DE60013801T2

DE60013801T2 - Verfahren zur herstellung von druckbehältern aus verbundwerkstoff und durch dieses verfahren hergestellte gegenstände

Info

Publication number: DE60013801T2
Application number: DE60013801T
Authority: DE
Inventors: James C. Murphy; Gerald S. Ruddin gton Boyce; Erik Coeckelbergs
Original assignee: Pentair Inc
Current assignee: Pentair Inc
Priority date: 2000-02-28
Filing date: 2000-02-28
Publication date: 2005-01-27
Anticipated expiration: 2020-02-29
Also published as: WO2001064427A1; KR20020029861A; EP1173322A1; ES2228478T3; IL146203A0; AU3381400A; DK1173322T3; AU777216B2; KR100466299B1; PT1173322E; CA2370658A1; DE60013801D1; ATE276090T1; EP1173322B1

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft die Technik der Herstellung von Druckbehältern und insbesondere verbesserte Verfahren zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff.
Hintergrund der Erfindung
Druckbehälter, wie etwa Heißwassererhitzer, Boiler, Druckgastanks und dergleichen, sind herkömmlicherweise aus Metall, wie etwa Stahl, hergestellt worden. In den letzten Jahren ist jedoch die Verwendung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff vorherrschender geworden. Diese Druckbehälter aus Verbundwerkstoff sind typischerweise mit einem Filamentwickelverfahren hergestellt worden, das hitzehärtbare Kunstharze, wie etwa Epoxyharze, Polyester und Vinylester, einsetzt. Kurz gesagt ist diese Technologie die Verfahren des Imprägnierens von trockenen Fasern, wie etwa Glasfasersträngen, mit katalysiertem Harz vor dem Aufbringen auf einen Dorn.
Vorimprägnierte Fasern ("Prepregs") können ebenfalls verwendet werden. Der Dorn und der aufgebrachte Verbundwerkstoff werden dann ausgehärtet, bei Umgebungstemperatur oder mit Hitze, um das Laminat auszuhärten und einen Laminatmantel aus hartem Harz und Faser zu erhalten. Dieser Mantel wird entweder vom Dorn abgenommen oder der Dorn selbst wird Teil des Endproduktes. Obgleich die spezifische Produktanwendung die genaue Funktion des Harzes bestimmt, dient es in allen Fällen als die Trägerstruktur, um die kontinuierlichen Faserstränge in ihrer Position zu halten.
Die hitzehärtbaren Harze, die in diesen Verfahren verwendet werden, können in die Kategorie der Niedertemperatur-Gebrauchsprodukte eingeordnet werden, die gekennzeichnet sind durch eine relative Leichtigkeit des Gebrauchs, geringe Kosten und Verfügbarkeit.
Diese Harze haben seit langem dazu gedient, die Leistungsanforderungen eines breiten Bereichs von Druckbehälterprodukten zu erfüllen. Diese Harzsysteme haben jedoch gut bekannte Nachteile, die ihre begrenzten Temperaturbeständigkeiten, unbefriedigende Ästhetik des Endproduktes, Mangel an längerer Haltbarkeit, Mangel an Geeignetheit für Recycling und mit der Herstellung zusammenhängende Aspekte, wie etwa Abschaltzeiten aufgrund von Reinigung und Materialhandhabungskosten, einschließen. Überdies gibt es Umweltbedenken, die auf der Einwirkung von Dampf, Overspray, Emissionen, etc. auf Arbeiter stammen, die während der Herstellungsverfahren auftreten.
Einige technisch veränderte hitzehärtbare Harze verbessern die Leistung durch höhere Temperaturbeständigkeit, aber unannehmbare Materialkosten sind mit ihnen verbunden.
Zusätzlich haben Druckbehälter aus Verbundwerkstoff, die gemäß den Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellt sind, wegen der eingesetzten Materialien und Verfahren, inhärent restliche und signifikante innere Spannungen, die, zusammen mit bestimmten temperaturempfindlichen Inkompatibilitäten der Materialien, die Druck- und Temperaturbereiche begrenzen, in denen die Druckbehälter Verwendung finden.
