ES2228169T3 - Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. - Google Patents
Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo.Info
- Publication number
- ES2228169T3 ES2228169T3 ES99969059T ES99969059T ES2228169T3 ES 2228169 T3 ES2228169 T3 ES 2228169T3 ES 99969059 T ES99969059 T ES 99969059T ES 99969059 T ES99969059 T ES 99969059T ES 2228169 T3 ES2228169 T3 ES 2228169T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- composite
- thermoplastic
- mold
- opening
- inflatable bag
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 58
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 title claims description 22
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 63
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims abstract description 63
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 54
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 42
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 claims description 21
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 8
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 claims description 3
- 239000003733 fiber-reinforced composite Substances 0.000 claims 1
- -1 for the deposit Substances 0.000 abstract description 26
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 34
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 13
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 13
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 12
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 12
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 8
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 8
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 7
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 7
- 229920001707 polybutylene terephthalate Polymers 0.000 description 5
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 5
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 4
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 4
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 2
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 2
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 description 2
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 description 2
- 238000012549 training Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 244000257039 Duranta repens Species 0.000 description 1
- 241000950314 Figura Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001273 butane Substances 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 238000009730 filament winding Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000007499 fusion processing Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N haloperidol Chemical compound C1CC(O)(C=2C=CC(Cl)=CC=2)CCN1CCCC(=O)C1=CC=C(F)C=C1 LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical compound CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N n-pentane Natural products CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000009958 sewing Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 229920001567 vinyl ester resin Polymers 0.000 description 1
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
- B29C70/342—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using isostatic pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
- B29C70/446—Moulding structures having an axis of symmetry or at least one channel, e.g. tubular structures, frames
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
- B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
- B29C53/60—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using internal forming surfaces, e.g. mandrels
- B29C53/62—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using internal forming surfaces, e.g. mandrels rotatable about the winding axis
- B29C53/66—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using internal forming surfaces, e.g. mandrels rotatable about the winding axis with axially movable winding feed member, e.g. lathe type winding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
- B29L2031/7154—Barrels, drums, tuns, vats
- B29L2031/7156—Pressure vessels
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
- Y10T428/131—Glass, ceramic, or sintered, fused, fired, or calcined metal oxide or metal carbide containing [e.g., porcelain, brick, cement, etc.]
- Y10T428/1314—Contains fabric, fiber particle, or filament made of glass, ceramic, or sintered, fused, fired, or calcined metal oxide, or metal carbide or other inorganic compound [e.g., fiber glass, mineral fiber, sand, etc.]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
- Y10T428/131—Glass, ceramic, or sintered, fused, fired, or calcined metal oxide or metal carbide containing [e.g., porcelain, brick, cement, etc.]
- Y10T428/1317—Multilayer [continuous layer]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
- Y10T428/131—Glass, ceramic, or sintered, fused, fired, or calcined metal oxide or metal carbide containing [e.g., porcelain, brick, cement, etc.]
- Y10T428/1317—Multilayer [continuous layer]
- Y10T428/1321—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
- Y10T428/1352—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
- Y10T428/1369—Fiber or fibers wound around each other or into a self-sustaining shape [e.g., yarn, braid, fibers shaped around a core, etc.]
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Proceso para la fabricación de un recipiente compuesto, reforzado con fibra, que comprende las siguientes etapas: A) preconformado de una estructura laminar termoplástica compuesta (41), reforzada con fibra, para el depósito, estructura laminar termoplástica compuesta que tiene por lo menos una abertura (44, 46) para acceder al interior del mismo; B) colocación de la estructura laminar termoplástica compuesta dentro de un molde (40A, 40B); C) introducción de una bolsa hinchable (42), que contiene un calentador (48), en el interior de la estructura laminar termoplástica compuesta a través de la (por lo menos una) abertura en la misma; D) calentar la bolsa hinchable hasta una temperatura suficiente para hacer que la estructura laminar termoplástica compuesta se vuelva fluida, aplicando al mismo tiempo presión al interior de la misma de forma que la superficie exterior de la bolsa hinchable se apoye contra la superficie interior de la estructura laminar termoplástica compuesta; E) seguir con la etapa D) hasta que la estructura laminar termoplástica compuesta se conforme contra las paredes interiores el molde; F) dejar de calentar la bolsa hinchable y dejar que se enfríe el recipiente compuesto formado; G) sacar la bolsa hinchable del interior del recipiente compuesto formado; y H) sacar del molde el recipiente compuesto formado.
Description
Método para la fabricación de recipientes
compuestos a presión y productos fabricados con el método.
La invención se refiere a la técnica de
fabricación de recipientes a presión y, más particularmente, a
métodos mejorados para fabricar recipientes compuestos a presión,
así como a recipientes compuestos a presión fabricados de acuerdo
con los métodos mejorados.
Tradicionalmente, los recipientes a presión,
tales como los calentadores de agua, hervidores, depósitos de gas a
presión y similares, se han fabricado a partir de metales como el
acero. Sin embargo, en los últimos años, ha ido ganando en
importancia la utilización de recipientes compuestos a presión.
Estos recipientes compuestos a presión se suelen fabricar mediante
un proceso de enrollado de filamento, que utiliza resinas plásticas
termo-endurecibles tales como resinas epoxídicas,
poliésteres y vinilésteres. En resumen, esta tecnología consiste en
procesos de impregnar fibras secas, como cordones de fibras de
vidrio, con resina catalizada, antes de aplicar a un mandril.
También se pueden utilizar fibras pre-impregnadas
("prepreg"). El mandril y el compuesto aplicado se endurecen
entonces, a temperatura ambiente o aplicando calor, para constituir
el laminado y obtener una resina dura y una estructura laminar
fibrosa. Esta estructura laminar se quita del mandril o el mismo
mandril pasa a formar parte del producto terminado. Aunque la
aplicación específica del producto determina la función exacta de
la resina, en todos lo casos sirve de estructura de soporte para
mantener en su posición los cordones continuos de fibra.
Las resinas termo-endurecibles
utilizadas en estos procesos pueden ser consideradas como un tipo
de producto de baja temperatura, que se caracterizan por su
relativa facilidad de uso, bajo coste y disponibilidad. Estas
resinas han servido durante mucho tiempo para cumplir los requisitos
de rendimiento de una amplia gama de productos como los recipientes
a presión.
Sin embargo, estos sistemas de resinas presentan
un inconveniente bien conocido, como por ejemplo sus aptitudes
térmicas limitadas, la estética insatisfactoria del producto
terminado, la poca duración, la falta de idoneidad para el
reciclado y algunos aspectos relativos a la fabricación, como los
tiempos de parada de las máquinas debido a la limpieza y los costes
de manipulación del material. Además, existen algunos problemas
medioambientales, derivados de la exposición de los trabajadores al
vapor, nebulización excesiva, emisiones, etc, encontrados durante
los procesos de fabricación. Algunas resinas
termo-endurecibles técnicas mejoran el rendimiento
debido a la mayor aptitud térmica, aunque asociadas a unos costes
de material inaceptables.
La patente Alemana DE 4215756 describe un proceso
para la fabricación de cuerpos huecos, como botellas y tubos a
presión, cuerpos que están constituidos por dos capas de FRP. El
proceso comprende la formación del cuerpo interior por extrusión o
moldeo por inyección y enrollando alrededor de dicho cuerpo un hilo
de refuerzo compuesto por fibras termoplásticas. El arrollamiento
se calienta de 20°C a 50°C por encima del punto de fusión de las
fibras termoplásticas dadas y seguidamente se comprime y consolida
para formar la capa exterior y, además, para unir dicha capa
exterior con la capa interior.
