winkelabstand angeordnet sind, werden zunächst in ihre Schweißposition gegenüber den Rohren (A, B) gebracht;

b) die beiden Schweißköpfe (D, E) werden in Umfangsrichtung so bewegt, daß der erste Schweißkopf (E), bezogen auf das Ziffernblatt einer Uhr, eine Schweißnaht angenähert von der 5-Uhr-Position zur 6-Uhr-Position hin herstellt;

c) die Schweißköpfe werden in Umfangsrichtung so bewegt, daß der zweite Schweißkopf (D) eine Schweißnaht von der 12-Uhr-Position bis zum Anfang der ersten Schweißnaht herstellt;

d) unter Drehung der beiden Schweißköpfe wird mittels des ersten Schweißkopfes (E) eine Schweißnaht von der 12-Uhr-Position bis zum anderen Ende der ersten Schweißnaht hergestellt.

25· Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß

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der unter c) genannte Schweißvorgang nach Durchführung des Schweißvorgangs b) beginnt.

26. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Schweißvorgängen b) und c) die Schweißköpfe (D, E) in derselben Umfangsrichtung bewegt werden.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ende des ersten Schweiß Vorgangs und dem Beginn des dritten Schweißvorgangs der Winkel des Elektroden-Führungsorgans (105) des ersten Schweißkopfes (E) gegenüber der Rohroberfläche geändert wird.

28. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Winkelabstand der Schweißköpfe (D, E) von unter 180 die Schweißvorgänge b) und c) im wesentlichen gleichzeitig beginnen.

29. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorgänge b) und c) in entgegengesetzte!¹ TJmfangsrichtung durchgeführt werden.

30. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei Fortfall des Schweißvorgangs b) die Schweißvorgänge c) und d) so durchgeführt werden, daß die Schweißnaht von der 12-Uhr-Position aus in entgegengesetzten Richtungen zur 6-Uhr-Position hergestellt wird.

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