Somit haben zunehmende Leistungsanforderungen, Umweltaspekte, Herstellungsaspekte und neue Marktgegebenheiten die Beschränkungen der Verwendung von hitzehärtbaren Harzen bei der Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff hervorgehoben. Druckbehälter aus Verbundwerkstoff mit höheren Temperatur- und Druckbeständigkeiten, verbessertem Aussehen und größerer Haltbarkeit und Stoßfestigkeitseigenschaften, und die, im Hinblick auf die Herstellung, umweltfreundlich sind, kosteneffektiver und weniger Herstellungsprobleme darstellen, sind demgemäß hoch wünschenswert.
Es wird daher von den Fachleuten anerkannt werden, daß ein Verfahren zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff, das eine Verbesserung in all diesen Bereichen erreicht, eine fundamental unterschiedliche Philosophie erfordert. Es ist die Bereitstellung eines solchen fundamental verbesserten Verfahrens und von Druckbehältern, die mit einem solchen Verfahren hergestellt sind, auf die die vorliegende Erfindung gerichtet ist und durch die die folgenden Eigenschaften erhalten werden: verbesserter Kontakt bei höheren Temperaturen zwischen der Faser und dem Harz, bessere Kontrolle über das Verhältnis Verstärkung/Matrix, Abfallmaterialien, die effektiv recycelt werden können, verminderte Probleme mit Vorschriften, die durch Emissionen hervorgerufen werden, höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten für die Wickel- (oder ein anderer Modus zum Darüberlegen) und Aushärtungsschritte, potentielle Arbeitseinsparung aufgrund von weniger Materialhandhabung, Verringerung des Bodenraumes, Anpaßbarkeit an Automation, eine sicherere Umgebung für Angestellte, Vereinfachung von Verarbeitungslinien und von Materiallagerung und -handhabung, schnellere Überwechselzeiten, schnelleres Anfahren, geringere Trainingskosten, geringere Energiekosten, etc.. Daher sind Druckbehälter, die gemäß dem Verfahren hergestellt sind, im wesentlichen frei von Spannungen und zeigen verbesserte Leistung gegenüber den Druckbehältern nach dem Stand der Technik, indem sie unter anderem höheren Drücken und Temperaturen widerstehen können, stoßfester sind und auch ein signifikant besseres Finish haben.
WO 98/51480 A offenbart eine Anordnung und ein Verfahren zum Ausformen von hohlen Kunststoffkomponenten, die Schichten aus verstärktem Kunststoff umfassen. Die Anordnung umfaßt eine Druckmembran, die als ein Kern verwendet wird, um den herum das Material, aus dem die hohle Kunststoffkomponente gebildet werden soll, in einer zweiteiligen Form ausgeformt wird. Die Druckmembran wird aus einem starren, dünnwandigen, aber dehnbaren Material hergestellt und ist in einem nicht unter Druck gesetzten Zustand selbsttragend.
Aufgaben der Erfindung
Es ist eine breite Aufgabe dieser Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters aus Verbundwerkstoff bereitzustellen.
Es ist insbesondere eine Aufgabe dieser Erfindung, solch ein verbessertes Verfahren bereitzustellen, das von Vorteilen profitiert, einschließlich, im Gegensatz zu Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff: bessere Kontrolle über das Verhältnis Verstärkung/Matrix, Abfallmaterialien, die effektiv recycelt werden können, verringerte Probleme mit Vorschriften, die durch Emissionen hervorgerufen werden, höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten für die Wickel- (oder Alternativen zum Wickeln) und Aushärtungsschritte, wesentliche Arbeitseinsparungen aufgrund von weniger Materialhandhabung, Verringerung des Bodenraums, Geeignetheit für Automation, eine sicherere Umgebung für Angestellte, Vereinfachung von Verarbeitungslinien und von Materiallagerung und -handhabung, schnellere Überwechselzeiten, schnelleres Anfahren, geringere Trainingskosten, geringere Energiekosten, etc.
