DE2104114B2 - Einrichtung zum Lichtbogenschweißen von Rohrstößen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum elektrischen Lichtbogenschweißen von mit ihren Enden unter Bildung einer Schweißfuge gegeneinander ausgerichteten nichtdrehbaren Metallrohren, bestehend aus einem die Rohre über einen Winkel von mehr als 180" umgreifenden, mindestens einen Schweißkopf tragenden umlaufenden Support, der mit sich gegen das Rohr legenden, den Support in radialem Abstand von den Rohren haltenden i.nd in einer gemeinsamen Ebene um zur Rohrachse parallelen Achsen drehbaren Führungsrollen versehen ist, die mittels einer Andruckvorrichtung od. dgl. in Anlage an den Rohren gehalten sind.

Beim Stumpfschweißen großkalibriger Rohre, worauf die Erfindung insbesondere gerichtet ist, müssen die schweren Rohre gegeneinander ausgerichtet werden, so daß zwischen ihren abgeschrägten Rohrenden die gewünschte Schweißfuge gebildet wird. Anschließend wird mit Hilfe mindestens eines Schweißkopfes die Rundschweißnaht hergestellt. Dabei wird der Schweißvorgang im allgemeinen in mehreren Stufen derart durchgeführt, daß zunächst eine Schweißwurzellage hergestellt wird, worauf die Schweißfuge durch Einbringen von Füllagen mit dem Schweißmetall aufgefüllt wird. Es versteht sich, daß während des Herstellens der Wurzellage die Mctallrohre mit ihren Enden genau ausgerichtet und in der ausgerichteten Lage gehalten werden müssen. Dies kann bei den zumeist großen Längen und Gewichten der Metallrohre

erhebliche Schwierigkeiten bereiten. Um eine einwandfreie Schweißwurzellage herzustellen, ist es erforderlich, daß beim Schweißvorgang die schmalen Stirnflächen der Rohrenden an der tiefsten Stelle der Schweißfuge vollständig aufgeschmolzen werden und der Spalt zwischen diesen Stirnflächen vollständig mit Schweißmetall ausgefüllt wird. Da während des Schweißvorganges die schweren Rohre nicht gedreht werden können, müssen die Schweißköpfe um das Rohr herumgeführt werden, wobei sich ihre Schweißposition ständig ändert

Aus den FR-PS 14 11 529 ist zum Lichtbogenschweißen von Rundnähten an feststehenden Rohren eine Einrichtung der eingangs genannten Art bekannt, die einen einteiligen, etwa C-förmigen Support als Schweißkopfträger aufweist. Der Suppoit ist mit Führungsrollen versehen, mit welchen er sich auf dem Rohrumfang abstützt. Eine dieser in Umfangsrichtung um etwa 120° gegeneinander versetzten Führungsrollen ist in radialer Richtung gegen eine Federkraft verstellbar so am Support gelagert, daß sie von dem Rohr zurückgestellt werden kann, um den Support auf das eine der beiden zu verschweißenden Rohre aufzusetzen bzw. von diesem Rohr abzunehmen. Diese Schweißeinrichtung ist nur für kleinere Rohrdurchmesser bestimmt und geeignet Eine genaue Ausrichtung des Supports und des Schweißkopfes bereitet hier Schwierigkeiten.

Durch die US-PS 33 24 274 ist eine Schweißeinrichtung zum Rundschweißen von Rohren bekannt bei der die zu verschweißenden Metallrohre auf einem Support ruhen, der mit in der Schweißfuge laufenden Stützrollen versehen ist Der Schweißkopf ist hier über dem sich drehenden Rohrstoß feststehend angeordnet. Für das Schweißen von schweren oder festliegenden Rohren im Felde ist diese Schweißeinrichtung nicht geeignet.

Schließlich ist aus der US-PS 31 88 445 und 30 84 244 eine Schweißeinrichtung für großkalibrige Rohre, wie Pipeleitungen, bekannt, bei welcher um die Rohre eine Führungsschiene gespannt wird, an der ein Schlitten geführt ist, der neben dem Schlittenantrieb die Schweißköpte trägt Die Ringschiene besteht aus zwei Halbringen, die an ihrem einen Ende in einem Gelenk verbunden sind und deren andere Enden lösbar gekuppelt werden können, um die Ringschiene nach Art eines Reifens um das Rohr zu spannen. Es handelt sich hier um eine verhältnismäßig bauaufwendige und schwere Schweißeinrichtung, bei welcher die als Führung für den Schweißkopf-Schlitten dienende, mit einem Zahnkranz für den Schlittenantrieb versehene Ringschiene genau ausgerichtet und auf dem Rohr fest verspannt werden muß.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Einrichtung der eingangs genannten Art bei vergleichsweise einfacher Bauweise so auszugestalten, daß ein möglichst einfaches und rasches Ansetzen und Ausrichten der gesamten Schweißeinrichtung gegenüber den zu verschweißenden Rohren möglich ist und sich infolgedessen bei Vermeidung längerer Rüstzeiten einwandfreie Rundnähte bzw. Wurzellagen bei rascher Durchführung des Schweißvorgangs herstellen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Support zwei die Rohre von beiden Seiten umgreifende, mit ihren Führungsrollen gegen die Rohre anstellbare und von den Rohren zurückstellbare Arme aufweist, von denen zumindest der eine einen Schweißkopf trägt, und daß die auf den divergierenden, die geneigten Flanken der Schweißfuge bildenden Stirnflachen oder den äußeren Kanten der Rohre laufenden Führungsrollen mit diesen Flächen bzw. Kanten angepaßten Umfangsflächen versehen sind.

