DE3690711C2 - Rohr-Widerstandsstumpfschweissmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Widerstands-Stumpfschweiß­ maschinen, insbesondere auf Widerstands-Abbrennstumpfschweiß­ maschinen für Ringnähte von Rohren.

Bei der Durchführung der Widerstandsstumpfschweißung von Rohren bewegt sich die Schweißmaschine an der inneren Rohr­ fläche bis zur nächsten Schweißstelle mittels einer Verschiebe­ vorrichtung auf Stützrollen, wobei die stromzuführenden Spannbacken der Spannvorrichtungen zum Spannen der zu ver­ schweißenden Rohre mit einem Spalt in bezug auf die Innenfläche der Rohrleitung angeordnet sind. Durch Nichtfluchten der Rohrachse und der Achse der bewegten Maschine sowie infolge des kleinen Spaltes zwischen der inneren Rohrfläche und den stromzuführenden Backen stehen diese in Berührung mit Unebenheiten und Gratresten an der inneren Rohrfläche, was zu ihrem vorzeitigen Verschleiß sowie zu Beschädigung oder Ausfall der Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine führt.

Bekannt ist eine Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine (SU-Ur­ heberschein 2 86 103), die ein Gehäuse enthält, in welchem eine Stange mit Spannvorrichtungen für Rohre befestigt ist, von denen jede mit einem an der Stange längsverschiebbar gelagerten Gleitstück mit Flansch versehen ist, das mittels Vorsprüngen mit Stützrollen tragenden Schwenkhebeln und mittels eines Flansches mit den Kolbenstangen von am Gehäuse montierten Anpreßeinrichtungen zusammenwirken. Die Kolben­ stangen der Anpreßeinrichtungen sind stets durch Federn belastet, deren Kraft je nach dem vorgegebenen Gewicht der Konstruktion gewählt wird. Wird eine der Rollen in bezug auf die anderen radial mehr verschoben, so z.B. wenn die innere Rohrfläche oval ist, wirkt der diese Rolle tragende Schwenkhebel mit seinem Vorsprung auf das Gleitstück, das diesen Druck auf die übrigen Rollen überträgt, es erfolgt die Selbstzentrierung und die Rohr-Widerstandsstumpfschweiß­ maschine wird mit dem Rohr stets gleichachsig gehalten.

Da die Rollen ursprünglich für einen Rohrdurchmesser gespreizt sind, der größer ist als der Durchmesser der gerade zu ver­ schweißenden Rohre, ist das Einführen der Maschine in das Rohr sowie das Aufsetzen des nachfolgenden anzuschweißenden Rohres auf die Maschine äußerst schwierig. Dazu muß die Kraft der Federn überwunden werden, welche die Rollen in die größte Endstellung spreizen.

Bekannt ist eine Widerstandsstumpfschweißmaschine, vorzugsweise für rohrförmige Erzeugnisse größeren Durchmessers (SU-Er­ finderschein 2 92 743), die in einem Gehäuse befestigte Spann­ einrichtungen, einen Antrieb zum Abschmelzen und Stauchen und zwei Anschlagvorrichtungen enthält, die die Stauchkraft aufnehmen und an beiden Enden des zu schweißenden Erzeugnisses angeordnet sind. Die Maschine enthält zentrierende Spreiz­ rollen, die einen Eigenantrieb zu deren Verschiebung in radialer Richtung zur Innenfläche der zu verschweißenden Rohre hin aufweisen. Die zentrierenden Spreizrollen sind an einem Ende zweiarmiger Hebel angeordnet, während das andere Ende jedes der zweiarmigen Hebel mit einer gemeinsamen Scheibe in Berührung steht, die längs des Maschinengehäuses durch eigene Hydraulikzylinder bewegt wird und die Rollen in bezug auf die Achse der Hebelbefestigung verschwenkt, wodurch die Zentrierrollen zur Innenfläche der zu verschweißen­ den Rohre hin oder von dieser weg bewegt werden. Mit einer solchen Konstruktion der Vorrichtung zur Zentrierung der Maschine bereitet das Einführen der Maschine in das Rohr oder das Aufsetzen des nächstfolgenden anzuschweißenden Rohres auf die im Rohr angeordnete Maschine keine besonderen Schwierigkeiten.