In einem weiteren Aspekt ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff bereitzustellen, die im Gebrauch eine Langzeitleistung zeigen, die wenigstens so gut ist wie diejenige von herkömmlichen Druckbehältern.
Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus Verbundwerkstoff unter Verwendung eines bereitgestellten thermoplastischen Liners zur Verfügung gestellt, wobei der Behälter aus Verbundwerkstoff wenigstens ein geschlossenes Ende aufweist, der thermoplastische Liner eine Schicht aufweist, die miteinander verbunden Faser und thermoplastisches Material umfaßt, die darüber gelegt ist, um eine Verbundzwischenstruktur zu erhalten, und bei dem die Verbundzwischenstruktur in einer Preß- und Heizapparatur, die einen oberen Beutel und einen unteren Beutel umfaßt, erhitzt und gepreßt wird; wobei die oberen und unteren Beutel solche Abmessungen haben, daß, wenn sie sich in ihren operativen gegenseitigen Preß- und Heizpositionen befinden, ihre gegenüberliegenden Randbereiche aneinanderstoßen, um die Verbundzwischenstruktur im wesentlichen zu umschließen, um wenigstens teilweises Zusammenfließen der Komponenten derselben zu bewirken; wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:

A) Einbringen der wenigstens teilweise zusammengeflossenen Verbundzwischenstruktur in eine Form;
B) Erhitzen der Verbundzwischenstruktur gegen und in die Form der Innenwände der Form hinein;
C) Fortsetzen von Schritt B), bis der thermoplastische Liner und die darübergelegte Schicht vollständig zusammenfließen, um einen Behälter aus Verbundwerkstoff zu bilden;
D) Abkühlen der Form und des Behälters auf Verbundwerkstoff, bis der Behälter aus Verbundwerkstoff erstarrt ist; und
E) Entnehmen des ausgeformten Behälters aus Verbundwerkstoff aus der Form.

Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert. Material aus vermischter Faser und Thermoplast kann entweder auf den Liner gewickelt werden oder auf den Liner in Form von Gewebe gelegt werden, das aus der Faser und Fäden des thermoplastischen Materials gewoben ist.
Beschreibung der Zeichnungen
Der Gegenstand der Erfindung wird besonders hervorgehoben und genau beansprucht im abschließenden Teil der Beschreibung. Die Erfindung kann jedoch am besten verstanden, werden, sowohl im Hinblick auf die Organisation als auch auf das Betriebsverfahren, durch Bezugnahme auf die folgende Beschreibung, die mit den unten angefügten Ansprüchen und der beigefügten Zeichnung zusammenzunehmen ist, in der:
24A eine Querschnittsansicht ist, die eine Vorstufe zur Herstellung eines Druckbehälters aus Verbundwerkstoff gemäß einer Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht;
24B eine Querschnittsansicht entlang der Linien 24B-24B von 24A ist;
24C eine Querschnittsansicht ähnlich zu 24B ist, die einen weiteren Schritt im Verfahren veranschaulicht, der zu einer Zwischenvorform für den Druckbehälter aus Verbundwerkstoff während der Bildung führt;
25 eine Schnittansicht ist, die das Innere einer Form zeigt, in die die Zwischenvorform für weitere Verarbeitung gemäß der Erfindung eingebracht worden ist;
26 eine teilweise als Phantom dargestellte, teilweise geschnittene Ansicht ähnlich zu 25 ist, die die weitere Verarbeitung veranschaulicht, die zu einem fertiggestellten Druckbehälter aus Verbundwerkstoff führt;
