ES2222730T3 - Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. - Google Patents
Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo.Info
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Abstract
Proceso para la fabricación de un recipiente compuesto, que comprende las siguientes etapas: A) fabricación de un forro termoplástico para el recipiente; B) recubrimiento del forro termoplástico con una capa que comprende fibra y material termoplástico, para obtener una estructura intermedia compuesta; C) calentamiento de la estructura intermedia compuesta en un molde, mientras se aplica por lo menos una fuerza a la misma, tendente a empujar la estructura intermedia compuesta contra el perfil de las paredes interiores del molde y en el interior del mismo: D) seguir con la etapa C) hasta que el forro termoplástico y la capa recubierta se fusionen formando un recipiente compuesto. E) enfriar el molde y el recipiente compuesto hasta que se solidifique este último; y F) sacar el recipiente compuesto formado del molde, caracterizado porque la capa superpuesta tiene un punto de fusión más bajo que el forro termoplástico.
Description
Método para la fabricación de recipientes
compuestos a presión y productos fabricados con el método.
La presente invención se refiere a la técnica de
fabricación de recipientes a presión y, más particularmente, a
métodos mejorados para fabricar recipientes compuestos a presión
así como a recipientes compuestos a presión fabricados de acuerdo
con los métodos mejorados.
Tradicionalmente, los recipientes a presión,
tales como los calentadores de agua, hervidores, depósitos de gas a
presión y similares, se han fabricado a partir de metales como el
acero. Sin embargo, en los últimos años, ha ido ganando en
importancia la utilización de recipientes compuestos a presión.
Estos recipientes compuestos a presión se suelen fabricar mediante
un proceso de enrollado de filamento, que utiliza resinas plásticas
termo-endurecibles tales como resinas epoxídicas,
poliésteres y vinilésteres. En resumen, esta tecnología consiste en
procesos de impregnar fibras secas, como cordones de fibras de
vidrio, con resina catalizada, antes de aplicar a un mandril.
También se pueden utilizar fibras pre-impregnadas
("prepreg"). El mandril y el compuesto aplicado se endurecen
entonces, a temperatura ambiente o aplicando calor, para constituir
el laminado y obtener una resina dura y una estructura laminar
fibrosa. Esta estructura laminar se quita del mandril o el mismo
mandril pasa a formar parte del producto terminado. Aunque la
aplicación específica del producto determina la función exacta de la
resina, en todos lo casos sirve de estructura de soporte para
mantener en su posición los cordones continuos de fibra.
Las resinas termo-endurecibles
utilizadas en estos procesos pueden ser consideradas como un tipo
de producto de baja temperatura, que se caracterizan por su
relativa facilidad de uso, bajo coste y disponibilidad. Estas
resinas han servido durante mucho tiempo para cumplir los
requisitos de rendimiento de una amplia gama de productos como los
recipientes a presión.
Sin embargo, estos sistemas de resinas presentan
un inconveniente bien conocido, como por ejemplo sus aptitudes
térmicas limitadas, la estética insatisfactoria del producto
terminado, la poca duración, la falta de idoneidad para el reciclado
y algunos aspectos relativos a la fabricación, como los tiempos de
parada de las máquinas debido a la limpieza y los costes de
manipulación del material. Además, existen algunos problemas
medio-ambientales, derivados de la exposición de
los trabajadores al vapor, nebulización excesiva, emisiones, etc,
encontrados durante los procesos de fabricación. Algunas resinas
termo-endurecibles técnicas mejoran el rendimiento
debido a la mayor aptitud térmica, aunque llevan asociados unos
costes de material inaceptables.
El documento
DE-A-4215756 describe un proceso,
según el preámbulo de la reivindicación 1, para producir cuerpos
huecos, según el preámbulo de la reivindicación 19, como botellas a
presión, que constan de dos capas. La primera capa se realiza por
extrusión, inyección o moldeo por insuflación de aire comprimido y
la segunda capa se enrolla alrededor de la primera capa, con un
hilo de fibras termoplásticas. El arrollamiento se calienta por
encima del punto de fusión del material de fibras termoplásticas
hasta que éstas se funden y se consolidan en la segunda capa.
Además debido a los materiales y a los procesos
utilizados, los recipientes compuestos a presión, preparados según
los procesos del estado de la técnica, albergan tensiones internas
residuales e importantes que, junto con ciertas incompatibilidades
de los materiales, sensibles a la temperatura, limitan las gamas de
presión y temperatura en las que se utilizan los recipientes a
presión.