La patente Europea EP0810081 describe un
recipiente a presión que comprende una estructura laminar interna
que puede servir de barrera gaseosa y una estructura laminar
exterior resistente a la presión dispuesta para recubrir la
estructura laminar interna. La estructura laminar externa está
constituida de preferencia por FRP que comprende fibras de refuerzo
y una resina interna, mientras que la estructura laminar interna
puede ser de aleación metálica o de resina, como resina de
polietileno. Además, el recipiente puede comprender un elemento de
relieve adherido a la estructura laminar interna y/o externa.
Además, debido a los materiales y a los procesos
utilizados, los recipientes compuestos a presión, preparados según
los procesos del estado de la técnica, albergan tensiones internas
residuales e importantes que, junto con ciertas incompatibilidades
de los materiales, sensibles a la temperatura, limitan las gamas de
presión y temperatura en las que se utilizan los recipientes a
presión.
Por consiguiente, las peticiones de mejores
rendimientos, los aspectos ambientales, de fabricación y las
oportunidades de los nuevos mercados han puesto de relieve las
limitaciones en la utilización de resinas
termo-endurecibles para la fabricación de
recipientes compuestos a presión. Son por lo tanto altamente
deseables los recipientes compuestos a presión que presenten
mayores posibilidades, en cuanto a temperatura y presión, mejor
aspecto y mayor durabilidad, así como características de
resistencia al impacto y, en lo que concierne su fabricación, sean
más respetuosos con el medio ambiente, más rentables y presenten
menos problemas de fabricación.
Por consiguiente, los expertos en la materia
reconocerán que un proceso para la fabricación de recipientes
compuestos a presión, que logra mejoras en todas estas áreas,
requiere una filosofía fundamentalmente diferente. La presente
invención pretende ofrecer un proceso de este tipo,
fundamentalmente mejorado, así como unos recipientes a presión
fabricados con dicho proceso, y mediante el cual se obtienen las
siguientes características: mejora del contacto, a temperaturas
elevadas, entre la fibra y la resina, mejor control de la relación
refuerzo/matriz, materiales de desecho que se pueden reciclar
efectivamente, reducción de los problemas con la normativa debidos a
las emisiones, velocidades de procesamiento más elevadas para el
enrollado (u otro modo de recubrimiento) y en las etapas de
endurecimiento, ahorros potenciales de mano de obra debido a la
menor manipulación del material, reducción del espacio superficial,
adaptabilidad a la automatización, entorno más seguro para los
empleados, simplificación de las líneas de procesamiento y del
almacenamiento de material y de la manipulación, tiempos más cortos
de conmutación, puestas en marcha más rápidas, menores costes de
formación, reducción en los costes de la energía, etc. Por
consiguiente, los recipientes a presión fabricados según el proceso
carecen prácticamente de tensiones internas y presentan un
rendimiento mejorado respecto de los recipientes a presión del
estado de la técnica debido a que, entre otras cosas, pueden
resistir a presiones y temperaturas más elevadas, son más
resistentes al impacto y tienen también un acabado notablemente
mejorado.
Por consiguiente, uno de los objetos generales de
la presente invención es ofrecer un proceso mejorado para la
fabricación de un recipiente compuesto a presión.
Uno de los objetos de la presente invención es,
más particularmente, ofrecer dicho proceso mejorado que,
contrariamente a lo que ocurría con los procesos de fabricación de
recipientes compuestos a presión del estado de la técnica, presenta
ventajas como: mejor control de la relación refuerzo/matriz,
reciclaje efectivo del material de desecho, menor número de
problemas con la normativa debido a las emisiones, velocidades de
procesamiento más elevadas para las etapas de enrollado (o
alternativas al enrollado) y de endurecimiento, ahorros
considerables de mano de obra debido a la menor manipulación del
material, reducción del espacio en la superficie, susceptibilidad
de automatización, entorno más seguro para los empleados,
simplificación de las líneas de procesamiento y del almacenamiento
y manipulación del material, tiempos de conmutación más rápidos,
puestas en marcha más rápidas, costes de formación más reducidos así
como menores costes energéticos, etc.
En otro aspecto, uno de los objetos de la
presente invención es ofrecer un proceso para la fabricación de
recipientes compuestos a presión que, cuando se utilizan presentan
un rendimiento a largo plazo por lo menos tan bueno como el de los
recipientes a presión tradicionales.
En suma, estos y otros objetos de la invención se
consiguen utilizando un proceso para la fabricación de un recipiente
compuesto, reforzado con fibra, que incluye las siguientes etapas:
A) preconformado (por ejemplo, enrollando fibra, como fibra de
vidrio, y material termoplástico, como filamentos, una mecha o un
hilo) sobre un forro termoplástico de una estructura laminar
termoplástica compuesta, reforzada con fibra, para el recipiente,
estructura laminar termoplástica compuesta que tiene por lo menos
una abertura para acceder al interior del mismo; B) colocación de
la estructura laminar termoplástica compuesta (que se puede someter,
opcionalmente, a precalentamiento) dentro de un molde (que puede
haberse precalentado independientemente, de forma opcional); C)
introducción de una bolsa hinchable que contiene un calentador, en
el interior de la estructura laminar termoplástica compuesta a
través de la abertura; D) calentar la bolsa hinchable hasta una
temperatura suficiente para hacer que la estructura laminar
termoplástica hinchable se vuelva fluida, aplicando al mismo tiempo
presión al interior, de forma que la superficie exterior de la
bolsa hinchable se apoye contra la superficie interior de la
estructura laminar termoplástica compuesta; E) seguir con la etapa
D) hasta que la estructura laminar termoplástica compuesta se
conforme con las paredes interiores del molde; F) dejar de calentar
la bolsa hinchable y dejar que se enfríe el recipiente compuesto
formado; G) quitar la bolsa hinchable del interior del recipiente
compuesto formado; y H) quitar el recipiente compuesto formado del
molde. Antes de la etapa C), se puede yuxtaponer una pieza
insertada que tiene una abertura, alineada con la abertura de la
estructura laminar termoplástica compuesta, de forma que, durante
la etapa C), la bolsa hinchable se inserte en el interior de la
estructura laminar termoplástica compuesta, a través de la
abertura, en la pieza insertada. Si se desea, con vistas al
recipiente compuesto previsto, se puede roscar una parte de la
superficie exterior de la pieza insertada de forma que, durante la
etapa E), se formen unas roscas en la abertura de la estructura
laminar termoplástica compuesta y, posteriormente a la etapa F), la
pieza insertada se pueda desatornillar y separarse del recipiente
compuesto formado dejando un orificio roscado en el recipiente.
El objeto de la invención se indica
particularmente y se reivindica de forma clara en la parte de
conclusión de la especificación. No obstante, la invención, tanto
en lo que a organización y método de trabajo se refiere, se puede
entender mejor con referencia a la siguiente descripción, tomada
junto con las reivindicaciones y las figuras adjuntas, donde:
La fig. 1 es una ilustración de un forro/mandril
utilizado para obtener la primera realización de la invención;
La fig. 2 es una vista en sección transversal a
lo largo de las líneas 2-2 de la figura 1.
