DE3703485A1 - Verfahren und vorrichtung zum schweissen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verschweißen von Teilen und insbesondere ein Preß­ schweißverfahren mit Induktionsheizung und eine Vorrichtung für dieses Verfahren, wobei eine Induktionsspule zwischen zwei sich nicht drehenden schweißbaren Oberflächen ange­ ordnet ist, um zunächst die Oberflächen auf eine Schweiß­ temperatur zu erwärmen, wobei anschließend die Spule schnell aus ihrer Lage zwischen den Oberflächen entfernt wird, um zu gestatten, daß die Oberflächen zusammengedrückt werden, um das erhitzte Metall zu stauchen und um eine wiederholbare Schweißung hoher Festigkeit zu schaffen.

Zwei miteinander zu verschweißende Bauteile, wie sie bei­ spielsweise bei der Konstruktion von Auslegern für Kräne und dergleichen verwendet werden, erfordern genau bearbei­ tete verschweißbare Flächen, die flach mit V-förmigen Außen­ kerben sind, um die gewünschte Verbindungsgeometrie zu schaffen, welche die besten Abschmelzschweißungen ergeben. Die hierzu verfügbaren Rohre variieren häufig in der Dicke und der Ovalität, so daß sich Schwankungen an der Verbin­ dungsstelle ergeben, welche zu schädlichen Schwankungen in der Schmelzschweißverbindung führen. Auch erfolgt das Schmelzschweißen unter der willkürlichen Steuerung der Schweißer, welche weitere Variablen beim Schmelzschweiß­ verfahren verursachen. Diese Verbindungsstellen müssen mittels Ultraschallverfahren überprüft und entweder ge­ prüft sein oder als nicht einwandfrei gekennzeichnet und repariert werden, woraus sich sehr teure Verbindungsstellen ergeben, weil viel Erfahrung, Sorgfalt, fachmännisches Kön­ nen und Zeit erforderlich sind, um zufriedenstellende Ver­ bindungen zu schaffen. Das extrem alte Schmiedeverfahren umfaßt das Wärmen von Stahl- oder Eisenteilen auf ihren Schmiede- oder plastischen Zustand, das Zusammenbringen der beiden Bauteile und das Aufbringen von Kraft oder Druck auf diese Bauteile, beispielsweise durch Hämmern oder der­ gleichen, um die Schweißung zu schaffen. Einer der Nachteile bei dieser Schweißart besteht darin, daß sie sehr vom Arbei­ ter abhängig und sehr inkonsistent ist.

Abschmelzschweißen, Widerstandsschweißen und Bogen- und Stumpfschweißen erfordern, daß die beiden Teile zunächst durch einen Luftspalt voneinander getrennt sind. Ein hoher elektrischer Strom wird dann durch beide Bauteile geschickt, und die zu verschweißenden Oberflächen werden zusammenge­ bracht, um für eine ausreichende Zeit Lichtbogenbildung zum Erreichen der Schmelztemperatur zu bewirken, wonach der Strom abgeschaltet wird und die beiden Bauteile zusam­ mengedrückt werden, um die Schweißstelle zu schaffen.

Beim Reibungsschweißen und Trägheitsschweißen wird ein Bau­ teil stationär gehalten, während das andere Bauteil ge­ dreht wird. Die beiden Bauteile werden zusammengebracht, um Reibungswärme zu erzeugen, welche die sich berührenden Oberflächen auf wenigstens die plastische Temperatur er­ wärmen. Die Rotation wird dann angehalten, und eine höhere Axialkraft wird aufgebracht, um die beiden Teile mitein­ ander zu verschweißen.

Das magnetisch betriebene Lichtbogenschweißen ist ähnlich dem Abschmelzschweißen, erfordert zusätzlich indessen ein Erregen von Magnetspulen, die um die zu verschweißenden Bauteile angeordnet sind, wodurch verursacht wird, daß sich der Lichtbogen um die Mittellinie der zu verschweißenden Teile dreht, so daß die Gleichmäßigkeit des Erhitzens ver­ bessert wird.