Por consiguiente, las peticiones de mejores
rendimientos, los aspectos ambientales, de fabricación y las
oportunidades de los nuevos mercados han puesto de relieve las
limitaciones en la utilización de resinas
termo-endurecibles para la fabricación de
recipientes compuestos a presión. Son por lo tanto altamente
deseables los recipientes compuestos a presión que presenten
mayores posibilidades, en cuanto a temperatura y presión, mejor
aspecto y mayor durabilidad, así como características de
resistencia al impacto y, en lo que concierne su fabricación, sean
más respetuosos con el medio ambiente, más rentables y presenten
menos problemas de fabricación.
Por consiguiente, los expertos en la materia
reconocerán que un proceso para la fabricación de recipientes
compuestos a presión, que logra mejoras en todas estas áreas,
requiere una filosofía fundamentalmente diferente. La presente
invención pretende ofrecer un proceso de este tipo, fundamentalmente
mejorado, así como unos recipientes a presión fabricados con dicho
proceso, y mediante el cual se obtienen las siguientes
características: mejora del contacto, a temperaturas elevadas,
entre la fibra y la resina, mejor control de la relación refuerzo /
matriz, materiales de desecho que se pueden reciclar efectivamente,
reducción de los problemas con la normativa debidos a las emisiones,
velocidades de procesamiento más elevadas para el enrollado (u otro
modo de recubrimiento) y en las etapas de endurecimiento, ahorros
potenciales de mano de obra debido a la menor manipulación del
material, reducción del espacio superficial, adaptabilidad a la
automatización, entorno más seguro para los empleados,
simplificación de las líneas de procesamiento y del almacenamiento
de material y de la manipulación, tiempos más cortos de conmutación,
puestas en marcha más rápidas, menores costes de formación,
reducción en los costes de la energía, etc. Por consiguiente, los
recipientes a presión fabricados según el proceso carecen
prácticamente de tensiones internas y presentan un rendimiento
mejorado respecto de los recipientes a presión del estado de la
técnica debido a que, entre otras cosas, pueden resistir a
presiones y temperaturas más elevadas, son más resistentes al
impacto y tienen también un acabado notablemente mejorado.
Por consiguiente, uno de los objetos generales de
la presente invención es ofrecer un proceso mejorado para la
fabricación de un recipiente compuesto a presión.
Uno de los objetos de la presente invención es,
más particularmente, ofrecer dicho proceso mejorado que,
contrariamente a lo que ocurría con los procesos de fabricación de
recipientes compuestos a presión del estado de la técnica, presenta
ventajas como: mejor control de la relación refuerzo / matriz,
reciclaje efectivo del material de desecho, menor número de
problemas con la normativa debido a las emisiones, velocidades de
procesamiento más elevadas para las etapas de enrollado (o
alternativas al enrollado) y de endurecimiento, ahorros
considerables de mano de obra debido a la menor manipulación del
material, reducción del espacio en la superficie, susceptibilidad
de automatización, entorno más seguro para los empleados,
simplificación de las líneas de procesamiento y del almacenamiento y
manipulación del material, tiempos de conmutación más rápidos,
puestas en marcha más rápidas, costes de formación más reducidos así
como menores costes energéticos, etc.
En otro aspecto, uno de los objetos de la
presente invención es ofrecer un proceso para la fabricación de
recipientes compuestos a presión que, cuando se utilizan presentan
un rendimiento a largo plazo por lo menos tan bueno como el de los
recipientes a presión tradicionales.
En otro aspecto más, uno de los objetos de la
presente invención es ofrecer recipientes compuestos a presión de
alta calidad, fabricados según nuevos procesos.
En otro aspecto más, uno de los objetos de la
presente invención es ofrecer recipientes compuestos a presión de
alta calidad, que presentan una mejora en la duración, mayor
resistencia al impacto y a la corrosión, así como características
de manipulación a temperaturas y presión más elevadas y que
presentan también buenas características de maquinabilidad, por lo
que se pueden soldar fácilmente, cortar, taladrar, roscar, estampar
o someter a la operación similar que se desee, para producir un
producto terminado de alta calidad.
En suma, estos y otros objetos de la invención se
consiguen mediante un proceso de fabricación de un recipiente
compuesto como el definido en la reivindicación 1. El recipiente
resultante se define en la reivindicación 19.
