WO2014118004A1 - Kern und verfahren zur herstellung faserverstärkter kunststoffhalbzeuge - Google Patents

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fiber
fibers
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Bruno Niesner
Bernd Veihelmann
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Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/76—Cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
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    • B29C53/581—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using sheets or strips consisting principally of plastics material
    • B29C53/582—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using sheets or strips consisting principally of plastics material comprising reinforcements, e.g. wires, threads

Definitions

  • the invention relates to a core for producing a fiber-reinforced plastic semi-finished product, wherein the core has an outer surface on which fibers come to rest.
  • the invention relates to a method for producing fiber-reinforced plastic semi-finished products.
  • components are used, which are made in lightweight construction.
  • the previously used metallic materials are substituted by plastic materials.
  • methods have been developed in the recent past in which the plastics are reinforced by means of fibers.
  • it is also advantageous to use hollow components.
  • Cores are used to make fiber reinforced plastic components with an internal cavity. From DE 10 2008 057 780 B4 a braided core for producing a fiber composite semi-finished by means of
  • the braided core is braided with fiber material.
  • the braided core is made in hollow construction and is composed of two mutually held shells.
  • the shells are each provided with one or more openings and so held together, that at least one extending in the extension direction of the braid core gap between adjacent
  • thermoplastic hollow core with a layer of reinforcing fibers and a plastic matrix is at least partially recovers and then the plastic matrix is cured.
  • preforms By means of braiding or Umwickelvon semi-finished fiber products, so-called preforms, can be produced for hollow profiles of fiber materials.
  • the preform When using braiding the preform is designed as a braid and when using winding method as a scrim. These preforms are then impregnated with resin in injection processes, for example resin transfer molding (RTM), and processed into finished components.
  • RTM resin transfer molding
  • the cores which map the contour of the later component and on which the fibers are deposited, can be made of different materials. Often foams made of plastic are used. Alternatively, it is known to use so-called blow mold cores. After completion of the entire component, the cores can either be left in the component or removed from the component and optionally reused. After applying the fibers to the core, the fibers must be trimmed to exact contour
  • Another object of the present invention is to specify a core and a method which are suitable for the production of fiber composite semi-finished products in large quantities. Another object of the invention is to provide a core or a manufacturing Specify method with which a precise trimming the fiber layers is possible, so that a high tolerance can be met in the subsequent further processing of the semifinished fiber.
  • the invention proposes a core for producing a fiber-reinforced plastic semi-finished product, wherein the core has an outer surface on which fibers come to rest and wherein on the outer surface at least one groove is provided.
  • the fibers can be applied to the core by a braiding process or by a winding process by wrapping or braiding it.
  • a fiber layer which is designed as a clutch, possibly also as a multi-layered scrim.
  • a fibrous web is formed on the outer surface of the core which may also be multilayered.
  • any fiber materials can be used here, in particular glass fibers, carbon fibers, synthetic fibers, steel fibers and / or natural fibers being considered.
  • Aramid, keflar, basalt, hemp and / or sisal fibers are suitable here. According to the invention, however, combinations of fibers can also be used so that a hybrid braid or a hybrid fabric is produced on the surface of the core.
  • the core may be formed as a solid core, for which in particular foam cores or sand cores are suitable.
  • the core may be formed as a hollow core, in particular as a blow molding core.
  • Such hollow cores are formed of a thin-walled, but dimensionally stable material which forms an outer structure of the core.
  • This structure encloses a chamber with an opening to the environment.
  • the chamber located in the interior of the Blasformkerns with a fluid, ie with a gaseous or a liquid medium, in particular air or water, are filled.
  • the filling of the chamber has the consequence that the Structure of the core maintains its complete dimensional stability, so that when applying the fibers to the outer surface of the core no
  • Shape changes of the core or only slight change in shape can take place in narrow tolerance ranges.
  • the groove may extend substantially in the circumferential direction of the core, wherein it extends in a plane which is substantially perpendicular to the longitudinal axis of the core profile.