Ein wesentlicher Vorteil einer solchen Schweißeinrichtung besteht darin, daß sich der den Schweißkopf

s tragende Support praktisch selbsttätig gegenüber der Schweißfuge ausrichtet, so daß die hierfür erforderlichen Arbeiten entfallen können und der gesamte Schweißvorgang erheblich schneller und zuverlässiger durchgeführt werden kann. Erreicht wird dies dadurch,

κι daß der Support an den die Rohre umgreifenden Armen Führungsrollen aufweist die in der Schweißfuge laufen und die von der Andruckvorrichtung in die Schweißfuge gedrückt werden. Die sich beim Aufsetzen des Supports auf die zu schweißenden Rohre einstellende Ausrich-

r. tung bleibt beim Umlauf des Supports um die Rohre während des Schweißvorgangs erhalten. Der Support kann z. B. mit Hilfe eines Laufkranes von oben auf die zu verschweißenden Rohre aufgesetzt werden, wobei seine beiden Arme nach außen abgespreizt sind. Beim

>o Anstellen der Arme gegen die Rohre gelangt zunächst die mittlere Führungsrolle in Anlage· ^-sgen das Rohr; es bereitet dann keine Schwierigkeiten, dm Support so gegenüber den Rohren zu verstellen, daß die mittlere Führungsrolle sich in die Schweißfuge legt Bei der

>-, weiteren Anstellbewegung der Arme werden dann auch die anderen Führungsrollen selbsttätig in die Schweißfuge gedrückt Sobald sämtliche Führungsrollen sich in der Schweißfuge befinden, ist der Support mit dem Schweißkopf gegenüber den Rohren und der Schweiß-

ii) fuge ausgerichtet Während des Schwei3betriebs erfolgt eine genaue und zuverlässige Führung des Supports, so daß mit hohen Schweißgeschwindigkeiten gearbeitet werden kann. Dies gilt selbst dann, wenn die Schweißfuge einen vom Sollverlauf etwas abweichen-

j-, den Verlauf hat, da auch in diesem Fall der Support mit dem Schweißkopf dem Verlauf der Schweißfuge folgen kann.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Einrichtung lassen sich vor allem Rohre mit großen Durchinesstrn auf

κι äußerst wirtschaftliche Weise verschweißen, wobei die Vorbereitungs- und Rüstzeiten für das Aufsetzen, Aufrichten und Abnehmen der Schweißeinrichtung außerordentlich kurz gehalten werden können. Nach Fertigstellung der Schweißnaht lassen sich die beiden

r. Arme rasch nach außen spreizen, worauf die gesamte Schweißeinrichtung nach oben von den Rohren abgehoben werden kann.

Wie erwähnt, dreht sich während des Schweißvorgangs der gesamte Support zusammen mit dem bzw.

mi den Schweißköpfen um das Rohr, wobei die Schweißfuge zwischen den zu verschweißenden Rohrenden die Supportführung bildet, in der die Führungsrollen laufen. Die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung ist dabei in bevoiagler Ausführung so ausgebildet, daß an jedem

■-,ι der beiden starren Arme jeweils eine Führungsrolle gelagert ist, und daß zwischen dieser· äußeren Führungsrollen des Supports etwa in der Umfangsmitte zwischen den beiden Enden des Supports eine dritte Führungsrolle vorgesehen ist, wobei der Umfangsab-

M) stand der äußeren Führungsrollen von der mittleren Führungsrolle größer ist als 90". Vorzugsweise sind die endseitigen Führungsrollen, gemessen über d^n Support, in einem Winkelabstand voneinander angeordnet, der zwischen 200° und 300° liegt.

hi Zur Drehung des Supports um die Rohre ist mindestens eine Führungsrolle mit einem Drehantrieb versehen, dessen Motor zweckmäßig an dem Arm gelagert ist. Als Drehantrieb wird vorteilhafterweise ein

Motor mit einem Untersetzungsgetriebe verwendet.

Die Umfangsflächen der Führungsrollen sind zweckmäßig d?n abgeschrägten, die Flanken der Schweißfuge bildenden Stirnflächen der Rohre derart angepaßt, daß die Rollen sich mit ihren Umfangsflächen gegen die geneigten Flanken der Schweißfuge legen und durch Abstützung an diese Flächen den Support beim Umlauf um das Rohr führen. Vorzugsweise weisen die in ihrer Form und Breite der Schweißfuge angepaßten Um fangsflächen der Führungsrollen zwischen konvexen Abstützflächen eine konkave Einziehung auf, so daß ohne Behinderung des Rollenlaufs in der Schweißfuge eine Schweißnaht aufgebaut werden kann.

Die den Support bildenden, bogenförmig gekrümmten Arme sind in bevorzugter Ausführung der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung nach Art einer Schere gelenkig miteinander verbunden, derart, daß die krmp lim pinp

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sind, die vorzugsweise etwa in der Mitte zwischen den Enden des Supports angeordnet ist und auf der die mittlere Führungsrolle der beiden Arme drehbar gelagert werden kann. Die Achsen der beiden an den Armen angeordneten äußeren Führungsrollen sind zweckmäßig in einem Bogenabstand von mindestens 100° von der Gelenkachse angeordnet. Ferner empfiehlt es sich, die Anordnung so zu treffen, daß die beiden zwischen ihren Enden über die Gelenkachse schwenkbar verbundenen Arme jeweils einen mit einer Führungsrolle versehenen längeren Schweißschenkel und einem kürzeren Hubschenkel aufweisen, der mit einer sich bei vom Rohr abgespreizter Führungsrolle gegen das Rohr legenden Tragrolle versehen ist. welche um eine etwa senkrecht zur Rohrachse und angenähert tangential zum Rohrumfang verlaufende Achse drehbar ist. Die kürzeren Hubschcnkclarrnc untergreifen dabei zweckmäßig jeweils den längeren Schweißschenkel des anderen Armes. Die Anordnung ist hier so getroffen, daß die genannten Tragrollen im Montagezustand des Supports von den Rohren abgehoben sind, während sie sich beim Spreizen der Arme gegen die Rohre legen, so daß der Support mit gespreizten Armen in Längsrichtung der Rohre auf den Tragrollen verfahren werden kann.

In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung sind die Arme mittels einer Spreizvorrichtung nach außen abspreizbar, derart, daß der Support von der Rohrseite her auf die Rohre aufgesetzt und seitlich von den Rohren abgenommen werden kann. Für den Andruck der Führungsrollen gegen die Rohrflächen kann eine einfache Andruckvorrichtung in Gestalt einer zwischen den Armen angeordneten Federspannvorrichtung verwendet werden. Die Spreizvorrichtung und die Andruckvorrichtung lassen sich vereinigen.