La fuerza (por lo menos una) aplicada durante la
etapa C) se puede obtener introduciendo gas a presión en el
interior de la estructura intermedia compuesta. Como materiales
adecuados para el material termoplástico se pueden citar:
polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y polietilen
tereftalato. Las realizaciones preferidas se definen en las
reivindicaciones 2-18 y 20 respectivamente.
El objeto de la invención se indica
particularmente y se reivindica de forma clara en la parte de
conclusión de la especificación. No obstante, la invención, tanto en
lo que a organización y método de trabajo se refiere, se puede
entender mejor con referencia a la siguiente descripción, tomada
junto con las reivindicaciones y las figuras adjuntas, donde:
La figura 1 es una ilustración de un forro /
mandril utilizado para obtener la primera realización de la
invención;
La figura 2 es una vista en sección transversal a
lo largo de las líneas 2-2 de la figura 1.
La figura 3 es una ilustración del forro /
mandril mostrado en las figuras 1 y 2 que se recubre con una capa de
material a base de fibras termoplásticas entremezcladas;
La figura 4 es una vista del forro después de
haberlo recubierto con la capa de material fibroso termoplástico
entremezclado y comprende una vista fragmentaria en sección
transversal ampliada;
Las figuras 5A, 5B y 5C son vistas en sección
transversal, tomadas a lo largo de las líneas 5-5
de la figura 3, que ilustran tres variantes de un primer tipo de
material, que se puede enrollar sobre el forro termoplástico para
proceder al recubrimiento;
La figura 6 es una vista en sección transversal,
tomada a lo largo de las líneas 6-6 de la figura 3,
que ilustra un segundo tipo de material, una mecha de cualquiera de
las tres variantes ilustradas en las figuras 5A, 5B y 5C, que se
puede enrollar sobre el forro termoplástico para obtener el
recubrimiento;
La figura 7 es una vista en sección transversal,
tomada a lo largo de las líneas18-18 de la figura 3,
que ilustra un tercer tipo de material, un hilo del segundo tipo de
material, que se puede enrollar sobre el forro termoplástico para
obtener el recubrimiento;
La figura 8 es una vista transparente de un
molde, que muestra el forro modificado encerrado en un molde, en el
que se somete a calor y por lo menos a una fuerza, que tiende a
empujar el forro modificado hacia el interior del perfil definido
por la superficie interna del molde;
La figura 9 es una vista en sección transversal
parcial, ampliada, del forro modificado, que ilustra los efectos
del calor y de la fuerza sobre el mismo; y
La figura 10 es una vista similar a la figura 8,
que muestra el forro modificado encerrado en un tipo diferente de
molde.
Con referencia, primero a las figuras 1 y 2, se
muestra un forro termoplástico / mandril 1 para la fabricación de
un recipiente compuesto a presión según una primera realización de
la invención. En la realización del ejemplo, el forro / mandril 1
es una estructura pre-formada, generalmente
alargada, que termina, en cada extremo, en forma de cúpula 2, 3 que
tiene una abertura axial, central 4, 5. El forro termoplástico 1
puede ser por ejemplo de polipropileno, polietileno, polibutilen
tereftalato, polietilen tereftalato o fibra (por ejemplo fibra de
vidrio) impregnada de polipropileno, polietileno, polibutilen
tereftalato o polietilen tereftalato o cualquier otro material
termoplástico con características adecuadas y se puede preparar
mediante un proceso convencional adecuado como el moldeo de una
combinación de fibras troceadas, material de fibra direccional,
tejido y/o depunto, cosidos o soldados juntos en el perfil del
recipiente y entremezclados con material termoplástico.
Según se muestra en la figura 3, se enrolla
metódicamente sobre la superficie exterior del forro termoplástico
1 un filamento, mecha, hilo o cinta 6 de fibra, (por ejemplo fibra
de vidrio, fibra de carbono, de boro, etc) y un material
termoplástico, para formar un recubrimiento 7, prácticamente
uniforme, como se muestra en la sección parcial transversal ampliada
de la figura 4. Esta etapa se puede realizar, por ejemplo, montando
el forro termoplástico 1 sobre un mandril 8 y haciendo girar el
forro en la forma indicada por la flecha 9 mientras se va
alimentando, metódicamente, el/los filamentos, la mecha y la cinta 6
desde una fuente transversal, lateral y recíproca, como la
representada por la doble flecha 10 y siguiendo con el procedimiento
hasta que el recubrimiento 7 ha alcanzado el groso deseado. El
material 6 se puede enrollar en "frío" sobre el forro
termoplástico 1 o se puede hacer pasar por un calentador 12 que, en
algunas aplicaciones, da como resultado un recubrimiento más
uniforme 7 (figura 4), con mejores características funcionales y/o
estéticas. La estructura resultante 11 se sigue procesando entonces
en la forma descrita detalladamente en lo que sigue.