La fig. 3 es una ilustración del forro/mandril
mostrado en las figuras 1 y 2 que se recubre con una capa de
material a base de fibras termoplásticas entremezcladas;
La fig. 4 es una vista del forro después de
haberlo recubierto con la capa de material fibroso termoplástico
entremezclado y comprende una vista fragmentaria en sección
transversal ampliada;
Las figs. 5A, 5B y 5C son vistas en sección
transversal, tomadas a lo largo de las líneas 5-5 de
la figura 3, que ilustran tres variantes de un primer tipo de
material, que se puede enrollar sobre el forro termoplástico para
proceder al recubrimiento;
La fig. 6 es una vista en sección transversal,
tomada a lo largo de las líneas 6-6 de la figura 3,
que ilustra un segundo tipo de material, una mecha de cualquiera de
las tres variantes ilustradas en las figuras 5A, 5B y 5C, que se
puede enrollar sobre el forro termoplástico para obtener el
recubrimiento;
La fig. 7 es una vista en sección transversal,
tomada a lo largo de las líneas 18-18 de la figura
3, que ilustra un tercer tipo de material, un hilo del segundo tipo
de material, que se puede enrollar sobre el forro termoplástico
para obtener el recubrimiento;
La fig. 8 es una vista transparente de un molde,
que muestra el forro modificado encerrado en un molde, en el que
se somete a calor y por lo menos a una fuerza, que tiende a empujar
el forro modificado hacia el interior del perfil definido por la
superficie interna del molde;
La fig. 9 es una vista en sección transversal
parcial, ampliada, del forro modificado, que ilustra los efectos
del calor y de la fuerza sobre el mismo; y
La fig. 10 es una vista similar a la figura 8,
que muestra el forro modificado encerrado en un tipo diferente de
molde.
La fig. 11 es una vista en sección transversal de
un molde abierto, que contiene un componente termoplástico
preformado de un recipiente a presión fabricado según una segunda
realización de la invención.
La fig. 12 es una vista similar a la figura 11,
que ilustra una etapa en la segunda realización de la invención, en
la cual se introduce una masa de material termoplástico fluido en el
interior del componente preformado, como segundo componente del
recipiente compuesto a presión que se va a formar;
La fig. 13 es una vista en sección transversal,
similar a las figuras 11 y 12, aunque con el molde cerrado y los
componentes del recipiente a presión sometidos a una fuerza que
forma el recipiente a presión contra la pared interior del
molde;
La fig. 14 es una vista en sección transversal de
un molde abierto, que contiene un componente termoplástico
preformado de un recipiente a presión, fabricado según una tercera
realización de la invención y también un componente de forro
termoplástico, dispuesto en el interior del primer componente;
La fig. 15 es una vista en sección transversal,
similar a la figura 14, pero con el molde cerrado y los componentes
del recipiente a presión sometidos a una fuerza que forma el
recipiente a presión contra la pared interior del molde;
La fig. 16 es una vista en sección transversal
del recipiente compuesto a presión terminado, preparado según el
proceso mostrado en las figuras 14 y 15;
La fig. 17 es una vista en sección transversal de
un molde abierto, que contiene un componente termoplástico
preformado de un recipiente a presión fabricado según una cuarta
realización de la invención y también un componente de forro
exterior dispuesto en el exterior del primer componente y un
componente de forro interior dispuesto en el interior del primer
componente;
La fig. 18 es una vista similar a la figura 17,
pero con el molde cerrado y una fuerza para producir componentes
conectada al molde;
La fig. 19 es una vista similar a la figura 18,
que muestra el recipiente a presión que se está formando en el
molde bajo la influencia del calor y una o más fuerzas que empujan
los componentes del recipiente a presión obligándoles a adaptarse a
los contornos de la pared interior del molde;
La fig. 20 es una vista en sección transversal
del recipiente compuesto a presión terminado, preparado según el
proceso mostrado en las figuras 17, 18 y 19;
La fig. 21 es una vista en sección transversal de
un molde que contiene un componente termoplástico preformado de un
recipiente a presión, ya provisto de un forro termoplástico,
fabricándose el recipiente a presión según la quinta realización
del invento.
La fig. 22 es una vista similar a la figura 21,
que muestra el recipiente a presión que se va a formar en el molde
bajo la influencia del calor y de una o más fuerzas que empujan los
componentes del recipiente a presión obligándolos a adaptarse a los
contornos de la pared interior del molde; y
La fig. 23 es una vista en sección transversal
del recipiente compuesto a presión terminado, preparado según el
proceso mostrado en las figuras 21 y 22.
Con referencia, primero a las figuras 1 y 2, se
muestra un forro termoplástico/mandril 1 para la fabricación de un
recipiente compuesto a presión según una primera realización de la
invención. En la realización del ejemplo, el forro/mandril 1 es una
estructura preformada, generalmente alargada, que termina, en cada
extremo, en forma de cúpula 2, 3 que tiene una abertura axial,
central 4, 5. El forro termoplástico 1 puede ser por ejemplo de
polipropileno, polietileno, polibutilen tereftalato, polietilen
tereftalato o fibra (por ejemplo fibra de vidrio) impregnada de
polipropileno, polietileno, polibutilen tereftalato o polietilen
tereftalato o cualquier otro material termoplástico con
características adecuadas y se puede preparar mediante un proceso
convencional adecuado como el moldeo de una combinación de fibras
troceadas, material de fibra direccional, tejido y/o de punto,
cosidos o soldados juntos en el perfil del recipiente y
entremezclados con material termoplástico.
Según se muestra en la figura 3, se enrolla
metódicamente sobre la superficie exterior del forro termoplástico
1 un filamento, mecha, hilo o cinta 6 de fibra, (por ejemplo fibra
de vidrio, fibra de carbono, de boro, etc) y un material
termoplástico, para formar un recubrimiento 7, prácticamente
uniforme, como se muestra en la sección parcial transversal ampliada
de la figura 4. Esta etapa se puede realizar, por ejemplo, montando
el forro termoplástico 1 sobre un mandril 8 y haciendo girar el
forro en la forma indicada por la flecha 9 mientras se va
alimentando, metódicamente, el/los filamentos, la mecha y la cinta
6 desde una fuente transversal, lateral y recíproca, como la
representada por la doble flecha 10 y siguiendo con el
procedimiento hasta que el recubrimiento 7 ha alcanzado el grosor
deseado. El material 6 se puede enrollar en "frío" sobre el
forro termoplástico 1 o se puede hacer pasar por un calentador 12
que, en algunas aplicaciones, da como resultado un recubrimiento más
uniforme 7 (figura 4), con mejores características funcionales y/o
estéticas. La estructura resultante 11 se sigue procesando entonces
en la forma descrita detalladamente en lo que sigue.
Se ha comprobado que resulta deseable modificar
adecuadamente la velocidad de alimentación en las regiones de las
cúpulas y los extremos, con el fin de obtener un grosor
prácticamente uniforme del recubrimiento en toda la longitud del
forro 1. En el estado de la técnica, se conocen muy bien otras
técnicas de enrollado alternativas para conseguir un recubrimiento
satisfactoriamente uniforme, pudiéndose citar por ejemplo la Patente
US 3,282,757 titulada MÉTODO PARA FABRICAR UN RECIPIENTE A PRESION
REFORZADO CON FILAMENTO, de Richard C, Brussee, que se incorpora
aquí a modo de referencias y describe varias técnicas de enrollado,
que se pueden utilizar en la práctica de la presente invención.
Sin embargo, la forma y especialmente el tipo, de
la fibra y del material termoplástico 6 tienen una importancia
significativa en la puesta en práctica de la invención, por lo que
se hace brevemente hincapié en las figuras 5A, 5B, 5C, 6A, 6B y 7,
que ilustran unas variantes adecuadas del material 6 que se puede
utilizar en la puesta en práctica de la invención. En la figura 5A,
se enrollan cordones separados de material termoplástico 13A y fibra
12A, juntos o por separado pero de forma más o menos contigua, tal
como se indica en 6A, sobre el forro/mandril 1. Los tipos adecuados
de material termoplástico l3A que se pueden utilizar en la puesta
en práctica de la invención, a tal efecto, pueden ser, sin que esto
suponga limitación alguna: polietileno, polipropileno, polibutilen
tereftalato y polietilen tereftalato.
La figura 5B muestra una sección transversal de
una segunda variante 6B para el material 6, donde el filamento de
fibra 12B se recubre con el material termoplástico 13B, por ejemplo
por doble extrusión o por cualquier otro proceso preliminar
adecuado. De forma similar, la figura 5C muestra una sección
transversal de una tercera variante 6B para el material 6, donde el
filamento de fibra 12C se recubre con un polvo del material
termoplástico 13C.
