DE69917656T2 - Verfahren zur herstellung eines druckbehälters aus verbundwerkstoff und mit diesem verfahren hergestellte gegenstände - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines druckbehälters aus verbundwerkstoff und mit diesem verfahren hergestellte gegenstände Download PDF

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Diese Erfindung betrifft die Technik der Herstellung von Druckbehältern und insbesondere verbesserte Verfahren zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff und Druckbehälter aus Verbundwerkstoff, die gemäß den verbesserten Verfahren hergestellt sind.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Druckbehälter, wie etwa Heißwassererhitzer, Boiler, Druckgastanks und dergleichen, sind herkömmlicherweise aus Metall, wie etwa Stahl, hergestellt worden. In den letzten Jahren ist jedoch die Verwendung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff vorherrschender geworden. Diese Druckbehälter aus Verbundwerkstoff sind typischerweise mit einem Filamentwickelverfahren hergestellt worden, das hitzehärtbare Kunstharze, wie etwa Epoxyharze, Polyester und Vinylester, einsetzt. Kurz gesagt ist diese Technologie die Verfahren des Imprägnierens von trockenen Fasern, wie etwa Glasfasersträngen, mit katalysiertem Harz vor dem Aufbringen auf einen Dorn. Vorimprägnierte Fasern („Prepregs") können ebenfalls verwendet werden. Der Dorn und der aufgebrachte Verbundwerkstoff werden dann ausgehärtet, bei Umgebungstemperatur oder mit Hitze, um das Laminat auszuhärten und einen Laminatmantel aus hartem Harz und Faser zu erhalten. Dieser Mantel wird entweder vom Dorn abgenommen oder der Dorn selbst wird Teil des Endproduktes. Obgleich die spezifische Produktanwendung die genaue Funktion des Harzes bestimmt, dient es in allen Fällen als die Trägerstruktur, um die kontinuierlichen Faserstränge in ihrer Position zu halten.
  • Die hitzehärtbaren Harze, die in diesen Verfahren verwendet werden, können in die Kategorie der Niedertemperatur-Gebrauchsprodukte eingeordnet werden, die gekennzeichnet sind durch eine relative Leichtigkeit des Gebrauchs, geringe Kosten und Verfügbarkeit. Diese Harze haben seit langem dazu gedient, die Leistungsanforderungen eines breiten Bereichs von Druckbehälterprodukten zu erfüllen.
  • Diese Harzsysteme haben jedoch gut bekannte Nachteile, die ihre begrenzten Temperaturbeständigkeiten, unbefriedigende Ästhetik des Endproduktes, Mangel an längerer Haltbarkeit, Mangel an Geeignetheit für Recycling und mit der Herstellung zusammenhängende Aspekte, wie etwa Abschaltzeiten aufgrund von Reinigung und Materialhandhabungskosten, einschließen. Überdies gibt es Umweltbedenken, die auf der Einwirkung von Dampf, Overspray, Emissionen, etc. auf Arbeiter stammen, die während der Herstellungsverfahren auftreten. Einige technisch veränderte hitzehärtbare Harze verbessern die Leistung durch höhere Temperaturbeständigkeit, aber unannehmbare Materialkosten sind mit ihnen verbunden.
  • DE-A-42 15 756 offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 zur Herstellung von Hohlkörpern gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 19, wie etwa Druckflaschen, die aus zwei Schichten bestehen. Die erste Schicht wird durch Extrusion, Spritzguß oder Blasformen hergestellt und die zweite Schicht wird um die erste Schicht mit einem Garn aus thermoplastischen Fasern herumgewickelt. Die Wicklung wird über das Schmelzen des thermoplastischen Fasermaterials hinaus erhitzt, bis die thermoplastischen Fasern geschmolzen und mit der zweiten Schicht zusammengeflossen sind.