Se ha comprobado que resulta deseable modificar
adecuadamente la velocidad de alimentación en las regiones de las
cúpulas y los extremos, con el fin de obtener un grosor
prácticamente uniforme del recubrimiento en toda la longitud del
forro 1. En el estado de la técnica, se conocen muy bien otras
técnicas de enrollado alternativas para conseguir un recubrimiento
satisfactoriamente uniforme, pudiéndose citar por ejemplo la Patente
US 3.282.757 titulada MÉTODO PARA FABRICAR UN RECIPIENTE A PRESION
REFORZADO CON FILAMENTO, de Richard C, Brussee, que describe varias
técnicas de enrollado, que se pueden utilizar en la práctica de la
presente invención.
Sin embargo, la forma y especialmente el tipo, de
la fibra y del material termoplástico 6 tienen una importancia
significativa en la puesta en práctica de la invención, por lo que
se hace brevemente hincapié en las figuras 5A, 5B, 5C, 6A, 6B y 7,
que ilustran unas variantes adecuadas del material 6 que se puede
utilizar en la puesta en práctica de la invención. En la figura 5ª,
se enrollan cordones separados de material termoplástico 13A y fibra
12A , juntos o por separado pero de forma más o menos contigua, tal
como se indica en 6A, sobre el forro / mandril 1. Los tipos
adecuados de material termoplástico 13A que se pueden utilizar en la
puesta en práctica de la invención, a tal efecto, pueden ser, sin
que esto suponga limitación alguna: polietileno, polipropileno,
polibutilen tereftalato y polietilen tereftalato.
La figura 5B muestra una sección transversal de
una segunda variante 6B para el material 6, donde el filamento de
fibra 12B se recubre con el material termoplástico 13B, por ejemplo
por doble extrusión o por cualquier otro proceso preliminar
adecuado. De forma similar, la figura 5C muestra una sección
transversal de una tercera variante 6B para el material 6, donde el
filamento de fibra 12C se recubre con un polvo del material
termoplástico 13C.
No obstante, antes de enrollarse sobre el forro /
mandril 1, la fibra 12 y el material termoplástico 13 (en cualquiera
de las formas mostradas en las figuras 5A, 5B, 5C) se mezclan
primero, de preferencia, para formar una mecha 6D, según se muestra
en la figura 6a, o un hilo 6E de estas mechas, según se muestra en
la figura 6B. Otra configuración preferida para el material 6 se
muestra en la figura 7, en forma de cinta 6F a base de fibra y
material termoplástico entremezclados. Las mechas adecuadas, los
hilos y las cintas de fibra entremezclada, por ejemplo fibra de
vidrio y material termoplástico, se encuentran en el mercado, y una
familia de productos, que según se ha comprobado se puede utilizar
adecuadamente en la presente invención, se distribuye bajo la marca
Twintex® de Vetrotex. Twintex se prepara mediante un proceso
protegido, en el que se mezclan filamentos de fibra de vidrio (por
ejemplo 17 micras de diámetro) con filamentos (por ejemplo 20 micras
de diámetro) de termoplástico (por ejemplo polietileno o
polipropileno) durante la producción continua de mechas, hilos y
cintas que se encuentran disponibles de esta forma, así como en
forma de tejidos.
Por consiguiente, y solo a modo de ejemplo, el
forro termoplástico / mandril 1 se pueden fabricar a su vez con
tejido Twintex®, que se cosen y sueldan juntos y se someten a un
tratamiento térmico adecuado, por ejemplo en un molde para obtener
la preforma, que se enrolla ulteriormente con la fibra y el material
termoplástico 6 para obtener la estructura inmediata 11.