  • the cores according to the invention are geometric elements which extend more strongly in their longitudinal direction than in the width or height direction. You can have round, oval, triangular or polygonal cross-sectional shapes. The polygonal
  • Cross-sectional shapes can be symmetrical or asymmetrical. Depending on the later load case of the finished fiber-reinforced plastic component and combinations of the above cross-sectional shapes can be used. Over the length of the core, its cross section in shape and size can also vary.
  • the groove of the core may be filled with elastic material, in particular cast resin, rubber, ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), nitrile rubber (NBR) and / or a foamed material.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • the groove has the advantage that it can be used as a cutting gap and protects the core from damage.
  • when using hollow blow molding cores can be prevented that when cutting the fiber layer by accidentally injuring the core wall escapes the medium located in the core. This, in turn, would cause a decrease in pressure in the core, which would result in a change in the outer geometry of the core.
  • Another advantage results from the filling of the groove with an elastic material by the filling acts as an abutment for the trim.
  • the blade of the cutting apparatus dips into the anvil, breaking the fibers without damaging the core
  • the invention relates to a method for producing a fiber-reinforced plastic semi-finished product with the steps:
  • the application of the fibers can take place in a braiding or a winding process.
  • the groove may be filled with elastic material, in particular casting resin, rubber, ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), nitrile rubber (NBR) and / or a foamed material.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • the produced fiber layer can be trimmed with an ultrasonic cutter, with a rotating cutter and / or with a standing cutter.
  • the mentioned cutting methods offer the advantage that it is possible to separate the fibers without fiber fly. Furthermore, particularly tight tolerances can be achieved in comparison to other methods. Also, the extraction of individual fiber strands is prevented in this way.
  • the use of an ultrasonic cutting device has the advantage that hybrid Texti structures can be used, in which the fiber layer is formed of a Hybridgeflecht or a Hybridgelege.
  • the fiber layer located on the core can first be trimmed before the fiber layer is infiltrated with the matrix material in an RTM tool.
  • the fiber layer is cut, whereby the still dry fibers are severed.
  • the core with fiber layer arranged thereon can be inserted into an RTM tool and the fiber layer can be infiltrated with a matrix material in a subsequent step, after which the fiber layer infiltrated with the matrix material can be trimmed.
  • the trimming of the fiber layer is carried out only after the manufacture of the fiber composite semi-finished product.
  • thermosetting plastics in particular synthetic or epoxy resins.
  • thermosetting plastics harden and subsequently can not be softened, but retain their shape independent of the temperature of the fiber-reinforced component.
  • Matrix materials solidify on cooling, but can be reshaped by heating.
  • Embodiment variants may be made of hybrid fabrics or hybrid fabrics, in particular of a combination of carbon and glass fibers.
  • the cores may remain as lost cores in the component or removed from the component after the finished production of the plastic component. Especially when using hollow blown cores these can be collapsed in a particularly simple manner by discharging the filling medium from the chamber and then from the fiber composite component be removed.
  • FIG. 1 shows a core for producing a fiber composite semi-finished product.
  • the core 10 has an outer surface 11, which surrounds the core 10 as a circumferential surface in the circumferential direction. In the lateral surface a groove 12 is provided. The core 10 extends in the direction of its longitudinal axis A and has a constant cross section. At a longitudinal end of a connecting piece 13 is provided, via which the hollow Blasformkem 10 filled with a medium and can also be emptied again.
  • the groove 12 extending on the surface 11 of the blow mold core 10 has a rectangular cross-sectional shape. In other embodiments, however, grooves with a round or triangular
  • Cross-sectional shape may be provided.
  • the groove extends on the surface 11 in the circumferential direction, i. around the longitudinal axis A of the core 10 around. It runs in a plane that is substantially perpendicular to the longitudinal axis A.
  • the groove 12 can also extend in the longitudinal direction of the core 10.
  • the fiber layer can be separated and removed from the core 10 in a particularly simple manner.