  • Zusätzlich haben Druckbehälter aus Verbundwerkstoff die gemäß den Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellt sind, wegen der eingesetzten Materialien und Verfahren, inhärent restliche und signifikante innere Spannungen, die, zusammen mit bestimmten temperaturempfindlichen Inkompatibilitäten der Materialien, die Druck- und Temperaturbereiche begrenzen, in denen die Druckbehälter Verwendung finden.
  • Somit haben zunehmende Leistungsanforderungen, Umweltaspekte, Herstellungsaspekte und neue Marktgegebenheiten die Beschränkungen der Verwendung von hitzehärtbaren Harzen bei der Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff hervorgehoben. Druckbehälter aus Verbundwerkstoff mit höheren Temperatur- und Druckbeständigkeiten, verbessertem Aussehen und größerer Haltbarkeit und Stoßfestigkeitseigenschaften, und die, im Hinblick auf die Herstellung, umweltfreundlich sind, kosteneffektiver und weniger Herstellungsprobleme darstellen, sind demgemäß hoch wünschenswert.
  • Es wird daher von den Fachleuten anerkannt werden, daß ein Verfahren zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff, das eine Verbesserung in all diesen Bereichen erreicht, eine fundamental unterschiedliche Philosophie erfordert. Es wird die Bereitstellung eines solchen fundamental verbesserten Verfahrens und von Druckbehältern, die mit einem solchen Verfahren hergestellt sind, auf die die vorliegende Erfindung gerichtet ist und durch die die folgenden Eigenschaften erhalten werden: verbesserter Kontakt bei höheren Temperaturen zwischen der Faser und dem Harz, bessere Kontrolle über das Verhältnis Verstärkung/Matrix, Abfallmaterialien, die effektiv recycelt werden können, verminderte Probleme mit Vorschriften, die durch Emissionen hervorgerufen werden, höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten für die Wickel- (oder ein anderer Modus zum Darüberlegen) und Aushärtungsschritte, potentielle Arbeitseinsparung aufgrund von weniger Materialhandhabung, Verringerung des Bodenraumes, Anpaßbarkeit an Automation, eine sicherere Umgebung für Angestellte, Vereinfachung von Verarbeitungslinien und von Materiallagerung und -handhabung, schnellere Überwechselzeiten, schnelleres Anfahren, geringere Trainingskosten, geringere Energiekosten, etc.. Daher sind Druckbehälter, die gemäß dem Verfahren hergestellt sind, im wesentlichen frei von Spannungen und zeigen verbesserte Leistung gegenüber den Druckbehältern nach dem Stand der Technik, indem sie unter anderem höheren Drücken und Temperaturen widerstehen können, stoßfester sind und auch ein signifikant besseres Finish haben.
  • Aufgaben der Erfindung
  • Es ist daher eine breite Aufgabe dieser Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters aus Verbundwerkstoff bereitzustellen.
  • Es ist insbesondere eine Aufgabe dieser Erfindung, solch ein verbessertes Verfahren bereitzustellen, das von Vorteilen profitiert, einschließlich, im Gegensatz zu Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff: bessere Kontrolle über das Verhältnis Verstärkung/Matrix, Abfallmaterialien, die effektiv recycelt werden können, verringerte Probleme mit Vorschriften, die durch Emission hervorgerufen werden, höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten für die Wickel- (oder Alternativen zum Wickeln) und Aushärtungsschritte, wesentliche Arbeitseinsparungen aufgrund von weniger Materialhandhabung, Verringerung des Bodenraums, Geeignetheit für Automation, eine sicherere Umgebung für Angestellte, Vereinfachung von Verarbeitungslinien und von Materiallagerung und -handhabung, schnellere Überwechselzeiten, schnelleres Anfahren, geringere Trainingskosten, geringere Energiekosten, etc..
  • In einem weiteren Aspekt ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff bereitzustellen, die im Gebrauch eine Langzeitleistung zeigen, die wenigstens so gut ist wie diejenige von herkömmlichen Druckbehältern.