Durch das Vorhandensein einer besonderen Zentriervorrichtung und eines Eigenantriebs zur Verschiebung der Zentrierrollen wird die Konstruktion der Maschine jedoch kompliziert, ihr Gewicht erhöht sowie Steuerung und Automatisierung des Schweiß­ vorganges erschwert, da zusätzliche Schritte im technologischen Ablauf zur Montage und Schweißung der Rohre entstehen.

Bekannt ist eine Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine, die innerhalb von zu verschweißenden Rohren angeordnet ist (US-PS 42 73 985).

Die bekannte Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine enthält ein Gehäuse, dessen Längsachse mit der Achse der zu ver­ schweißenden Rohre übereinstimmt und an dessen gegenüber­ liegenden Seiten eine erste und eine zweite Stützscheibe angeordnet sind. In der Nähe der zweiten Stützscheibe ist eine Vorrichtung zum Abschmelzen und Stauchen montiert, die einen hydraulischen Eigenantrieb zu ihrer Verschiebung längs der Gehäuseachse aufweist und am Gehäuse der Maschine mittels eines Bügels montiert ist.

Zwischen der Vorrichtung zum Abschmelzen und Stauchen der zu verschweißenden Rohre und der ersten Stützscheibe sind Vorrichtungen zum Spannen der zu verschweißenden Rohre mit hydraulischem Eigenantrieb zu ihrer Verschiebung längs der Gehäuseachse und mit am Maschinengehäuse gelagerten Bügeln angebracht. Die Bügel der Vorrichtungen zum Spannen der zu verschweißenden Rohre und der Vorrichtung zum Abschmelzen und Stauchen sind am Maschinengehäuse längs seiner Achse verschieblich gelagert.

Zwischen den Vorrichtungen zum Spannen der zu verschweißenden Rohre ist ein Schweißtransformator montiert.

Um die Verschiebung der Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine innerhalb der zu verschweißenden Rohre zu ermöglichen, sind an den Bügeln der Vorrichtungen zum Spannen der zu ver­ schweißenden Rohre Stützrollen auf Achsen schwenkbar befestigt.

Da die zu verschweißenden Rohre größere Toleranzen hinsichtlich des Durchmessers (z.B. von ± 4 mm) und der Wandstärke (von +0,4 mm bis - 1,2 mm) aufweisen und an der Wand Wellungen vorhanden sind, während sich im Inneren des Rohres abge­ schnittene Gratstücke befinden, die Stützrollen der Wider­ standsstumpfschweißmaschine aber bei der Bewegung der Maschine zum nächsten Stoß unmittelbar über den Grat fahren müssen, dessen Höhe von 8 mm bis 20 mm schwankt, sind die Stützrollen an den Bügeln der Vorrichtungen zum Spannen der zu ver­ schweißenden Rohre so montiert, daß über den Umfang zwischen den Rollen und der inneren Rohrfläche ein Spalt besteht, welcher den Durchlaß der Maschine gewährleistet. Bei Ver­ schiebung der Maschine stützt sie sich somit an den Rollen ab und die Längsachse der Widerstandsstumpfschweißmaschine stimmt mit der Achse der Rohrleitung nicht überein. Da bei einer Maschine, die innerhalb der Rohre eingesetzt wird, ein großer Hub der stromzuführenden Spannbacken wegen unge­ nügenden Raumes innerhalb des Rohres unmöglich ist, kommt es vor, daß bei Verschiebung der Maschine in der Rohrleitung die stromzuführenden Backen den nicht abgeschnittenen Grat, Wellungen und andere Unebenheiten streifen, was ihren ver­ stärkten vorzeitigen Verschleiß bewirkt und bei vorhandenen größeren Gratstücken im Rohr zum Stehenbleiben der Maschine führt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine so zu konstruieren, daß ihre Betriebszuverlässigkeit bei sich ändernden Zentrier­ bedingungen während des Vorschubs der Maschine im Rohr ver­ bessert wird.

