MXPA01002527A - Metodo para fabricar tanques de presion compuestos y productos fabricados mediante el metodo - Google Patents

Abstract

Un proceso parafabricar un tanque compuesto con características mecánicas y estéticas superiores incluye las etapas de A) preformar un revestimiento termoplástico compuesto (41a) (por ejemplo, al bobinar una hebra mezclada de fibra de vidrio y un material termoplástico sobre un forro termoplástico) teniendo una abertura para el acceso al interior;B) colocar el revestimiento (el cual puede precalentarse opcionalmente) en un molde (40) (el cual puede opcionalmente precalentarse por símismo);C) introducir una bolsa inflable (42) conteniendo un calentador (48) en el revestimiento a través de la abertura;D) calentar la bolsa inflable hasta una temperatura que sea suficiente para volver fluido el revestimiento mientras presuriza el interior de la bolsa inflable;E) continuar la etapa D) hasta que el revestimiento se forme contra las paredes interiores del molde;F) permitir al tanque compuesto formado enfriarse;G) retirar la bolsa inflable;y H) retirar el tanque compuesto formado del molde. Antes de la etapa C), puede yuxtaponerse un inserto (43) que tiene una abertura en alineamiento con la abertura en el revestimiento de tal manera que durante la etapa C) la bolsa inflable se inserte a través de la abertura en el inserto. Si se desea para el propósito propuesto del tanque compuesto puede roscarse una porción de la superficie exterior del inserto de tal manera que se formen roscas en la abertura del revestimiento mediante lo cual el inserto puede desenroscarse dejando un puerto roscado en el tanque.

Description

MÉTODO PARA FABRICAR TANQUES DE PRESIÓN COMPUESTOS Y PRODUCTOS FABRICADOS MEDIANTE EL MÉTODO Campo dß la Invención Esta invención se refiere a la técnica de fabricar tanques de presión y, más particularmente, a métodos mejorados para fabricar tanques de presión compuestos y a tanques de presión compuestos hechos de acuerdo con los métodos mejorados. Antecedentes de la Invención Los tanques de presión, tales como calentadores de agua caliente, calderas, tanques para gas a presión y lo similar, se han fabricado tradicionalmente a partir de un metal como el acero. Sin embargo, en años recientes, el uso de tanques de presión compuestos se ha vuelto más frecuente. Estos tanques de presión compuestos se han fabricado típicamente mediante un proceso de bobinado de filamento que utiliza resinas plásticas termoestables tales como expoxias, poliésteres y esteres de vinilo. Brevemente, esta tecnología es el proceso de impregnar fibras secas tales como filamentos de fibra de vidrio, con resina catalizada antes de la aplicación a un alma. Pueden utilizarse también las fibras preimpregnadas ("prepreg") . El alma y el compuesto aplicado se solidifican entonces, a temperatura ambiente o con calor, para aplicar el laminado y obtener un revestimiento laminado duro de fibra y resina. Este revestimiento, ya sea se retira del alma o el alma se vuelve en sí parte del producto terminado. Aunque la aplicación específica del producto determina la función exacta de la resina, en todo caso sirve como la estructura de soporte para mantener los filamentos continuos de fibra en posición. Las resinas termoestables utilizadas en estos procesos pueden clasificarse como del tipo de producto de baja temperatura que se caracteriza por su tipo relativo de uso, bajo costo y disponibilidad. Estas resinas han servido para cumplir los requerimientos de desempeño de un amplio rango de productos de tanques de presión. Sin embargo, estos sistemas de resina tienen desventajas bien conocidas que pueden incluir sus limitadas capacidades de temperatura, la estética insatisf ctoria en el producto final, carencia de larga duración, carencia de adecuación para el reciclaje y cuestiones relacionados con la fabricación tales como la pérdida de tiempo debida a la limpieza y los costos de manejo del material . Además, existen preocupaciones ambientales que se surgen de la exposición del trabajador al vapor, sobrerrociado, emisiones, etc., encontradas durante los procesos de fabricación. Algunas resinas termoestables diseñadas mejoran el desempeño a través de una mayor capacidad de temperatura, pero se asocian con ellas inaceptables costos del material . Además, debido a los materiales y procesos empleados, los tanques de presión compuestos preparados de acuerdo con los procesos de la técnica anterior, tienen inherentemente tensiones internas residuales y significativas que, junto con ciertas incompatibilidades de sensibilidad a la temperatura de los materiales, limitan los rangos de presión y temperatura en los cuales encuentran uso los tanques de presión. Así, el aumento en las demandas de desempeño, los problemas ambientales, los problemas de fabricación y las nuevas oportunidades de mercado, han enfatizado las limitaciones del uso de resinas termoestables en la fabricación de tanques de presión compuestos. Los tanques de presión compuestos, con características de mayores capacidades de temperatura y presión, apariencia mejorada y mayor durabilidad y de resistencia al impacto, y que en cuanto a su fabricación, sean ambientalmente más favorables, de mejor costo efectivo, y presenten pocos problemas de manufactura, son de acuerdo a lo anterior altamente deseables . Por tanto, se reconocerá por aquellos expertos en la técnica que un proceso para fabricar tanques de presión compuestos que logren mejoras en todas estas áreas, requiere una filosofía fundamentalmente diferente. Es a la provisión de tal proceso fundamentalmente mejorado, y a tanques de presión hechos mediante tal proceso que se dirige la presente invención y mediante la cual se obtienen las siguientes características: contacto mejorado a mayores temperaturas entre la fibra y la resina, mejor control sobre la relación armazón/molde, materiales de residuo que pueden reciclarse de manera efectiva, disminución en los problemas de reglamentación causados por emisiones, mayores velocidades de procesamiento