  • In noch einem weiteren Aspekt ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, Druckbehälter aus Verbundwerkstoff mit hoher Qualität, die gemäß den neuen Verfahren hergestellt sind, bereitzustellen.
  • In noch einem weiteren Aspekt ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, Druckbehälter aus Verbundwerkstoff mit hoher Qualität bereitzustellen, die verbesserte Haltbarkeit, Stoßfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit haben ebenso wie höhere Temperatur- und Druckhandhabungseigenschaften und die auch gute Attribute der maschinellen Verarbeitung besitzen und daher leichtgeschweißt, geschnitten, gebohrt, mit Schraubgewinde versehen, gestanzt oder dergleichen werden können, wie es erforderlich sein könnte, um ein Endprodukt mit hoher Qualität herzustellen.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Kurz gesagt werden diese und andere Aufgaben der Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus Verbundwerkstoff erreicht, wie definiert in Anspruch 1. Der resultierende Behälter ist definiert in Anspruch 19. Die wenigstens eine Kraft, die während Schritt C) ausgeübt wird, kann erreicht werden durch Einbringen von Gasdruck in das Innere der Verbundwerkstoffzwischenstruktur. Geeignete Materialien für das thermoplastische Material schließen ein: Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Ansprüchen 2 bis 18 bzw. 20 definiert.
  • Beschreibung der Zeichnungen
  • Der Gegenstand der Erfindung wird besonders hervorgehoben und genau beansprucht im abschließenden Teil der Beschreibung. Die Erfindung kann jedoch, sowohl im Hinblick auf die Organisation als auch auf das Betriebsverfahren, am besten durch Bezugnahme auf die folgende Beschreibung verstanden werden, die zusammenzunehmen ist mit den angeschlossenen Ansprüchen und der begleitenden Zeichnung, in der:
  • 1 eine darstellende Ansicht eines Liners/Dorns ist, der bei der praktischen Umsetzung einer ersten erfinderischen Ausführungsform eingesetzt wird;
  • 2 eine Querschnittsansicht entlang der Linien 2-2 von 1 ist;
  • 3 eine darstellende Ansicht des Liners/Dorns ist, der in den 1 und 2 dargestellt ist, überlegt mit einer Schicht aus vermischtem thermoplastischen Fasermaterial;
  • 4 eine Ansicht des Liners ist, nachdem er mit der Schicht aus vermischtem thermoplastischen Fasermaterial überlegt worden ist, und eine vergrößerte fragmentarische Querschnittansicht einschließt;
  • 5A, 5B und 5C Querschnittsansichten entlang der Linien 5-5 von 3 sind, die drei Varianten eines ersten Materialtyps veranschaulichen, der auf den thermoplastischen Liner gewickelt werden kann, um die Deckschicht zu erstellen;
  • 6 eine Querschnittsansicht entlang der Linien 6-6 von 3 ist, die einen zweiten Materialtyp veranschaulicht, ein Roving einer der drei Varianten, die in den 5A, 5B und 5C dargestellt sind, der auf den thermoplastischen Liner gewickelt werden kann, um die Deckschicht zu erstellen;
  • 7 eine Querschnittsansicht entlang der Linien 18-18 von 3 ist, die einen dritten Materialtyp veranschaulicht, ein Garn aus dem zweiten Materialtyp, das auf den thermoplastischen Liner gewickelt werden kann, um die Deckschicht zu erstellen;
  • 8 eine Phantomansicht einer Form ist, die den modifizierten Liner darstellt, eingeschlossen in einer Form, in der er Wärme und wenigstens einer Kraft unterworfen wird, die dazu neigt, den modifizierten Liner in die Form zu drücken, die von der Innenfläche der Form definiert ist;
  • 9 eine vergrößerte Teilquerschnittsansicht des modifizierten Liners ist, die die Wirkungen der Wärme und Kraft darauf veranschaulicht; und
  • 10 eine ähnliche Ansicht wie 8 ist, die den modifizierten Liner zeigt, eingeschlossen in einem unterschiedlichen Typ von Form.
  • Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform(en)
  • Zunächst Bezug nehmend auf 1 und 2 ist dort ein thermoplastischer Liner/Dorn 1 für einen Druckbehälter aus Verbundwerkstoff dargestellt, der gemäß einer ersten erfinderischen Ausführungsform hergestellt werden soll. In der beispielhaften Ausführungsform ist der Liner/Dorn 1 eine im allgemeinen längliche vorgeformte Struktur, die an jedem Ende in einer Kuppel 2, 3 mit einer zentralen, axialen Öffnung 4, 5 endet. Der thermoplastische Liner 1 kann zum Beispiel aus Polypropylen, Polyethylen, Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat oder Faser(z. B. Glasfaser)-imprägniertem Polypropylen, Polyethylen, Polybutylenterephthalat oder Polyethylenterephthalat oder einem anderen thermoplastischen Material mit geeigneten Eigenschaften hergestellt sein und kann hergestellt sein mit jedem geeigneten herkömmlichen Verfahren, wie etwa Ausformen einer Kombination von zerkleinerten Fasern, gerichtetem, gewebten und/oder verknüpften Fasergewebe, zusammengenäht oder -geschweißt in der Form des Behälters und vermischt mit thermoplastischem Material.
  • Wie dargestellt in 3 wird ein Filament, Roving, Garn oder Band 6 aus Faser (z. B. Glasfaser, Kohlenstofffaser, Borfaser, etc.) und einem thermoplastischen Material methodisch auf die Außenfläche des thermoplastischen Liners 1 gewickelt, um eine im wesentlichen gleichförmige Deckschicht 7 zu bilden, wie dargestellt in dem vergrößerten Teilquerschnitt in 4. Dieser Schritt kann zum Beispiel durch Anbringen des thermoplastischen Liners 1 auf einem Dorn 8 und Drehen des Liners, wie angegeben durch den Pfeil 9, durchgeführt werden, während das (die) Filament(e), Roving, Garn oder Band 6 methodisch von einer quer und hin- und hergehenden Quelle zugeführt wird, wie dargestellt durch den Doppelpfeil 10, und dieses Verfahren fortgesetzt wird, bis die Deckschicht 7 die gewünschte Dicke erreicht hat. Das Material 6 kann auf den thermoplastischen Liner 1 „kalt" aufgewickelt werden oder kann durch eine Heizeinrichtung 12 geführt werden, die in einigen Anwendungen zu einer gleichförmigeren Deckschicht 7 führt (4), mit besseren funktionellen und/oder ästhetischen Eigenschaften. Die resultierende Struktur 11 wird dann weiter verarbeitet, wie unten im Detail beschrieben werden wird.
  • Es ist festgestellt worden, daß es wünschenswert ist, die Zuführgeschwindigkeit in den Bereichen der Kuppeln und Endstücke in geeigneter Weise zu variieren, so daß eine im wesentlichen gleichförmige Dicke der Deckschicht über die gesamte Länge des Liners 1 erhalten wird. Alternative Wickeltechniken zum Erreichen einer befriedigend gleichförmigen Deckschicht sind im Stand der Technik gut bekannt und es wird Bezug genommen zum Beispiel auf U.S.-Patent 3,282,757 mit dem Titel METHOD OF MAKING A FILAMENT REINFORCED PRESSURE VESSEL von Richard C. Brussee, das verschiedene Wicklungstechniken offenbart, die in der Praxis der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können.
