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Die Erfindung betrifft eine Anlage,
die, wenn in Betrieb, – ohne
Verwendung einer Flüssigkeit – ein luftgelegtes
Gewirk Fasern und einem Pulver auf einem endlos laufenden, luftdurchlässigen Formband, das
hauptsächlich
horizontal arbeitet, bildet, mit einem unterhalb des Formbandes
angeordneten Formkopf und einem oberhalb des Formbandes angeordneten
Formkopf, wenigstens einem Faserführungskanal zum Versorgen des
Formkopfes mit Fasern von einer Faserquelle mittels eines Luftstroms
und wenigstens einem Pulverführungskanal
zum Zuführen eines
Pulvers von einer Pulverquelle über
das Formband mittels eines weiteren Luftstroms durch einen Pulververteiler.
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Ein Pulver wie ein stark absorbierendes
Pulver, SAP, wird in Produkten allgemein verwendet, die dazu ausgebildet
sind, eine Flüssigkeit
zu absorbieren. Derartige Produkte schließen beispielsweise Windeln,
Lätzchen
und Inkontinenzprodukte ein, die alle am besten unter Verwendung
eines Luftlegevorgangs erzeugt werden. Während der letzten Jahre wurde
es üblich,
SAP direkt während
des Luftlegevorgangs hinzuzufügen.
Dieses Verfahren ist besonders geeignet, da der Formvorgang nur
mit Hilfe von Luft stattfindet, ohne dass eine Flüssigkeit
verwendet wird, die in unerwünschter
Weise das SAP aktivieren könnte.
SAP hat eine höhere
Dichte als Fasern (gewöhnlich
0,9–1,3)
und hat dieselbe Konsistenz wie Zucker (Partikelgröße 100–800 μm). Dieses
erklärt, warum
das SAP bei einer Verteilung in einem Formkopf mit Fasern in dem
Formkopf für
eine weitaus kürzere
Zeit als die Fasern verbleibt.
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Da SAP ein Pulver ist, wird es üblicherweise auf
einem Luftstrom in dem Formkopf eingeblasen, der das Pulver unregelmäßig und
zufällig
in dem Formkopf verteilt.
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Der akkumulierte Effekt dieser Besonderheiten
ist, dass die Verteilung von SAP in dem fertigen Produkt ungleichmäßig und
inhomogen ist.
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Die europäische Patentanmeldung 94 103 336.7-2314
des Anmelders beschreibt einen Formkopf mit Reihen von Flügeln, die
bei deren Lauf die Fasern über
die perforierte Basis des Formkopfs schwenken. Diese Reihen von
Flügeln
sind leicht winkelig zu der Richtung der Maschinen, was sicherstellt,
dass die Fasern teilweise gleichmäßig und gleichförmig in
dem Material, dass auf dem Formband liegt, verteilt wird.
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Man hört, dass es auch mit dem verbesserten
Formkopf unmöglich
ist, eine ausreichend gleiche und homogene Verteilung von SAP in
dem fertigen Produkt zu erreichen. Die Verteilung in dem Querschnitt
von Fasern und SAP wird normalerweise sein: Fasern ± 3%, SAP
f 7%.
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Wenn das SAP eine optimale Wirkung
haben soll, muss es jedoch genau und homogen in dem Produkt verteilt
sein.
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Wenn dies nicht der Fall ist, kann
das Produkt nicht optimal das SAP assimilieren, was bedeutet, dass
die Fähigkeit
des Produkts, Flüssigkeit
zu absorbieren, reduziert wird.
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Aus der Patentanmeldung WO 96/07792 sind
ein Verfahren und ein System zur Erzeugung von luftgelegten Papiertüchern mit
Bestandteilen von Puder, beispielsweise SAP, bekannt. Das System weist
ein perforierten Formband und zwei Formköpfe auf, die oberhalb des Formbandes
angeordnet sind. Ein Puderverteiler wird zum Herabsprühen des
Pulvers über
die ganze Breite des Gewebes, das von dem Formkopf geliefert wird,
verwendet. Jeder der Formköpfe
ist ein Kasten ohne Boden. In einem Ausführungsbeispiel sind zwei perforierte
Trommeln in dem Kasten angeordnet. Bei Betrieb wird der Faserstrom
zu den Trommeln, die gleichzeitig gedreht werden, gespeist, so dass
die Fasern durch die perforierten Wandungen der Trommel abgeführt werden. Wenn
das Pulver direkt auf das Formband oder in die Trommeln eingesprüht wird,
ist es nicht möglich,
eine ausreichend gleichmäßige und
homogene Vermischung des Pulvers und der Fasern zu erreichen, da das
schwerere Pulver dazu neigt, schneller auf das Gewebe zu fallen
als die leichteren Fasern.