para el bobinado (u otra forma de recubrimiento) y para las etapas de solidificación, ahorros potenciales en mano de obra debido al menor manejo de material, reducción de área de suelo, adaptabilidad a la automatización, un ambiente más seguro para los empleados, simplificación de líneas de procesamiento y de almacenamiento y manejo de materiales, tiempos más rápidos de conversión, puesta en marcha más rápida, menores costos de adiestramiento, menores costos de energía, etc. Por lo tanto, los tanques de presión fabricados de acuerdo al proceso están substancialmente libres de tensión y exhiben un desempeño mejorado sobre los tanques de presión de la técnica anterior en que, inter alia, pueden soportar mayores presiones y temperaturas, son más resistentes al impacto y también tienen un significativamente mejor acabado. Objetivos de la Invención Es por tanto, un amplio objetivo de esta invención proporcionar un proceso mejorado para fabricar un tanque de presión compuesto. k?k rl: A,. t.,ti.-ímA-i.*¡* Es un objetivo más particular de esta invención, proporcionar un proceso mejorado que posea ventajas que incluyen, en oposición a los procesos de la técnica anterior para fabricar tanques de presión compuestos: mejor control sobre la relación armazón/molde, materiales de residuo que puedan reciclarse de manera efectiva, disminución de problemas de reglamentación ocasionados por emisiones, mayores velocidades de procesamiento para el bobinado (o alternativas al bobinado) y para las etapas de solidificación, ahorros substanciales de mano de obra debido al menor manejo de material, reducción del área de suelo, susceptibilidad a la automatización, un ambiente más seguro para los empleados, simplificación en las líneas de procesamiento y de almacenamiento y manejo de materiales, tiempos más rápidos de conversión, puesta en marcha más rápida, menores costos de adiestramiento, menores costos de energía, etc. En otro aspecto, es un objetivo de esta invención proporcionar un proceso para fabricar tanques de presión compuestos que, en uso, disfrutan de un desempeño a largo plazo al menos tan bueno como el de los tanques de presión tradicionales . Aún en otro aspecto, es un objetivo de esta invención proporcionar tanques de presión compuestos de alta calidad fabricados de acuerdo a nuevos procesos.

Aún en otro aspecto, es un objetivo de esta invención proporcionar tanques de presión compuestos de alta calidad que tengan durabilidad mejorada, resistencia al impacto y resistencia a la corrosión, así como características de manejo de mayor temperatura y presión y que también tengan buenos atributos de maquinabilidad y pueden en consecuencia ser fácilmente soldados, cortados, perforados, roscados, estampados o lo similar según se deseé para producir un producto acabado de alta calidad. Sumario de la Invención Brevemente, estos y otros objetivos de la invención se logran al emplear un proceso para fabricar un tanque compuesto que incluye las etapas de: A) preformar (por ejemplo, al bobinar una fibra, tal como fibra de vidrio, y material termoplástico tal como filamentos, una hebra o un hilo sobre un forro termoplástico) un revestimiento termoplástico compuesto para el tanque, cuyo revestimiento termoplástico compuesto tiene al menos una abertura para el acceso al interior del mismo; B) colocar el revestimiento termoplástico compuesto (el cual puede precalentarse opcionalmente) en un molde (el cual puede opcionalmente precalentarse independientemente por sí mismo) ,- C) introducir una bolsa inflable que contenga un calentador en el revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura; D) calentar la bolsa inflable a una temperatura que l??.£iAilJi&¿3&r M!?m ?és}. . .. . sea suficiente para hacer fluido al revestimiento termoplástico compuesto mientras se presuriza el interior de tal manera que la superficie exterior de la bolsa inflable se lleve contra la superficie interior del revestimiento termoplástico compuesto; E) continuar la etapa D) hasta que el revestimiento termoplástico compuesto se forme contra las paredes interiores del molde; F) cesar el calentamiento de la bolsa inflable y permitir que el tanque compuesto formado se enfríe; G) retirar la bolsa inflable del interior del tanque compuesto formado; y H) retirar el tanque compuesto formado del molde. Antes de la etapa C) , puede yuxtaponerse un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la abertura en el revestimiento termoplástico compuesto de tal manera que durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserte en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto. Sí se desea para el propósito propuesto del tanque compuesto, puede roscarse una porción de la superficie exterior del inserto, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se formen en la abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) el inserto pueda desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado dejando un puerto roscado en el tanque . Descripción de los Dibujos El objetivo de la invención se señala particularmente y se reivindica claramente en la porción de conclusión de la especificación. Sin embargo, la invención ya sea en cuanto a la organización y el método de operación, puede comprenderse mejor mediante referencia a la siguiente descripción tomada en conjunto con las reivindicaciones adjuntas y los dibujos acompañantes de los cuales: La Figura 1 es una vista en perspectiva de un forro/alma empleado para practicar una primera modalidad inventiva; La Figura 2 es una vista transversal tomada a lo largo de las líneas 2-2 de la Figura 1; La Figura 3 es una vista en perspectiva del forro/alma mostrado en las Figuras 1 y 2 estando recubierto con una capa de un material de fibra termoplástica mezclada; La Figura 4 es una vista del forro después de ser recubierto con la capa del material de fibra termoplástica mezclada e incluye una vista agrandada fragmentada transversal ; Las Figuras 5A, 5B y 5C son vistas transversales tomadas a lo largo de las líneas 5-5 de la Figura 3 que ilustran