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Technisches
Gebiet
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Die
Erfindung betrifft eine durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
und ihr Schichtungsverfahren und insbesondere eine durchstoßfeste Reifenzusammensetzung,
die sich für
die Anwendung bei einem schlauchlosen Reifen eignet, sowie das Heißschmelz-Beschichtungsverfahren
für einen
Reifen.
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Technischer Hintergrund
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Gewöhnlich unterteilt
man Reifen in schlauchlose Reifen und in Reifen mit eingebautem Schlauch.
Seit kurzem ist ein Großteil
der Fahrzeuge, ausgenommen einige Frachtautos oder Omnibusse, mit
schlauchlosen Reifen ausgerüstet.
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Sind
Nägel in
einen schlauchlosen Reifen eingedrungen, ist es unwahrscheinlich,
dass sich sein Innendruck in einem kurzem Zeitraum verringert. Trotzdem
bereitet der schlauchlose Reifen die gleichen Durchstoßprobleme
wie der Schlauchreifen unter den folgenden Bedingungen: wenn (1)
bei allmählich
abnehmender Luft im schlauchlosen Reifen ein Fahrer sein Auto mit
vollständig
entwichener Reifenluft in Betrieb nimmt, (2) einige im schlauchlosen Reifen
steckende Nägel
bei Hochgeschwindigkeit heraus rutschen oder (3) Fahrzeuge an Stellen
fahren, an denen einige bohrerartige Materialien mit Spitzen eingebettet
sind. Geschieht dies, kann ein schwerer Unfall unvermeidbar sein,
oder der Fahrer muss den beschädigten
Reifen reparieren, bevor er wieder losfährt.
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Um
die mit dieser Reifendurchstoßung
einhergehenden Risiken zu vermeiden, hat man eine Anzahl von Verfahren
offenbart, die in die folgenden drei Typen klassifiziert werden
können:
Beim
ersten offenbarten Verfahrenstyp wird der Fahrer davon in Kenntnis
gesetzt, dass ein Reifendurchstoß für die allmähliche Abnahme von Luft verantwortlich
ist, weil der Fahrer, der den schlauchlosen Reifen verwendet, den
Durchstoß nicht
sofort erkennen kann (koreanische Offenlegungsschriften Nr. 97-033989/97-020487);
der
zweite Typ besteht darin, dass ein Fahrer sogar bei plattem Reifen
sein Fahrzeug stetig an eine geeignete Stelle mit verfügbaren zusätzlichen
Hilfsmitteln bewegen kann (U.S.-Patent Nr. 499893, koreanische Offenlegungsschrift
Nr. 92-000517, U.S.-Patent Nr.
415468 und koreanische Offenlegungsschrift Nr. 91-014246); und
der
dritte Typ besteht darin, einen platten Reifen im Wesentlichen dadurch
zu verhindern, dass ein Reifen mit einer durchstoßfesten
Zusammensetzung abgedichtet wird.
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Unter
diesen Verfahren wird der dritte Typ weiter erläutert.
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Die
herkömmlichen
Verfahren haben die durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung wie folgt offenbart:
Ein Verfahren, bei
dem die Innenwand am Scheitelpunkt des Reifens mit einem Steinkohlenpech
oder einem Gemisch aus Petroleumasphalt und Polyisobutylen beschichtet
wird (japanische Veröffentlichung Nr.
31-9489);
ein Verfahren, bei dem die Innenwand am Scheitelpunkt
des Reifens mit einem viskosen Kautschuk beschichtet und dann ein
luftdurchlässiges
Stoffstück, wie
ein ringförmiges
Gewebe, in den Kautschuk eingebracht wird (japanische Veröffentlichung
Nr. 35-17402);
ein Verfahren, bei dem eine Reifen-Bienenkorbstruktur
kompakt beschichtet wird mit einem viskosen Material, das ein Gemisch
aus teilweise vernetztem Polybuten, Prozessöl und Butylkautschuk enthält, so dass
eine Dichtungsschicht hergestellt wird (japanische Veröffentlichung
Nr. 34-1095); und
ein Verfahren, bei dem ein Dichtungsmittel
verwendet wird, das aus einem Ethylen-Propylen-Kautschuk, Polybuten
und einem Füllstoff
besteht (japanische Veröffentlichung
Nr. 50-39458).