Die gestellte Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs in Verbindung mit den Merkmalen seines Oberbegriffs gelöst.

Die Anwendung von Zentrierrollen aufweisenden zweiarmigen Hebel, die an den Hülsen der Vorrichtungen zum Spannen der zu verschweißenden Rohre winkelverschiebbar und bei ihrer Winkelverschiebung an der einen Seite mit dem starren Anschlag und an der anderen Seite mit den abgefederten Anschlägen berührbar angebracht sind, erlaubt es, während der Rohr­ schweißung und bei der Verschiebung der Widerstandsstumpf­ schweißmaschine zur nächsten Stelle der Rohrschweißung die Maschine gleichachsig mit dem Rohr anzuordnen, wobei der Leerhub der Zylinder der hydraulischen Eigenantriebe der Vorrichtungen zum Spannen der zu verschweißenden Rohre ausge­ nutzt wird. Dadurch wird die Konstruktion der Rohr-Widerstands­ stumpfschweißmaschine wesentlich vereinfacht, die Anzahl der Baugruppen in der Maschine verringert und folglich das Gewicht der Maschine und ihr Energiebedarf vermindert.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbei­ spiels mit Hinweisen auf beigelegte Zeichnungen weiter er­ läutert. Es zeigen:

Fig. 1 die Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Rohr-Wider­ standsstumpfschweißmaschine im Längsschnitt;

Fig. 2 den Schnitt nach Linie II-II in Fig. 1;

Fig. 3 die Stellung eines zweiarmigen Hebels bei dessen Berührung mit einem starren Anschlag an der zweiten Stütz­ scheibe.

Die erfindungsgemäße Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine wird im Inneren von zu verschweißenden Rohren 1 (Fig. 1) angeordnet und enthält einen tragenden Hohlzylinder 2, dessen Längsachse mit der Achse der zu verschweißenden Rohre übereinstimmt. An den gegenüberliegenden Enden dieses Hohl­ zylinders 2 sind eine erste und eine zweite Stützscheibe 3 bzw. 4 befestigt.

In der Nähe der zweiten Stützscheibe 4 ist eine Vorrichtung 5 zum Abschmelzen und Stauchen der zu verschweißenden Rohre mit einem hydraulischen Eigenantrieb 6 zur Verschiebung längs der Achse des Hohlzylinders 2 und mit einer ebenfalls längs der Achse des Hohlzylinders 2 verschiebbar gelagerten Hülse 7 montiert.

Der hydraulische Antrieb 6 zur Verschiebung der Vorrichtung 5 längs der Achse des Hohlzylinders 2 enthält symmetrisch um den Hohlzylinder 2 angeordnete Zylinder und Kolbenstangen 8, wobei die Körper der Zylinder an der zweiten Stützscheibe 4 starr befestigt sind, während die Kolbenstangen 8 an der Hülse 7 der Einrichtung 5 befestigt sind.

Zwischen der Einrichtung 5 und der ersten Stützscheibe 3 sind Vorrichtungen 9 und 10 zum Spannen der zu verschweißenden Rohre untergebracht, die hydraulische Eigenantriebe 11 zu ihrer Verschiebung längs der Achse des Hohlzylinders 2 auf­ weisen und an diesem mittels der Hülsen 12 bzw. 13 gelagert sind.

Die Hülsen 12 und 13 der Spannvorrichtungen 9, 10 sind längs der Achse des Hohlzylinders 2 verschiebbar gelagert.

Zwischen den Spannvorrichtungen 9 und 10 ist am Hohlzylinder 2 ein Schweißtransformator 14 mit flexiblen Stromzuführungen angebracht.

Die Spannvorrichtung 9 enthält auch Spannhebel 16, die gleich­ mäßig und symmetrisch bezüglich der Längsachse des Hohlzylinders 2 angeordnet sind. Die einen Enden der Spannhebel 16 sind mittels eines Zwischengelenkes 17 an der ersten Scheibe 3 befestigt, während die in der Nähe des Transformators 14 befindlichen Enden an je einem Spreizhebel 18 angelenkt sind, dessen gegenüberliegendes Ende an der Hülse 12 der Spannvor­ richtung 9 gelenkig befestigt ist. An den Enden der Spannhebel 16, die sich in der Nähe des Transformators 14 befinden, sind stromzuführende Spannbacken 19 befestigt, die über die flexiblen Stromzuführungen 15 mit einem der Pole des Trans­ formators 14 verbunden sind.