Das Radialreibungsschweißen ist ähnlich dem Reibungsschwei­ ßen, schließt indessen ein drittes sich drehendes Teil ein. Das dritte Teil wird sehr hohen Radialkräften ausgesetzt, so daß ein Ring aus erhitztem plastischem Material im Durch­ messer kleiner wird, aber axial größer wird. Die axiale Zu­ nahme schafft die Axialkraft, welche die Reibungskraft er­ zeugt, wenn bei der genauen Temperatur die Rotation ge­ stoppt wird und ein höherer Radialdruck aufgebracht wird, um die Teile miteinander zu verschweißen.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vor­ richtung umfassen ein Preßschweißsystem mit Induktionshei­ zung, welches vorzugsweise zwei rohrförmige Teile miteinan­ der verschweißt, ohne daß ein Teil gedreht werden muß. Ei­ nes der Teile ist vorzugsweise in fixierter Lage eingeklemmt, und das andere Teil ist in einer Druckaufbringmechanik fest­ geklemmt, die längs eines Weges zwischen einer Position be­ wegbar ist, in welcher die zu verschweißenden Oberflächen einen ausreichenden Abstand voneinander aufweisen, so daß dazwischen eine Induktionsspule aufgenommen werden kann, wel­ che zunächst die Oberflächen auf Schweißtemperatur erwärmt und dann aus ihrer Lage zwischen den Teilen entfernt wird, um zu gestatten, daß das andere Teil längs des Weges bewegt werden kann, um die erhitzten Oberflächen mit ausreichender Kraft zusammenzupressen und die Oberflächen miteinander zu verschweißen. Das Heizen und das Aufbringen von Druck erfol­ gen vorzugsweise in einer inerten Atmosphäre, um ein Oxidieren und die Ausbildung von Krusten zu vermeiden. Obwohl mitein­ ander zu verschweißende rohrförmige Teile als bevorzugte Teile beschrieben werden, sei hervorgehoben, daß andere ferritische oder nicht-ferritische Teile einschließlich massiver Teile und solche mit schweißbaren Oberflächen mit­ einander verschweißt werden können, die unterschiedlich sind. Das Verfahren und die Vorrichtung sind unabhängig von der Bedienungsperson, technisch einwandfrei, genau und setzen das Überprüfen der Schweißung auf ein Minimum herab.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 perspektivisch die Vorrichtung zum Verschwei­ ßen von Teilen,

Fig. 2 eine Schnittansicht längs der Linie 2-2 in Fig. 1, wobei in durchgezogenen Linien eine Induktionsspule in ihrer Ruhelage und in ge­ strichelten Linien in aktiver Erhitzungslage gezeigt ist,

Fig. 3 perspektivisch eine Teilansicht der Spule und eine Mechanik zum Bewegen der Spule zwi­ schen ihrer aktiven und passiven Lage,

Fig. 4 eine Schnittansicht längs der Linie 4-4 in Fig. 1 mit zwei als Rohre gezeigten mitein­ ander zu verschweißenden Teilen, die von­ einander beabstandet sind, um dazwischen die Induktionsspule und Luftspalte aufzunehmen,

Fig. 5 eine Schnittansicht der Induktionsspule in einer Position zum Erhitzen der endseitigen Oberflächen eines Paares rohrförmiger Teile auf Schweißtemperatur, wobei der Abstand der Spule von dem Teil übertrieben darge­ stellt ist,

Fig. 6 eine der Fig. 5 ähnliche Ansicht, wobei die Spule zurückgezogen ist und die erhitzten Oberflächen eines der Rohre axial in die erhitzte Oberfläche des anderen Rohres bewegt ist, um die erhitzten Abschnitte zu stauchen und die Schweißstelle auszubilden,

Fig. 7 eine Schnittansicht durch die zusammenge­ schweißten Teile, wobei die Stumpfschweiß­ verbindung gezeigt ist,

Fig. 8 eine perspektivische Teilansicht des mittle­ ren Abschnittes der beiden zusammenzuschwei­ ßenden Teile, welche schweißbare Oberflächen unterschiedlicher Dicke aufweisen, wobei ein Paar Induktionsspulen mit Lamellen zum Steuern der Induktionsheizwege verwendet ist.