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Bei
diesen Verfahren oder einigen Dichtungsmitteln zur Verhinderung
von platten Reifen hat man jedoch einige Nachteile festgestellt,
weil (1) die Fließfähigkeit
von durchstoßfesten
Materialien unter den Kühlungs-Fließ-Bedingungen
oder bei sehr hoher Temperatur auftreten kann, (2) die durch den
Reifen bei Fahren mit hoher Geschwindigkeit erzeugte Zentrifugalkraft
ein Dichtungsmittel auf die Mitte des Scheitelpunkts in einem Reifen
konzentriert, (3) übermäßige Verwendung
von Lösungsmittel
mit Problemen der menschlichen Sicherheit und einer gefährlichen
Umgebung an der Arbeitsstelle einhergeht und (4) die Dichtungskraft
verwandter Materialien für
ihre tatsächliche
Anwendung nicht erwünscht
ist.
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Zur Überwindung
der oben genannten Nachteile hat die koreanische Veröffentlichung
Nr. 82-652 eine Dichtungszusammensetzung des Lösungsmitteltyps offenbart.
Dabei wird eine Lösung,
die einen in einem Lösungsmittel
gelösten
Butylkautschuk umfasst und mit einer anderen Lösung gemischt wird, die von
Polybuten, Styrol-Butadien-Kautschuk und Vernetzungsmittel herrührt, für das Vulkanisieren
auf ein Reifengummi gesprüht,
so dass eine Dichtungsschicht gebildet wird.
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Weil
mindestens mehr als ein Lösungsmittel in
einem solchen Dichtungsmittel eingesetzt wird, sollte die Verdampfung
von Lösungsmittel,
das in einem hochviskosen Polymer enthalten ist, sogar dann einen
längeren
Zeitraum beanspruchen, wenn ein Dichtungsmaterial in einer Dicke
von 1 mm aufgebracht wird. Daher hat das obige Patent vorgeschlagen,
dass ein Dichtungsmittel auf einen Reifen in einer Dicke von 1 bis
3 mm aufgebracht werden kann, aber seine tatsächliche Aufbringung scheint
schwierig und unproduktiv zu sein, trotz der Möglichkeit, dass eine Probenherstellung
verfügbar
ist.
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Zurzeit
wird ein Reifen derart hergestellt, das ein Formtrennmittel auf
Silikonbasis in seine Innenseite geschichtet wird und anschließend große Mengen
eines Antiadditivs und eines Antiblockmittels zugegeben werden.
Wird aber das herkömmliche
Dichtungsmittel unter Verwendung eines Lösungsmittels oder von Wasser
als Verdünnungsmittel
auf den Reifen aufgebracht, kann kein gutes Haftvermögen in einem
Reifen erzielt werden, oder ein Reifen kann trotz Adhäsion aufgrund
von schlechtem Haftvermögen rissig
werden. Zur Lösung
dieses Problems muss die aufgeschichtete Oberfläche des Formtrennmittels vollständig beseitigt
werden, was einen längeren Zeitraum
und enormen Kostenaufwand erfordert und folglich unökonomisch
ist.
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Außerdem kann
die Verwendung von Anstrichen des Lösungsmitteltyps unter Verwendung
von organischem Lösungsmittel
zu schwerem Gebäudefeuer
oder Luftverschmutzung führen.
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Bei
diesen Problemen, die die herkömmlichen
Verfahren verursacht haben, müssen
die herkömmlichen
Dichtungsmittel dennoch aufgrund ihrer schlechten Anpassungsfähigkeit
und Anwendbarkeit im industriellen Bereich für viele Jahre in den Handel gebracht
werden.