Die andere Spannvorrichtung 10 hat einen ähnlichen Aufbau und unterscheidet sich nur dadurch, daß ihre Spannhebel 20 an ihren einen Enden mittels Zwischengelenken 21 mit der Hülse 7 der Abschmelz- und Stauchvorrichtung 5 verbunden sind, während die stromzuführenden Spannbacken 19 über die flexiblen Stromzuführungen 15 mit dem anderen Pol des Trans­ formators 14 verbunden sind.

Die hydraulischen Eigenantriebe 11 der Spannvorrichtungen 9 und 10 enthalten jeweils Gruppen von um den Hohlzylinder 2 symmetrisch angeordneten Zylindern, wobei die Zylinderkörper der Spannvorrichtungen 9, 10 an den Hülsen 12 bzw. 13 starr befestigt sind, während die Kolbenstangen 22 der Spannvorrich­ tung 9 an der ersten Stützscheibe 3 und die der Spannvorrichtung 10 an der Hülse 7 der Vorrichtung 5 befestigt sind.

In den Einschnitten an der Außenfläche der Hülsen 12, 13 der Spannvorrichtungen 9 und 10 sind zumindest in drei Punkten gleichmäßig am Umfang der Hülsen 12, 13 - im vorliegenden konkreten Fall je drei an jeder Hülse 12, 13 (Fig. 2) - auf zylindrischen Achsen 23 zweiarmige Hebel 24 (Fig. 1) in radialer Richtung pendelnd gelagert. An dem einen Ende jedes zweiarmigen Hebels 24 ist auf einer Achse eine mit der Innenfläche der zu verschweißenden Rohre 1 zusammenwirkende Zentrierrolle 25 angeordnet.

Das andere Ende jedes zweiarmigen Hebels 24, der an der Hülse 12 der Spannvorrichtung 9 angebracht ist, vermag mit seiner einen Seite 26 einen starren Anschlag 27 zu berühren, der an der Stützscheibe 3 an der Seite der Spannvorrichtung 9 in einer Anzahl ausgebildet ist, die gleich der Anzahl der zweiarmigen Hebel 24 ist und im vorliegenden konkreten Fall drei (Fig. 2) beträgt.

Über die gegenüberliegende Seite 28 (Fig. 1) wirkt dasselbe Ende jedes zweiarmigen Hebels 24 mit einem abgefederten Anschlag 29 zusammen, der in der Hülse 12 der Spannvorrichtung 9 in einer Anzahl ausgebildet ist, die der Anzahl der zweiarmigen Hebel 24 gleich ist und im vorliegenden konkreten Fall drei beträgt, und durch eine Feder 30 abgefedert ist.

Die an der Hülse 13 der Spannvorrichtung 10 angebrachten zweiarmigen Hebel 24 haben einen ähnlichen Aufbau und unter­ scheiden sich nur dadurch, daß jeder zweiarmigen Hebel 24 über seine eine Seite 26 mit einem starren Anschlag 31 in Berührung steht, der an der Oberfläche der Hülse 7 der Vor­ richtung 5 in einer Anzahl ausgebildet ist, die der Anzahl der zweiarmigen Hebel 24 gleich ist und im vorliegenden kon­ kreten Fall drei beträgt.

Bei der Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine sind eine Pump­ station 32 und eine Vorrichtung 33 zur Verschiebung der Maschine über die Innenfläche der Rohrleitung mit Antriebsrollen 34 montiert.

Die vorgeschlagene Widerstandsstumpfschweißmaschine funktioniert folgenderweise:

Die Widerstandsstumpfschweißmaschine wird längs des ver­ schweißten Rohres mittels der Vorrichtung 33 (Fig. 1) zu deren Verschiebung so bewegt, daß der vordere Bereich der Maschine aus dem Rohr 1 ausfährt und die Stirnseite des Rohres zwischen den Spannvorrichtungen 9 und 10 an der nächsten Schweißstelle zu liegen kommt.