An dem als Wagen ausgebildeten Support ist, wie erwähnt, mindestens ein Schweißkopf angeordnet. Der an dem Arm zwischen zwei Führungsrollen angeordnete Schweißkopf weist dabei zweckmäßig ein Elektroden-Führungsrohr mit einer Elektroden-Durchgangsöffnung auf, deren Achse in der Mittelebene der Führungsrollen liegt. In bevorzugter Ausführung ist an jedem der beiden Arme ein Schweißkopf angeordnet, wobei die etwa auf diametral gegenüberliegenden Seiten der Rohre befindlichen Schweißköpfe jeweils ein Eiektroden-Führungsrohr mit einer Elektroden-Durchgangsöffnung aufweisen, deren Achse in der Mittelebene der Führungsrollen liegt. Weiterhin kann es zweckmäßig sein, das Elektroden-Führungsrohr in der Ebene der Führungsrollen winkelbeweglich anzuordnen, wobei vorzugsweise eine Vorrichtung zur automatischen Winkelverstellung des Elektroden-Führungsrohres über einen vorbestimmten Winkel vorgesehen

. ist.

Mit der Erfindung wird insgesamt eine Schweißeinrichtung geschaffen, die sich in besonderem Maße für das automatische Verschweißen von Rohren eignet. Obwohl die scherenartige Gelenkverbindung der

i» beiden Arme des Supports vorzuziehen ist, besteht auch die Möglichkeit, die Arme endseitig über ein Gelenk miteinander zu verbinden. Die mittlere Führungsrolle wird an oder in Nähe des Gelenks angeordnet. Der gesamte Support läßt sich in Längsrichtung auf der

ι "ι Rohrleitung rollend verschieben. Die gesamte Schweißeinrichtung zeichnet sich durch vergleichsweise einfache und kompakte Bauweise bei verhältnismäßig iT£rjn«£rn Gewicht und einfacher HHndhebun¹⁷ ?-üs
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der

»ο Erfindung dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung in einer Seiten- bzw. Stirnansicht;

F i g. 2 die Einrichtung gemäß F i g. 1 in einer Ansicht nach Linie 2-2 der Fig. 1, wobei die Elektrodenspulen

-' · zur Verdeutlichung fortgelassen sind;

F i g. 3 einen Schnitt nach Linie 3-3 der Fig. 1:
Fi g. 4 ."-ine Ansicht nach Linie 4-4 der Fi g. 1, wobei eine der Führungsrollen in ihrer Betriebsstcllung zusammen mit ihrem Antriebsmechanismus dargestellt

>" ist;

F i g. 5 die erfindungsgemäße Einrichtung in einer der Fig. 1 entsprechenden Ansicht, wobei jedoch die Schweißköpfe entfernt sind und der Support in geöffneter Stellt ng gezeigt ist, in der er von dem Rohr

> ■ seitlich abgenommen oder von der Seite her auf das Rohr aufgesetzt werden kann.

Die Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wiedergegeben ist, läßt zwei Metallrohre A und B erkennen, die in axialer Richtung

■i" gegeneinander ausgerichtet sind und mit ihren zu verschweißenden Enden in geringem Abstand voneinander liegen. Die Stoßfuge zwischen den beiden Rohren A und B wird von einem im Rohrinneren angeordneten hülsenförmigen Ausrichtorgan C od. dgl. überbrückt.

■''· Die in Fig. 1 in ihrer Betriebsstellung gezeigte Schweißeinrichtung weist zwei Schweißköpfe D und E auf. die an dem die Rohrleitung bogenförmig umgreifenden, als Wagen ausgebildeten Support F angeordnet sind. Der Support F trägt an seinen freien Enden

'·'■■ Führungsrollen G und H sowie im mittleren Ber ich zwischen diesen endseitigen Führungsrollen G und H eine Mittelführungsrolle/. Die Führungsrollen G, Wund / liegen in einer gemeinsamen Ebene; sie sind um parallele Drehachsen drehbar. Die Umfangs- bzw.

'ή Laufflächen der Führungsrollen greifen in die Schweißfuge 11 zwischen den beiden Rohren A und B ein, wie dies insbesondere die F i g. 2 und 3 zeigen.

Bevor die Rohre A und B in die in F i g. 2 dargestellte Schweißposition gebracht werden, werden ihre Rohren-

Mi den gemäß Fig.3 mit abgeschrägten Stirnflächen 10 versehen, welche die Flanken der Schweißfuge bilden. Die geneigten Flächen 10 enden in einer schmalen, flachen Stirnfläche 12, die genau rechtwinklig zu den Achsen der Rohre A und B liegt Die Flächen 10 und 12 bilden somit die Schweißfuge 11, die in mehreren Schweißvorgängen mit Schweißmetall ausgefüllt wird, wobei, wie bekannt, zunächst eine Wurzellage hergestellt wird, bei der die Flächen 12 aufgeschmolzen und

der Spalt zwischen diesen Flächen mit Schweißmetall gefüllt wird. Anschließend werden dann mit einer anderen Schweißeinrichtung weitere Schweißlagen aufgebracht, wobei der Spalt zwischen den schräg verlaufenden Flanken 10 der Schweißfuge ausgefüllt wird.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiei sei das Rohr A Bestandteil der bereits verlegten Rohrleitung, während das Rohr ßdas an das Rohr A anzuschweißende Rohr ist. Die Enden der Rohre A und B werden in axialer Richtung genau /.ueinander ausgelichtet, wobei die Stirnflächen 12 in geringem Abstand, jedoch genau parallel zueinander eingestellt werden. Dies erfolgt mittels einer in das Rohr A eingesetzten bekannten Ausrichtvorrichtung 14 (F i g. 3), mit der das Ausrichtor- 1 -, gan C mechanisch aufgeweitet und dabei an der Schweißstelle gegen die Innenflächen der Rohre A und B gedrückt wird. Das von der Ausrichtvorrichtung getragene Ausrichiorgan C besieht vorzugsweise aus Kupfer; es erstreckt sich in Umfangsrichtung über den gesamten Innenumfang der Schweißfuge und weist an seiner Außenfläche eine Umfangsnut 16 auf, wie dies bei Schweißschuhen üblich ist.

Der Support F besteht <ius einem Paar bogenförmig gekrümmter Arme 20 und 21, die zwischen ihren Enden j-, mittels eines Gelenkbolzens 22 nach Art einer Schere gelenkig miteinander verbunden sind, so daß die Hebelteile einen längeren Schweißschenkel 24 und einen kürzeren Hubschenkel 25 bilden. Es ist erkennbar, daU die Enden der Hubschenkel 25 beim Verschwenken m der .Vhweißschenkel 24 in Richtung auf die Umfangsfläche der Rohrleitung sich von dieser entfernen (Fig. 1). Werden andererseits die freien Enden der Schweißschenkel 24 radial von der Rohrleitung fortgeschwenkt, so bewegen sich die Hubschenkel 25 gegen die j> Umfangsfläche der Rohrleitung(F i g. 5).