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Aus der WO 96/10663 sind eine Anlage
und ein Verfahren zum trockenen Erzeugen eines gewebeförmigen Produktes
bekannt. Die Anlage hat drei Formköpfe, die aufeinander angeordnet
sind. Jeder der Formköpfe
hat einen perforierten Boden, der die Decke des darunter angeordneten
Formkopfes bildet, während
der perforierte Boden des unteren Formkopfs direkt oberhalb eines
Formbandes angeordnet ist. Bei dem Betrieb wird das Pulver in einem Luftstrom
in dem oberen Formkopf gebildet und verläuft von diesem nacheinander
in die folgenden Formköpfe
durch die perforierten Böden
dieses Formkopfs. Zellulosefasern in einem anderen Luftstrom in
den Zwischenformkopf geführt,
das Pulver und die Zellulosefasern werden von diesem nacheinander
durch den perforierten Boden des Formkopfes geführt. Thermo-bindende Fasern
werden in einem dritten Luftstrom in den unteren Formkopf und das Pulver
geführt,
Zellulosefasern und Thermo-bindende Fasern werden von diesem nacheinander
durch den perforierten Boden dieses Formkopfes auf das Formband
geführt.
Auf diese Weise wird das Pulver nicht in einem Luftstrom zu dem
Formkopf geführt und
mit den Fasern vermischt, die zu dem selben Formkopf in einem anderen
Luftstrom geführt
werden. Das Vermischen des Pulvers unter die unterschiedlichen Fasern
in der oben genannten Weise wird nicht zu einem Gewirk mit einer
ausreichend gleichförmigen
und homogenen Struktur führen.
Weiter wird das Pulver in einer üblichen
Weise in den oberen Formkopf geblasen, was eine ungleichmäßige Verteilung
des Pulvers bereits in diesem Schritt bewirkt. Weiter ist es nicht
möglich
ein Gewirk zu bilden, das eine hohe Konzentration des Pulvers hat, wie
dies erforderlich ist, um alle drei perforierten Böden zu passieren,
bevor es auf die Oberseite des Formbandes gelangt.
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Es ist die Aufgabe der Erfindung,
eine Anlage der oben genannten Art zu schaffen, die eine gleichförmigere
und homogenere Verteilung eines Pulvers, etwa SAP, erreicht, als
dies jemals der Fall war.
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Es ist eine zweite Aufgabe der Erfindung eine
Anlage der oben beschriebenen Art zu schaffen, die eine höhere Konzentration
von Pulver wie SAP in dem fertiggestellten Produkt ermöglicht,
als dies jemals der Fall war.
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Es ist eine dritte Aufgabe der Erfindung,
eine Anlage der oben genannten Art zu schaffen, die das Ausbringen
eines Pulvers wie SAP an einem bestimmten Platz innerhalb des Formkopfes
ermöglicht.
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Neu und kennzeichnend gemäß der Erfindung
ist, dass eine perforierte Basis zwischen dem Formband and dem Pulververteiler
angeordnet ist und dass der Pulververteiler dazu eingerichtet ist, dass
sich der Hauptluftstrom in dem Pulverkanal mit seinem Gehalt an
Pulver in eine Anzahl von feinen Luftströmen verteilen kann, die über den
perforierten Boden in den Formkopf entweder eingeblasen oder direkt
eingeführt
werden. Dies stellt sicher, dass das Pulver gleichförmig und
gleichmäßig in dem
Formkopf oder einem vorbestimmten Bereich des Formkopfs verteilt
wird.
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In einem einfachen effektiven Ausführungsbeispiel
kann der Pulververteiler als ein rohrförmiges Gehäuse mit einer Basis, einem
Pulvereinlasskanal, der mit dem Pulver führungskanal verbunden ist und einer
Anzahl von Pulverauslässen,
die mit dem Formkopf kommunizieren.
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Der Luftstrom mit seinem Pulvergehalt strömt von dem
Pulverführungskanal
in das rohrförmige
Gehäuse.
Bei Erreichen der Basis wird der Luftstrom in einer Anzahl von feineren
Strömungen
aufgeteilt, die jeweils durch einen gesonderten Pulverauslasskanal
strömen.
Die Verteilung des Luftstroms ist gleichmäßiger und gleichförmiger,
wenn das Innere der Basis einen Strömungskörper bildet. Gleichzeitig ist
der Strömungswiderstand
an dem Übergang zwischen
dem rohrförmigen
Gehäuse
und den Pulverauslässen
reduziert.
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Wenn einstellbare Ventile im Inneren
oder in Verbindung mit den Pulverauslässen eingefügt sind, wird es möglich, das
Pulver in strategische Bereiche des Formkopfes zu richten.