No obstante, antes de enrollarse sobre el
forro/mandril 1, la fibra 12 y el material termoplástico 13 (en
cualquiera de las formas mostradas en las figuras 5A, 5B, 5C) se
mezclan primero, de preferencia, para formar una mecha 6D, según se
muestra en la figura 6A, o un hilo 6E de estas mechas, según se
muestra en la figura 6B. Otra configuración
\hbox{preferida}para el material 6 se muestra en la figura 7, en forma de cinta 6F a base de fibra y material termoplástico entremezclados. Las mechas adecuadas, los hilos y las cintas de fibra entremezclada, por ejemplo fibra de vidrio y material termoplástico, se encuentran en el mercado, y una familia de productos, que según se ha comprobado se puede utilizar adecuadamente en la presente invención, se distribuye bajo la marca Twintex® de Vetrotex. Twintex se prepara mediante un proceso protegido, en el que se mezclan filamentos de fibra de vidrio (por ejemplo 17 micras de diámetro) con filamentos (por ej. 20 micras de diámetro) de termoplástico (por ej. polietileno o polipropileno) durante la producción continua de mechas, hilos y cintas que se encuentran disponibles de esta forma, así como en forma de tejidos.
Por consiguiente, y solo a modo de ejemplo, el
forro termoplástico/mandril 1 se pueden fabricar a su vez con
tejido Twintex®, que se cosen y sueldan juntos y se someten a un
tratamiento térmico adecuado, por ejemplo en un molde para obtener
la preforma, que se enrolla ulteriormente con la fibra y el
material termoplástico 6 para obtener la estructura inmediata
11.
Con referencia ahora a la figura 8, una vez que
se ha preparado la estructura intermedia 11 en la forma descrita o
de cualquier forma adecuada, se coloca en un molde 13 (de dos
elementos en el ejemplo). Se calienta entonces el molde, por ej.
mediante calentadores de resistencia incorporados, representados por
el calentador 15B, accionados, de forma que se puedan controlar,
desde una fuente E 15A y/o haciendo circular aceite caliente,
calentado por una fuente H 14A, a través de serpentines 14B y/o
cualquier otro expediente convencional adecuado para calentar
moldes. Se aplica además, por lo menos una fuerza al molde 13 y/o al
interior de la estructura intermedia 11, que tiende a hacer que la
superficie exterior de la estructura intermedia se adapte a la
superficie interna 13A (figura 9) del molde cuando el calor
aplicado Q hace que el forro termoplástico 1 y el recubrimiento
enrollado 7 se fundan y fluyan en dirección al molde. La o las
fuerzas se pueden generar aplicando una compresión externa a las
mitades del molde, para obligarlas a juntarse, tal como se indica
mediante las flechas designadas "F" y/o estableciendo presión
en el interior del forro termoplástico 1 utilizando, por ejemplo,
gas a presión procedente de una fuente adecuada 16, transportado al
interior del forro 1 a través de un conducto 18. Si se utiliza la
presión, las tapaderas (roscadas o permanentes) 19 sirven para
sellar los extremos de la estructura intermedia 11.
Se suprime entonces el calor en el molde 13,
permitiendo que el recipiente compuesto a presión que se acaba de
formar se endurezca y se pueda sacar abriendo el molde en la forma
convencional.
En la práctica, pueden tenerse en cuenta dos
consideraciones opcionales importantes. En primer lugar, se ha
comprobado que es preciso ventilar el molde, tal como se representa
con las aberturas distribuidas por la periferia 17, mostradas en la
figura 8, para permitir que el aire encerrado se escape al
configurarse el recipiente a presión contra la pared interior del
molde y lograr por lo tanto un acabado particularmente fino de la
superficie exterior del recipiente a presión, que requiere muy poco
acabado de superficie ulterior, si es que lo requiere. En segundo
lugar, con el objeto de garantizar una fusión completa entre el
forro termoplástico 1 y el recubrimiento enrollado 7, se ha
comprobado que es preferible seleccionar los materiales
correspondientes con temperaturas de fusión algo diferentes para el
forro y el recubrimiento. Más particularmente, los mejores
resultados se obtienen si la velocidad de caldeo se controla y el
punto de fusión del forro se elige de forma que sea superior al del
recubrimiento, con el fin de que el material termoplástico se funda
en torno a la fibra mientras se va reblandeciendo el forro, aunque
no funde completamente durante el proceso de fusión. Por ejemplo,
como es bien sabido, en el estado de la técnica, el punto de fusión
del polipropileno oscila entre 148°C y 165°C (300°F y 330°F),
mientras que el del polietileno oscila entre 48°C y 60°C (120°F y
140°F).
Como se muestra en la figura 10, el recipiente
compuesto a presión se puede fabricar según un proceso similar, en
el que se utiliza un molde de dos elementos 20, provisto de unos
rebordes coincidentes 21, 22, que empernan juntos, definiendo
plenamente por lo tanto una forma tridimensional predeterminada para
la superficie interior del molde montado. En esta configuración, la
estructura intermedia 11 se coloca dentro del molde montado. Luego,
se aplica calor Q, según se ha descrito anteriormente, mientras se
presuriza el interior de la estructura intermedia para formar el
recipiente compuesto a presión. En esta variante, no es preciso
aplicar fuerzas de compresión externas al molde. De preferencia, se
disponen unas aberturas 17 por las razones indicadas
anteriormente.
Las figuras 11, 12 y 13 ilustran un proceso
diferente, aunque afín, para la fabricación de un recipiente
compuesto a presión. Para mayor claridad, estas figuras se muestran
en sección transversal. Con referencia a la figura 11, se coloca
una preforma 31 en un molde de dos piezas 30A, 30B. La preforma 31,
que servirá de capa exterior para el recipiente compuesto a presión
que se va a fabricar, puede prepararse en la forma descrita
anteriormente para el forro termoplástico 1, aunque
alternativamente, puede prepararse en la forma descrita
anteriormente para la estructura intermedia 11; o sea, el forro
termoplástico 1 enrollado con el recubrimiento 7 de fibra y un
material termoplástico.
Según se muestra en la figura 12, una masa 32 de
material termoplástico fundido, como polietileno, polipropileno,
polibutilen tereftalato y polietilen tereftalato, se extrusiona en
forma de tubo alargado a través de una abertura axial 37 en el
extremo superior de la preforma 31. El material de la masa 32 se
elige para formar una buena unión con una preforma determinada 31.
Se yuxtapone una pieza insertada 33, que puede ser roscada o
permanente, con respecto a la abertura axial 37 y dentro de la masa
32. De forma similar, si la preforma 31 comprende una segunda
abertura axial 38, se yuxtapone otra pieza insertada 34 en la
segunda abertura.
Los expertos en la materia apreciarán claramente
que la masa fundida 32 almacena una gran cantidad de calor latente.
Con referencia ahora a la figura 13, los semi-moldes
30A, 30B están cerrados, y el interior de la masa se somete a
presión, desde una fuente 35 de gas a presión, a través de un
conducto 36, de modo que el material termoplástico 32A en la masa
no solamente fluye chocando con la superficie interior de la
preforma 31A, sino que transmite calor suficiente a la preforma 31A
para hacerla fluida. Por consiguiente, la superficie exterior de la
preforma 31A fluye para adaptarse a la superficie interior del
molde, fundiéndose las piezas insertadas 33A, 34A con el resto de la
estructura o definiendo unas piezas insertadas amovibles, según se
pretenda.
Si, en una configuración dada, no existe
suficiente calor latente en la masa para lograr la consolidación
completa de la preforma y el material termoplástico así como la
adaptación prevista de la superficie exterior de la preforma a la
superficie interior del molde, se puede aplicar entonces calor
adicional Q al molde para llevar a cabo la formación del recipiente
a presión 37. El molde se puede dejar entonces enfriar (o se puede
enfriar forzosamente en la forma convencional) y abrirse de forma
que se pueda quitar el recipiente a presión terminado.