27A eine Längsquerschnittsansicht des fertiggestellten Druckbehälters aus Verbundwerkstoff ist;
27B eine Querschnittsansicht des fertiggestellten Druckbehälters auf Verbundwerkstoff entlang der Linien 27B-27B von 27A ist;
27C eine Querschnittsansicht des fertiggestellten Behälters aus Verbundwerkstoff entlang der Linie 27C-27C von 27A ist;
28A eine Querschnittsansicht ist, die eine Vorstufe bei der Herstellung eines Druckbehälters aus Verbundwerkstoff gemäß einer Variante der sechsten erfinderischen Ausführungsform veranschaulicht, in der obere und untere Membranen im Zusammenfließverfahren für eine vermischte Vorform verwendet werden;
28B eine Querschnittsansicht ist, die darstellt, daß ein Vakuum zwischen die Membranen angelegt wird, um eine das Zusammenfließen bewirkende atmosphärische Druckkraft auf die Vorform auszuüben;
29 eine Querschnittsansicht ist, die die Membrananordnung zeigt, die die Vorform umschließt, die für einen Heizschritt vorbereitet ist;
29B ist eine Querschnittsansicht, die zeigt, daß die Vorform durch die Vorform mit Hitze beaufschlagt wird, um das Zusammenfließen zu bewirken und die Vorform fluid zu machen;
30A eine Querschnittsansicht der fluiden, zusammengeflossenen Vorform ist, die in eine kalte Form gegeben ist; und
30B eine Querschnittsansicht des ausgeformten Druckbehälters in der kalten Form ist.
24A bis 27C veranschaulichen eine erfinderische Ausführungsform, die besonders gut zur Herstellung von Druckbehältern aus Verbundwerkstoff mit geschlossenem Ende geeignet ist.
Wie dargestellt in den 24A und 24B ist ein flexibler thermoplastischer Dorn/Liner 90 mit einer Schicht 91 aus Material überzogen, das einen Thermoplasten darstellt, kombiniert mit einem Fasermaterial, wie zuvor beschrieben. Schicht 91 kann zum Beispiel Twintex^®-Gewebe mit einer Knüpfung +/–54° darstellen. Ein weiteres beispielhaftes Material für die Schicht 91 ist eine vermischte Wicklung aus thermoplastischem Material und Faser, wie ebenfalls zuvor beschrieben. Um die Umfangsstärke bei einer gewickelten Vorform zu erhöhen, ist es wünschenswert, mehr Umwicklungen (zum Beispiel die doppelte Anzahl) in der Umfangsrichtung wie in der Längsrichtung bereitzustellen oder das thermoplastische Material und die Faser in geeigneten Winkeln zu wickeln (die während des Wicklungsverfahrens variieren können), um die gewünschte Umfangsstärke zu erhalten, die für die beabsichtigte Verwendung des fertiggestellten Druckbehälters aus Verbundwerkstoff angemessen ist.
Noch einmal Bezug nehmend auf die 24A und 24B tragen die obere 92A bzw. untere 92B Preßplatte aufblasbare Silikonkautschukbeutel 93A, 93B, die, wie insbesondere dargestellt in 24B, Heizeinrichtungen 94A, 94B umschließen können. Die Silikonkautschukbeutel 93A, 93B können zum Beispiel aus Mosites 1453D hergestellt werden, das oben identifiziert worden ist. Wie ebenfalls dargestellt in 24B können zusätzliche Heizeinrichtungen 95A, 95B bereitgestellt werden, um ergänzende Vorheizung der Schicht 91 und des darunterliegenden thermoplastischen Dorns 90, die vorgeformt werden sollen, zu erreichen. Ein Rohr 96, das verwendet werden wird, um später im Verfahren Zugang zum Inneren der Vorform bereitzustellen, ist an einem Ende der vorläufigen Struktur aus Thermoplast und Faser angeordnet, wie dargestellt in den 24A und 24B.