  • mat-like fiber braids can be produced, which can be worked out in further process steps to form a fiber composite component with a matrix.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kern (10) und ein Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffhalbzeugs, wobei der Kern (10) eine äußere Oberfläche (11) aufweist, auf der Fasern zur Auflage kommen, dadurch gekennzeichnet, dass auf der äußeren Oberfläche (11) mindestens eine Nut (12) vorgesehen ist.

Description

Kern und Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffhalbzeuge
Die Erfindung betrifft einen Kern zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffhalbzeugs, wobei der Kern eine äußere Oberfläche aufweist, auf der Fasern zur Auflage kommen. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffhalbzeuge.
Um das Gesamtgewicht heutiger Fahrzeuge zu reduzieren, werden Bauteile verwendet, die in Leichtbauweise hergestellt sind. Dabei werden die bisher verwendeter metallischen Werkstoffe durch Kunststoffmaterialien substituiert. Um die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffs zu verbessern, wurden in der jüngsten Vergangenheit Methoden entwickelt, in denen mit Hilfe von Fasern die Kunststoffe verstärkt werden. Um das Bauteilgewicht auf ein Mindestmaß zu reduzieren, ist es weiterhin vorteilhaft, wenn hohle Bauteile verwendet werden.
Zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffbauteile mit einem inneren Hohlraum werden Kerne verwendet. Aus der DE 10 2008 057 780 B4 ist ein Flechtkern zur Herstellung eines Faserverbund-Halbzeuges mittels
Rundflechttechnik bekannt, wobei der Flechtkern mit Fasermaterial beflochten wird. Der Flechtkern ist in Hohlbauweise ausgeführt und ist aus zwei aneinander gehaltenen Schalen zusammengesetzt. Die Schalen sind jeweils mit einem oder mehreren Durchbrüchen versehen und derart aneinander gehalten, dass wenigstens ein in Erstreckungsrichtung des Flechtkerns verlaufender Spalt zwischen einander benachbarten
Schalenrändern verbleibt.
Die DE 10 2007 027 755 zeigt ein Verfahren zum Herstellen eines
faserverstärkten Kunststoffbauteils, bei dem ein thermoplastischer Hohlkern mit einer Schicht aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix zumindest teilweise umschichtet wird und nachfolgend die Kunststoffmatrix ausgehärtet wird.
Mittels Umflechtverfahren oder Umwickelverfahren können Faserhalbzeuge, sogenannte Preforms, für Hohlprofile aus Fasermaterialien hergestellt werden. Bei Anwendung von Flechtverfahren ist der Preform als Geflecht und bei Anwendung von Wickelverfahren als Gelege ausgebildet. Diese Preforms werden dann in Injektionsverfahren, beispielsweise Resin-Transfer-Moulding- Verfahren (RTM), mit Harz getränkt und zu fertigen Bauteilen verarbeitet. Die Kerne, welche die Kontur des späteren Bauteils abbilden und auf welche die Fasern abgelegt werden, können aus verschiedenen Materialien hergestellt sein. Häufig kommen dabei Schäume aus Kunststoff zum Einsatz. Alternativ dazu ist es bekannt, sogenannte Blasformkerne zu verwenden. Nach der Fertigstellung des Gesamtbauteils können die Kerne entweder im Bauteil belassen werden oder aus dem Bauteil entfernt und gegebenenfalls wiederverwendet werden. Nach dem Aufbringen der Fasern auf den Kern, müssen die Fasern konturgenau beschnitten werden, um
Toleranzanforderungen in den nachfolgenden Prozessschritten einzuhalten. Bislang werden manuelle Beschnitttechniken verwendet, um einen nahezu endkonturgenauen Beschnitt der Bauteile zu realisieren.