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Offenbarung der Erfindung
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Eine
Aufgabe der Erfindung ist daher die Bereitstellung einer durchstoßfesten
Reifenzusammensetzung mit einer ausgezeichneten Kombination von Eigenschaften,
weil (1) das Haftvermögen
eines Dichtungsmittels zur Verhinderung von Reifendurchstoß weiter
verstärkt
wird, (2) der Fluss der Zusammensetzung in einen Reifenscheitelpunkt
während Fahrens
mit hoher Geschwindigkeit verhindert werden kann und (3) jegliches
Sicherheitsproblem und jegliche schädliche Umwelt in Verbindung
mit übermäßiger Verwendung
von Lösungsmittel
an der Arbeitsstelle ebenfalls verhindert werden kann.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer durchstoßfesten
Zusammensetzung, die eine schlechte Produktivität aufgrund einer längeren Verarbeitbarkeit
mit Inline-Verdampfung von Lösungsmittel
während
des Abdichtungsverfahrens wesentlich verbessern kann.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer durchstoßfesten
Zusammensetzung in 100% fester Form, die leicht aufgebracht werden
kann auf ein Beschichtungsmaterial, wie ein Formtrennmittel, das
sich bei der Herstellung im Inneren eines Reifens befindet.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer durchstoßfesten
Zusammensetzung, die keine flüchtige
Substanz enthält,
was eine Beschädigung
des Reifens durch die verbleibende flüchtige Substanz und innere
Fließfähigkeit
verhindern kann, zusammen mit einem Beschichtungsverfahren, wobei
sie bei sehr hoher Temperatur gelöst wird.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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Es
zeigt:
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1 eine
Schnittansicht, die zeigt, dass ein Reifen mit einer durchstoßfesten
Zusammensetzung abgedichtet worden ist,
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2 eine
schematische Ansicht, die das Prinzip der Durchstoßfestigkeit
eines mit der durchstoßfesten
Zusammensetzung beschichteten Reifens zeigt.
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Bestes Verfahren zur Durchführung der
Erfindung
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Zur
Lösung
der obigen Aufgaben ist die erfindungsgemäße durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
gekennzeichnet durch eine Zusammensetzung, umfassend als Wirkstoff
ein thermoplastisches Elastomer, das ein Block-Copolymer auf Styrolbasis
ist, im Gegensatz zu dem herkömmlichen
Kautschuk auf Lösungsmittelbasis
oder Kautschuk auf Emulgatorbasis, die etwas flüchtige Substanz enthalten,
wobei ihre viskose Elastizitätsschicht
auf die Innenseite eines Reifens durch ein Heißschmelzverfahren bei sehr
hoher Temperatur aufgebracht wird.
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Erfindungsgemäß umfasst
die durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung 100 Gewichtsteile thermoplastisches Elastomer
auf Styrolbasis, 110 bis 190 Gewichtsteile Klebemittel, 80 bis 140
Gewichtsteile flüssigen
Weichmacher und 2 bis 20 Gewichtsteile Additiv.
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Die
Erfindung wird wie im folgenden beschrieben eingehender erläutert.
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Jeder
Bestandteil, der die durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
ausmacht, wird wie folgt eingehender erläutert:
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(1) Erste Zusammensetzung:
Thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis
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Die
genauen Beispiele für
diese Verbindung umfassen ein Styrol-Butadien-Styrol-Block-Copolymer (im folgenden
als "SBS" bezeichnet), ein
Styrol-Isopren-Styrol-Block-Copolymer
(im folgenden als "SIS" bezeichnet) und
ein Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Block-Copolymer
(im folgenden als "SEBS" bezeichnet). Obwohl
diese thermoplastischen Kautschuke nicht vulkanisiert werden müssen, weist
ihre Festigkeit fast die gleichen Eigenschaften auf wie einige Vulkanisierungskautschuke,
wobei sie bei besserer Ozonbeständigkeit
und chemischer Beständigkeit
ihre Elastizität
bis zu – 80°C beibehalten.
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(2) Zweite Zusammensetzung:
Klebemittel
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Das
Klebemittel ist ein Harz, das dem thermoplastischen Harz auf Styrolbasis
Klebrigkeit verleihen soll. Genaue Beispiele umfassen petrochemisches
Kolophonium, Kolophonium, Kolophoniumester, Cumaron-Inden-Harz,
hochmolekulares Acrylharz, Ketonharz, ein Harz auf der Basis gesättigten aliphatischen
Kohlenwasserstoffs und Paraffinwachs. Das gewöhnliche Klebemittel in fester
Form, das mit einem Harz auf Styrolbasis gemischt wird, zeigt sehr
hohe Klebrigkeit.
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(3) Dritte Zusammensetzung:
Flüssiger
Weichmacher
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Beispiele
für den
flüssigen
Weichmacher umfassen Prozessöl,
Polybuten und anderes Mineralöl.