Die Vorrichtung 20 (Fig. 1) zum Preßschweißen mit Induktions­ heizung umfaßt einen auf einem Boden gelagerten Rahmen 22, welcher Endplatten 24, 26 und ein Paar Stützrohre 28, 30 auf­ weist.

Ein Zylinderhalteblock 32 (Fig. 1 und 4) bildet einen Teil des Rahmens 22, ist starr an den Rohren 28, 30 befestigt und weist eine von ihm getragene Hydraulikzylinderanordnung 34 auf. Die Zylinderanordnung 34 (Fig. 4) umfaßt ein Zy­ lindergehäuse 36, dessen eines Ende starr an dem Block 32 befestigt ist. Das andere Ende des Zylindergehäuses ist bei 38 zur Aufnahme einer Kolbenstange 40 aufgebohrt, die sich durch die Bohrung 38 und durch eine Bohrung 41 in den Block 32 und durch eine geflanschte Hülse 44 erstreckt, die an einer Wand 46 einer Kammer 48 für Inertgas 40 liegt, welche an den Rohren 28, 30 mit Hilfe von Klammern 49 ge­ tragen ist. Ein Kolben 50 ist an der Kolbenstange 40 zwi­ schen ihren Enden und zwischen zwei Durchgängen 52, 54 fi­ xiert, welche mit Hilfe von Leitungen 56, 58 an eine Hy­ draulikventilanordnung (nicht gezeigt) angeschlosen sind. Eine mechanische Haltevorrichtung ist mit dem Innenende der Kolbenstange 40 verbunden, um das erste Teil M 1 zu ergrei­ fen und freizugeben, welches mit einem zweiten Teil M 2 an schweißbaren Oberflächen S 1 und S 2 zu verschweißen ist. Ein Hals 54 ist starr mit dem anderen Ende der Kolbenstange 40 in eingestellter Position verbunden, um den Hub der Kolbenstange und des Werkstückes oder des Teiles M 1 nach rechts in Fig. 4 zu begrenzen. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, ist das zweite Teil M 2 fest mit der unteren Wand 70 eines rechteckigen Kastens 72 mit Hilfe von Klammern 74 und Ver­ bindern 76 wie beispielsweise Kopfschrauben oder Bolzen festgeklemmt, die die Längsachse des Teiles M 2 mit der Längsachse des Teiles M 1 ausrichten, welche konzentrisch mit der Achse des Zylindergehäuses 34 ist.

Der Kasten 72 umfaßt eine offene obere Wand 78 mit einer daran angelenkten Abdeckung 79, zwei Seitenwände 80 und eine Endwand S 2. Das innere Ende der unteren Wand 70 er­ streckt sich durch eine Öffnung in der benachbarten Wand 84 der Kammer 48, wobei der benachbarte offene Endabschnitt des Kastens 72 mit der Wand 84 im wesentlichen luftdicht verschweißt ist. Um zwischen den Teilen M 1, M 2 und einer oder mehreren Induktionsspulen 88 einen Luftspalt zu schaffen und um die Beständigkeit der Klammer 74 gegen den Materialstauchdruck zu unterstützen, der von der Zylinder­ anordnung 34 aufgebracht wird, nachdem die schweißbaren Oberflächen S 1, S 2 erhitzt worden sind, ist zwischen dem Teil M 2 und einer einstellbaren Positioniermechanik 92 ein Distanzstück 90 vorbestimmter Länge vorgesehen. Die Mechanik 92 umfaßt einen Gewindeschaft 94, welcher in die Endwand 82 eingeschraubt ist und eine Vielzahl von Muttern 98, 98 a und 98 b aufweist, die zwecks genauer Positionierung des Teiles M 2 dort fixiert sind, um letzteres während des Stauchvorganges stationär zu halten.