  • Die Form, und insbesondere die Art, der Faser und des thermoplastischen Materials 6 ist jedoch von signifikanter Bedeutung für die Praxis der Erfindung, so daß die Aufmerksamkeit kurz auf die 5A, 5B, 5C, 6A, 6B und 7 gelenkt wird, die geeignete Varianten des Materials 6 darstellen, die in der Praxis der Erfindung eingesetzt werden können. In 5A sind getrennte Stränge aus thermoplastischem Material 13A und Faser 12A zusammen oder getrennt, aber mehr oder weniger gleichzeitig, wie angegeben bei 6A, auf den Liner/Dorn 1 aufgewickelt. Geeignete Arten von thermoplastischem Material 13A, die in der Praxis der Erfindung für diesen Zweck verwendet werden können, schließen, aber ohne Beschränkung hierauf, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat ein.
  • 5B zeigt einen Querschnitt einer zweiten Variante 6B für das Material 6, in der die Faser 12B mit einem thermoplastischem Material 13B durch zum Beispiel Doppelextrusion oder durch irgendein anderes geeignetes Vorverfahren beschichtet ist. In ähnlicher Weise zeigt 5C einen Querschnitt einer dritten Variante 6C für das Material 6, in der die Faser 12C mit einem Pulver aus dem thermoplastischen Material 13C beschichtet ist.
  • Vorzugsweise werden jedoch die Faser 12 und das thermoplastische Material 13 (in jeder der in den 5A, 5B, 5C dargestellten Formen), vor dem Aufwickeln auf den Liner/Dorn 1, zu einem Roving 6D miteinander vermischt, wie dargestellt in 6A, oder zu einem Garn 6E solcher Rovings, wie dargestellt in 6B. Eine weitere bevorzugte Konfiguration für das Material 6 ist in 7 dargestellt, als ein Band 6F von miteinander vermischter Faser und thermoplastischem Material. Geeignete Rovings, Garne und Bänder aus miteinander vermischter Faser, z. B. Glasfaser, und thermoplastischem Material sind kommerziell erhältlich, und eine Produktfamilie, die sich als gut geeignet zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung erwiesen hat, wird unter der Marke Twintex® von Vetrotex vertrieben. Twintex wird hergestellt mit einem geschützten Verfahren, das das Vermischen von Filamenten aus Glasfaser (z. B. 17 Mikrometer im Durchmesser) mit Filamenten (z. B. 20 Mikrometer im Durchmesser) aus Thermoplast (z. B. Polyethylen oder Polypropylen) während der kontinuierlichen Herstellung von Rovings, Garnen und Bändern umfaßt, die als solche und auch in der Form von Geweben verfügbar sind.
  • Somit kann, nur beispielhaft, der thermoplastische Liner/Dorn 1 selbst aus Twintex®-Gewebe hergestellt werden, das zusammengenäht oder -geschweißt und in geeigneter Weise wärmebehandelt ist, zum Beispiel in einer Form, um die Vorform zu erhalten, anschließend mit der Faser und dem thermoplastischen Material 6 umwickelt wird, um die Zwischenstruktur 11 zu erhalten.
  • Nunmehr Bezug nehmend auf 8, wird, nachdem die Zwischenstruktur 11 hergestellt worden ist, wie beschrieben oder in irgendeiner geeigneten Art und Weise, diese in eine Form 13 eingebracht (im Beispiel zweiteilig). Die Form wird dann erhitzt, zum Beispiel durch eingebettete Widerstandsheizeinrichtungen, dargestellt durch die Heizeinrichtung 15B, die steuerbar betrieben wird von einer Quelle E 15A und/oder durch Umwälzen von heißem Öl, erhitzt durch eine Quelle H 14A, durch Wicklungen 14B und/oder jedes andere geeignete herkömmliche Formerhitzungshilfsmittel. Zusätzlich wird wenigstens eine Kraft auf die Form 13 und/oder das Innere der Zwischenstruktur 11 ausgeübt, die dazu neigt zu bewirken, daß die Außenfläche der Zwischenstruktur an der Innenfläche 13A (9) der Form anliegt, wenn die angewendete Hitze Q bewirkt, daß der thermoplastische Liner 1 und die aufgewickelte Deckschicht 7 miteinander verschmelzen und gegen die Form fließen. Die Kraft oder Kräfte können erzeugt werden durch Beaufschlagen der Formhälften mit äußerem Druck, um sie zusammenzudrücken, wie angegeben durch die mit „F" bezeichneten Pfeile, und/oder durch Unterdrucksetzen des Inneren des thermoplastischen Liners 1 durch zum Beispiel Verwendung von Gasdruck aus einer geeigneten Quelle 16, die in den Liner 1 durch eine Leitung 18 gefördert wird. Wenn das Unterdrucksetzen eingesetzt wird, dienen Kappen (aufgeschraubt oder dauerhaft) 19 dazu, die Enden der Zwischenstruktur 11 abzudichten.