Von der Maschine werden die Speisenetzkabel und die Steueran­ triebe abgeschaltet und auf ihren vorderen Bereich das anzu­ schweißende Rohr 1 bis zum Anschlag an der Stirnseite des Rohres 1 aufgesetzt. Dann werden die Speise- und Steuerkabel wieder an die Maschine angeschlossen und die Hohlräume "A" der Zylinder des hydraulischen Eigenantriebes 11 der Spannvor­ richtung 9 mit Druckmittel beaufschlagt.

Da die Kolbenstangen 22 der Spannvorrichtung 9 starr in der ersten Stützscheibe 3 befestigt sind, die ihrerseits am Hohl­ zylinder 2 befestigt ist, können sie sich nicht bewegen. Daher bewegen sich die Körper dieser Zylinder, wodurch die Hülse 12 der Spannvorrichtung 9 längs des Hohlzylinders 2 auf die Schweißstelle zu bewegt wird. Die mit den Spannhebeln 16 kinematisch verbundene Hülse 12 schiebt die Spannhebel 16 auseinander, die mit den stromzuführenden Spannbacken 19 gegen die Innenfläche des Rohres 1 gepreßt werden und bei weiterer Bewegung der Hülse 12 das Rohr 1 spannen. Im Zusammenhang damit, daß die Hülse 12 gleichachsig mit dem Hohlzylinder 2 montiert ist und die Spannhebel 16 die gleiche Länge aufweisen und um den gleichen Winkel verschwenkt werden, ist die Spannvorrichtung 9 eine selbstzentrierende Vorrichtung, die die Schweißmaschine gleichachsig mit dem Rohr 1 einstellt, d.h. die Achse der Maschine und die des Rohres fallen zusammen.

Somit wurde das Spannen der Widerstandsstumpfschweißmaschine innerhalb des Rohres vorgenommen und die Maschinenachse mit der Rohrachse in Übereinstimmung gebracht.

Während die Maschine im Rohr 1 zentriert und gespannt wird, bewegt der gefederte Anschlag 29 (Fig. 1) beim Abstützen gegen die Seite 28 des freien Endes des zweiarmigen Hebels 24 das andere Ende des zweiarmigen Hebels 24, das die Zentrier­ rolle 25 trägt, von der Innenfläche des Rohres 1 weg.

Das Rohr 1 wird durch die Spannvorrichtung 10 auf ähnliche Weise gespannt, nur mit dem Unterschied, daß die Kolbenstangen 22 der Zylinder des hydraulischen Eigenantriebs 11 der Spann­ vorrichtung 10 sich gegen die Hülse 7 der Vorrichtung 5 ab­ stützen, welcher sich seinerseits gegen die am Hohlzylinder 2 befestigte zweite Stützscheibe 4 abstützt.

Das anzuschweißende Rohr 1 wurde somit gespannt und seine Achse in bezug auf die Maschinenachse zentriert, die früher in bezug auf die Achse des Rohres 1 zentriert wurde.

Dem Schweißtransformator 14 wird Elektroenergie zugeführt, die über die flexiblen Stromzuleitungen 15 zu jeweiligen stromzuführenden Spannbacken 19 und somit zu den zu ver­ schweißenden Rohren 1 übertragen wird.

Gleichzeitig wird das Druckmittel dem Hohlraum "B" der Zylinder des hydraulischen Antriebs 6 der Vorrichtung 5 zugeführt. Da die Körper dieser Zylinder an der zweiten Stützscheibe 4 starr befestigt sind, verschiebt das Arbeitsmittel die Kolbenstangen dieser in der Hülse 7 der Vorrichtung 5 be­ festigten Zylinder und die mit der Spannvorrichtung 10 ver­ bundene Hülse 7. Zusammen mit der Spannvorrichtung 10 wird auch das durch sie gespannte Rohr 1 verschoben, derart, daß sich eine Stirnseite der anderen Rohrstirnseite allmählich nähert.