Die Inertgas-Kammer 48 (Fig. 1, 2 und 4) ist vorgesehen, um die Teile M 1, M 2 und die Induktionsspule 88 in einer inerten Atmosphäre wie beispielsweise Argon oder Helium während des Erhitzens und Stauchens zu halten, um eine Oxidation und ein Verkrusten der schweißbaren Oberflächen zu verhindern, so daß die Bindung schwächende Teile zwi­ schen den geschweißten Oberflächen auf ein Minimum herab­ gesetzt werden und somit die Schweißung verbessert wird. Die Kammer 48 umfaßt eine entfernbare Abdeckung 100, die an ihr mittels Flügelmuttern 102 befestigt ist, so daß der Betriebsperson ein Zugang zu der Kammer zwecks Einsetzens und Festklemmens des Teiles M 1 an der Halterung 60 möglich ist. Wenn die Abdeckung geschlossen ist, wird Luft zunächst aus der Kammer 48 über eine Leitung 104 durch eine von einem Motor 108 getriebene Vakuumpumpe 106 evakuiert. Danach wird aus einer Zuführquelle (nicht gezeigt) über eine Lei­ tung 110 ein inertes Gas in die Kammer 48 gerichtet.

Wie am besten in Fig. 2, 3 und 4 gezeigt ist, ist die In­ duktionsspule 88 in der Kammer 48 vorgesehen und zwischen einer Lage außer Ausrichtung mit den Teilen M 1, M 2, die mit­ einander zu verschweißen sind, wobei die Lage in ausgezogenen Linien gezeigt ist, und einer Lage in Fluchtung zwischen den Teilen bewegbar, wie sie in Fig. 2 gestrichelt gezeigt ist. Die Induktionsspule 88 wird zwischen ihren beiden Lagen mit Hilfe einer pneumatischen Zylinderanordnung 112 betätigt, die an Trägern 114 angelenkt ist, welche an dem Block 32 befestigt sind. Die Kolbenstange 116 der Zylinderanordnung 112 ist an einem Hebel 118 (Fig. 2 und 3) angelenkt, welcher an einer Welle 120 befestigt ist, die sich durch eine Wand 46 (Fig. 1) der Kammer erstreckt und dort gelagert ist und sich durch ein Loch in einer Zunge 124 erstreckt, welche sich von einer Endstütze einer Sammelschiene 126 vorwärts erstreckt.

Die Zunge 124 (Fig. 2 und 3), die Sammelschiene 126 und die beiden die Schiene und die Zunge verbindende Verbinder 128 (von denen nur einer gezeigt ist) sind durch einen elektrisch isolierenden oder nicht-leitenden Streifen 130 voneinander getrennt, um somit einen Stromfluß von einem Transformator 132 (Fig. 1) zum Errichten eines Kreises von einer Seite der Sammelschiene 126 durch die Induktionsspule 88 und zu­ rück über die andere Seite der Sammelschiene 126 zu er­ möglichen. Die Sammelschiene 126 und die Verbinder 128 sind mit inneren Wasserkühldurchgängen versehen, durch welche Kühlwasser zirkuliert. Das Kühlwasser tritt in die Durch­ gänge über Leitungen 134 ein und wird durch andere nicht gezeigte Leitungen abgeführt.

Drehbare Sammelschienenarmanschlüsse 136 sind in elektrischem Kontakt mit benachbarten Seiten der Zunge 124 mit Hilfe eines Paares nichtleitender Klemmarme 138 gehalten, die auf der Welle 120 verkeilt sind und mittels mit Gewinde versehenen Ankerstangen 140 in Reibeingriff mit der Zunge 124 gehalten sind. Die Verbindungen 136 sind voneinander elektrisch isoliert und umfassen je Kupferrohre 142, welche als Teile eines elektrischen Kreises wirken und als Kühlwasserleitungen dienen, wobei Kühlwasser in der durch die Pfeile in Fig. 2 und 3 angedeuteten Richtung dadurch strömt.