Die Arme 20 und 21 bestehen aus U-Profilen, deren Steg 27 auf der dem Rohr abgewandten Seite liegt und deren parallele Schenkel 28 sich von dem Profilsteg in Richtung auf die Rohrleitung erstrecken. In Nähe der Gelenkachse 22 ist der Profilsteg 27 des Armes 20 fortgeschnitten, so daß hier nur die Schenkelteile 28 verbleiben. Der andere Arm 21 faßt mit seinem in der Breite verjüngten Abschnitt zwischen die Schenkel 28 des Armes 20 und ist zwischen diesen Schenkeln im wesentlichen spielfrei geführt. Die Gelenkachse 22 durchgreift die Schenkel 28 der beiden Arme 20 und 21. Auf der Gelenkachse ist zwischen den Schenkeln 28 die mittlere Führungsrolle / drehbar gelagert, deren Durchmesser so groß ist, daß die Lauffläche dieser Rolle -.» an der Innenseite der Arme 20 und 21 über diese vorsteht, wie dies in F i g. 1 dargestellt ist.

Die Führungsrolle G ist am freien Ende des Schweißschenkels 24 des Armes 20 drehbar gelagert während die Führungsrolle H an dem freien Ende des Schweißschenkels 24 des Armes 21 drehbar angeordnet ist Der Durchmesser der gleich ausgebildeten Führungsrollen G und //ist so bemessen, daß die Rollen an der Innenseite der Schenkel 28 über diese zu der Rohrleitung hin vorspringen.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Führungsrollen G, H und / zwischen den Schenkeln 28 der Arme 20 und 21 in einer gemeinsamen Ebene drehbar gelagert Die Laufflächen der Rollen G, //und / weisen eine solche axiale Breite auf, daß sich die Rollen mit den Laufflächen gegen die geneigten Flanken 10 der Rohrenden legen können. Wie vor allem F i g. 3 zeigt weisen die Führungsrollen G, //und /jeweils zwischen zwei konvexen Umfangsflächen 30 und 32 eine konkave Einziehung 31 auf. Die konvexen Umfangsflächen 30 und 32 gehen tangential in die konkave Einziehung 31 über. Die Mittelebene der in die Schweißfuge 11 einfassenden Rollen fällt genau zusammen mit der Mittelebene 17 der Schweißfuge II. Wenn die drei Führungsrollen in die Schweißfuge 11 einfassen und sich mit ihren konvexen Umfangsflächen 30 und 32 gegen die geneigten Flanken 10 der Rohrenden legen, so ist der Support Fdemgemäß gegenüber der Mittelebene 17 der SchweiBfuge genau ausgerichtet. Beim Umlauf des Supports /um die Rohre A und B bleibt der Support in dieser Ausrichtposition in bezug auf die genannte Mittelebene. Mit der konkaven Umfangseinziehung 31 der Führungsrollen wird erreicht, daß sich beim Schweißvorgang Schweißmetall in der Schweißfuge absetzen kann, ohne daß der Lauf der Rollen hierdurch beeinträchtigt wird. Die Laufflächen der Führungsrollen G. H und / sind demgemäß so ausgebildet, daß die Rollen selbst bei Fertigstellung der Schweißwurzellage in der Schweißfuge geführt werden, ohne daß sie mit ihren Abstütz- und Führungsflächen in Kontakt mit dem eingebrachten Schweißmetall gelangen.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Führungsrollen G, Hund /im wesentlichen in gleichen Winkelabständen von etwa 120° zueinander ungeordnet. Auf diese Weise wird der Support F in jeder beliebigen Drehstellung in bezug auf den Umfang der Rohrleitung auf den Rohren A und B abgestützt. Es ist erkennbar, daß diese von der Drehstellung unabhängige Abstützung unter allen Umständen dann gegeben ist, wenn die Führungsrollen G und //in einem Winkelabstand voneinander angeordnet sind, der, gemessen über den Support, mindestens 180° beträgt und vorzugsweise größer als 180° ist. Der maximale Abstand zwischen der innenliegenden Führungsrolle /und den beiden Rollen C und //muß kleiner sein als 180°; vorzugsweise ist er erheblich kleiner als 180°.

Um den Support F von den Rohren A und B abzunehmen, muß zumindest die eine der beiden Führungsrollen G oder H von den Rohren A, B nach außen bewegt werden. Dies geschieht in der Weise, daß die beiden Arme 20 und 21 um die Gelenkachse 22 in die Position gemäß F i g. 5 verschwenkt werden. Diese Verschwenkung der Arme 20 und 21 läßt sich mit Hilfe einer Spreizvorrichtung K bewerkstelligen. Zu diesem Zweck weisen die Arme 20 und 21 im seitlichen Abstand von der Gelenkachse 22 jeweils einen Hebelarm 40 bzw. 41 auf. Werden diese Hebelarme 40 und 41 gegeneinandergezogen, so schwenken die Führungsrollen G und H nach außen, so daß der Support F seitlich von den Rohren A, B abgenommen werden kann. Werden andererseits die Hebelarme 40 und 41 gegeneinandergezogen, so werden die Führungsrollen G und H in die Schweißfuge 11 gedruckt

Zur Durchführung dieser Spreizbewegung können unterschiedliche Spreizvorrichtungen, wie x. B. ein hydraulischer Zylinder, eine Schraubenspindel od. dgl. verwendet werden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zu diesem Zweck die Kniehebel-Spreizvorrichtung K vorgesehen, die einen Bolzen 50 aufweist der mit seinem einen Ende in einem Block 51 verschiebbar ist welcher am oberen Ende des Hebelarms 41 angelenkt ist. Das andere Ende des Bolzens 50 ist einstellbar mit dem Ende eines Blocks 52 verschraubt, der mit seinem anderen Ende an einem Hebelarm 53 angelenkt ist welcher seinerseits mit dem oberen Ende des Hebelarmes 40 gelenkig verbunden ist

Auf dem Bolzen 50 sitzt zwischen den Blöcken 51 und 52 eine Schraubendruckfeder 55.