Diese Materialien dienen dazu, die Viskosität zu senken, die Dehnung zu
erhöhen
und das entsprechende Verfahren zu erleichtern.
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(4) Vierte Zusammensetzung:
Additiv
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Beispiele
für die üblicherweise
verwendeten Additive in der durchstoßfesten Reifenzusammensetzung
umfassen ein Antioxidanz, ein Benetzungsmittel oder ein Entschäumungsmittel.
Diese Additive dienen dazu, die Verfärbung des Endprodukts sowie die
Veränderung
von physikalischen Eigenschaften aufgrund von Oxidation bei sehr
hoher Temperatur während
Erhitzungs- und Schmelzverfahren zu verhindern.
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Wird
ein klebrig machendes Mittel zur Herstellung auf der Basis der obigen
chemischen Zusammensetzung in Betracht gezogen, kann eine Mehrzahl
gewünschter
Produkte hergestellt werden durch Verändern des Mischverhältnisses
jedes Bestandteils, was die verschiedenen Eigenschaften beeinflussen
kann, wie Zugfestigkeit, Dehnung, Klebrigkeit, Haftvermögen und
Schmelzpunkt.
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Die
durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung umfasst 100 Gewichtsteile der ersten Zusammensetzung,
110 bis 190 Gewichtsteile der zweiten Zusammensetzung, 80 bis 140
Gewichtsteile der dritten Zusammensetzung und 2 bis 20 der vierten
Zusammensetzung.
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Beträgt der Gehalt
an zweiter Zusammensetzung weniger als 110 Gewichtsteile, bezogen
auf 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis,
wird die Klebrigkeit verringert, übersteigt er aber 190 Gewichtsteile,
sind die Dichtungsschicht schwach und die Elastizität unzureichend.
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Beträgt der Gehalt
an dritter Zusammensetzung weniger als 80 Gewichtsteile, bezogen
auf 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis,
sind die Dehnung verringert und die Härte erhöht; übersteigt er 140 Gewichtsteile,
ist die Dehnung extrem hoch, aber Festigkeit und Härte sind verringert.
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Zur
Lösung
der erfindungsgemäßen Aufgaben
sollte sich ein Dichtungsmittel vorzugsweise ausbreiten, bis der
gesamte Körper
eines eingedrungenen Nagels vollständig bedeckt ist: Wird der
Nagel heraus gezogen, fließt
das Dichtungsmittel gleichzeitig und besetzt die entsprechende Lücke. Es
zeigt sich, dass die erfindungsgemäße durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
den abgedichteten Zustand sogar dann aufrecht erhalten kann, wenn
nicht der gesamte Körper
eines eingedrungenen Nagels vollständig bedeckt ist.
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Zu
diesem Zweck ist die erfindungsgemäße durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
mit größerer Klebrigkeit
und Dehnung vorteilhafter, aber eine größere Dehnung kann zu schlechter
Zugfestigkeit und übermäßiger Klebrigkeit
führen.
Trotzdem können
solche Probleme experimentell leicht überwunden werden.
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Inzwischen
hat die erfindungsgemäße durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
im Wesentlichen eine feste Form, d.h. die obigen Zusammensetzung
wird nicht derart auf einen Reifen aufgebracht, dass sie in Wasser
oder Lösungsmittel
gelöst und
eingedampft wird. Daher ist das Beschichtungsverfahren für die Dichtungslösung auf
einen Reifen völlig
anders als bei der üblichen
Dichtungslösung.
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Das
Verfahren für
das Aufbringen der erfindungsgemäßen durchstoßfesten
Reifenzusammensetzung auf einen Reifen erfolgt derart, dass man eine
so hergestellte Dichtungslösung
in geschmolzenem Zustand (etwa 200 bis 250°C) ohne spezielle Behandlung
in die Innenseite eines Reifens fließen lässt oder sie unter Hochdruck
aufsprüht,
so dass die Innenseite des Reifens leicht abgedichtet werden kann.
Ist das Dichtungsmittel mit starkem Haftvermögen kompakt an den Reifen gebunden,
kann trotz eines für
das Reifenherstellungsverfahren verwendeten Formtrennmittels eine
gute Haftung erzielt werden, so dass ein mehrfaches Haftvermögen als
beim herkömmlichen
Verfahren erhalten wird.