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Bei einem möglichen Ausführungsbeispiel
ist der Pulververteiler außerhalb
des Formkopfes montiert und die Pulverausgänge sind mit den Pulververteiler über die
gesonderten Lufteinlässe
verteilt, die vorzugsweise unterhalb der Fasereinlasszone in den Formkopf
enden, wo das ausströmende
Pulver schließlich
durch den Faserluftstrom verteilt wird.
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Wenn dies der Fall ist, kann der
Pulververteiler im Wesentlichen vertikal zu der obersten Basis positioniert
sein, so dass der Luftstrom das Pulver unter Überwindung der Schwerkraft
nach oben treibt.
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Bei einem zweiten möglichen
Ausführungsbeispiel
kann der Pulververteiler mit der Basis nach unten gerichtet in den
Formkopf platziert sein, so dass der Luftstrom in dieselbe Richtung
wie die Schwerkraft arbeitet. Bei dieser Konstruktion ist das Layout
des Pulverführungskanals
besonders einfach und die Pulverauslässe können das Pulver entweder direkt
oder durch kurze Auslasskanäle
in den Formkopf entlassen.
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Das Pulver kann auch linear direkt
in den Formkopf mittels einer Pulverdosiereinrichtung mit einer
Speisewalze verteilt werden, die graduell Pulver in einen vorgegebenen
Bereich der perforierten Basis dosiert.
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Wenn der Formkopf von der Art ist,
die mittels einer Reihe von rotierenden Flügeln arbeitet, kann es nützlich sein,
dass die Pulverdosierung unmittelbar oberhalb dieser Flügel stattfindet.
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Wenn der Formkopf von der Art ist,
bei dem die Fasern über
perforierte Wandungen in Drehtrommeln verwandelt werden, kann es
nützlich
sein, dass die Pulverdosierung in einem Bereich nahe oder im Inneren
dieser Trommeln stattfindet, so dass das Pulver wirksam mit den
Fasern vermischt wird, die den Trommeln zugegeben werden.
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Die Erfindung wird im folgenden beschrieben.
Beispiele möglicher
Ausführungen
werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Dabei zeigt:
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1 eine
schematische Darstellung einer üblichen
vorbekannten Anlage mit einem Formkopf, der ein luftgelegtes Gewirk
von Fasern und Pulver erzeugt,
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2 eine
schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer Anlage
nach der Erfindung nach einem Formkopf, der ein luftgelegtes Gewebe
von Fasern und Pulver bildet,
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3 den
Formkopf von 2, gesehen von
oben,
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4a, b, c, d seitliche Ansichten von vier unterschiedlichen
Konstruktionen der Einlaßführungen
für die
Anlage von 2,
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5 eine
laterale Schnittansicht eines Pulververteilers für die in 2 wiedergegebene Anlage,
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6 eine
schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels für eine Anlage
in Übereinstimmung
mit der Erfindung einschließlich
eines Formkopfs, der ein luftgelegtes Gewirk von Fasern und Pudern
bildet, und
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7 eine
schematische Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels eines Teils
der Erfindung für
eine Anlage mit einem Formkopf, der ein luftgelegtes Gewirk von
Fasern und Pulver bildet.
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Im Folgenden wird angenommen, dass
die Anlage zum Bilden eines Gewebes aus Fasern und hochabsorbierendem
Pulver, SAP, verwendet wird, und dass der Formkopf von der Art ist,
der bei Betrieb die Fasern und die SAP entlang der perforierten
Basis des Formkopfs mittels rotierenden Flügeln verteilt.
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1 zeigt
eine übliche
bekannte Anlage, die das Bezugszeichen 1 hat. Die Hauptkomponenten
dieser Anlage sind ein endloses, luftdurchlässiges Band 2, das – in Betrieb – über die
Walzen 3 läuft. Ein
Saugkasten 5 (montiert unter dem oberen Teil 4 des
Formbandes) und eine zugehörige
Vakuumpumpe 6 erzeugen über
das Saugrohr 7 einen Unterdruck in dem Saugkasten. Ein
Formkopf 8 (montiert oberhalb des Formbands mit einer perforierten
Basis 5) ist vorgesehen. Eine Faserquelle 10 ist
mit dem Formkopf über
einen Faserführungskanal 11 verbunden. Eine
SAP-Quelle 12 ist mit dem Formkopf über einen Pulverzufuhrkanal 13 verbunden.
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Die Faserquelle 10 weist
einen gewöhnlichen
Defibrator 14 auf, der Rohmaterial von einem Faservorrat 15 aufnimmt.