Beim Drehen des Hebels 53 im Gegenuhrzeigersinn (F i g. I) wird der Block 52 nach links bewegt, wobei der Bolzen 50 in Richtung auf den Block 51 gezogen und die Hebelarme 40 und ■*! unter Spreizen der Arme 20 und 21 mit ihren oberen Enden gegeneinandergezogen werden. Wird de* Hebel 53 in entgegengesetzter Richtung verschwenkt, so werden die Hebelarme 40 und 41 auseinandergespreizt, wobei am Ende dieser Schwenkbewegung des Hebels 53 im Uhrzeigersinn der Bolzen 50 in dem Block 51 gleitet und die Feder 55 zusammendrückt, wodurch diese die Führungsrollen CS und H federelastisch in die Schweißfuge 11 drückt. Durch das Einführen der Führungsrollen Gund Hin die Schweißfuge 11 wird auch die mittlere Führungsrolle / aufgrund der Keilwirkung in die Schweißfuge gezogen.

Werden die endseitigen Führungsrollen G und H uchir VeiM.!iweiikeii des Heueis 53 im Gegeiiuhrzeigersinn von den Rohren A und B abgehoben, so bewegen sich die Hubschrnkel 25 der Arme 20 und 21 gemäß Fig. 5 so weit nach unten, daß sich die mittlere Führungsrolle J aus ihrem Eingriff in der SchweiQfuge hebt. Der Support F kann dann in axialer Richtung auf den Rohren A und B verfahren werden. Um diese Bewegung zu erleichtern, sind an den Enden der Hubschenkel 25 in axialer Richtung sich erstreckende Schenkelteile 60 angeordnet, an welchen Stützrollen 61 gelagert sind. Die Stützrollen 61 drehen sich um Achsen, die rechtwinklig zu der Rohrachse verlaufen. Das gesamte Gewicht des Supports Fwird somit von diesen Stützrollen 61 getragen, wenn der Hebel 53 im Gegenuhrzeigersinn gemäß Fig. 5 geschwenkt wird und sämtliche Führungsrollen G, H, / von der Oberfläche der Rohre A und B abgehoben werden.

Um den Support Fin Umfangsrichtung um die Rohre A und B zu bewegen, ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein mit hoher Drehzahl arbeitender Elektromotor 70 vorgesehen, der über ein Untersetzungsgetriebe 71 die Welle 72 der Führungsrolle G antreibt (F i g. 4). Die Verwendung eines mit hoher Drehzahl arbeitenden Antnobsmotors in Verbindung mit einem Untersetzungsgetriebe hat den Vorteil, daß durch Spannungsschwankungen in der Speiseleitung bewirkte Drehzahländerungen des Motors nur geringfügige Änderungen in der Antriebsgeschwindigkeit der Führungsrolle G verursachen. Um die Drehgeschwindigkeit der Führungsrolle G weiterhin möglichst gleichmäßig zu halten, ist eine Reibungsbremse vorgesehen, die aus einem Paar Bremsschuhen 73 besteht, welche von einer Federkraft gegen eine auf der Welle 72 aufgekeilte Bremstrommel 74 gedruckt werden. Die Bremsschuhe 73 sind an einer Halteplatte 75 befestigt, die an dem Ende des Hebelteils 20 angebracht ist Der von den Bremsschuhen 73 an der Bremstrommel 74 ausgeübte Bremsdruck läßt sich mittels Bolzen 76 einstellen, welche durch die Enden der Bremsschuhe 73 hindurchfassen und sich gegen eine Feder 77 abstützen, so daß die Bremsschuhe 73 federnachgiebig und mit einer mittels der Bolzen 76 einstellbaren Kraft gegen die Trommel 74 angepaßt werden. Bei dieser Anordnung arbeitet somit der Motor 70 stets gegen eine vorbestimmte Last, so daß die Lastschwankungen, die sich beim Umlauf des Supports F mit den Schweißköpfen D und E um die Rohre A und B ergeben, nur einen Bruchteil der gesamten Belestung des Motors 70 ausmachen und demgemäß die Drehgeschwindigkeit des Motors und diejenige des

Supports im wesenl'ichen konstant bleibt.

Der Schweißkopf Ebesteht im wesentlichen aus einer Elektrodenspule 100, die mittels einer Konsole 101 an dem ihr zugeordneten Arm 20 bzw. 21 gehalten ist. Ferner weist der Schweißkopf einen Elektroden-Vorschubmechanismus 103 auf, der die Schweißelektrode über ein bogenförmig verlaufendes Führungsrohr 104 von der Spule 100 abzieht und sie über ein ebenfalls bogenförmig verlaufendes Elektroden-Führungsrohr

ίο 105 hindurchschiebt. Das aus einem Rohrstück oder einem Düsenmundstück bestehende Führungsrohr 105 ist über ein flexibles Kabel 102 an eine (nicht dargestellte) Stromquelle anlegbar. Das Elektroden-Führungsrohr 105 ist an einer Halterung ItO angeord- -, net, die an einer mit dem Arm 20 verbundenen Konsole 111 gelagert ist. Das Elektroden-Führungsrohr 105 weist einen langgestreckten, gekrümmten Durchgangs-

_/ kanal auf, durch den die von der Spule 100 zugeführte Elektrode iO6 in Richtung auf die Sc'nweißfuge i i

>o bewegt wird. Die Achse dieses Durchgangskanals ist gegenüber der Mittelebene 17 der Führungsrollen G, H und / genau ausgerichtet, während die Auslaßöffnung des Führungsrohres im Abstand von der Schweißfuge, im vorliegenden Fall in einem vorbestimmten Abstand

j-, von den Außenkanten der Stirnflächen 12 so angeordnet ist, daß das aus dem Führungsrohr frei herausragende Teil der Elektrode 106 durch die hindurchgehenden Schweißströme bereits erheblich erhitzt wird, bevor es der Hitze des Lichtbogens ausgesetzt wird. Das Maß,

ίο um das die Elektrode 106 aus dem Führungsrohr 105 herausragt, kann 25,4 —76,2 mm betragen.

Die Halterung 110 ist an der Konsole 111 schwenkbar gelagert; sie weist einen Hebel 112 auf, der sich radial nach außen erstreckt und einen Bolzen 113 trägt,

Γι welcher durch einen bogenförmigen Schlitz 114 der Konsole 111 hindurchfaßt. Die das Elektroden-Führungsrohr 105 tragende Halterung 110 kann daher unter Veränderung des Winkels der Achse des Elektroden-Durchgangs gegenüber der Schweißstelle verschwenkt werden. Dieser sogenannte Anstell- bzw. Vorhaltewinkel ist im allgemeinen so eingestellt, daß die E/.ktrode entgegen der Schweißrichtung weist. Durch Anziehen eines auf dem Bolzen 113 sitzenden Schraubengriffs 119 kann die Halterung und demgemäß das Elektroden-Führungsrohr in dem jeweils eingestellten Anstellwinkel seines Elektroden-Führungskanals festgelegt werden.