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Die
Dicke der Dichtungsschicht in der so aufgebrachten und in einem
Reifen gebildeten durchstoßfesten
Zusammensetzung kann je nach der Arbeitstemperatur und der Aufgabe
variieren. Vorzugsweise liegt aber angesichts ihres Haftvermögens die Dicke
einer Dichtungsschicht im Bereich von 1 bis 5 mm, stärker bevorzugt
im Bereich von 2 bis 3 mm.
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Ist
die Dichtungsschicht extrem dick, leitet die Zentrifugalkraft, die
im Reifen bei Fahren mit hoher Geschwindigkeit erzeugt wird, die
Dichtungszusammensetzung zur Mitte des Scheitelpunkts in einem Reifen
und kann das Gewicht des Reifens beeinflussen.
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1 ist
eine Schnittansicht, die zeigt, dass die durchstoßfeste Zusammensetzung
an einen Reifen gebunden ist. 2 zeigt
das Prinzip der Durchstoßfestigkeit
des Reifens.
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Die
erfindungsgemäße durchstoßfeste Zusammensetzung
wird auf der Basis des folgenden Prinzips wie folgt erläutert:
Ist
ein Nagel in einen Reifen eingebettet, wird sein gesamter Körper oder
die benachbarte Fläche
mit einem Dichtungsmittel wie in 2(a) dargestellt
bedeckt, sogar wenn er durchgestoßen ist. Wird mit dem Herausziehen
des Nagels begonnen, fließt
das erfindungsgemäße Dichtungsmittel
gleichzeitig nach unten, wie in 2(b) gezeigt
ist. Wird der Nagel in die Mitte des Reifens heraus gezogen, begleitet
das Dichtungsmittel gleichzeitig den Nagel, wie in 2(c) gezeigt
ist. Wie in 2(d) gezeigt, wird das Dichtungsmittel
schließlich
zusammen mit dem Nagelgleichzeitig aus dem Reifen gepresst, und
anschließend
werden alle Räume
des Nagels von dem Dichtungsmittel eingenommen. Nachdem der Nagel vollständig aus
dem Reifen entfernt worden ist, wird das durch den Nagel gebildete
Loch somit unabhängig
wieder vollständig
durch die Elastizität
von Kautschuk eingenommen.
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Auf
der Basis dieses Prinzips kann die erfindungsgemäße durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
ihre eigene Dichtungsfähigkeit
für einen
langen Zeitraum beibehalten, weil sie das Loch nach Entfernen eines
Nagels vollständig
wieder besetzen kann.
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Die
Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele, wie nachstehend beschrieben,
eingehender erläutert.
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Beispiel 1
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Die
durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung wurde derart hergestellt, dass ein Gemisch
aus 40 Gewichtsteilen Kolophonium, 35 Gewichtsteilen Kolophoniumester,
100 Gewichtsteilen Polymer auf der Basis aliphatischen Kohlenwasserstoffs
(PICOFALE#95, Hercules Co.), 80 Gewichtsteilen Prozessöl und 3
Gewichtsteilen Additiv (IRGANOX#1076, Ciba-Geigy Co.) zu 100 Gewichtsteilen
SBS gegeben und dann ein Rühr-
und Homogenisierungsverfahren durchgeführt wurde.
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Beispiel 2
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Die
durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung wurde derart hergestellt, dass ein Gemisch
aus 90 Gewichtsteilen petrochemischem Kolophonium, 90 Gewichtsteilen
Kolophoniumester, 90 Gewichtsteilen Prozessöl und 5 Gewichtsteilen Additiv
(IRGANOX#1076, Ciba-Geigy Co.) zu 100 Gewichtsteilen SEBS gegeben
und dann ein Rühr-
und Homogenisierungsverfahren durchgeführt wurde.
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Die
Innenseite eines Reifens, der mit einem Formtrennmittel unter Verwendung
von Silikonöl
und Talk behandelt war, wurde mit der aus den Beispielen 1 und 2
hergestellten durchstoßfesten
Zusammensetzung in einer Dicke von etwa 2 mm durch ein Heißschmelz-Fließverfahren
abgedichtet.