tres variantes de un primer tipo de material que puede enrollarse sobre el forro termoplástico para efectuar el recubrimiento; La Figura 6 es una vista transversal tomada a lo largo de las líneas 6-6 de la Figura 3 que ilustra un segundo tt?ijAjáJálfca ta, tipo de material, una hebra de cualquiera de las tres variantes ilustradas en las Figuras 5A, 5B y 5C, que puede enrollarse sobre el forro termoplástico para efectuar el recubrimiento ,- La Figura 7 es una vista transversal tomada a lo largo de las líneas 18-18 de la Figura 3 que ilustra un tercer tipo de material, una hilo del segundo tipo de material, que puede enrollarse sobre el forro termoplástico para efectuar el recubrimiento; La Figura 8 es una vista en transparencia de un molde que muestra el forro modificado contenido en un molde en el cual este se somete al calor y al menos una fuerza que tiende a impulsar al forro modificado hacia la forma definida por la superficie interior del molde; La Figura 9 es una vista agrandada parcial transversal del forro modificado que ilustra los efectos del calor y fuerza en el mismo; La Figura 10 es una vista similar a la Figura 8 que muestra al forro modificado contenido en un tipo de molde diferente; La Figura 11 es una vista transversal de un molde abierto que contiene un componente termoplástico preformado de un tanque de presión fabricado de acuerdo con una segunda modalidad inventiva; La Figura 12 es una vista similar a la Figura 11 que ilustra una etapa en la segunda modalidad inventiva en la cual un parison de material termoplástico fluido se introduce en el interior del componente preformado como un segundo componente de un tanque de presión compuesto a formarse; La Figura 13 es una vista transversal similar a las Figuras 11 y 12, pero con el molde cerrado y los componentes del tanque de presión sometidos a una fuerza que forma al tanque de presión contra la pared interior del molde; La Figura 14 es una vista transversal de un molde abierto que contiene un componente termoplástico preformado de un tanque de presión fabricado de acuerdo con una tercera modalidad inventiva y también un componente de forro termoplástico dispuesto en el interior del primer componente; La Figura 15 es una vista transversal similar a la Figura 14, pero con el molde cerrado y los componentes del tanque de presión estando sometidos a una fuerza que forma el tanque de presión contra la pared interior del molde; La Figura 16 es una vista transversal del tanque de presión compuesto terminado preparado mediante el proceso mostrado en las Figuras 14 y 15; La Figura 17 es una vista transversal de un molde abierto que contiene un componente termoplástico preformado de un tanque de presión fabricado de acuerdo con una cuarta modalidad inventiva y también un componente de forro exterior colocado exterior al primer componente y un componente de forro interior colocado en el interior del primer componente; La Figura 18 es una vista similar a la Figura 17, pero con el molde cerrado y los componentes que producen la fuerza, acoplados al molde; La Figura 19 es una vista similar a la Figura 18 que muestra el tanque de presión siendo formado en el molde bajo la influencia del calor y una o más fuerzas que impulsan a los componentes del tanque de presión a conformarse al contorno de la pared interior del molde; La Figura 20 es una vista transversal del tanque de presión compuesto terminado preparado mediante el proceso mostrado en las Figuras 17, 18 y 19; La Figura 21 es una vista transversal de un molde que contiene un componente termoplástico preformado de un tanque de presión ya provisto con un forro termoplástico, estando el tanque de presión fabricado de acuerdo con una quinta modalidad inventiva; La Figura 22 es una vista similar a la Figura 21 que muestra el tanque de presión siendo formado en el molde bajo la influencia del calor y una o más fuerzas que impulsan a los componentes del tanque de presión a conformarse al contorno de la pared interior del molde; y La Figura 23 es una vista transversal del tanque de presión compuesto terminado preparado mediante el proceso mostrado en las Figuras 21 y 22.

Descripción de la(s) Modalidad (es) Preferida (s) Refiriéndose primero a las Figuras 1 y 2, se muestra un forro/alma 1 termoplástico para un tanque de presión compuesto a fabricarse de acuerdo con una primer modalidad inventiva. En la modalidad ej emplificativa, el forro/alma 1 es una estructura preformada generalmente alargada que termina en cada extremo en una configuración de domo 2, 3 que tiene una abertura axial central 4, 5. El forro 1 termoplástico puede estar hecho, por ejemplo de polipropileno, polietileno, tereftalato de polibutileno, tereftalato de polietileno o fibra (por ejemplo, fibra de vidrio) de polipropileno impregnado, polietileno, tereftalato de polibutileno o tereftalato de polietileno u otro material termoplástico con características apropiadas y puede prepararse mediante cualquier proceso convencional adecuado tal como moldeando una combinación de fibras recortadas, tela de fibra direccional, tejida y/o enlazada cosida o soldada entre sí en la forma del tanque y mezclada con material termoplástico . Como se muestra en la Figura 3, un filamento, hebra, hilo o cinta 6 de fibra (por ejemplo, fibra de vidrio, fibra de carbón, fibra de boro, etc.) y un material termoplástico se enrollan metódicamente sobre la superficie exterior del forro 1 termoplástico para formar un recubrimiento 7 substancialmente uniforme como se muestra en la sección transversal parcial agrandada en la Figura 4. Esta etapa puede llevarse a cabo, por ejemplo, montando el forro 1 termoplástico sobre el alma 8 y girando el forro como lo indica la flecha 9 mientras se alimenta (n) metódicamente el (los) filamento (s) , hebras, hilo o cinta 6 desde una fuente lateral y recíprocamente transversa como se representa mediante la doble flecha 10 y continuando este procedimiento hasta que el recubrimiento 7 ha alcanzado el grosor deseado. El material 6 puede enrollarse "en frío" sobre el forro 1 termoplástico o puede pasarse a través de un calentador 12 lo cual, en algunas aplicaciones, da como resultado un recubrimiento 7 más uniforme (Figura 4) con mejores características funcionales y/o estéticas. La estructura 11 resultante se procesa adicionalmente entonces como se describirá en detalle más adelante. Se ha encontrado deseable variar adecuadamente la proporción de alimentación en las regiones de los domos y piezas extremas, de manera que se obtenga un grosor substancialmente uniforme del recubrimiento a través de la longitud del forro 1. Las técnicas alternativas de bobinado para lograr un recubrimiento satisfactoriamente uniforme son bien conocidas en la técnica anterior, y puede hacerse referencia, por ejemplo, a la Patente de los E.U. 3,282,757 titulada METHOD OF MAKING A FIL.AMENT REINFORCED PRESSURE VESSEL, (MÉTODO DE ELABORAR UN TANQUE DE PRESIÓN REFORZADO DE **m.