Zur axialen Einstellung der Halterung 110 gegenüber ihrer Haltekonsole 111 ist eine Justierschraube 117 vorgesehen, die in eine Hülse 118 eingeschraubt ist (F i g. 2). Wesentlich ist, daß die F.lektrocienachse zu der Mittelebene der Führungsrollen G, H und / genau ausgerichtet ist, wobei diese Mittelebene mit der Mittelebene der Schweißfuge 11 zusammenfällt

Für das Herstellen der Füllagen ist eine Hilfsführungsnut an einem Hilfsglied angeformt welches an der Außenseite des Rohres A oder des Rohres B befestigt wird. Diese Führungsnut wird so ausgerichtet daß sie genau parallel zu der Schweißfuge 111 verläuft Die Führungsrollen G, H und / können sich dann bei der Bewegung des Supports F die Rohre A und B herum in dieser Hilfsführungsnut führen. In diesem Fall befindet sich die Elektrodenachse der Schweißköpfe im Abstand von der Mittelebene der Führungsrollen G, H und J, wo! ei dieser Abstand genau gleich dem Abstand der Hilfsführungsnut von der Schweißfuge 11 ist Für das Schweißen der Wurzellage werden die Flächen der Schweißfuge 11 zur Führung des Supports F bei seiner

Bewegung um die Rohre A und B herum während des Schweißvorgangs verwendet.

Zwischen dem Austrittsende des Elektroden-Führungsrohrs 105 und der Schweißfuge ist in einem Abstand von der Oberfläche der Rohre A und B, der vorzugsweise kleiner ist als 25,4 mm, ein Elektroden-Führungsorgan L angeordnet, welches aus einer Stützkonsole besteht, die mit ihrem Basisschenkel 107 an der Seite der Halterung 110 befestigt und gegenüber dieser mittels einer elektrischen Isolierung 108 elekirisch isoliert ist. Ferner weist die Stützkon'"Ip einen führungsschenkel 109 auf, der winklig zu dem Schenkel 107 so angeordnet ist, daß er die Achse des tilektroden-Führungskanals des Führungsrohres 105 schneidet. An der oberen Stirnkante weist der Führungsschenkel 109 eine V-Nut 115 auf, deren Scheitel genau mit der Elektrodenachse fluchtet, so daß sich die Elektrode 106 bei ihrem Austritt aus dem Führungsrohr iö5 und bei ihrem Vorschub in den Scheitel der Nut 115 legt und somit durch Abstützung in der Nut in die .schweißfuge U geführt wird. Da der Scheitel der Nut 115 mit dem Durchgang des Elektroden-Führungsrohres fluchtet, welcher seinerseits in der Mittelebene der Führungsrollen G, /Y und / liegt, und da diese Mittelebene mit der Mittelebene der .Schweißfuge 11 zusammenfällt, wird das Ende der Elektrode 106 an einer Stelle, die in geringstmöglichem Abstand von der Grundfläche der Schweißfuge 11 liegt, genau in die Mittelebene der Schweiffuge gebracht. Das Führungsorgan L verhindert Seitenbewegungen der Elektrode 106, die sich sonst dadurch ergeben könnten, daß das vorstehende Elektrodenende beim Erhitzen unter Einwirkung des Elektrodenstroms seine mechanische Festigkeit verliert.

Das Führungsorgan L kann an eine elektrische Stromquelle angeschlossen werden, so daß der Schweißstrom an einer Stelle der Elektrode 106 zugeführt wird, die in geringem Abstand von der Schweißfuge 11 liegt.

Der Schweißkopf D entspricht in seiner Ausbildung dem Schweißkopf £, allerdings mit der Ausnahme, daß hier Vorkehrungen getroffen sind, um den Vorhaltewinkel der Elektrode derart zu verstellen, daß der Schweißkopf E für das Schweißen in beiden Drehrichtungen herangezogen werden kann. Zu diesem Zweck ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Spule 121 vorgesehen, deren Anker 122 mit dem Ende des Hebels 112 verbunden ist (Fig. 1). Die Spule 121 ist an der Konsole 111 gehalten. Wenn die Spule erregt wird, so verstellt sie die Elektrodenachse im Uhrzeigersinn, derart, daß der Vorhaltewinkel der Elektrode nun. ein Schweißen im Uhrzeigersinn zuläßt. Wird die Spule in entgegengesetzter Richtung erregt, so wird der Vorhaltewinkel so eingestellt, daß ein Schweißen im Gegenuhrzeigersinn möglich ist

Über den beiden Führungsrollen G und H ist jeweils ein Abdeckelement 130 angeordnet, welches verhindert, daß Schweißspritzer auf die Umfangsflächen der Rollen gelangen können.

Die Mittelebene der Elektrodenspule 100 fällt im wesentlichen mit der Mittelebene der Führungsrollen G, H und / zusammen. Das Elektrodenrohr 104 und die Elektrodenfühning 105 weisen einen kurvenförmigen Verlauf in dem gleichen Krümmungssinn auf, wobei die Krümmungsebene mit der Mittelebene der Führungsrollen zusammenfällt Die Elektrode wird daher mit kleinstmöglicher Abbiegung von der Spule 100 dem Werkstück zugeführt, wobei sie auf dem Zuführungsweg

in der Miltelebene der Schweißfuge 11 verbleibt.

Zur zeitlichen Steuerung der Aufeinanderfolge der Schweißvorgänge ist ein Zeitsteuerring 135 auf der Außenfläche des Rohres A in geringem Abstand von der Schweißfuge 11 befestigt (F i g. 2). Dieser Zeitst ;uerrhig 135 weist eine Anzahl an Nocken 133 auf, die im Abstand voneinander über den Ring verteilt angeordnet sind und mit Betätigungsarmen von zwei Endschaltern 138 zusammenwirken, welche an einer am Arm 20 befestigten Konsole angeordnet sind. Die Nocken 136 sind so an dem Steuerring 135 angeordnet, daß die Betätigungsarme der Schalter 138 beim Umlauf des Supports F um die Rohre A und B herum an voi bestimmten Stellen gegen die Nocken laufen, wobei an diesen Anschlagstellen der nachstehend beschriebene Schweißvorgang in Gang gesetzt wird.