Ausgehend von diesem Stand der Technik macht es sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe, einen Kern und ein Verfahren anzugeben, die für die Herstellung von Faserverbundhalbzeugen in großer Stückzahl geeignet sind. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Kern bzw. ein Herstellungs- verfahren anzugeben, mit dem ein präziser Beschnitt der Faserlagen möglich ist, so dass eine hohe Toleranztreue eingehalten werden kann bei der späteren Weiterverarbeitung des Faserhalbzeugs.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung einen Kern zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffhalbzeugs vor, wobei der Kern eine äußere Oberfläche aufweist, auf der Fasern zur Auflage kommen und wobei auf der äußeren Oberfläche mindestens eine Nut vorgesehen ist. Die Fasern können dabei durch ein Flechtverfahren oder durch ein Wickelverfahren auf den Kern aufgebracht werden, indem dieser umwickelt oder umflochten wird. Beim Umwickeln des Kernes entsteht auf der äußeren Oberfläche des Kerns eine Faserlage, die als Gelege, ggf. auch als mehrschichtiges Gelege, ausgebildet ist. Wenn der Kern umwickelt wird, entsteht auf der äußeren Oberfläche des Kerns ein Fasergeflecht, das ggf. auch mehrschichtig ausgebildet ist. Grundsätzlich können hierbei beliebige Fasermaterialien verwendet werden, wobei insbesondere Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kunststofffasern, Stahlfasern und/oder Naturfasern in Betracht kommen. Hierbei eignen sich Aramid, Keflar, Basalt, Hanf und/oder Sisal-Fasern. Erfmdungsgemäß können jedoch auch Kombinationen von Fasern verwendet werden, so dass auf der Oberfläche des Kerns ein Hybridgeflecht oder ein Hybridgelege entsteht.
Der Kern kann als ein Vollkern ausgebildet sein, wofür sich insbesondere Schaumkerne oder Sandkerne eignen.
In einer anderen alternativen Ausführungsform, kann der Kern als ein Hohlkern ausgebildet sein, insbesondere als Blasformkern. Solche Hohlkerne sind aus einem dünnwandigen, jedoch formstabilen Material ausgebildet, welches eine äußere Struktur des Kernes bildet. Diese Struktur umschließt eine Kammer mit einer Öffnung zur Umgebung. Über diese Öffnung kann die im Inneren des Blasformkerns befindliche Kammer mit einem Fluid, d.h. mit einem gasförmigen oder einem flüssigen Medium, insbesondere Luft oder Wasser, befüllt werden. Die Befüllung der Kammer hat zur Folge, dass die Struktur des Kerns ihre vollständige Formsteifigkeit erhält, so dass beim Aufbringen der Fasern auf die äußere Oberfläche des Kernes keine
Formänderungen des Kerns oder nur geringe Formänderung in engen Toleranzbereichen erfolgen kann.
Weiterhin kann die Nut im Wesentlichen in Umfangsrichtung des Kernes verlaufen, wobei sie in einer Ebene verläuft, die im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse des Kernprofiles steht. Die erfindungsgemäßen Kerne sind geometrische Elemente, die sich in ihrer Längsrichtung stärker erstrecken, als in der Breiten- oder Höhenrichtung. Sie können dabei runde, ovale, drei- oder mehreckige Querschnittsformen aufweisen. Die polygonalen
Querschnittsformen können symmetrisch oder auch unsymmetrisch sein. Je nach späterem Belastungsfall des fertigen faserverstärkten Kunststoffbauteils können auch Kombinationen aus den genannten Querschnittsformen verwendet werden. Über die Länge des Kernes kann dessen Querschnitt in Form und Größe auch variieren.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Nut des Kerns mit elastischem Material, insbesondere mit Gießharz, Gummi, Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk (EPDM), Nitrilkautschuk (NBR) und/oder einem geschäumten Material gefüllt sein. Die Nut hat den Vorteil, dass sie als Schneidespalt genutzt werden kann und den Kern vor Beschädigungen schützt. Insbesondere bei der Verwendung von hohlen Blasformkernen kann verhindert werden, dass beim Beschneiden der Faserlage durch ein ungewolltes Verletzen der Kernwandung das in dem Kern befindliche Medium entweicht. Die würde wiederum ein Absinken des Drucks in dem Kern verursachen, was eine Veränderung der äußeren Geometrie des Kerns nach sich ziehen würde. Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus der Befüllung der Nut mit einem elastischen Material, indem die Befüllung als Gegenlager für den Beschnitt fungiert. Während des Beschnitts der Faserlage taucht die Klinge der Schneidapparatur in das Gegenlager ein und bricht dabei die Fasern, ohne den Kern zu beschädigen In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffhalbzeugs mit den Schritten:
Erzeugen einer Faserlage durch Aufbringen von Fasern auf einen
Kern,
Beschneiden des Kerns entlang vorbestimmter Schnittstellen, die durch Nuten vorgegeben sind, wobei ein Kern der im Vorhergehenden beschriebenen Art verwendet wird.