Eine Induktionsspulenhalterung 146 ist von einem Paar elek­ trisch leitender Stäbe 148, 149 gebildet, die durch einen nicht-leitenden Streifen 150 voneinander getrennt sind. Die Stäbe 148, 149 sind elektrisch mit zugeordneten Ver­ bindungen 136 und Leitungen 142 verbunden, welche Strom leiten und ebenfalls Kühlwasser führen, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Beabstandete leitende und getragene Blöcke 152, 153 sind an den Stäben 148, 149 befestigt und starr an einem elektrisch isolierenden Polster 154 befestigt. Die Spule 88 besteht aus Kupferrohr und leitet elektrischen Strom und auch Kühlwasser, wobei ihre unteren Enden durch einen nicht-leitenden Streifen 156 voneinander getrennt sind. Kupferrohre 158, 159 sind voneinander mittels des Streifens 156 getrennt, wobei das Rohr 158 elektrisch mit den Stäben 148 und ebenfalls in Fluidstromeingriff mit dem Block 152 verbunden ist. Ähnlich ist das Kupfer­ rohr 159 elektrisch mit dem Stab 149 verbunden und in Fluidstromeingriff an dem Block 153 angeschlossen. Ein Kühlmitteleinlaßschlauch 160 ist mit dem Block 152 und ein Auslaßschlauch 161 mit dem Block 153 verbunden. Somit zir­ kuliert Kühlwasser aus dem Schlauch 160 durch die Induktions­ spule 88 und durch den Schlauch 161, so daß die Induktions­ spule während des Betriebes gekühlt wird.

Die Spule 88 ist an einem Paar nichtmetallischer Stützen 164 befestigt, die starr mit dem nichtmetallischen Polster 154 mit Hilfe von Winkelträgern 166 und Bolzen verbunden sind. Wie am besten in Fig. 3 und 4 gezeigt ist, ist ein Paar Winkelarme 168 starr an der Welle 112 befestigt, ihre freien Enden sind an dem isolierenden Polster 154 festge­ legt und verursachen somit, daß die Drehsammelschienenver­ bindungen 136 sich drehen, wenn die pneumatische Zylinder­ anordnung 112 die Injektionsspule 88 anhebt und absenkt.

In Fig. 7 ist der gestauchte Abschnitt 169 der beiden Teile M 1 und M 2 gezeigt, nachdem sie miteinander ver­ schweißt sind.

In Fig. 8 ist der allgemeine Zustand gezeigt, welcher ein­ tritt, wenn die beiden Teile M 3 und M 4 zusammengeschweißt sind, d.h. die schweißbaren Oberflächen S 3 und S 4 der Teile sind im Flächenbereich nicht gleich, weil die Oberfläche S 3 wesentlich größer als die Oberfläche S 4 ist. In diesem Fall ist die Vorrichtung im wesentlichen gleich der oben­ beschriebenen mit der Ausnahme, daß zwei Induktionsspulen 170, 172 Seite an Seite angeordnet sind, wobei dazwischen ein Isolator 174 vorgesehen ist. Ein erster optischer Temperaturfühler 176 wie beispielsweise ein Infrarot- Pyrometer fühlt die Temperatur der Oberflächen S 3 ab, während ein zweiter optischer Temperaturfühler 178 die Temperatur der Oberflächen S 4 abfühlt. Die zu den Spulen 170, 172 geführte Strommenge oder die Zeitlänge, in wel­ cher der Strom zugeleitet wird, können einzeln oder beide variiert werden, so daß beide Oberflächen S 3 und S 4 gleich­ zeitig auf die gewünschten Schweißtemperaturen gebracht werden. Dünne im allgemeinen U-förmige Siliziumeisen­ streifen oder Lamellen 180 können die Spulen 170 und 172 umgeben, um wirksamer die Hitze der Induktionsspulen auf die Oberflächen S 3 und S 4 abzugeben, die induktionserhitzt und danach zusammenzuschweißen sind. Ansonsten ist der Be­ trieb der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform wie oben in bezug auf die erste Ausführungsform beschrieben ist.