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Der
abgedichtete, auf eine Felge aufgebrachte Reifen befand sich unter
Lufteinstrom, und dann wurden die folgenden Tests bei einem Druck von
34 psi (Lbs pro Quadratzoll) (0,234 N/mm2) durchgeführt:
Zur
Untersuchung des Entweichens von Luft aus dem Reifen wurden 20 Nägel (Länge: 8 cm,
Dicke: 4 mm) in den Seitenabschnitt einschließlich des Spurbereichs eines
Reifens eingebettet, und er wurde in Wasser untergebracht. Es wurde
jedoch kein Entweichen von Luft aus dem Reifen beobachtet. Wurde
ein Auto mit dem abgedichteten, behandelten Reifen bei einer Geschwindigkeit
von 80 km/mph 100 km/mph und 120 km/mph jeweils 20 Minuten auf einer Schnellstraße gefahren,
erfolgte kein Entweichen von Luft aus dem Reifen.
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Nach
dem Fahren zeigte der Test nach Entfernen aller 20 Nägel, dass
keine Luft entwich. Zudem wurde bei Tests des Entweichens von Luft
im Gefrierschrank (–30°C) und in
einem Ofen (80°C) nach
2 Stunden kein Entweichen von Luft aus dem Reifen beobachtet.
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Nach
einem 5-Tage-Test erfolgte kein Entweichen von Luft aus dem Reifen.
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Nach
Entfernung sämtlicher
Nägel aus
dem Reifen zeigten die Ergebnisse von neuen Fahrtests auf einer
Schnellstraße
und einer Stadtstraße,
dass keine Luft aus dem Reifen entwich, mit Ausnahe eines leichten
Abriebs des Reifens.
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Beispiel 3
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Die
durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung wurde derart hergestellt, dass ein Gemisch
aus 70 Gewichtsteilen Kolophonium, 110 Gewichtsteilen Polymer auf
der Basis aliphatischen Kohlenwasserstoffs (PICOTAC#95, Hercules
Co.), 80 Gewichtsteilen Polybuten und 2 Gewichtsteilen Antioxidanz
(IRGANOX#1076, Ciba-Geigy
Co.) zu 100 Gewichtsteilen SBS gegeben und dann ein Rühr- und
Homogenisierungsverfahren durchgeführt wurde.
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Ein
Reifen wurde mit der so hergestellten durchstoßfesten Reifenzusammensetzung
in einer Dicke von 2,0 mm auf die gleiche Weise wie bei Beispiel
1 und 2 abgedichtet.
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Die
folgenden Tests wurden unter dem gleichen Druck wie bei Beispiel
1 durchgeführt.
Zur Untersuchung des Entweichens von Luft aus dem Reifen wurden
40 Nägel
(Länge:
8 cm, Dicke: 4 mm) in die Scheitelpunkt- und Schulterabschnitte
des Reifens eingebettet, und er wurde in Wasser untergebracht. Es
wurde jedoch kein Entweichen von Luft aus dem Reifen beobachtet.
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Der
Reifen wurde zudem in einem Ofen (80°C) für 2 Stunden untergebracht,
und nach Entfernen von 10 Nägeln
zeigte sich, dass der Dichtungszustand des Reifens perfekt war,
weil ein Teil der Dichtungslösung
aus den Löchern
der ent fernten Nägel
geflossen war. Zudem wurde kein Entweichen von Luft aus dem Reifen
beobachtet.
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Ein
mit dem obigen Reifen ausgerüstetes Auto
wurde auf einer Schnellstraße
mit einer Geschwindigkeit von 110 km/mph bzw. auf einer Stadtstraße 1 Woche
gefahren. Nach dem Fahren wurden die verbleibenden 30 Nägel entfernt
und das Entweichen von Luft aus dem Reifen untersucht, aber es wurde
keine Veränderung
beobachtet. Nach 1-wöchigem
Parken erfolgte kein Entweichen von Luft aus dem Reifen. Wurde zudem
der Spurabschnitt des Reifens mit einem Bohrer (Durchmesser: 10
mm) durchstoßen,
wurde kein Entweichen von Luft aus dem Reifen beobachtet.