^A FILAMENTO) por Richard C. Brussee, incorporada para referencia en la presente y que describe varias técnicas de bobinado que pueden emplearse en la práctica de la presente invención. Sin embargo, la forma, y especialmente el tipo de la fibra y el material 6 termoplástico es de significativa importancia para la práctica de la invención de manera que se dirige brevemente la atención a las Figuras 5A, 5B, 5C, 6A, 6B y 7 que ilustran variantes adecuadas del material 6 que puede emplearse en la práctica de la invención. En la Figura 5A se enrollan hilos separados del material termoplástico 13A y de la fibra 12A juntas o por separado, pero más o menos contiguamente, como se indica en la 6A, sobre el forro/alma 1. Los tipos de material termoplástico 13A adecuados que pueden utilizarse en la práctica de la invención para este propósito incluyen, pero no se limitan a, polietileno, polipropileno, tereftalato de polibutileno y tereftalato de polietileno . La Figura 5B muestra una sección transversal de una segunda variante 6B para el material 6 en la cual el filamento de fibra 12B está recubierto con el material termoplástico 13B mediante, por ejemplo, doble extrusión o mediante cualquier otro proceso preliminar adecuado. De manera similar, la Figura 5C muestra una sección transversal de una tercer variante 6B para el material 6 en la cual el ÍÚmtA£mÍ Á,Ámá**llltt2* S&>-*.* - a. a filamento de fibra 12C está recubierto con un polvo del material termoplástico 13C. Sin embargo, de preferencia la fibra 12 y el material termoplástico 13 (en cualquiera de las formas mostradas en las Figuras 5A, 5B, 5C) , antes de bobinarse sobre el forro/alma 1, se mezclan primero en una hebra 6D como se muestra en la Figura 6A o en un hilo 6E de tales hebras como se muestra en la Figura 6B . Otra configuración preferida para el material 6 se muestra en la Figura 7 como una cinta 6F de fibra mezclada y material termoplástico. Las hebras, hilos y cintas de fibra mezclada, por ejemplo, fibra de vidrio, y material termoplástico se encuentran comercialmente disponibles, y una familia de productos que se ha encontrado ser muy adecuada para el uso en la presente invención se distribuye bajo la marca Twintex" por Vetrotex. Twintex se prepara por un proceso propio que involucra filamentos mezclados de fibra de vidrio (por ejemplo, de 17 micrómetros de diámetro) con filamentos (por ejemplo, de 20 micrómetros de diámetro) de termoplástico (por ejemplo, polietileno o polipropileno) durante la producción continua de hebras, hilos y cintas que están disponibles como tales y también en forma de telas. Así, solo a manera de ejemplo, el forro/alma 1 termoplástico puede, en sí, fabricarse a partir de tela Twintex" que se cose o se suelda entre sí y se trata í. ¡á.Á' .,< Á í .-. adecuadamente con calor, por ejemplo, en un molde para obtener la preforma que se enrolla subsecuentemente con la fibra y el material 6 termoplástico para obtener la estructura 11 intermedia. Con referencia ahora a la Figura 8, después de que la estructura 11 intermedia se ha preparado como se describió o de cualquier manera adecuada, se coloca en un molde 13 (dos piezas en el ejemplo) . El molde se calienta entonces, por ejemplo, mediante calentadores de resistencia incorporada representados por el calentador 15B accionado de manera controlable desde una fuente E 15A y/o mediante aceite caliente circulante, calentado por una fuente H 14A, a través de bobinas 14B y/o cualquier otro calentamiento de molde convencional conveniente adecuado. Además, al menos se aplica una fuerza al molde 13 y/o al interior de la estructura 11 intermedia que tiende a ocasionar que la superficie exterior de la estructura intermedia se conforme a la superficie interior 13A (Figura 9) del molde cuando el calor Q aplicado ocasiona que el forro 1 termoplástico y el recubrimiento 7 enrollado se fundan juntos y fluyan contra el molde. La fuerza o fuerzas pueden generarse aplicando compresión externa a las mitades del molde para impulsarlas entre sí como se indica mediante las flechas designadas como "F" y/o presurizando el interior del forro 1 termoplástico, por ejemplo, utilizando una presión de gas desde una fuente II Á*? -¿" 16 adecuada transportada dentro del forro 1 a través de un conducto 18. Sí se emplea la presurización, las tapas 19 (roscadas o permanentes) sirven para sellar los extremos de la estructura 11 intermedia. Entonces, se retira el calor del molde 13 permitiendo que el ahora formado tanque de presión compuesto se endurezca y pueda ser retirado abriendo el molde de manera convencional . En la práctica, dos importantes consideraciones opcionales pueden tomarse en cuenta. Primera, se ha encontrado que el molde debe ventearse, como se representa mediante los orificios de ventilación 17 periféricamente distribuidos mostrados en la Figura 8, para permitir que el aire retenido escape mientras el tanque de presión se forma contra la pared interior del molde y así lograr un acabado particularmente fino en la superficie exterior del tanque de presión la cual requiere, si acaso, poco acabado adicional de la superficie. Segunda, a fin de asegurarse de la fusión