Las figuras 14, 15 y 16 (mostradas en sección
transversal) ilustran otro proceso de moldeo para formar una
preforma 41 y convertirla en recipiente a presión 41A. Haciendo
referencia, en primer lugar, a la figura 14, la preforma 41 se puede
preparar según cualquiera de los procesos correspondientes
descritos anteriormente, inclusive el proceso descrito en relación
con las figuras 1-10, que consiste en enrollar
fibras y un material termoplástico entremezclados sobre un forro
termoplástico que puede haber sido preparado, a su vez, soldando o
cosiendo juntos componentes de fibra y material termoplástico
entremezclados. O bien, la preforma 41 se puede moldear de forma
relativamente basta, a partir de un material termoplástico adecuado
como polietileno, polipropileno, polibutilen tereftalato y
polietilen tereftalato.
La preforma 41 que, en el ejemplo, tiene
aberturas axiales 44, 46, se introduce en el interior de un molde
de dos piezas 40A, 40B. Entonces, se yuxtaponen unas piezas
roscadas 43, 45 en las aberturas 44, 46 (Se podrían utilizar
alternativamente, por supuesto, piezas insertadas como 33, 34,
utilizadas en el proceso ilustrado en las figuras
11-13 o cualquier otro tipo de inserción, según la
configuración precisa que se desee para el recipiente a presión). Si
se utilizan piezas insertadas roscadas, su material se tendrá que
elegir de modo que tenga un punto de fusión muy superior al punto
de fusión de la preforma 41. Por lo menos una de las piezas
insertadas incluye una abertura para admitir una bolsa de
caucho-silicona hinchable 42 en el interior de la
preforma 48. Además, se dispone un calentador 48 dentro de la bolsa
hinchable 42, que se elige de modo que tenga características de
manipulación térmica superiores al punto de fusión de la preforma
41. Un caucho silicona adecuado para la bolsa hinchable 42 es
Mosites 1453D, suministrado por Mosites Rubber en los Estados Unidos
y Aerovac Systems (Keighley) Ltd. en el Reino Unido.
El calentador 48 puede ser de cualquier tipo
adecuado, como un calentador de resistencia eléctrica, realizándose
la alimentación mediante unos conductores (no mostrados), que se
extienden por la abertura en la pieza insertada roscada 43 y se
acoplan a una fuente de alimentación controlable adecuada (no
mostrada). Además, se puede disponer, si se considera necesario o
deseable, el precaldeo separado de la preforma 41, por medio de un
conjunto de calentadores, representados por los calentadores de
resistencia eléctrica 47A, 47B, cercanos a las paredes de la
preforma. Los calentadores 47A, 47B pueden alimentarse a través de
conductores (no mostrados) que se extienden por una de las aberturas
axiales 44, 46, o ambas, en la preforma 41 y que están acoplados a
una fuente de alimentación controlable adecuada (no mostrada). El
molde 40A, 40B a su vez, puede ser precalentado convencionalmente
y/o calentado durante el proceso de moldeo.
Si la preforma 41 se tiene que precalentar (por
lo general, para aumentar el rendimiento total del proceso), esta
etapa se realiza para hacer que la preforma sea casi fluida y los
calentadores 47A, 47B se quitan del molde 40A, 40B, que se cierra
entonces. Con referencia ahora la figura 15, la bolsa de caucho
silicona hinchable 42 se hincha desde una fuente 49 de gas a
presión, a través de un conducto 50, mientras el calentador 48
calienta la preforma 41 hasta que llegue al estado fluido, a través
de la bolsa, de forma que dicha bolsa ejerza unas fuerzas dirigidas
hacia el exterior sobre la preforma que, por consiguiente, fluye
para adaptarse a la superficie interior del molde 40A, 40B para
configurar el recipiente a presión 41A. Hay que señalar que, en el
ejemplo, las regiones de la abertura axial de la preforma fluyen
para adaptarse a las roscas de las piezas insertadas 43, 45.
La aplicación de calor se interrumpe entonces, y
una vez que el molde 40A, 40B y el recipiente a presión formado
41A se han enfriado suficientemente, se abre el molde, se
desenroscan las piezas insertadas roscadas 43, 45 y se quitan la
bolsa de caucho silicona 42 y el calentador 48, dejando el
recipiente a presión formado. Se observará que, tal como se
representa en 51, las roscas internas se han formado, según lo
previsto en el ejemplo, en las aberturas axiales del recipiente
compuesto a presión formado.
En la preparación de algunos recipientes
compuestos a presión, tales como calentadores de agua domésticos,
el color del producto terminado puede ser importante. Es por
supuesto posible preparar una preforma según cualquiera de los
procesos descritos anteriormente, utilizando uno o varios materiales
que ya sean de color. No obstante, existen dos objeciones
potenciales a este enfoque, es decir que las materias primas
pre-coloradas son más caras y presentan un número de
colores limitado. No obstante, utilizando los principios de la
presente invención, se puede dar color a un recipiente a presión
terminado, de forma diferente y altamente satisfactoria.
De modo similar, existen aplicaciones de
recipientes a presión, como para el almacenamiento de agua
ultrapura, almacenamiento de gas (por ej. propano, butano, gas
natural, etc) y de alimentos, donde es deseable disponer un forro
interior enteramente impermeable dentro de un recipiente compuesto
a presión. Se puede desarrollar asimismo un proceso según la
invención para obtener dicho forro interior enteramente
impermeable. Un ejemplo, mostrado en las figuras
17-20, indica la forma de proporcionar el color
exterior deseado a un recipiente compuesto a presión, así como un
forro interior enteramente impermeable. Es evidente que se puede
obtener cualquiera de las características de forma individual.
Por consiguiente, con referencia a la figura 17,
se introduce en un molde de dos piezas 60A, 60B un conjunto que
incluye una preforma 63 (fabricada según cualquiera de los métodos
descritos anteriormente), rodeada de una lámina 67 de material
termoplástico del color de producto deseado. Si se va a aplicar un
forro interior enteramente impermeable, se introduce una lámina
termoplástica 66 con las características deseada en el interior de
la preforma 63 ante de yuxtaponerse adecuadamente las piezas
insertadas 64, 65. El molde 60A, 60B incluye unas secciones
encaradas rebajadas 61A, 61B y 62A, 62B que, cuando el molde está
cerrado, proporcionan pasos hacia el interior del molde.
Con referencia ahora a la figura 18, el molde
60A, 60B está cerrado, y el interior del molde está acoplado a una
fuente de vacío 68, a través del conducto 69. De forma alternativa o
adicional, el interior del forro interno 66 (o el interior de la
preforma 63 si no se va a incorporar ningún forro interno) se acopla
a una fuente 70 de gas a presión a través de un conducto 71. Como se
muestra en la figura 19, se aplica calor Q al molde con el objeto de
que todos los componentes del recipiente compuesto a presión que
se va a formar se conviertan al estado fluido, mientras el interior
del molde se evacúa tal como lo indican las flechas 72 y el
interior del forro interno 66 (o de la preforma 63 si no hay forro
interno) se somete a presión según indican las flechas 73. Por
consiguiente, los tres (o dos) componentes se consolidan y la
superficie exterior de la lámina de color 67 se adapta a la forma
del interior del molde 60A, 60B. Una vez que se ha dejado enfriar
el molde (o se ha enfriado forzadamente) y se ha abierto, el
recipiente compuesto a presión resultante 74, que se muestra en la
figura 20 (como una lámina en sección transversal) está listo para
cualquier otro procesamiento ulterior. Según se ha indicado
anteriormente, las piezas insertadas 64, 65 pueden por supuesto ser
roscadas para su eliminación ulterior, dejando una o dos aberturas
axiales, según corresponda, para la finalidad prevista del
recipiente compuesto a presión.