Con referencia ahora a la figura 8, una vez que
se ha preparado la estructura intermedia 11 en la forma descrita o
de cualquier forma adecuada, se coloca en un molde 13 (de dos
elementos en el ejemplo). Se calienta entonces el molde, por
ejemplo mediante calentadores de resistencia incorporados,
representados por el calentador 15B, accionados, de forma que se
puedan controlar, desde una fuente E 15A y/o haciendo circular
aceite caliente, calentado por una fuente H 14A, a través de
serpentines 14B y/o cualquier otro expediente convencional adecuado
para calentar moldes. Se aplica además, por lo menos una fuerza al
molde 13 y/o al interior de la estructura intermedia 11, que tiende
a hacer que la superficie exterior de la estructura intermedia se
adapte a la superficie interna 13A (figura 9) del molde cuando el
calor aplicado Q hace que el forro termoplástico 1 y el
recubrimiento enrollado 7 se fundan y fluyan en dirección al molde.
La o las fuerzas se pueden generar aplicando una compresión externa
a las mitades del molde, para obligarlas a juntarse, tal como se
indica mediante las flechas designadas "F" y/o estableciendo
presión en el interior del forro termoplástico 1 utilizando, por
ejemplo, gas a presión procedente de una fuente adecuada 16,
transportado al interior del forro 1 a través de un conducto 18. Si
se utiliza la presión, las tapaderas (roscadas o permanentes) 19
sirven para sellar los extremos de la estructura intermedia 11.
Se suprime entonces el calor en el molde 13,
permitiendo que el recipiente compuesto a presión que se acaba de
formar se endurezca y se pueda sacar abriendo el molde en la forma
convencional.
En la práctica, pueden tenerse en cuenta dos
consideraciones opcionales importantes. En primer lugar, se ha
comprobado que es preciso ventilar el molde, tal como se representa
con las aberturas distribuidas por la periferia 17, mostradas en la
figura 8, para permitir que el aire encerrado se escape al
configurarse el recipiente a presión contra la pared interior del
molde y lograr por lo tanto un acabado particularmente fino de la
superficie exterior del recipiente a presión, que requiere muy poco
acabado de superficie ulterior, si es que lo requiere. En segundo
lugar, con el objeto de garantizar una fusión completa entre el
forro termoplástico 1 y el recubrimiento enrollado 7, se ha
comprobado que es preferible seleccionar los materiales
correspondientes con temperaturas de fusión algo diferentes para el
forro y el recubrimiento. Más particularmente, los mejores
resultados se obtienen si la velocidad de caldeo se controla y el
punto de fusión del forro se elige de forma que sea superior al del
recubrimiento, con el fin de que el material termoplástico se funda
en torno a la fibra mientras se va reblandeciendo el forro, aunque
no funde completamente durante el proceso de fusión. Por ejemplo,
como es bien sabido, en el estado de la técnica, el punto de fusión
del polipropileno oscila entre 148°C (300°F) y 165°C (330°F),
mientras que el del polietileno oscila entre 48°C (120°F) y 60°C
(140°F).
Como se muestra en la figura 10, el recipiente
compuesto a presión se puede fabricar según un proceso similar, en
el que se utiliza un molde de dos elementos 20, provisto de unos
rebordes coincidentes 21, 22, que empernan juntos, definiendo
plenamente por lo tanto una forma tridimensional predeterminada para
la superficie interior del molde montado. En esta configuración, la
estructura intermedia 11 se coloca dentro del molde montado. Luego,
se aplica calor Q, según se ha descrito anteriormente, mientras se
presuriza el interior de la estructura intermedia para formar el
recipiente compuesto a presión. En esta variante, no es preciso
aplicar fuerzas de compresión externas al molde. De preferencia, se
disponen unas aberturas 17 por las razones indicadas
anteriormente.
Los recipientes compuestos a presión, fabricados
de acuerdo con todos lo procesos descritos anteriormente, tienen
características de rendimiento y de estética notablemente mejoradas
con respecto a los que se fabrican con los procesos del estado de
la técnica. Más particularmente, pueden resistir presiones y
temperaturas más elevadas, son más resistentes al impacto y muestran
un acabado notablemente mejorado. También tienen buenas
características de maquinabilidad y por lo tanto se pueden soldar
fácilmente, cortar, taladrar, roscar, estampar o someter a las
operaciones similares que se desee, para obtener un producto
terminado de alta calidad.