completa entre el forro 1 termoplástico y el recubrimiento 7 enrollado, se ha encontrado preferente seleccionar materiales respectivos con temperaturas de fusión un tanto diferentes para el forro y el recubrimiento. Más particularmente, los mejores resultados se obtienen sí se controla la proporción de calor y se selecciona que el punto de fusión del forro esté por arriba del de recubrimiento a fin de que el material termoplástico se funda de manera efectiva alrededor de la fibra mientras que el forro se ablanda, pero no se funda totalmente durante el proceso de moldeo. Por ejemplo, como se conoce bien en la técnica, el rango del punto de fusión del polipropileno es de 300°F hasta 330°F mientras que la del polietileno es de 120°F hasta 140°F. Como se muestra en la Figura 10, el tanque de presión compuesto puede fabricarse de acuerdo a un proceso similar en el que se utiliza un molde 20 de dos piezas, provisto con pestañas 21, 22 de acoplamiento que se enclavijan juntas definiendo así completamente una configuración tridimensional predeterminada para la superficie interior del molde ensamblado. En esta configuración, la estructura 11 intermedia se coloca dentro del molde que se ensambla. Después, se aplica calor Q como se describió anteriormente mientras que el interior de la estructura intermedia se presuriza para formar el tanque de presión compuesto. En esta variante, no hay necesidad de aplicar fuerzas de compresión externas al molde. De preferencia, se proporcionan orificios de ventilación 17 por las razones arriba anotadas. Las Figuras 11, 12 y 13 ilustran un proceso diferente pero relacionado, para fabricar un tanque de presión compuesto. Para claridad, estas Figuras se muestran en sección transversal. Con referencia a la Figura 11, se coloca una preforma 31 en un molde 30A 30B de dos piezas. La preforma 31, que servirá como revestimiento exterior para el tanque de presión compuesto que va a fabricarse, puede prepararse de la manera previamente descrita para el forro 1 termoplástico, pero de manera alternativa puede prepararse de la manera previamente descrita para la estructura 11 intermedia; es decir, el forro 1 termoplástico enrollado con el recubrimiento 7 de fibra y un material termoplástico. Como se muestra en la Figura 12, un parison 32 de material termoplástico fundido, tal como polietileno, polipropileno, tereftalato de polibutileno y tereftalato de polietileno, se extruye como un tubo alargado a través de una abertura axial 37 en el extremo superior de la preforma 31. El material del papson 32 se selecciona para formar un buen enlace con una preforma 31 dada. Un inserto 33, que puede ser roscado o permanente, se yuxtapone con respecto a la abertura axial 37 y dentro del parison 32. De manera similar, si la preforma 31 incluye una segunda abertura axial 38, se yuxtapone otro inserto 34 en la segunda abertura. Se entenderá por aquellos expertos en la técnica que el parison 32 fundido almacena una gran cantidad de calor latente. Así, con referencia ahora a la Figura 13, las mitades de molde 30A, 30B se cierran, y el interior del parison se presuriza desde una fuente 35 de gas presurizado por medio de un conducto 36 de tal manera que el material ASÍX t.* A.i. .^SírmUJl*. termoplástico 32A en el parison no solo fluye contra la superficie interna de la preforma 31A, sino también imparte calor suficiente a la preforma 31A a fin de volverla fluido. En consecuencia, la superficie exterior de la preforma 31A fluye para conformarse a la superficie interna del molde, los insertos 33A, 34A se funden con el resto de la estructura o definen insertos removibles según puede proponerse. Si, en una configuración dada, existe suficiente calor latente en el parison para originar la consolidación completa de la preforma y el material termoplástico y la conformidad propuesta de la superficie exterior de la preforma a la superficie interior del molde, entonces el calor Q adicional puede aplicarse al molde para completar la formación del tanque de presión 37. El molde puede entonces dejarse enfriar (o ser convencionalmente forzado a enfriarse) y abrirse de tal manera que el tanque de presión completado pueda retirarse. Las Figuras 14, 15 y 16 (mostradas en sección transversal) ilustran otro proceso de moldeo para formar una preforma 41 en un tanque de presión 41A. Refiriéndose primero a la Figura 14, la preforma 41 puede prepararse de acuerdo con cualquiera de los procesos correspondientes previamente descritos incluyendo el proceso descrito en relación con las Figuras 1-10 que incluye el bobinado de fibra mezclada y un material termoplástico sobre un forro termoplástico que puede, en sí, haber sido preparado por componentes de fibra mezclada y material termoplástico soldados o cosidos entre sí. 0, la preforma 41 puede moldearse en basto de manera relativa a partir de un material termoplástico adecuado tal como polietileno, polipropileno, tereftalato de polibutileno y tereftalato de polietileno. La preforma 41, que en el ejemplo, tiene aberturas axiales 44, 46, se introduce en un molde 40A, 40B de dos piezas. Después, los insertos roscadas 43, 45 se yuxtaponen en las aberturas 44, 46. (Por supuesto, los insertos 33,34 empleados en el proceso ilustrado en las Figuras 11-13 o algún otro tipo de inserto podría emplearse alternativamente dependiendo de la configuración precisa del tanque de presión que se busca) . Sí se emplean insertos roscados, su material se selecciona para tener un punto de fusión que se encuentre muy por arriba del punto de fusión de la preforma 41. Al menos uno de los insertos incluye una abertura para admitir una bolsa inflable 42 de hule de silicona en el interior de la preforma 48. Además, un calentador 48 se coloca dentro de la bolsa inflable 42 que se selecciona para tener capacidades de manejo de calor mayores que el punto de fusión de la preforma 41. Un hule de silicona adecuado para la bolsa inflable 42 es Mosites 1453D suministrada por Mosites Rubber en los Estados Unidos y por Aerovac Systems (Keighley) Ltd, en el Reino Unido.