Im Betrieb der Vorrichtung 20 zum Preßschweißen unter In­ duktionsheizung werden die beiden zusammenzuschweißenden Teile zunächst fest in ihrer Schweißposition festgeklemmt, wobei die schweißbaren Oberflächen S 1 und S 2 in einem ge­ ringen Abstand von der Induktionsspule 88 angeordnet sind, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Dann wird die Vakuumpumpe 106 (Fig. 1) angelassen, um Luft aus der Kammer 48 zu eva­ kuieren. Danach wird in die Kammer 88 ein inertes Gas ge­ führt, und die Induktionsspule 88 wird erregt, um die schweißbaren Oberflächen auf eine Stauch- oder Schweiß­ temperatur zu erwärmen. Nachdem die Temperatur auf die Schweißtemperatur erhöht worden ist, wie dies mit Hilfe eines Infrarot-Pyrometers oder dergleichen bestimmt wird, wird die Spule 88 unverzüglich entregt und aus ihrer Lage zwischen den beiden Oberflächen in ihre Ruhelage bewegt, wie dies in ausgezogenen Linien in Fig. 2 und 6 gezeigt ist. Ein Stauchdruck wird dann unmittelbar von der hy­ draulischen Zylinderanordnung 34 aufgebracht, um die Oberflächen S 1, S 2 zu stauchen, so daß sich eine Schweiß­ naht 169 ergibt, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Das Er­ hitzen und das Aufbringen von Druck erfordert ungefähr 5 bis 7 Sekunden.

Aus der obigen Beschreibung ergibt sich, daß bei dem Verfahren und der Vorrichtung zwei Teile so angeordnet wer­ den, daß ihre miteinander zu verschweißenden Oberflächen nahe beieinander angeordnet sind, wobei indessen eine oder zwei Induktionsspulen dazwischen angeordnet werden können, um zunächst die schweißbaren Oberflächen auf Schweißtempera­ tur zu erhitzen. Die Induktionsspulen werden dann von den erhitzten schweißbaren Oberflächen bewegt, und die Ober­ flächen werden mit ausreichender Kraft zusammengepreßt, um die erhitzten Oberflächen zu stauchen und somit eine feste Schweißung zu bilden. Werkstoffprüftests haben ergeben, daß die so geschaffenen Schweißungen wesentlich stabiler als sol­ che sind, die mittels herkömmlicher Abschmelzschweißung er­ zeugt werden.

Es lassen sich zweckmäßige Änderungen bei den beschriebenen Ausführungsformen vornehmen, ohne sich jedoch dabei vom Kern der Erfindung zu entfernen.

Claims (29)