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Beispiel 4
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Die
durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung wurde derart hergestellt, dass ein Gemisch
aus 85 Gewichtsteilen Kolophoniumester und Kolophonium, 110 Gewichtsteilen
Polymer auf der Basis aliphatischen Kohlenwasserstoffs (HICORES
c-1100; Kolon Co.),
62 Gewichtsteilen Prozessöl
und Polybuten und 2 Gewichtsteilen Additiv (IRGANOX#1076, Ciba-Geigy
Co.) zu 110 Gewichtsteilen SEBS gegeben wurde.
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Beispiel 5
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Die
durchstoßfeste
Reifenzusammensetzung wurde derart hergestellt, dass ein Gemisch
aus 150 Gewichtsteilen Kolophonium, 25 Gewichtsteilen Acrylharz
in fester Form, 80 Gewichtsteilen Prozessöl und 2 Gewichtsteilen Antioxidanz
(IRGANOX#1076, Ciba-Geigy Co.) zu 100 Gewichtsteilen SEBS gegeben
wurde.
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Mit
jeder der so aus den Beispielen 4 und 5 hergestellten durchstoßfesten
Reifenzusammensetzungen wurde ein Reifen in einer Dicke von 1,5
bis 2,0 mm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 und 2 abgedichtet.
Dann wurde der Reifen auf eine Felge aufgebracht. Die folgenden
Tests wurden bei dem gleichen Druck wie bei Beispiel 1 durchgeführt.
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Zur
Untersuchung des Entweiches von Luft aus dem Reifen, wurde ein mit
dem durchstoßfesten Reifen
ausgerüstetes
Auto bei einer Geschwindigkeit von 50 km/mph über eine Platte (Dicke: 2 cm,
Breite: 20 cm, Länge:
2 m) gefahren, in die Nägel
(Länge:
7 cm, Dicke: 4 mm) jeweils in einem Abstand von 20 cm eingebettet
waren und bei der die Innenseite nach außen gerichtet war. Es wurde
jedoch kein Entweichen von Luft aus dem Reifen beobachtet.
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Nach
einem 1-wöchigen
Test erfolgte kein Entweichen von Luft aus dem Reifen. Zudem wurde bei
den Tests des Entweichens von Luft in einem Gefrierschrank (–30°C) und in
einem Ofen (80°C)
kein Entweichen von Luft aus dem Reifen beobachtet.
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Ein
erfindungsgemäßes Dichtungsmittel,
das unter Verwendung von einem thermoplastischen Elastomer, das
ein Copolymer auf Styrolbasis oder ein ähnliches Block-Copolymer ist,
als Wirkstoff anstelle eines Kautschuks auf Lösungsmittelbasis hergestellt
wird und ein Klebemittel, einen flüssigen Weichmacher und ein
anderes Additiv enthält,
hat wie oben erwähnt
die folgenden Vorteile, dass (1) im Gegensatz zum herkömmlichen
Dichtungsmittel das erfindungsgemäße Dichtungsmittel kein Kühlungs- und/oder
Fließfähigkeitsproblem
aufweist, (2) das erfindungsgemäße Dichtungsmittel
die Dauer der Lösungsmittelverdampfung
wesentlich verkürzt,
(3) man vor dem Schichten des erfindungsgemäßen Dichtungsmittels auf einen
Reifen ein Formtrennmittel, Anti-Additiv und Antiblockmittel in
dem Reifen nicht getrennt entfernen muss, (4) eine ausgezeichnete
Durchstoßfestigkeitswirkung
der Zusammensetzung unmittelbar nach dem Versiegeln eines Reifens damit
gezeigt werden kann und (5) das erfindungsgemäße Dichtungsmittel auf einen
neu hergestellten Reifen durch direktes Hochdrucksprühen und
ein Fließverfahren
leicht aufgebracht werden kann, so dass es sehr praktikabel ist.
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Industrielle Anwendbarkeit
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Die
erfindungsgemäße durchstoßfeste Reifenzusammensetzung
kann zudem auf alle Reifen von Fahrzeugen, wie schlauchlose Reifen,
Schlauchreifen, Motorradreifen, Fahrradreifen und industrielle Reifen
aufgebracht werden. In diesem Zusammenhang muss nicht erwähnt werden,
dass diese Anwendungen im Umfang der Ansprüche liegen, wie sie im folgenden
dargelegt sind.