El calentador 48 puede ser de cualquier tipo adecuado tal como un calentador eléctrico de resistencia, la energía también se suministra por conductores (no mostrados) que se extienden a través de la abertura en el inserto roscado 43 y se acoplan a una fuente de energía controlable adecuada (no mostrada) . Además, puede hacerse una provisión, sí es necesario o deseable, para precalentar por separado la preforma 41, tal como al proporcionar un conjunto de calentadores, representados por los calentadores 47A, 47B de resistencia eléctrica, cercanos a las paredes de la preforma. La energía para los calentadores 47A, 47B, puede suministrarse por medio de conductores (no mostrados) que se extienden a través de una u otra o ambas de las aberturas axiales 44, 46 en la preforma 41 y se acoplan a una fuente de energía controlable adecuada (no mostrada) . El molde 40A, 40B, por sí solo puede precalentarse convencionalmente y/o calentarse durante el proceso de moldeo. Sí la preforma 41 se va a precalentar (típicamente para incrementar el rendimiento del proceso) , esta etapa se lleva a cabo para fundir la preforma casi a fluido y los calentadores 47A, 47B se retiran del molde 40A, 40B que entonces se cierra. Con referencia ahora a la Figura 15, la bolsa inflable 42 de hule de silicona se infla mediante una fuente 49 de gas bajo presión por medio de un conducto 50 mientras el calentador 48 calienta la preforma 41 hasta un km.*&á$á*M?á*£?.*j¡?tf - -' estado fluido a través de la bolsa, de manera que la bolsa ejerce fuerzas dirigidas hacia afuera sobre la preforma que en consecuencia fluye para conformarse a la superficie interior del molde 40A, 40B para formar el tanque de presión 4 LA. Se notará que en el ejemplo, las regiones de abertura axial de la preforma fluyen para conformarse a las roscas de los insertos 43, 45. La aplicación de calor entonces cesa, y cuando el molde 40A, 40B y el tanque de presión 41A formado se han enfriado suficientemente, se abre el molde, los insertos 43, 45 se desatornillan y la bolsa 42 de hule de silicona y el calentador 48 se retiran dejando el tanque de presión formado. Se notará que, como se representa en 51, las roscas internas se han formado, como se propone en el ejemplo, en las aberturas axiales del tanque de presión compuesto formado . En la preparación de algunos tanques de presión compuestos, tales como calentadores de agua domésticos, el color del producto terminado puede ser de importancia. Es por supuesto, posible preparar una preforma de acuerdo con cualquiera de los procesos previamente descritos utilizando material (es) que ya tengan color. Sin embargo, hay dos objeciones potenciales para esta enfoque directo viz.: las materias primas precoloreadas son más caras, y se dispone de un número limitado de colores en las materias primas precoloreadas . Sin embargo, utilizando los principios de la presente invención, puede impartirse color a un tanque de presión terminado de una manera diferente y altamente satisfactoria. De manera similar, existen aplicaciones para los tanques de presión, tales como almacenamiento de agua ultra pura, almacenamiento de gas (por ejemplo, propano, butano, gas natural, etc.) y almacenamiento de alimentos, en los cuales es deseable proporcionar un forro interior integral impermeable dentro de un tanque de presión compuesto. De nuevo, puede desarrollarse un proceso para proporcionar tal forro interior integral impermeable de acuerdo con la presente invención. Para conveniencia, un ejemplo, mostrado en las Figuras 17-20, trata tanto, la provisión de un color externo deseado para un tanque de presión compuesto como la provisión de un forro interior integral impermeable. Se entenderá que cada característica puede proporcionarse individualmente . Así, con referencia a la Figura 17, un ensamblaje que incluye una preforma 63 (fabricada de acuerdo con cualquiera de los métodos previamente descritos) , rodeada por una película 67 de material termoplástico de color deseado del producto, se introduce en un molde 60A, 60B de dos piezas. Si va a implementarse un forro interior integral impermeable, se introduce una película termoplástica 66 que ?t :k Í?..4ÍJíjX .! á í? ¿¿,íA:rfitá.*t?A** tenga las características deseadas en el interior de la preforma 63 antes de que los insertos 64, 65 se yuxtapongan adecuadamente. El molde 60A, 60B incluye secciones de cara rebajadas respectivas 61A, 61B y 62A, 62B, que cuando se cierra el molde, proporcionan pasajes en el interior del molde . Ahora con referencia a la Figura 18, el molde 60A, 60B se cierra, y el interior del molde se acopla a una fuente de vacío 68 por medio de un conducto 69. De manera alternativa, o adicionalmente, el interior del forro interior 66 (o el interior de la preforma 63 si no se va a incorporar ningún forro interior) se acopla a una fuente 70 de gas bajo presión mediante un conducto 71. Como se muestra en la Figura 19, el calor Q se aplica al molde a fin de llevar a todos los componentes del tanque de presión compuesto a formarse en un estado fluido mientras que el interior del molde se evacúa como se representa por las flechas 72 y el interior del forro interior 66 (o de la preforma 63 si no existe ningún forro interior) se presuriza como se representa por las flechas 73. En consecuencia, los tres (o dos) componentes se consolidan y la superficie exterior de la película de color 67 se conforma a la configuración del interior del molde 60A, 60B. Después que el molde se ha dejado enfriar (o se fuerza a enfriar) y se ha abierto, el tanque de presión compuesto 74 resultante, mostrado en la .