En las figuras 21-23, se ilustra
un proceso similar para la fabricación de un recipiente a presión.
La figura 21 muestra un molde de dos piezas 80A, 80B que puede ser,
por ej., un molde metálico de una sola hoja, de modo que se puedan
formar simultáneamente cierto número de recipientes a presión. El
molde, que se muestra situado en un horno adecuado 81, ha sido
cargado con una preforma 82, fabricada según cualquiera de los
métodos y con cualquiera de los materiales y/o combinaciones de
materiales descritos anteriormente, y tiene por lo menos una
abertura para acceder a su interior. Se introduce una bolsa a base
de una lámina termoplástica 82, que se pretende funcione como forro
entero en el recipiente a presión terminado, en el interior de la
preforma 82 antes de cerrar el molde 80A, 80B.
Con referencia ahora a la figura 22, se transmite
calor Q desde el horno 81 al molde 80A, 80B, se aplica gas a
presión P (desde una fuente adecuada, no mostrada) al interior de la
bolsa de lámina termoplástica 83, orientándola hacia la superficie
interior de la preforma 82. Además, se genera vacío V (desde
cualquier fuente adecuada no mostrada) en el interior del molde 80A,
80B y por consiguiente exteriormente a la preforma 82. Se mantiene
este estado hasta que los materiales de plástico de la preforma 82
y la bolsa de lámina de plástico se consolidan y la superficie
exterior de la estructura compuesta adopta la forma del interior del
molde. Entonces, se saca el molde del horno 81, se deja enfriar y
se abre para quitar el recipiente compuesto a presión terminado 85,
que se muestra en la figura 23, constituido por la estructura
íntegra, que incluye la preforma moldeada 82A y el forro de lámina
de plástico 83A, que se ha fundido en el interior del recipiente
compuesto a presión.
Los recipientes compuestos a presión, fabricados
de acuerdo con todos lo procesos descritos anteriormente, tienen
características de rendimiento y de estética notablemente mejoradas
con respecto a los que se fabrican con los procesos del estado de
la técnica. Más particularmente, pueden resistir presiones y
temperaturas más elevadas, son más resistentes al impacto y
muestran un acabado notablemente mejorado. También tienen buenas
características de maquinabilidad y por lo tanto se pueden soldar
fácilmente, cortar, taladrar, roscar, estampar o someter a las
operaciones similares que se desee, para obtener un producto
terminado de alta calidad.
Claims (7)
1. Proceso para la fabricación de un recipiente
compuesto, reforzado con fibra, que comprende las siguientes
etapas:
A) preconformado de una estructura laminar
termoplástica compuesta (41), reforzada con fibra, para el depósito,
estructura laminar termoplástica compuesta que tiene por lo menos
una abertura (44, 46) para acceder al interior del mismo;
B) colocación de la estructura laminar
termoplástica compuesta dentro de un molde (40A, 40B);
C) introducción de una bolsa hinchable (42), que
contiene un calentador (48), en el interior de la estructura
laminar termoplástica compuesta a través de la (por lo menos una)
abertura en la misma;
D) calentar la bolsa hinchable hasta una
temperatura suficiente para hacer que la estructura laminar
termoplástica compuesta se vuelva fluida, aplicando al mismo tiempo
presión al interior de la misma de forma que la superficie exterior
de la bolsa hinchable se apoye contra la superficie interior de la
estructura laminar termoplástica compuesta;
E) seguir con la etapa D) hasta que la estructura
laminar termoplástica compuesta se conforme contra las paredes
interiores el molde;
F) dejar de calentar la bolsa hinchable y dejar
que se enfríe el recipiente compuesto formado;
G) sacar la bolsa hinchable del interior del
recipiente compuesto formado; y
H) sacar del molde el recipiente compuesto
formado.
formado.
2. El proceso de la reivindicación 1, en el que
el molde se calienta antes de la etapa D).
3. El proceso de la reivindicación 1, en el que
la estructura laminar termoplástica compuesta se calienta antes de
la etapa D).
4. El proceso de la reivindicación 2, en el que
la estructura laminar termoplástica compuesta se calienta antes de
la etapa D).
5. El proceso de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que, antes de la etapa C), se
yuxtapone una pieza insertada (33, 34, 43) que tiene una abertura,
alineada con la (por lo menos una) abertura en la estructura laminar
termoplástica compuesta y, en el que, durante la etapa C) la bolsa
hinchable se inserta en el interior de la estructura laminar
termoplástica compuesta a través de la abertura en la pieza
insertada.
6. El proceso de la reivindicación 5, en el que
por lo menos una parte de la superficie exterior de la pieza
insertada está roscada de modo que, durante la etapa E), se forman
unas roscas en la (por lo menos una) abertura de la estructura
laminar termoplástica compuesta y, después de la etapa F), se puede
desatornillar la pieza insertada y separarla del recipiente
compuesto formado.
7. El proceso según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que la estructura laminar
compuesta se fabrica enrollando un material de fibra y termoplástico
(6) sobre un forro termoplástico (I).
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US152169 | 1998-09-11 | ||
US09/152,169 US6190598B1 (en) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | Method for making thermoplastic composite pressure vessels |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2228169T3 true ES2228169T3 (es) | 2005-04-01 |
Family
ID=22541777
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES99969059T Expired - Lifetime ES2228169T3 (es) | 1998-09-11 | 1999-09-13 | Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6190598B1 (es) |
EP (1) | EP1112173B1 (es) |
KR (1) | KR100684092B1 (es) |
AT (1) | ATE273785T1 (es) |
AU (1) | AU758022B2 (es) |
CA (1) | CA2343415C (es) |
DE (1) | DE69919552T2 (es) |
DK (1) | DK1112173T3 (es) |
ES (1) | ES2228169T3 (es) |
IL (2) | IL141886A0 (es) |
PT (1) | PT1112173E (es) |
TW (1) | TW466173B (es) |
WO (1) | WO2000015418A1 (es) |
Families Citing this family (36)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2811933B1 (fr) * | 2000-07-20 | 2003-05-23 | Vetrotex France Sa | Corps creux composite et son procede de fabrication |
US6823578B2 (en) * | 2000-11-15 | 2004-11-30 | Toyota Motor Sales, U.S.A., Inc. | One-piece closed-shape structure and method of forming same |
US20050006824A9 (en) * | 2001-02-23 | 2005-01-13 | Lebreton Edward T. | Fiber reinforced thermoplastic pressure vessels |
CA2464664C (en) | 2001-10-12 | 2012-02-07 | Polymer & Steel Technologies Holding Company, L.L.C. | Composite pressure vessel assembly and method |
US7559332B2 (en) * | 2002-07-02 | 2009-07-14 | Toyota Motor Sales U.S.A., Inc. | Media removal apparatus and methods of removing media |