Somit wird der flexible thermoplastische Dorn 90, der mit der Schicht 91 überzogen ist, wie dargestellt in den 24A und 24B, von den Heizeinrichtungen 94A, 94B, 95A, 95B gleichförmig vorerhitzt, um den Prozeß des Zusammenfließens der thermoplastischen Elemente und Faserelemente in der Struktur zu bewerkstelligen. Wenn der Prozeß des Zusammenfließens bis zu einem Punkt fortgeschritten ist, bei dem die Schicht aus Thermoplast und Faser 91 und der thermoplastische Dorn 90 ausreichend für den anschließenden Schritt verschmolzen sind, der in 24C dargestellt ist, werden eine oder beide der Preßplatten 92A, 92B aufeinander zubewegt, bis die äußeren Teile der Beutel 93A, 93B in den Bereichen 97A, 97B aneinanderstoßen, die sich tatsächlich kontinuierlich um die gegenüberliegenden Randbereiche der Beutel herum erstrecken, so daß der Dorn 90 und die Schicht 91 vollständig umschlossen sind. Die Blasen 93A, 93B können dauerhaft oder steuerbar unter Druck gesetzt werden, um wirksamen Betrieb sicherzustellen.
Während der Apparat in der in 24C dargestellten Position ist, wird der Heizprozeß von den Heizeinrichtungen 94A, 94B fortgesetzt, bis das Zusammenfließen des thermoplastischen Materials und der Faser vollständig abgeschlossen worden ist, so daß das Material 91 und der Dorn 90, nachdem sie abgekühlt sind, eine geschlossene Vorform darstellen, mit Ausnahme der Öffnung in einem Ende, die durch das Vorhandensein des Rohrs 96 bereitgestellt ist.
Nunmehr Bezug nehmend auf 25, die eine Hälfte einer Form 99 zeigt, ist die zusammengeflossene Vorform 98 (im Querschnitt dargestellt) in das Innere der Form eingebracht worden, wobei das Rohr 96 sich durch ein Dichtungsteil 100 (dargestellt im Querschnitt) hindurch erstreckt. Die Innenfläche der Form 99 definiert, wenn beide Hälften zusammengefügt sind, die Außenfläche des herzustellenden Druckbehälters aus Verbundwerkstoff. Die Form 99 schließt auch Entlüftungsöffnungen 101 ein, wie zuvor beschrieben.
26 zeigt die Form 99 geschlossen, wobei sie, falls erforderlich, mit Wärme Q beaufschlagt wird, um ausreichend Fluidität der Vorform für den Ausformschritt aufrechtzuerhalten. Druck wird in das Innere der Vorform durch das Rohr 96 eingebracht, so daß die Vorform sich nach außen ausdehnt, bis ihre Außenfläche an der Innenfläche der Form anliegt, um so die Außenfläche des Druckbehälters aus Verbundwerkstoff 102 zu bilden. Luft in der Form außerhalb der Vorform entweicht durch die Entlüftungsöffnungen 101, wenn sich die Vorform unter Druck während des Expansionsschrittes ausdehnt. Wie oben im Hinblick auf andere Erfindungsausführungsformen erläutert, kann Vakuum durch die Entlüftungsöffnung 101 angelegt werden oder in anderer Weise in das Innere der Form 99 außerhalb der Vorform 98 eingebracht werden, um den Druck, der in das Innere der Vorform eingebracht wird, zu ergänzen oder zu ersetzen.