^ . fc «í.;,=.ii_.-fc--; Figura 20 (como un corte en sección transversal) , está listo para cualquier proceso subsecuente. Como se anotó previamente, por supuesto, los insertos 64, 65, pueden roscarse para el retiro subsecuente dejando una o dos aberturas axiales según sea apropiado para el propósito propuesto del tanque de presión compuesto. Un proceso similar para fabricar un tanque de presión se ilustra en las Figuras 21-23. La Figura 21 muestra un molde 80A, 80B de dos piezas que puede ser, por ejemplo, un simple molde de hoja de metal de manera que pueden formarse un número de tanques de presión simultáneamente . El molde que se muestra emplazado en un horno 81 adecuado, se ha cargado con una preforma 82 fabricada de acuerdo con cualquiera de los métodos y de cualquiera de los materiales y/o combinaciones de materiales previamente descritos en lo anterior y que tiene al menos una abertura para el acceso al interior de la misma. Una bolsa 83 de película termoplástica, que se propone que funcione como un forro integral en el tanque de presión terminado, se introduce en el interior de la preforma 82 antes de que el molde 80A, 80B se cierre. Con referencia ahora a la Figura 22, mientras que el calor Q se transfiere desde el horno 81 hacia el molde 80A, 80B, la presión de gas P (proveniente de cualquier fuente adecuada, no mostrada) se aplica al interior de la i, -já.át feáal .. t a.tafcj.jJ bolsa 83 de película Éermoplástica, mediante lo cual se desvía hacia la superficie interior de la preforma 82. Además, el vacío V (proveniente de cualquier fuente adecuada, no mostrada) se extrae del interior del molde 80A, 80B y así exterior a la preforma 82. Este estado continua hasta que los materiales plásticos de la preforma 82 y la bolsa de película plástica se consolidan y la superficie exterior de la estructura compuesta asume la forma del interior del molde. Entonces, el molde se saca del horno 81, se deja enfriar y se abre para retirar el tanque de presión compuesto 85 terminado el cual se muestra en la Figura 23 como compuesto de la estructura integral incluyendo la preforma 82A moldeada y al forro 83A de película plástica que se ha fundido al interior del tanque de presión compuesto. Los tanques de presión compuestos fabricados de acuerdo con todos los procesos descritos anteriormente tienen características de desempeño y estética significativamente mejoradas sobre aquellos fabricados con los procesos de la técnica anterior. Más particularmente, pueden soportar presiones y temperaturas mayores, son más resistentes al impacto y exhiben un acabado significativamente mejor. También tienen buenos atributos de maquinabilidad y pueden, por lo tanto fácilmente, soldarse, cortarse, perforarse, roscarse, estamparse o lo similar según se desee para producir un producto terminado de alta calidad. jftáftf fc&l- A.áü.l firif llt- i - J>*»-*« g*,tÉita _aJ?. *' t'JMWX^-. t a-t i Así, mientras que los principios de la invención se han aclarado ahora en las modalidades ilustrativas, serán inmediatamente obvias para aquellos expertos en la técnica muchas modificaciones de estructura y componentes utilizados en la práctica de la invención que se adaptan particularmente para ambientes y requerimientos de operación específicos sin apartarse de esos principios.

Claims (48)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para fabricar un tanque compuesto que comprende las etapas de: A) preformar un revestimiento termoplástico compuesto para el tanque, cuyo revestimiento termoplástico compuesto tiene al menos una abertura para el acceso al interior del mismo; B) colocar el revestimiento termoplástico compuesto en un molde; C) introducir una bolsa inflable que contenga un calentador en el revestimiento termoplástico compuesto a través de la al menos una abertura en el mismo; D) calentar la bolsa inflable a una temperatura que sea suficiente para volver fluido al revestimiento termoplástico compuesto mientras se presuriza el interior del mismo de tal manera que la superficie exterior de la bolsa inflable se lleve contra la superficie interior del revestimiento termoplástico compuesto; E) continuar la etapa D) hasta que el revestimiento termoplástico compuesto se forme contra las paredes interiores del molde; F) cesar el calentamiento de la bolsa inflable y permitir que el tanque compuesto formado se enfríe;
2. G) retirar la bolsa inflable del interior del tanque compuesto formado; y H) retirar el tanque compuesto formado del molde. 2. El proceso de la reivindicación 1, en el cual el molde se precalienta antes de la etapa D) .
3. 3. El proceso de la reivindicación 1, en el cual, el revestimiento termoplástico compuesto se precalienta antes de la etapa D) .
4. 4. El proceso de la reivindicación 2, en el cual, el revestimiento termoplástico compuesto se precalienta antes de la etapa D) .
5. 5. El proceso de la reivindicación 1, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto.
6. 6. El proceso de la reivindicación 2, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto.
7. 7. El proceso de la reivindicación 3, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto.
8. 8. El proceso de la reivindicación 4, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto.