Zur Übertragung der von den Endschaltern 138 erhaltenen Signale auf die Steuerung der Schweißeinrichiung können unterschiedliche Vorrichtungen Verwendung finden. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist zu diesem Zweck ein Schrittschalter vorgesehen, der jeweils beim Anschlag an einen Nocken einen Vorschub um eine Vorschubstufe bewirkt, derart, daß durch den Nockenanschlag der Vorschub ausgelöst und durchgeführt wird, bis der nächste Nocken 136 in Anschlag an den Betätigungsarm des Endschalters 138 gelangt. Da diese Steuereinrichtung keinen Bestandteil der Erfindung bildet und im wesentlichen von herkömmlicher Ausbildung ist, kann sich eine nähere Erläuterung erübrigen.

Im Betrieb wird zunächst die zur Ausrichtung der Rohre A und B dienende, das Ausrichtorgan C aufweisende Vorrichtung in das Rohr A so eingeführt, daß sie aus dem Ende dieses Rohres herausragt, wobei die Nu! 16 gegenüber der Stirnfläche 12 des Rohres A zentriert ist. Das Rohr B wird dann in Fluchtlage zu dem Rohr A gebracht, wobei die Stirnflächen 12 in dem gewünschten Abstand zueinander eingestellt werden. Das der Ausrichtung der Roh:: dienende Spannfutter wird dann so aufgeweitet, daß das hülsenförmige Ausrichtorgan C beiderseits der Schweißfuge 11 gegen die Innenflächen der Rohre A und B gedrückt wird, wodurch die Achsen der Rohre A und B g? ^au zueinander ausgerichtet werden. Anschließend wird die Schweißeinrichtung angesetzt. Der Kniehebel 53 der Spreizvorrichtung ist dabei im Gegenuhrzeigersinn voll zurückgeschwenkt, so daß die Führungsrollen G und H in einem Abstand voneinander liegen, der größer ist als der Durchmesser der Rohre A und B. Die Schweißeinrichtung kann nun von oben auf die Rohre A und B abgesetzt werden, bis die Stützrollen 61 sich gegen die Oberflächen der Rohre A und B legen. Anschließend wird der Support in axialer Richtung auf den Rohren A und B verschoben, bis die Fühningsrollen G, Wund /im wesentlichen mit der Schweißfuge 11 fluchten. Der Handhebel 53 wird dann im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt, wodurch die Hebelarme 40 und 41 auseinandergespreizt und die Fühningsrollen G und H gegen die Rohre A und B gedruckt werden. Gleichzeitig heben sich die Hubschenkel 25 mit den Stützrollen 61 von der Oberfläche der Rohre A und B ab, so daß nun auch die mittlere Führungsrolle / in die Schweißfuge 11 eingeführt wird. Bei Weiterdrehung des Hebels 53 gelangen dann auch die Führungsrollen G und H in die Schweißfuge 11. Sobald der Hebel 53 im Uhrzeigersinn voll verschwenkt ist, werden die drei Fühningsrollen G, //und /von der Feder 55 in feste Anpressung gegen die Außenkanten 13 der Schweißfuge 11 gebracht Die

Führungsrolle J befindet sich hier — bezogen auf das Ziffernblatt einer Uhr — in der 12 Uhr-Position, während die Elektrodenachsen die Schweißfuge angenähert in der 3-Uhr-Position bzw. in der 9-Uhr-Position schneiden.

Der sich nun anschließende Schweißvorgang kann in vorteilhafter Weise so durchgeführt werden, daß der Support F zunächst gemäß F i g. 1 durch Einschalten der Motoren 70 im Uhrzeigersinn gedreht wird. Wenn dabei die Schweißelektrode 106 des Schweißkopfes E sich der 5-Uhr-Position nähert oder vorzugsweise geringfügig hinter der 5-Uhr-Position ist, wird der Elektroden-Vorschubmechanismus 103 eingeschaltet, wodurch die Elektrode 106 gegen das Werkstück vorgeschoben wird. Gleichzeitig werden die Elektrodenführung 105 und die Hilfsführung L an den elektrischen Strom angeschlossen. Wenn die Elektrode 106 auf das Werkstück trifft, bildet sich der Lichtbogen, so daß nun der Schweißvorgang beginnt und bei der Weiterdrehung des Supports fortgesetzt wird, bis die Elektrode sich etwa in der o-Uhr-fVjsition befindet. An dieser Steüe werden die Elektrode 106 des Schweißkopfes E und ihr Vorschubmechanismus abgeschaltet, so daß der Schweißvorgang des Schweißkopfes E unterbrochen wird. Gleichzeitig werden der Elektroden-Vorschubmechanismus 103 des Schweißkopfes D sowie die Elektrodenführung und das Hilfsführungsorgan 109 elektrisch eingeschaltet, so daß nun die Elektrode 106 dieses Schweißkopfes in der 12-Uhr-Position gegen das Werkstück vorgeschoben wird. Der Support dreht sich hierbei weiterhin im Uhrzeigersinn. Bei der Weiterdrehung im Uhrzeigersinn wird somit von der Elektrode 106 des Schweißkopfes D eine Schweißnaht von der 12-Uhr-Position bis zum Anfang der ersten Schweißnaht in Nähe der 5-Uhr-Position bewirkt. Wenn die Elektrode 106 den Anfang der ersten Schweißnaht erreicht, werden der Elektroden-Vorschubmechanismus und die Elektrode abgeschaltet, so daß der Schweißkopf D stillgesetzt wird. Der Support dreht sich weiterhin im Uhrzeigersinn, wobei sich die Elektrode 106 des Schweißkopfes E von der 11-Uhr-Position zur 12-Uhr-Position, d. h. zum Anfang der zweiten Schweißnaht dreht. In diesem Augenblick wird die Drehrichtung der Motoren 70 umgesteuert, so daß der Support sich nun im Gegenuhrzeigersinn dreht. Gleichzeitig wird die Magnetspule 121 des Schweißkopfes E erregt, so daß der Vorhaltewinkel der Elektrode 106 des Schweißkopfes E auf den Gegenlauf des Supports verstellt wird. Zugleich werden der Elektroden-Vorschubmechanismus 103