Nachdem das Druckgefäß aus Verbundwerkstoff 102 (die vollständig expandierte Vorform 98) in der Form 99 ausgebildet worden ist, wird die Form ausreichend gekühlt oder abkühlen gelassen, um ein Öffnen und Entnehmen des Druckbehälters zu erlauben, der in den 27A, 27B, 27C veranschaulicht ist, nachdem das Rohr 26 entfernt worden ist. Somit ist das Ende des Druckbehälters aus Verbundwerkstoff, der in 27C dargestellt ist, geschlossen, wohingegen das Ende, das in 27B dargestellt ist, die kleine Öffnung aufweist, die nach dem Entfernen des Rohres 96 zurückbleibt. Man wird verstehen, daß diese Öffnung verschlossen oder mit Schraubgewinde versehen oder derartigen weiteren Prozessen unterworfen werden kann, wie es angemessen sein kann für die beabsichtigte Verwendung des fertiggestellten Druckbehälters aus Verbundwerkstoff. Weiter kann die Größe des Rohres 96 so ausgewählt werden, daß solche Fertigstellungsprozesse erleichtert werden. Falls gewünscht, kann der Druckbehälter aus Verbundwerkstoff 102 auch weiter verarbeitet werden, um äußere und/oder innere Liner in der zuvor beschriebenen Art und Weise hinzuzufügen.
Die 28A, 28B, 29, 30A und 30B zeigen eine Variante des Verfahrens, das in den 27A bis 27C dargestellt ist.
Nunmehr Bezug nehmend auf 28A wird eine vermischte thermoplastische Vorform 112, wie etwa ein flexibler thermoplastischer Dorn/Liner, überzogen mit einer Schicht aus Material, das einen Thermoplasten darstellt, kombiniert mit einem Fasermaterial, wie zuvor beschrieben, zwischen einer inneren Membran 111 und einer äußeren Membran 112 angeordnet. Die innere Membran und die äußere Membran 113 können zum Beispiel aus dem Silikonkautschukmaterial hergestellt sein, das zuvor identifiziert worden ist. Dann wird, wie dargestellt in 28B, ein Vakuum über Rohr 114 zwischen die Membranen 111, 113 gezogen, um Luft zu entfernen und die Vorform 112 mit einem atmosphärischen Zusammenfließdruck A zu beaufschlagen.
Ein innere ausgeformte Kontaktheizeinrichtung und eine äußere ausgeformte Kontaktheizeinrichtung sind angeordnet, um der inneren Membran bzw. äußeren Membran gegenüberzuliegen.
Dann werden die Kontaktheizeinrichtungen mit den Außenflächen der inneren Membran 111 bzw. der äußeren Membran 112 in Kontakt gebracht. Ausreichend Wärme wird von den Kontaktheizeinrichtungen auf die Membranen 111, 113 übertragen, um die Temperatur der Vorform auf etwa 185°C bis 195°C anzuheben, um die vermischte thermoplastische Vorform 112 zu schmelzen und die Vorform fluid zu machen.
Obgleich die Arbeitskonturen der inneren und der äußeren Kontaktheizeinrichtungen im Beispiel konkav bzw. konvex sind, wird man verstehen, daß jede geeignete Arbeitskontur für jede Kontaktheizeinrichtung zur Verarbeitung einer vorgegebenen vermischten thermoplastischen Vorform ausgewählt werden kann.
Wie dargestellt in 30A wird die fluide und zusammengeflossene Vorform 112 als nächstes in eine kalte Form 116A, 116B gegeben. Die kalte Form wird dann verschlossen, 30B, und Gasdruck wird in das Innere der fluiden Vorform über Rohr 117 (oder durch Evakuieren des Äußeren der Vorform) eingebracht, um zu bewirken, daß ihre Wände sich nach außen gegen die Innenflächen der Membranen 111, 113 ausdehnen, bis die Außenflächen der Membranen mit den Konturen der Innenwände der kalten Form 116A, 116B übereinstimmen. Als ein Ergebnis wird die Vorform 112 gleichzeitig ausgeformt und abgekühlt (durch Wärmeübertragung auf die kalte Form 116A, 116B), um den Druckbehälter 118 zu erstellen, der aus der kalten Form entnommen werden und einer Finishbehandlung unterzogen werden kann, wie gemäß der vorstehenden Beschreibung gewünscht sein kann.