Das Aufbringen der Fasern kann dabei in einem Flecht- oder einem Wickel- prozess stattfinden. Darüber hinaus kann vor dem Aufbringen der Fasern die Nut mit elastischem Material, insbesondere mit Gießharz, Gummi, Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Nitrilkautschuk (NBR) und/oder einem geschäumten Material gefüllt werden.
Ferner kann die erzeugte Faserlage mit einer Ultraschall-Schneideeinrichtung, mit einem rotierenden Schneidemesser und/oder mit einem stehenden Schneidemesser beschnitten werden. Im Vergleich zu abrasiven Schneideverfahren bieten die genannten Schnittmethoden den Vorteil, dass ein Trennen der Fasern ohne Faserflug möglich ist. Ferner können auch besonders enge Toleranzen im Vergleich zu anderen Verfahren erzielt werden. Auch wird das Herausziehen einzelner Faserstränge auf diese Weise verhindert. Insbesondere die Verwendung einer Ultraschall-Schneideinrichtung bietet den Vorteil, dass auch hybride Texti strukturen verwendet werden können, bei denen die Faserlage aus einem Hybridgeflecht oder einem Hybridgelege ausgebildet ist.
Darüber hinaus kann die auf dem Kern befindliche Faserlage zuerst beschnitten werden, bevor die Faserlage in einem RTM-Werkzeug mit dem Matrixmaterial infiltriert wird. Somit wird unmittelbar nach deren Erzeugung die Faserlage beschnitten, wobei die noch trockenen Fasern durchtrennt werden. In einem anderen alternativen Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Kern mit daran angeordneter Faserlage in ein RTM- Werkzeug eingelegt werden und die Faserlage mit einem Matrixmaterial in einem Folgeschritt infiltriert werden, im Anschluss daran kann die mit dem Matrixmaterial infiltrierte Faserlage beschnitten werden. Bei dieser
Ausführungsform des Verfahrens wird der Beschnitt der Faserlage erst nach dem Herstellen des Faserverbundhalbzeuges durchgeführt.
Als Matrixmaterial eignen sich in beiden Ausführungsformen
thermoplastische Kunststoffe oder duroplastische Kunststoffe, insbesondere Kunst- oder Expoxidharze. Durch Beaufschlagung mit Druck und Temperatur härten duroplastische Kunststoffe aus und sind im Anschluss daran nicht wieder zu erweichen, sondern behalten ihre Form unabhängig von der Temperatur des faserverstärkten Bauteils. Thermoplastische
Matrixmaterialen erstarren beim Abkühlen, können jedoch durch Erwärmung wieder formveränderbar werden. In allen o.g. Ausführungsvarianten können Hybridgewebe oder Hybridgelege, insbesondere aus einer Kombination von Kohlenstoff- und Glasfasern, hergestellt werden. In allen Ausführungsformen können die Kerne als verlorene Kerne im Bauteil verbleiben oder nach der fertigen Herstellung des Kunststoffbauteils aus dem Bauteil entnommen werden Insbesondere bei der Verwendung von hohlen Blasformkernen können diese auf besonders einfache Weise durch Abführen des Füllmediums aus der Kammer kollabiert und anschließend aus dem Faserverbundbauteil entfernt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figurenbeschreibung näher erläutert. Die Ansprüche, die Figuren und die Beschreibung enthalten eine Vielzahl von Merkmalen, die im Folgenden im Zusammenhang mit beispielhaft beschriebenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung erläutert werden. Der Fachmann wird diese Merkmale auch einzeln und in anderen Kombinationen betrachten, um weitere Ausführungsformen zu bilden, die an entsprechende Anwendungen der Erfindung angepasst sind.