Gemäß dem technologischen Prozeß des Abbrennstumpfschweißens wird abgebrannt und gestaucht. Die Rohre sind somit zusammenge­ schweißt.

Das Arbeitsmittel wird aus den Hohlräumen "A" und "B" sämtlicher Zylinder ausgelassen und den gegenüberliegenden Hohlräumen zugeführt, wobei alle Vorrichtungen in die Ausgangsstellung zurückgebracht werden.

Die Hülsen 12 und 13 der Spannvorrichtungen 9, 10 bewegen sich dabei längs des Hohlzylinders 2 von der Schweißstelle weg - und zwar die Hülse 12 zur ersten Stützscheibe 3 und die Hülse 13 zur Hülse 7 der Vorrichtung 5 hin - und lösen die zusammengeschweißten Rohre 1, die durch die stromzuführenden Spannbacken 19 gespannt werden. Gleichzeitig verschieben die Hülsen 12 und 13 der Spannvorrichtung 9, 10 die zwei­ armigen Hebel 24 bis zur Berührung ihrer Seiten 26 mit den starren Anschlägen 27 (Fig. 3) und 31 (Fig. 1), die jeweils an der Stützscheibe 3 und der Hülse 7 der Vorrichtung 5 (Fig. 1) angebracht sind.

Bei fortschreitender Bewegung längs des Maschinengehäuses 2 drücken die Hülsen 12, 13 der Spannvorrichtungen 9, 10 mit den Seiten 26 der zweiarmigen Hebel 23 gegen die starren Anschläge 27 und 31. Die zweiarmigen Hebel 24 schwenken um ihre Befestigungsachsen an der Oberfläche dieser Hülsen 12, 13, senken und drücken die anderen Enden der zweiarmigen Hebel 24 mit den Zentrierrollen 25 gegen die Innenfläche der zusammengeschweißten Rohre 1 (Fig. 3).

Die stromzuführenden Spannbacken 19 (Fig. 1) lösen somit mittels der hydraulischen Eigenantriebe 11 der Spannvor­ vorrichtungen 9 und 10 die gespannten bereits zusammenge­ schweißten Rohre, während die Widerstandsstumpfschweißmaschine in gleicher Zeit mittels der gleichen hydraulischen Eigenan­ triebe 11 und der zweiarmigen Hebel 24 in bezug auf die Längs­ achse der zu verschweißenden Rohre 1 zentriert bleibt.

Beim Einführen eines nächstfolgenden neuen anzuschweißenden Rohres reicht es aus, die Hohlräume "A" der Zylinder des hydraulischen Eigenantriebes 11 der Spannvorrichtung 10 mit einem geringen Druck zu beaufschlagen. Die Zentrierrollen 25 der zweiarmigen Hebel 24 werden in bezug auf den Innendurch­ messer des einzuführenden Rohres 1 zum Mittelpunkt hin wegge­ führt und das letztere auf die Maschine leicht aufgesetzt. Dann werden wieder die Zentrierrollen 25 beim Beaufschlagen der gegenüberliegenden Zylinderhohlräume mit dem Arbeitsmittel gegen die Innenfläche des Rohres 1 gedrückt und halten dieses Ende der Widerstandsstumpfschweißmaschine in zentrierter Stellung in bezug auf die Längsachse des Rohres 1 weiter. Wird der Durchmesser des anzuschweißenden Rohres 1 oder die Rohrwandstärke verändert, bleibt durch Regelung der Kraft der Federn 30 die Widerstandsstumpfschweißmaschine in bezug auf die verschweißten Rohre ebenfalls zentriert.

Die Verwendung der zweiarmigen Hebel 24 mit den Zentrierrollen 25, ihre Befestigung an der Außenfläche der Hülsen 12, 13 der Spannvorrichtungen 9, 10 zum Spannen der zu verschweißenden Rohre erlauben, die Achse der Widerstandsstumpfschweißmaschine, die innerhalb der zu verschweißenden Rohre 1 angeordnet wird, stets auf der Längsachse der zu verschweißenden Rohre 1 ohne zusätzliche Antriebe und Zentriervorrichtungen zu halten, wobei der rückläufige Leerhub der Zylinder der hydraulischen Eigenantriebe 6 der Spannvorrichtungen 9 und 10 bei der Ver­ schiebung der Hülsen 12, 13 in die Ausgangsstellung vor dem Spannen des nächstfolgenden anzuschweißenden Rohres ausgenutzt wird.