  • Die Hitze wird dann von der Form 13 entfernt, was ermöglicht, daß der nunmehr gebildete Druckbehälter aus Verbundmaterial aushärtet und durch Öffnen der Form in der herkömmlichen Art und Weise entnommen werden kann.
  • In der Praxis können zwei wichtige fakultative Überlegungen berücksichtigt werden. Erstens ist festgestellt worden, daß die Form entlüftet werden sollte, wie dargestellt durch die über den Umfang verteilten Entlüftungsöffnungen 17, die in 8 dargestellt sind, um zu ermöglichen, daß eingeschlossene Luft entweichen kann, wenn der Druckbehälter sich gegen die Innenwand der Form ausbildet, und somit ein besonders feines Finish für die äußere Oberfläche des Druckbehälters zu erreichen, die wenig, wenn überhaupt, weitere Oberflächenbehandlung erfordert. Zweitens hat es sich als vorteilhaft erwiesen, um vollständiges Verschmelzen zwischen dem thermoplastischen Liner 1 und der aufgewickelten Deckschicht 7 sicherzustellen, entsprechende Materialien mit etwas unterschiedlichen Schmelztemperaturen für den Liner und die Deckschicht auszuwählen. Insbesondere werden die besten Ergebnisse erhalten, wenn die Aufheizgeschwindigkeit kontrolliert wird und der Schmelzpunkt des Liners so ausgewählt ist, daß er oberhalb desjenigen der Deckschicht liegt, damit das thermoplastische Material effektiv um die Faser herum schmelzen kann, während der Liner erweicht wird, aber während des Ausformprozesses nicht vollständig schmilzt. Wie im Stand der Technik gut bekannt, ist zum Beispiel der Schmelzpunktbereich von Polypropylen 148°C (300°F) bis 165°C (330°F), während derjenige von Polyethylen 48°C (120°F) bis 60°C (140°F) ist.
  • Wie dargestellt in 10 kann der Druckbehälter aus Verbundwerkstoff gemäß einem ähnlichen Prozeß hergestellt werden, bei dem eine zweiteilige Form 20, versehen mit zusammenpassenden Flanschen 21, 22, die mit Bolzen miteinander verbunden sind, verwendet wird, wodurch eine vorbestimmte dreidimensionale Form für die Innenfläche der zusammengebauten Form vollständig definiert ist. In dieser Konfiguration wird die Zwischenstruktur 11 in die Form eingebracht, die zusammengebaut wird. Anschließend wird Hitze Q angewendet, wie oben beschrieben, während das Innere der Zwischenstruktur unter Druck gesetzt wird, um den Druckbehälter aus Verbundwerkstoff zu bilden. In dieser Variante besteht keine Notwendigkeit, äußere Druckkräfte auf die Form auszuüben. Vorzugsweise sind Entlüftungsöffnungen 17 aus den oben angegebenen Gründen vorgesehen.