Druckbehälter aus Verbundwerkstoff, hergestellt gemäß allen oben offenbarten Verfahren, haben Leistungseigenschaften und ästhetische Eigenschaften, die signifikant verbessert sind gegenüber denjenigen, die mit Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellt sind. Insbesondere können sie höheren Drücken und Temperaturen widerstehen, sind stoßfester und zeigen ein signifikant besseres Finish. Sie haben auch gute Attribute der maschinellen Verarbeitbarkeit und können leicht verschweißt, geschnitten, gebohrt, mit Schraubgewinde versehen, gestanzt oder dergleichen werden, wie erwünscht sein könnte, um ein Endprodukt mit hoher Qualität herzustellen.
Somit werden den Fachleuten, obgleich die Prinzipien der Erfindung nunmehr in veranschaulichenden Ausführungsformen klargemacht worden sind, viele Modifikationen der Struktur und Komponenten, die in der Praxis der Erfindung verwendet werden, offensichtlich sein, die besonders an spezifische Umgebungen und Betriebsanforderungen angepaßt sind, ohne vom Schutzumfang der Erfindung, wie er in den Ansprüchen definiert ist, abzuweichen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Behälters aus Verbundwerkstoff unter Verwendung eines bereitgestellten thermoplastischen Liners (90), wobei der Behälter aus Verbundwerkstoff (102) wenigstens ein geschlossenes Ende aufweist, der thermoplastische Liner (90) eine Schicht (91) aufweist, die miteinander verbunden Faser und thermoplastisches Material umfaßt, die darüber gelegt ist, um eine Verbundzwischenstruktur zu erhalten, und bei dem die Verbundzwischenstruktur in einer Preß- und Heizapparatur, die einen oberen Beutel (93a) und einen unteren Beutel (93b) umfaßt, erhitzt und gepreßt wird, wobei die oberen (93a) und unteren (93b) Beutel solche Abmessungen haben, daß, wenn sie sich in ihren operativen gegenseitigen Preß- und Heizpositionen befinden, ihre gegenüberliegenden Randbereiche aneinanderstoßen, um die Verbundzwischenstruktur im wesentlichen zu umschließen, um wenigstens teilweises Zusammenfließen der Komponenten derselben zu bewirken; wobei das Verfahren die Schritte umfaßt: A) Einbringen der wenigstens teilweise zusammengeflossenen Verbundzwischenstruktur (98) in eine Form (99); B) Erhitzen der Verbundzwischenstruktur (98) gegen und in die Form der Innenwände der Form (99) hinein; C) Fortsetzen von Schritt B), bis der thermoplastische Liner (90) und die darübergelegte Schicht (91) vollständig zusammenfließen, um einen Behälter aus Verbundwerkstoff (102) zu bilden; D) Abkühlen der Form (99) und des Behälters auf Verbundwerkstoff (102), bis der Behälter aus Verbundwerkstoff (102) erstarrt ist; und E) Entnehmen des ausgeformten Behälters aus Verbundwerkstoff (102) aus der Form (99).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Beutel (93a und 93b) der Preß- und Heizapparatur aus Silikonkautschuk hergestellt sind, und bei dem die oberen und unteren Beutel (93a und 93b) jeweils Heizeinrichtungen (94a und 94b) enthalten.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen bzw. unteren Beutel (93a, 93b) in der Preß- und Heizapparatur in einander zugewandter Beziehung durch obere und untere Pressenkomponenten (92a und 92b) gehalten werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Beutel (93a, 93b) der Preß- und Heizapparatur aus Silikonkautschuk hergestellt sind, und bei dem sowohl die oberen als auch die unteren Beutel (93a, 93b) Heizeinrichtungen (94a, 94b) enthalten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das thermoplastische Material auf den thermoplastischen Liner gewickelt werden, um die Verbundzwischenstruktur zu erhalten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundwerkstoff aus Faser und thermoplastischem Material in einem Gewebe miteinander verbunden wird, bevor er über den thermoplastischen Liner (91) gelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die während Schritt B) aufgebrachte Kraft erhalten wird durch Einbringen von Gasdruck in das Innere der Verbundzwischenstruktur (98).