1. Verfahren zum Verschweißen zweier schweißbarer Oberflächen, dadurch gekennzeichnet, daß jede Fläche so gestützt wird, daß die Oberflächen einen Abstand voneinander aufweisen, daß jede schweiß­ bare Oberfläche auf Schmiedetemperatur induktionser­ hitzt wird, und daß die erhitzten Oberflächen mit aus­ reichender Kraft zueinander gepreßt werden, um Ab­ schnitte der schweißbaren Oberflächen zu stauchen und diese Oberflächen zusammenzuschweißen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Teile ferritische Teile sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Teile nicht-ferritische Teile sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die schweißbaren Oberflächen ebene Oberflächen sind, die parallel zueinander gehalten werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine im wesentlichen inerte Atmosphäre um die schweiß­ baren Oberflächen während des Induktionserhitzens und des Pressens aufrechterhalten wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Induktionsheizen mittels einer Induktionsspule durchgeführt wird, welche die schweißbaren Oberflächen auf Bindetemperatur erhitzt und daß die Induktionsspule von den schweißbaren Oberflächen mit Hilfe von Luftspalten im Abstand gehalten wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Induktionserhitzen von zwei Induktionsspulen durch­ geführt wird, und daß zusätzlich die Wärme, die von jeder Spule zum Erhitzen schweißbarer Oberflächen unterschied­ licher Bereiche zugeführt wird, auf annähernd die gleiche Temperatur gesteuert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Preßvorganges wenigstens eines der Teile längs eines linearen Weges bewegt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktionsspule längs eines bogenförmigen Weges zu einer Lage zwischen diesen Oberflächen vor dem Induk­ tionserhitzen bewegt wird, und daß die Induktionsspule von diesen Oberflächen wegbewegt wird, bevor letztere gegeneinander gepreßt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen und das Pressen eine Zeit erfordern, die eine Funktion von Metallvolumen, Energieverfügbarkeit und Wirksamkeit ist, und daß die Induktionsspule gekühlt wird.

11. Verfahren zum Induktionsschweißen zweier miteinan­ der verschweißbarer Oberflächen von zwei Teilen, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Teile so gestützt werden, daß die Flächen voneinander beabstandet sind, um einen Spalt zu bilden, daß innerhalb des Spaltes eine Induktions­ spule bewegt wird, daß eine im wesentlichen inerte Atmosphä­ re um diese Flächen herum geschaffen wird, daß ein Hoch­ frequenzstrom durch die Spule geleitet wird, um diese Flächen zu erhitzen, daß die Spule aus dem Spalt entfernt wird, wenn diese Teile auf zweckmäßige Temperaturen er­ hitzt worden sind, und daß diese Flächen in Schweißein­ griff miteinander gestaucht werden.

12. Vorrichtung zum Verschweißen zweier schweißbarer Oberflächen, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Stützen einer jeden Oberfläche, wobei diese Oberflächen voneinander beabstandet sind, daß eine Induktionsheizein­ richtung vorgesehen ist, um jede Oberfläche auf eine Stauch­ temperatur zu erhitzen, daß eine Einrichtung zum Bewirken einer Relativbewegung zwischen der Induktionsheizeinrich­ tung und den schweißbaren Oberflächen vorgesehen ist, um diese Oberflächen und die Induktionsheizeinrichtung wahl­ weise zwischen einer Oberflächenheizposition und einer Position anzuordnen, welche von dieser Oberfläche ent­ fernt ist, daß eine Einrichtung zum Aktivieren der In­ duktionsheizeinrichtung vorgesehen ist, um jede schweiß­ bare Oberfläche auf eine Schweißtemperatur zu erhitzen, wenn sie sich in der Oberflächenerhitzungsposition be­ findet, und daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um die erhitzten Oberflächen mit ausreichender Kraft zusammen­ zupressen, um Abschnitte dieser Oberflächen zu stauchen und diese Teile zusammenzuschweißen, wenn sich die Heizeinrichtung und die schweißbaren Oberflächen in beab­ standeten Positionen befinden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um diese Oberflächen in einer im wesentlichen inerten Atmosphäre zu halten, wenn die Induktionsheizeinrichtung diese Oberflächen auf eine Stauchtemperatur erhitzt und während diese erhitzten Ober­ flächen gegeneinander gepreßt werden.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktionsheizeinrichtung eine einzige Induktions­ spule ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktionsheizeinrichtung ein Paar unabhängig von­ einander gesteuerter Spulen ist, um die Oberflächen ent­ sprechend unterschiedlicher Anforderungen zu erhitzen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander zu verschweißenden Oberflächen sich in ihrer Größe unterscheiden.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander zu verschweißenden Oberflächen aus Me­ tall bestehen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Teile gegeneinander drehbar gehalten sind, während sie erhitzt und zusammengepreßt werden, um die Schweißung auszubilden.

19. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen inerte Atmosphäre ein reines Vakuum wie im Weltall ist.

20. Vorrichtung zum Verschweißen zweier Teile, die je eine schweißbare Oberfläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um jedes Teil zu tragen, wobei die Oberflächen voneinander beabstandet sind, daß eine Induktionseinrichtung zum Erhitzen einer jeden Ober­ fläche auf eine Stauchtemperatur vorgesehen ist, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um die Induktionsspuleneinrich­ tung zwischen einer Position, in welcher die schweißbaren Oberflächen auf eine Stauchtemperatur erhitzt werden, und einer zweiten Position zu bewegen, die von den zu ver­ schweißenden Oberflächen entfernt liegt, und daß eine Ein­ richtung vorgesehen ist, um die erhitzten Oberflächen mit ausreichender Kraft zusammenzupressen, um Teile der er­ hitzten schweißbaren Oberflächen zu stauchen und die Teile miteinander zu verschweißen.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um die schweißbaren Oberflächen in einer im wesentlichen inerten Atmosphäre zu halten, während die Induktionsheizeinrichtung die Oberflächen auf eine Schweißtemperatur erhitzt und während die erhitzten Oberflächen gegeneinander gepreßt werden.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktionsheizeinrichtung eine einzige Induktions­ spule ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktionsheizeinrichtung ein Paar unabhängig von­ einander steuerbarer Spulen ist, um Oberflächen unter­ schiedlicher Aufheizungseigenschaften auf ihre zweckmäßigen Schweißtemperaturen zu erhitzen.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen Aufheizanforderungen für die beiden Oberflächen erfüllt werden, indem die Luftspalte zwischen der einzigen Spule und jeder der beiden Oberflächen einstellbar sind, wobei die mehr Energie erfordernde Ober­ fläche näher an der Spule als die andere Oberfläche ange­ ordnet ist.

25. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftspalte zwischen der Induktionsspule und jeder der schweißbaren Oberflächen eingestellt wird, wobei die mehr Energie erfordernde Oberfläche näher an der Spule als die andere Oberfläche angeordnet wird.

26. Vorrichtung zum Induktionserhitzen und Preßschweißen schweißbarer Oberflächen zweier Bauteile, welche in einer im wesentlichen sauerstofffreien Atmosphäre angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Stützeinrichtung zum Tragen eines der Teile vorgesehen ist, daß eine zweite Stützeinrichtung zum Tragen des anderen Teiles vorgesehen ist, wobei die beiden schweißbaren Oberflächen voneinander beabstandet sind, daß eine Induktionsspule vorgesehen ist, daß eine Einrichtung zum Bewirken einer Relativbewegung zwischen der Spule und den schweißbaren Oberflächen vor­ gesehen ist, um wahlweise die Spule und die schweißbaren Oberflächen in einer Erhitzungslage, in welcher sie mit­ einander ausgerichtet sind und in einer Schweißlage an­ zuordnen, in welcher sie nicht miteinander fluchten, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um einen Hochfrequenzstrom durch die Spule zu schicken, wenn sie sich in der Erhitzungs­ position befindet, um die Oberflächen auf eine Stauchtempera­ tur zu erhitzen und daß eine Einrichtung zum Aufbringen von Druck vorgesehen ist, um die erhitzten Oberflächen mit ausreichender Kraft zusammenzubewegen und die Oberflächen zu stauchen und die Teile miteinander zu verschweißen, wenn sich die Spule in der Schweißposition befindet.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stützeinrichtung das eine Teil in fixierter Lage festhält, während sich die Spule in der Erhitzungs­ position und in der Schweißposition befindet.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Stützeinrichtung das andere Teil zwecks Bewegung zwischen der einen Position und der Schweißposition bewegbar trägt.

29. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Aufbringen von Druck eine Kolben­ stange einer Hydraulikzylinderanordnung ist, die mit der zweiten Stützeinrichtung verbunden ist.