Es zeigt in schematischer Darstellung
Figur 1 einen Kern zur Herstellung eines Faserverbundhalbzeugs.
Der Kern 10 weist eine äußere Oberfläche 11 auf, die als Mantelfläche in Umfangsrichtung den Kern 10 umgibt. In der Mantelfläche ist eine Nut 12 vorgesehen. Der Kern 10 erstreckt sich in Richtung seiner Längsachse A und weist dabei einen konstanten Querschnitt auf. Am einem längsseitigen Ende ist ein Anschlussstück 13 vorgesehen, über das der hohle Blasformkem 10 mit einem Medium befüllt und auch wieder entleert werden kann.
Die auf der Oberfläche 11 des Blasformkerns 10 verlaufende Nut 12 weist eine rechteckige Querschnittsform auf. In weiteren Ausführungsformen können jedoch auch Nuten mit einer runden oder dreieckigen
Querschnittsform vorgesehen sein. Die Nut verläuft auf der Oberfläche 11 in Umfangsrichtung, d.h. um die Längsachse A des Kerns 10 herum. Sie verläuft dabei in einer Ebene, die im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse A steht.
Abweichend von der in Figur 1 dargestellten Nut 12 kann die Nut 12 auch in Längsrichtung des Kernes 10 verlaufen. Dadurch kann auf besonders einfache Weise die Faserlage aufgetrennt und von dem Kern 10 abgenommen werden. Dadurch können mattenartige Fasergeflechte erzeugt werden, die in weiteren Verfahrensschritten zu einem Faserverbundbauteil mit einer Matrix ausgearbeitet werden können.

Claims

Patentansprüche
1. Kern (10) zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffhalbzeugs, wobei der Kern (10) eine äußere Oberfläche (11) aufweist, auf der Fasern zur Auflage kommen,
dadurch gekennzeichnet, dass
auf der äußeren Oberfläche (11) mindestens eine ut (12) vorgesehen ist.
2. Kern (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
der Kern (10) als ein Schaumkern oder als ein Sandkern ausgebildet ist.
3. Kern (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
der Kern (10) als ein Hohlkern, insbesondere als Blasformkern ausgebildet ist.
4. Kern (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
die Nut (12) im Wesentlichen in Umfangsrichtung des Kerns (10) verläuft wobei sie in einer Ebene verläuft, die im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse (A) des Kernprofils steht.
5. Kern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass
die Nut (12) mit elastischem Material, insbesondere mit Gießharz, Gummi, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Nitrilkautschuk (NBR) und/oder einem geschäumten Material gefüllt ist.
6. Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffhalbzeugs mit den Schritten;
Erzeugen einer Faserlage, durch Aufbringen von Fasern auf einen Kern (10),
Beschneiden des Kerns (10) entlang vorbestimmter Schnittstellen, die durch Nuten (12) vorgegeben sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Kern (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Fasern auf den Kern, eine Nut (12) mit elastischem Material, insbesondere mit Gießharz, Gummi, Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk (EPDM), Nitrilkautschuk (NBR) und/oder einem geschäumten Material gefüllt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Faserlage mit einer Ultraschall-Schneideinrichtung, mit einem rotierenden Schneidemesser und/oder mit einem stehenden
Schneidemesser beschnitten wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
die auf dem Kern (10) angeordnete Faserlage zuerst beschnitten wird, bevor der Kern (10) mit der beschnittenen Faserlage in ein RTM Werkzeug eingelegt wird und die Faserlage mit einem Matrixmaterial infiltriert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
der Kern (10) mit daran angeordneter Faserlage zuerst in ein RTM Werkzeug eingelegt wird, die Faserlage mit ein Matrixmaterial infiltriert wird und anschließend die mit dem Matrixmaterial infiltrierte Faserlage beschnitten wird.
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