US7101452B2 (en) * | 2002-07-19 | 2006-09-05 | Toyota Motor Sales Usa, Inc. | Methods of debonding a composite tooling |
US7217380B2 (en) * | 2002-07-22 | 2007-05-15 | Toyota Motor Sales, Usa, Inc. | Vibration apparatus and methods of vibration |
US7101453B2 (en) * | 2002-09-04 | 2006-09-05 | Toyota Motor Sales U.S.A., Inc. | Pre-filled contained media volumes and methods of media filling using pre-filled contained media volumes |
US7073248B2 (en) * | 2003-01-07 | 2006-07-11 | William Franklin Hackett, Jr. | Resin fixture for insulating an electric motor stator |
EP1616123A2 (en) * | 2003-04-16 | 2006-01-18 | Pacific Consolidated Industries, L.P. | Composite reservoir for pressurized fluid |
JP4431006B2 (ja) * | 2004-08-02 | 2010-03-10 | 富士重工業株式会社 | 耐圧容器用ライナの製造方法及び液晶樹脂製ライナ |
ES2263324B1 (es) * | 2004-03-18 | 2007-11-01 | Manuel Torres Martinez | Procedimiento para la fabricacion de fuselajes de aeronaves y dispositivo para llevar a cabo dicho procedimiento. |
US7476354B2 (en) * | 2004-09-22 | 2009-01-13 | Clack Corporation | Method and apparatus for making a blow molded article with integral insert |
DK1991413T3 (en) * | 2006-02-17 | 2017-10-30 | Rodgers William | ARTICLES OF COMPOSITE CONSTRUCTION AND PROCEDURES FOR PRODUCING IT |
US8474647B2 (en) * | 2008-02-08 | 2013-07-02 | Vinjamuri Innovations, Llc | Metallic liner with metal end caps for a fiber wrapped gas tank |
DE102008030318A1 (de) | 2008-06-30 | 2009-12-31 | Ti Automotive Technology Center Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters |
KR101033476B1 (ko) * | 2009-01-08 | 2011-05-09 | 주식회사 대한항공 | 프리프레그 절곡 성형장치 및 그 성형방법 |
CN102802914B (zh) * | 2009-06-25 | 2016-01-20 | Ti汽车技术中心有限责任公司 | 容器制造 |
US20130206778A1 (en) * | 2010-02-01 | 2013-08-15 | Sergei Vladimirovich Lukyanets | Metal composite pressure cylinder |
US8721956B2 (en) | 2010-03-03 | 2014-05-13 | Ti Automotive Technology Center Gmbh | Method of forming a fluid receptacle |
ES2671457T3 (es) | 2011-04-21 | 2018-06-06 | Sergei Vladimirovich Lukyanets | Cilindro de alta presión de materiales compuestos |
US8709332B2 (en) * | 2011-07-20 | 2014-04-29 | Nike, Inc. | Thermoforming sheet loading apparatus and method |
US9156198B2 (en) | 2011-07-27 | 2015-10-13 | Flextronics Ap, Llc | Temperature controlled molding of composite components |
DE102013203085A1 (de) | 2013-02-25 | 2014-08-28 | Ti Automotive Technology Center Gmbh | Blasformverfahren |
DE102013109460B4 (de) * | 2013-08-30 | 2016-11-03 | Cotesa Gmbh | Behälter aus Faserverbundwerkstoffen mit innenliegender Funktionsschicht und Verfahren zu dessen Herstellung |
US9844918B2 (en) * | 2014-11-10 | 2017-12-19 | Ilc Dover, Lp | Inflatable pressure intensifier |
JP6241450B2 (ja) * | 2015-06-02 | 2017-12-06 | トヨタ自動車株式会社 | タンクの製造方法 |
WO2018170084A1 (en) | 2017-03-16 | 2018-09-20 | Guerrilla Industries LLC | Composite structures and methods of forming composite structures |
GB2565521B (en) * | 2017-05-22 | 2021-08-25 | Mclaren Automotive Ltd | Tool heating elements |
KR102407607B1 (ko) * | 2018-08-06 | 2022-06-10 | 주식회사 성우하이텍 | 복합소재 성형 장치 |
CN109532060B (zh) * | 2018-12-29 | 2023-06-20 | 际华三五零二职业装有限公司 | 防弹头盔铺片机的合模装置 |
FR3103135B1 (fr) * | 2019-11-20 | 2021-10-15 | Air Liquide | Procédé de fabrication d’un réservoir composite de fluide sous pression |
CN112339305B (zh) * | 2020-09-07 | 2022-05-27 | 江阴市富仁高科股份有限公司 | 一种带有玻璃钢防腐内衬的双层储罐制作工艺 |
CN112078152B (zh) * | 2020-09-25 | 2023-01-24 | 中车长春轨道客车股份有限公司 | 碳纤维复合材料的部件的成型方法及成型模具 |
CN112895233B (zh) * | 2021-01-15 | 2022-04-12 | 湖北航天技术研究院总体设计所 | 一种固体火箭发动机燃烧室壳体成型方法 |
WO2022192355A1 (en) | 2021-03-09 | 2022-09-15 | Guerrilla Industries LLC | Composite structures and methods of forming composite structures |
Family Cites Families (55)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1141774B (de) * | 1958-07-04 | 1962-12-27 | Agfa Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Verschliessen von Flaschen und dergleichen Behaeltern aus thermoplastischem Kunststoff |
US3137898A (en) | 1960-09-19 | 1964-06-23 | Structural Fibers | Apparatus for the manufacture of fiberreinforced plastic tanks |
US3177105A (en) | 1960-10-17 | 1965-04-06 | Structural Fibers | Method of making fiber-reinforced hollow article |
US3091000A (en) | 1960-12-05 | 1963-05-28 | American Can Co | Container lining |
US3426940A (en) | 1966-11-21 | 1969-02-11 | Phillips Petroleum Co | Pressure vessels |
US3649409A (en) | 1969-07-01 | 1972-03-14 | Du Pont | Process for lining a plastic cylinder with another plastic |
US3937781A (en) * | 1971-05-20 | 1976-02-10 | Structural Fibers, Inc. | Method for forming fiber-reinforced plastic articles |
US3816578A (en) | 1972-04-11 | 1974-06-11 | King Seeley Thermos Co | Method of blow molding liners |
DE2347776A1 (de) * | 1973-09-22 | 1975-04-10 | Farrell Patent Co | Vorrichtung und verfahren zum kombinierten spritzguss- und strangguss-blasformen |
US3962393A (en) | 1974-05-07 | 1976-06-08 | Lockheed Aircraft Corporation | Method for making a hollow laminated article |
US3970495A (en) | 1974-07-24 | 1976-07-20 | Fiber Science, Inc. | Method of making a tubular shaft of helically wound filaments |
US4327052A (en) | 1975-09-22 | 1982-04-27 | National Can Corporation | Process for making containers |
US4126659A (en) | 1976-07-09 | 1978-11-21 | Lockheed Aircraft Corporation | Method of making a hollow article |
JPS5334870A (en) | 1976-09-10 | 1978-03-31 | Olympic Fishing Tackles Co | Method of manufacture of hollow product consisted of resin material reinforced with fiber |
US4256231A (en) | 1976-10-21 | 1981-03-17 | Henkel Kommanditgesellschaft Auf Aktien (Henkel Kgaa) | Container with a synthetic lining impermeable to liquids and method of making |
US4169749A (en) | 1977-09-21 | 1979-10-02 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Method of making a hollow airfoil |
US4267142A (en) | 1979-10-22 | 1981-05-12 | Lankheet Jay A | Reinforced resin molding method and apparatus |
US4549920A (en) | 1981-07-28 | 1985-10-29 | Imperial Chemical Industries, Plc | Method for impregnating filaments with thermoplastic |
JPS595035A (ja) | 1982-07-02 | 1984-01-11 | Showa Denko Kk | 複層中空成形体の製造方法 |
US4589563A (en) | 1983-03-07 | 1986-05-20 | Quality Products, Inc. | High-pressure container and method of making the same |
US4584041A (en) | 1983-04-21 | 1986-04-22 | Lear Siegler, Inc. | Method of making a containment vessel |
JPS59199237A (ja) * | 1983-04-28 | 1984-11-12 | 東洋製罐株式会社 | 多層延伸ポリエステルボトルの製造法 |
US4619374A (en) | 1984-05-21 | 1986-10-28 | Ecodyne Corporation | Pressure vessel with an improved sidewall structure |
US4576776A (en) * | 1984-08-13 | 1986-03-18 | Boeing Commercial Airplane Company | Flow forming of composite material |
US4876050A (en) | 1985-06-24 | 1989-10-24 | Murdock, Inc. | Process for dry fiber winding and impregnating of projectiles |