9. 9. El proceso de la reivindicación 5, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
10. 10. El proceso de la reivindicación 6, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del a^d aM,L-Íia,A.l„?.;,iÉriKÉj&^ ll^ ... At*M At~^A~***Al^*-MaB*á?&.-~m. m,*^«ASí M, revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
11. 11. El proceso de la reivindicación 7, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
12. 12. El proceso de la reivindicación 8, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
13. 13. El proceso de la reivindicación 1, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
14. 14. El proceso de la reivindicación 2, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
15. 15. El proceso de la reivindicación 3, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
16. 16. El proceso de la reivindicación 4, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
17. 17. El proceso de la reivindicación 5, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
18. 18. El proceso de la reivindicación 6, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
19. 19. El proceso de la reivindicación 7, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
20. 20. El proceso de la reivindicación 8, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
21. 21. El proceso de la reivindicación 9, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
22. 22. El proceso de la reivindicación 10, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
23. 23. El proceso de la reivindicación 11, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
24. 24. El proceso de la reivindicación 12, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
25. 25. Un tanque compuesto fabricado por el proceso de: A) preformar un revestimiento termoplástico compuesto para el tanque, cuyo revestimiento termoplástico compuesto tiene al menos una abertura para el acceso al interior del mismo; B) colocar el revestimiento termoplástico compuesto en un molde; C) introducir una bolsa inflable que contenga un calentador en el forro termoplástico compuesto a través de la al menos una abertura en el mismo; D) calentar la bolsa inflable a una temperatura que sea suficiente para volver fluido al revestimiento termoplástico compuesto mientras se presuriza el interior del mismo de tal manera que la superficie exterior de la bolsa inflable se lleve contra la superficie interior del revestimiento termoplástico compuesto; E) continuar la etapa D) hasta que el revestimiento termoplástico compuesto se forme contra las paredes interiores del molde; F) cesar el calentamiento de la bolsa inflable y permitir que el tanque compuesto formado se enfríe; G) despresurizar y retirar la bolsa inflable del interior del tanque compuesto formado; y H) retirar el tanque compuesto formado del molde.
26. 26. El tanque compuesto de la reivindicación 25, en el cual el molde se precalienta antes de la etapa D) .
27. 27. El tanque compuesto de la reivindicación 25, en el cual, el revestimiento termoplástico compuesto se precalienta antes de la etapa D) .
28. 28. El tanque compuesto de la reivindicación 26, en el cual, el revestimiento termoplástico compuesto se precalienta antes de la etapa D) .
29. 29. El tanque compuesto de la reivindicación 25, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto.
30. 30. El tanque compuesto de la reivindicación 26, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa ínflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través ^¡¡H^ai „.!&_& «<já .., ü-jta» de la abertura en el inserto.
31. 31. El tanque compuesto de la reivindicación 27, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto.
32. 32. El tanque compuesto de la reivindicación 28, en el cual, antes de la etapa C) , se yuxtapone un inserto que tiene una abertura en alineamiento con la al menos una abertura en el revestimiento termoplástico compuesto y en el cual durante la etapa C) , la bolsa inflable se inserta en el interior del revestimiento termoplástico compuesto a través de la abertura en el inserto.
33. 33. El tanque compuesto de la reivindicación 29, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
34. 34. El tanque compuesto de la reivindicación 30, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante l mmki . ^M _^ -Ja .Aiá.l.i la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
35. 35. El tanque compuesto de la reivindicación 31, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
36. 36. El tanque compuesto de la reivindicación 32, en el cual, al menos una porción de la superficie exterior del inserto se encuentra roscada, de tal manera que durante la etapa E) las roscas se forman en la al menos una abertura del revestimiento termoplástico compuesto y subsecuentemente a la etapa F) , el inserto puede desenroscarse y separarse del tanque compuesto formado.
37. 37. El tanque compuesto de la reivindicación 25, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
38. 38. El tanque compuesto de la reivindicación 26, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
39. 39. El tanque compuesto de la reivindicación 27, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico.
40. 40. El tanque compuesto de la reivindicación 28, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
41. 41. El tanque compuesto de la reivindicación 29, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
42. 42. El tanque compuesto de la reivindicación 30, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
43. 43. El tanque compuesto de la reivindicación 31, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
44. 44. El tanque compuesto de la reivindicación 32, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico . tááÉiifttiíl?ii lii i iÉiiÉfi ríiii-ilÉIftTi ii i - un--*-* ^.-^*^- fa*«fli**^ . 2B^ --¿¿-.i
45. 45. El tanque compuesto de la reivindicación 33, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
46. 46. El tanque compuesto de la reivindicación 34, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
47. 47. El tanque compuesto de la reivindicación 35, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico .
48. 48. El tanque compuesto de la reivindicación 36, en el cual, el revestimiento compuesto se fabrica al bobinar una fibra y material termoplástico sobre un forro termoplástico . RESUMEN Un proceso para fabricar un tanque compuesto con características mecánicas y estéticas superiores incluye las etapas de A) preformar un revestimiento termoplástico compuesto (41a) (por ejemplo, al bobinar una hebra mezclada de fibra de vidrio y un material termoplástico sobre un forro termoplástico) teniendo una abertura para el acceso al interior; B) colocar el revestimiento (el cual puede precalentarse opcionalmente) en un molde (40) (el cual puede opcionalmente precalentarse por sí mismo) ; C) introducir una bolsa inflable (42) conteniendo un calentador (48) en el revestimiento a través de la abertura; D) calentar la bolsa inflable hasta una temperatura que sea suficiente para volver fluido el revestimiento mientras presuriza el interior de la bolsa inflable; E) continuar la etapa D) hasta que el revestimiento se forme contra las paredes interiores del molde; F) permitir al tanque compuesto formado enfriarse; G) retirar la bolsa inflable; y H) retirar el tanque compuesto formado del molde. Antes de la etapa C) , puede yuxtaponerse un inserto (43) que tiene una abertura en alineamiento con la abertura en el revestimiento de tal manera que durante la etapa C) la bolsa inflable se inserte a través de la abertura en el inserto. Sí se desea para el propósito propuesto del tanque compuesto puede roscarse una porción de la superficie exterior del inserto de tal manera que se formen roscas en la oi/z 52 abertura del revestimiento mediante lo cual el inserto puede desenroscarse dejando un puerto roscado en el tanque. O i, 252 -