ίο sowie die Führung 105 und die Hilfsführung 109 des Schweißkopfes Fan Strom gelegt, so daß die Elektrode 106 dieses Schweißkopfes an einer Stelle, die mit dem Anfang der zweiten Schweißnaht zusammenfällt, gegen das Werkstück vorgeschoben wird. Der Schweißvorgang setzt sich dann unter Drehung des Supports im Gegenuhrzeigersinn fort, bis die Schweißnaht das Ende der ersten Schweißnaht erreicht, worauf der Elektrodenmotor und die Elektrode elektrisch abgeschaltet werden. Anschließend wird der Support von den Motoren 70 im Gegenuhrzeigersinn weitergedreht, bis er die Ausgangsstellung gemäß Fig. I erreicht Die volle Schweißwurzelnaht ist nun fertiggestellt Der Handhebel 53 wird im Gegenuhrzeigersinn verstellt, wodurch die Rollen C und H aus der Schweißfuge

herausgehoben und die Stützrollen 61 in Anlage gegen die Oberfläche der nun verschweißten Rohre A und E gebracht werden, wodurch auch die Führungsrolle J aus der Schweißfuge herausgeführt wird. Die gesamte Schweißeinrichtung kann dann zur nächstfolgenden Schweißstelle gebracht werden. Das Schweißen der Füllagen läßt sich anschließend mit Hilfe einer anderen Schweißeinrichtung durchführen.

Bei der Durchführung des Schweißvorganges ist eine genaue Ausrichtung der Elektroden zur Mittelebene der Schweißfuge jederzeit sichergestellt Es besteht daher keine Notwendigkeit, mit einer oszillierenden Elektrode zu arbeiten, um ein gleichmäßiges Aufschmelzen der beiden Steg- und Flächenteile 12 zu erreichen. Eine oszillierende Bewegung der Elektrode würde zu kleinen linearen Schweißgeschwindigkeiten führen.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (15)

Patentansprüche:

1. Einrichtung zum elektrischen Lichtbogenschweißen von mit ihren Enden unter Bildung einer Schweißfuge gegeneinander ausgerichteten nichtdrehbaren Metallrohren, bestehend aus einem die Rohre über einen Winkel von mehr als 180° umgreifenden, mindestens einen Schweißkopf tragenden umlaufenden Support, der mit sich gegen das Rohr legenden, den Support in radialem Abstand von den Rohren haltenden und in einer gemeinsamen Ebene um zur Rohrachse parallelen Achsen drehbaren Führungsrollen versehen ist, die mittels einer Andruckvorrichtung od. dgl. in Anlage an den Rohren gehalten sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (F) zwei Rohre (A, B) von beiden Seiten umgreifende, mit ihren Fuhrunjjsrollen (G, H, J) gegen die Rohre anstellbare und von den Rohren zurückstellbare Arme (20, 21) aufweist, von denen zumindest der eine einen Schweißkopf (D, E) trägt, and daß die auf den divergierenden, die geneigten Flanken der Schweißfuge (11) bildenden Stirnflächen oder den äußeren Kanten (13) der Rohre laufenden Führungsrollen mit diesen Flächen bzw. Kanten angepaßten Umfangsflächen (30, 32) versehen sind.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem der beiden starren Arme (20, 21) jeweils eine Führungsrolle (G, H) gelagert ist, und daß zwischen diesen äußeren Führungsrollen des Supports etwa in der Umfangsmitte zwischen den beiden Enden des Supports eine dritte Führungsrolle (J) vorgesehen ist, wobei der Umfangsabstand der äußeren Führungsrollen (G, H) von der mittleren Führungsrolle (J)gx >ßer ist als 90°.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Drehung des Supports (F) um die Rohre (A, B) mindestens eine Führungsrolle (G, H, J)mh einem Drehantrieb (70) versehen ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor des Drehantriebes an dem Arm (20,21) gelagert ist.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Arme (20, 21) um eine gemeinsame Gelenkachse (22) schwenkbar sind.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame Gelenkachse (22) etwa in der Mitte zwischen den Enden des Supports ^angeordnet ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Führungsrolle (J) um die Gelenkachse (22) der beiden Arme (20, 21) drehbar ist.

8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen der beiden an den Armen (20,21) angeordneten Führungsrolle (G, H) in einem Bogenabstand von mindestens 100° von der Gelenkachise (22) angeordnet sind.

9. Einrichtung natch einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der an dem Arm (20, 21) zwischen zwei Führungsrollen (G, J bzw. H, I) angeordneten Schweißkopf (D, E) ein Elektroden-Führungsrohr (1051) mit einer Elektroden-Durchgangsöffnung aufweist, deren Achse in der Mittelebene der FUhrungürollen (G, H, /fliegt.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche I bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem der beiden Arme (20,21) ein Schweißkopf (D. Eingeordnet ist.

wobei die etwa auf diametral gegenüberliegenden Seiten der Rohre (A, B) befindlichen Schweißköpfe jeweils ein Elektroden-Führungsrohr (105) mit einer Elektroden-Durchgangsöffnung aufweisen, deren Achse in der Mittelebene der Führungsrollen (G, H, J) Hegt

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die in ihrer Form und Breite der Schweißfuge angepaßten Umhngsflächen der Führungsrollen (G, H, J) zwischen konvexen Abstützflächen (30, 32) eine konkave Einziehung (31) aufweisen.

12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden zwischen ihren Enden über die Gelenkachse (22) schwenkbar verbundenen Arme (20, 21) jeweils einen mit einer Führungsrolle (G, H) versehenen längeren Schweißschenkel (24) und einen kürzeren Hubschenkel (25) aufweisen, der mit einer sich bei vom Rohr abgespreizter Führungsrolle gegen das Rohr legenden Tragrolle (61) versehen ist, welche um eine etwa senkrecht zur Rohrachse und angenähert tangential zum Rohrumfang verlaufende Achse drehbar ist

13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Arme (20, 21) mittels einer Spreizvorrichtung (K) nach außen abspreizbar sind,

14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckvorrichtung (41 bis 55) aus einer zwischen den beiden Armen (20, 2t·)· angeordneten Federspannvorrichtung besteht.

15. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die kürzeren Hubschenkel (25) der Arme (20, 21) jeweils den längeren Schweißschenkel (24) des anderen Armes untergreifen.