US5049349A (en) | 1985-12-13 | 1991-09-17 | The Procter & Gamble Company | Method for making a blown bag-in-box composite container |
US4740262A (en) | 1986-01-24 | 1988-04-26 | Ecodyne Corporation | Method of manufacturing a pressure vessel with an improved sidewall structure |
US4940563A (en) * | 1986-02-13 | 1990-07-10 | United Technologies Corporation | Molding method and apparatus using a solid flowable, polymer medium |
US5009941A (en) | 1987-03-12 | 1991-04-23 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Tube or pipe formed a thermoplastic powder impregnated fiberglass roving |
GB2204888A (en) | 1987-05-18 | 1988-11-23 | Textilver Sa | Fibre reinforced matrix |
SE463834B (sv) | 1988-03-15 | 1991-01-28 | Asea Plast Ab | Tryckkaerl |
DE3912270A1 (de) * | 1988-04-30 | 1990-10-18 | Holger Knappe | Kunststoffbehaelter fuer fluessigkeiten oder gase |
CA2009530A1 (en) | 1989-02-10 | 1990-08-10 | Shohei Masui | Method for producing molded article of fiber-reinforced thermoplastic resin |
US5202165A (en) | 1989-08-18 | 1993-04-13 | Foster-Miller, Inc. | Vessel construction |
JPH0745182B2 (ja) | 1990-06-29 | 1995-05-17 | 株式会社ゲット | 管ライニング材の製造方法 |
US5150812A (en) | 1990-07-05 | 1992-09-29 | Hoechst Celanese Corporation | Pressurized and/or cryogenic gas containers and conduits made with a gas impermeable polymer |
US5208051A (en) | 1990-11-02 | 1993-05-04 | Massachusetts Institute Of Technology | Helical tooling for consolidation of thermoplastic composite tubes |
FR2669396B1 (fr) | 1990-11-19 | 1997-05-09 | Inst Francais Du Petrole | Reservoir de poids unitaire faible utilisable notamment pour le stockage de fluides sous pression et son procede de fabrication. |
US5227236A (en) | 1991-07-29 | 1993-07-13 | Basf Aktiengesellschaft | Process for preparing thermoplastic matrix fiber-reinforced prepregs and composite structure products formed thereby |
IT1251639B (it) | 1991-10-28 | 1995-05-17 | Sviluppo Settori Impiego Srl | Procedimento per la produzione di manufatti a partire da lastre termoplastiche rinforzate |
DE4215756A1 (de) | 1992-05-13 | 1993-11-18 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern |
USH1261H (en) | 1992-05-15 | 1993-12-07 | Gibson Baylor D | On-line consolidation of filament wound thermoplastic parts |
US5316611A (en) | 1992-07-06 | 1994-05-31 | Edo Corporation, Fiber Science Division | Method of forming reusable seamless mandrels for the fabrication of hollow fiber wound vessels |
FR2694066B1 (fr) | 1992-07-23 | 1994-10-07 | Aerospatiale | Récipient pour le stockage de fluide sous pression, à rupture sans fragmentation. |
US5287987A (en) | 1992-08-31 | 1994-02-22 | Comdyne I, Inc. | Filament wound pressure vessel |
US5358683A (en) | 1993-04-08 | 1994-10-25 | Davidson Textron Inc. | Process of making a continuous fiber reinforced thermoplastic article |
FR2706354B1 (fr) | 1993-06-14 | 1995-09-01 | Aerospatiale | Procédé de réalisation d'objets creux en matériau composite par bobinage-dépose au contact sur un mandrin expansible et objets ainsi obtenus. |
EP0635672B1 (de) | 1993-07-20 | 1997-11-12 | Landgraf, Rainer, Dipl.jur.Dipl.agr | Druckluftbehälter und Verfahren zu seiner Herstellung |
US5518141A (en) | 1994-01-24 | 1996-05-21 | Newhouse; Norman L. | Pressure vessel with system to prevent liner separation |
US5575875A (en) | 1994-02-24 | 1996-11-19 | Wilson Sporting Goods Co. | Filament wound fiber reinforced thermoplastic frame for a game racquet |
FR2720142B1 (fr) | 1994-05-20 | 1996-06-28 | Inst Francais Du Petrole | Structure légère PA-12-carbone pour le stockage de fluides sous pression. |
US5763027A (en) | 1994-06-30 | 1998-06-09 | Thiokol Corporation | Insensitive munitions composite pressure vessels |
US5556497A (en) * | 1995-01-09 | 1996-09-17 | Essef Corporation | Fitting installation process |
SE509446C2 (sv) | 1997-05-12 | 1999-01-25 | Volvo Ab | Arrangemang, förfarande och hålkropp vid formning av plastdetaljer |
US5862938A (en) | 1997-06-30 | 1999-01-26 | Burkett; Jerald S. | Flat bottom composite pressure vessel |
-
1998
- 1998-09-11 US US09/152,169 patent/US6190598B1/en not_active Expired - Fee Related
-
1999
- 1999-09-13 AU AU60410/99A patent/AU758022B2/en not_active Ceased
- 1999-09-13 KR KR1020017003148A patent/KR100684092B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1999-09-13 CA CA002343415A patent/CA2343415C/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-09-13 TW TW088115721A patent/TW466173B/zh not_active IP Right Cessation
- 1999-09-13 AT AT99969059T patent/ATE273785T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-09-13 ES ES99969059T patent/ES2228169T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-13 IL IL14188699A patent/IL141886A0/xx active IP Right Grant
- 1999-09-13 PT PT99969059T patent/PT1112173E/pt unknown
- 1999-09-13 DK DK99969059T patent/DK1112173T3/da active
- 1999-09-13 EP EP99969059A patent/EP1112173B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-13 WO PCT/US1999/021163 patent/WO2000015418A1/en active IP Right Grant
- 1999-09-13 DE DE69919552T patent/DE69919552T2/de not_active Expired - Lifetime
-
2001
- 2001-03-07 IL IL141886A patent/IL141886A/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AU6041099A (en) | 2000-04-03 |
EP1112173B1 (en) | 2004-08-18 |
ATE273785T1 (de) | 2004-09-15 |
EP1112173A1 (en) | 2001-07-04 |
US6190598B1 (en) | 2001-02-20 |
KR100684092B1 (ko) | 2007-02-16 |
CA2343415C (en) | 2007-09-04 |
CA2343415A1 (en) | 2000-03-23 |
IL141886A0 (en) | 2002-03-10 |
WO2000015418A1 (en) | 2000-03-23 |
TW466173B (en) | 2001-12-01 |
KR20010089902A (ko) | 2001-10-13 |
IL141886A (en) | 2006-04-10 |
DE69919552D1 (de) | 2004-09-23 |
AU758022B2 (en) | 2003-03-13 |
DE69919552T2 (de) | 2005-09-08 |
DK1112173T3 (da) | 2004-11-29 |
PT1112173E (pt) | 2005-01-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2228169T3 (es) | Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. | |
ES2224700T3 (es) | Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. | |
ES2222730T3 (es) | Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. | |
TW466172B (en) | Method for fabricating composite pressure vessels and products fabricated by the method | |
ES2247124T3 (es) | Cuerpo hueco de material compuesto y procedimiento para su fabricacion. | |
ES2226439T3 (es) | Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. | |
ES2226495T3 (es) | Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. | |
ES2228478T3 (es) | Metodo para la fabricacion de recipientes compuestos a presion y productos fabricados con el metodo. | |
MXPA01002526A (es) | Metodo para fabricar tanques de presion compuestos y productos fabricados mediante el metodo | |
MXPA01002527A (es) | Metodo para fabricar tanques de presion compuestos y productos fabricados mediante el metodo |