Claims (20)
1. Proceso para la fabricación de un recipiente
compuesto, que comprende las siguientes etapas:
- A)
- fabricación de un forro termoplástico para el recipiente;
- B)
- recubrimiento del forro termoplástico con una capa que comprende fibra y material termoplástico, para obtener una estructura intermedia compuesta;
- C)
- calentamiento de la estructura intermedia compuesta en un molde, mientras se aplica por lo menos una fuerza a la misma, tendente a empujar la estructura intermedia compuesta contra el perfil de las paredes interiores del molde y en el interior del mismo:
- D)
- seguir con la etapa C) hasta que el forro termoplástico y la capa recubierta se fusionen formando un recipiente compuesto.
- E)
- enfriar el molde y el recipiente compuesto hasta que se solidifique este último;
- y
- F)
- sacar el recipiente compuesto formado del molde,
caracterizado porque la capa
superpuesta tiene un punto de fusión más bajo que el forro
termoplás-
tico.
tico.
2. El proceso de la reivindicación 1, en el que,
durante la etapa B), la fibra y el material termoplásticos se
enrollan sobre el forro termoplástico para obtener la estructura
intermedia compuesta.
3. El proceso de la reivindicación 2, en el que
la fibra y el material termoplástico enrollados sobre el forro
termoplástico se entremezclan.
4. El proceso de la reivindicación 3, en el que
la fibra y el material termoplástico enrollados sobre el forro
termoplástico constituyen una mecha.
5. El proceso de la reivindicación 4, en el que
la fibra y el material termoplástico enrollados sobre el forro
termoplástico constituyen un hilo de unas mechas.
6. El proceso de la reivindicación 1, en el que
la fibra y el material termoplástico se calientan al enrollarse
sobre el forro termoplástico.
7. El proceso de la reivindicación 2, en el que
la fibra y el material termoplástico se calientan al enrollarse
sobre el forro termoplástico.
8. El proceso de la reivindicación 3, en el que
la fibra y el material termoplástico se calientan al enrollarse
sobre el forro termoplástico.
9. El proceso de la reivindicación 4, en el que
la mecha se calienta al enrollarse sobre el forro termoplástico.
10. El proceso de la reivindicación 5, en el que
el hilo se calienta al enrollarse sobre el forro termoplástico.
11. El proceso según la reivindicación 1, en el
que el material termoplástico se elige de modo que tenga un punto
de fusión inferior al del forro termoplástico, para obtener una
estructura intermedia compuesta, y la estructura intermedia
compuesta se calienta previamente antes de insertarla en el
molde.
12. El proceso según la reivindicación 1, en el
que el material termoplástico se elige dentro del grupo formado por
polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y polietilen
tereftalato, para obtener una estructura intermedia compuesta.
13. El proceso de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que la fuerza aplicada (por lo menos
una) durante la etapa C) se obtiene introduciendo gas a presión en
el interior de la estructura intermedia compuesta.
14. El proceso de la reivindicación 8, en el que
la estructura intermedia compuesta se calienta previamente antes de
la etapa C) y la fuerza aplicada (por lo menos una) durante la etapa
C) se obtiene introduciendo gas a presión en el interior de la
estructura Intermedia compuesta.
15. El proceso de la reivindicación 1, en el que
el material termoplástico se elige dentro del grupo formado por
polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y polietilen
tereftalato y en el que la estructura intermedia compuesta se
calienta previamente antes de la etapa C).
16. El proceso de la reivindicación 3, en el que
el material termoplástico se elige dentro del grupo formado por
polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y polietilen
tereftalato y en el que la estructura intermedia compuesta se
calienta previamente antes de la etapa C).
17. El proceso de la reivindicación 4, en el que
material termoplástico se elige dentro del grupo formado por
polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y polietilen
tereftalato y en el que la estructura intermedia compuesta se
calienta previamente antes de la etapa C).
18. El proceso de la reivindicación 5, en el que
material termoplástico se elige dentro del grupo formado por
polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y polietilen
tereftalato y en el que la estructura intermedia compuesta se
calienta previamente antes de la etapa C).
19. Recipiente compuesto que comprende un forro
interior termoplástico y una capa exterior termoplástica, reforzada
con fibra, donde el forro exterior y la capa exterior se consolidan
al fusionarse, caracterizado porque el punto de fusión del
material del forro interior es superior al punto de fusión de la
capa exterior.
20. Recipiente compuesto según la reivindicación
19, en el que el material termoplástico se elige dentro del grupo
formado por polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y
polietilen tereftalato.
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