  • Druckbehälter aus Verbundwerkstoff, hergestellt gemäß allen oben offenbarten Verfahren, haben Leistungseigenschaften und ästhetische Eigenschaften, die signifikant verbessert sind gegenüber denjenigen, die mit Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellt sind. Insbesondere können sie höheren Drücken und Temperaturen widerstehen, sind stoßfester und zeigen ein signifikant besseres Finish. Sie haben auch gute Attribute der maschinellen Verarbeitbarkeit und können leicht verschweißt, geschnitten, gebohrt, mit Schraubgewinde versehen, gestanzt oder dergleichen werden, wie erwünscht sein könnte, um ein Endprodukt mit hoher Qualität herzustellen.

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus Verbundwerkstoff, welches die Schritte umfaßt: A) Herstellen eines thermoplastischen Liners für den Behälter; B) Überziehen des thermoplastischen Liners mit einer Schicht, die Faser und ein thermoplastisches Material umfaßt, um eine Verbundzwischenstruktur zu erhalten; C) Erhitzen der Verbundzwischenstruktur in einer Form, während sie mit wenigstens einer Kraft beaufschlagt wird, die dazu führt, daß die Verbundzwischenstruktur gegen und in die Gestalt der Innenwände der Form gezwungen wird; D) Fortsetzen von Schritt C), bis der thermoplastische Liner und die darüber gelegte Schicht miteinander verschmelzen, um einen Behälter aus Verbundwerkstoff zu bilden; E) Abkühlen der Form und des Behälters aus Verbundwerkstoff, bis der Behälter aus Verbundwerkstoff erstarrt ist; und F) Entnehmen des ausgeformten Behälters aus Verbundwerkstoff aus der Form, dadurch gekennzeichnet, daß die darüber gelegte Schicht einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als der thermoplastische Liner.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während Schritt B) die Faser und das thermoplastische Material auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt werden, um die Verbundzwischenstruktur zu erhalten.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das thermoplastische Material, die auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt werden, miteinander vermischt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das thermoplastische Material, die auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt werden, ein Roving darstellen.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das thermoplastische Material, die auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt werden, ein Garn aus Rovings darstellen.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das thermoplastische Material erhitzt wird, wenn sie/es auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das thermoplastische Material erhitzt wird, wenn sie/es auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das thermoplastische Material erhitzt wird, wenn sie/es auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Roving erhitzt wird, wenn es auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn erhitzt wird, wenn es auf den thermoplastischen Liner aufgewickelt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material so ausgewählt wird, daß es einen Schmelzpunkt aufweist, der niedriger ist als derjenige des thermoplastischen Liners, um eine Verbundzwischenstruktur zu erhalten; und die Verbundzwischenstruktur vor dem Einbringen in die Form vorerhitzt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat besteht, um eine Verbundzwischenstruktur zu erhalten.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Kraft, die während Schritt C) angewendet wird, erhalten wird, indem Gasdruck in das Innere der Verbundzwischenstruktur eingeführt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundzwischenstruktur vor Schritt C) vorerhitzt wird und die wenigstens eine Kraft, die während Schritt C) angewendet wird, erhalten wird, indem Gasdruck in das Innere der Verbundzwischenstruktur eingeführt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat besteht, und daß die Verbundzwischenstruktur vor Schritt C) vorerhitzt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat besteht, und daß die Verbundzwischenstruktur vor Schritt C) vorerhitzt wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat besteht, und daß die Verbundzwischenstruktur vor Schritt C) vorerhitzt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat besteht, und daß die Verbundzwischenstruktur vor Schritt C) vorerhitzt wird.
  19. Behälter aus Verbundwerkstoff, der einen thermoplastischen Innenliner umfaßt und eine faserverstärkte thermoplastische Außenschicht, wobei der Innenliner und die Außenschicht dadurch verfestigt sind, daß sie miteinander verschmolzen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt des Innenlinermaterials höher ist als der Schmelzpunkt der Außenschicht.
  20. Behälter aus Verbundwerkstoff nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat besteht.
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