Die Anwendung der erfindungsgemäßen Konstruktion der Hülsen 12, 13 der Spannvorrichtungen 9, 10 mit den Zentrierrollen 25 an den zweiarmigen Hebeln 24, die an den Hülsen 12, 13 zumindest in drei Punkten gleichmäßig am Umfang der Hülsen 12, 13 montiert sind, erhöht somit wesentlich die technolo­ gischen Möglichkeiten der Maschine, wobei die Maschinenkon­ struktion vereinfacht, das Gewicht der Maschine und ihr energe­ tischer Aufwand verringert werden. Sämtliche aufgezählten baulichen Besonderheiten der erfindungsgemäßen Rohr-Widerstands­ stumpfschweißmaschine verbessern die Zentrierbedingungen und folglich die Qualität der Rohrschweißung bei einer großen Toleranz sowohl in Hinsicht auf Durchmesser als auch auf Konizität, erweitern somit die technologischen Möglichkeiten von Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschinen, die innerhalb der zu verschweißenden Rohre angeordnet und beim Schweißen von Fernleitungen eingesetzt werden.

Besonders vorteilhaft ist die Erfindung anwendbar, wenn Rohre mit großen Durchgangsquerschnitten sowohl unter Baustellen- Bedingungen beim Bau von Fernleitungen der Erdöl- und Gasin­ dustrie als auch unter Fabrik-Bedingungen geschweißt werden.

Claims (1)

1. Rohr-Widerstandsstumpfschweißmaschine, die im Inneren der zu verschweißenden Rohre (1) angeordnet ist, enthaltend einen tragenden Hohlzylinder (2), der gleichachsig mit den zu verschweißenden Rohren (1) gelagert ist und an dessen einander gegenüberliegenden Enden eine erste und eine zweite Stütz­ scheibe (3, 4) befestigt ist, eine Vorrichtung (5) zum Ab­ schmelzen und Stauchen der zu verschweißenden Rohre mit einem hydraulischen Antrieb (6) zu ihrer Verschiebung längs der Achse des Hohlzylinders (2) und mit einer an diesem in der Nähe der zweiten Stützscheibe (4) gelagerten Hülse (7), zwei Vorrichtungen (9, 10) zum Spannen der zu verschwei­ ßenden Rohre mit hydraulischen Eigenantrieben (11) zu ihrer Verschiebung längs der Achse des Hohlzylinders (2) und mit am Maschinengehäuse (2) zwischen der ersten Stützscheibe (3) und der Hülse (7) der Abbrenn- und Stauchvorrichtung (5) gelagerten Hülsen (12, 13), dadurch gekennzeichnet, daß an der Außenfläche jeder Hülse (12, 13) der Spannvorrichtungen (9, 10) zumindest in drei Punkten gleichmäßig am Umfang der Hülsen (12, 13) auf Achsen (23) zweiarmige Hebel (24) in radialer Richtung schwenkbar befestigt sind, während die erste Stützscheibe (3) und die Hülse (7) der Vorrichtung (5) an der Seite der Spannvor­ richtungen (9, 10) mit starren Anschlägen (27, 31) versehen sind, wobei jeder zweiarmige Hebel (24) so angeordnet ist, daß er über die eine Seite (26) seines freien Endes mit den zuvor erwähnten starren Anschlägen (27, 31), deren Anzahl gleich der Anzahl der zweiarmigen Hebel (24) ist, und über die gegenüberliegende Seite (28) mit einem in der Hülse (12, 13) jeder Spannvorrichtung (9, 10) ausgebildeten abgefe­ derten Anschlag (29) zusammenwirken kann, während am zweiten Ende jedes der zweiarmigen Hebel (24) eine mit der Innenfläche der zu verschweißenden Rohre (1) zusammenwirkende Zentrier­ rolle (25) angebracht ist.