Ein Ventilator 16 sendet die defibrierten Fasern auf einem
Luftstrom über
den Faserführungskanal 11 zu
dem Formkopf 8. Während dieses
Vorgangs wird Luft aus dem Defibrator abgesaugt und wird durch Ersatzluft über das
Luftrohr 17 ersetzt.
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Die SAP-Quelle 12 weist
ein Silo 18 mit SAP auf, das bei Betrieb der Anlage über ein
Förderband 16 transportiert
wird, auf dem die gewünschte
Menge von SAP kontinuierlich mittels Liegezellen 20 ausgewogen
wird. Das SAP wird über
eine Drehschleuse 21 zu einem Pulverführungskanals 13 transportiert und
dann mittels des Ventilators 22 durch den Pulverführungskanal
in den Formkopf 13 geblasen.
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Die Fasern und das SAP, die bei Betrieb
der Anlage gleichzeitig in den Formkopf geblasen werden, werden
mit Hilfe sowohl der Schwerkraft als auch der Saugwirkung des Saugkastens 5 abwärts in Richtung
auf die Basis 9 des Saugkopfs gezogen. In dem gezeigten
Fall passieren sie sodann sieben Reihen von Drehflügeln 23,
die das fallende Material in Flussbewegungen über die perforierte Basis 9 des Formkopfs
bringen. Das Material wird gleichmäßig über die perforierte Basis verteilt
und gleichzeitig durch unterschiedlichen Druck in dem Formkopf 8 und
dem Saugkasten 5 graduell hinab durch die Öffnungen
in der Basis gezogen, während
neues Material mit derselben Rate in den Formkopf über den
Faserführungskanal 11 und
den Pulverführungskanal 13 gespeist
wird.
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Das meiste des heraus gesaugten Materials bildet
ein Gewirk 24 auf der oberen Seite 4 des Formbands 2,
typischerweise in Form eines Gespinstes mit einer kleineren Größe als die
Fasern und das SAP. Der obere Teil des Formbandes 4 läuft in die Richtung,
die durch den Pfeil angegeben wird und transportiert das so gebildete
Gewirk 24 zu weiteren Abschnitten des Prozesses (nicht
gezeigt).
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Das SAP wird in annähernd einem
Strahl in den Formkopf geblasen, was zu einer sehr ungleichmäßigen Verteilung
führt.
Da die Dichte des SAP erheblich größer ist als diejenige der Fasern
ist, fällt das
SAP relativ schneller auf die Basis herab. Der Unterschied in der
Dichte bedeutet, dass die Flügel die
Fasern und das SAP nicht gleichmäßig über die Basis
verteilen und das SAP dazu neigt, seinen Weg viel einfacher durch
die Öffnungen
in der perforierten Basis zu erzwingen als die Fasern. Unter diesen
Umständen
ist das SAP in dem Gewirk 24 ungleichmäßig und nicht homogen, die
Qualität
des Endproduktes ist daher nicht optimal.
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Während
der Produktion werden während des
Transports zu dem Formkopf 8 oder während des Vorgangs, der in
diesem stattfindet, Nissen, d. h. Knoten, in dem defibrierten Material,
in Folge der nicht perfekten Defibration in dem Defibrator 14,
gebildet. Diese Nissen reduzieren die Qualität des fertigen Produkts und
werden daher aus dem Formkopf durch einen Ventilator 25 extrahiert,
der in einen Nissen-Rückführkanal 26 eingesetzt
ist, der das rückwärtige Ende
(in Beziehung zu der Maschinenrichtung) des Formkopfs 8 zu
dem Defibrator verbindet.
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Es ist zu beachten, dass die Verteilung
von Fasern in dieser Anlage nach der Erfindung ebenso effizient
wie in einer Anlage ohne Nissenextraktion ist.
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2 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel einer
Anlage nach der Erfindung. Die Anlage ist im wesentlichen aufgebaut
wie die übliche
(in 1 gezeigt Anlage),
gleichen Teilen ist daher dieselbe Bezugsziffer zugeordnet. In diesem
Fall ist jedoch ein Pulververteiler 28, der nur schematisch
dargestellt ist, in dem Pulverführungskanal 13 angeordnet.
In dem Pulververteiler ist der Hauptluftstrom mit seinem Pudergehalt
in einer Anzahl von feineren Luftströmen aufgeteilt, die über jeden
der Einlassführungen 29 in den
Formkopf eingeblasen wird.
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2 zeigt
nur einen Pulvereinlasskanal. Normalerweise werden verschiedene
Einlaßkanäle vorhanden
sein, die alle auf ihren eigenen, vorbestimmten strategischen Bereichen
des Formkopfes gerichtet sind.
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Für
diesen Zweck ist der Formkopf, wie in den 2 und 3 gezeigt,
mit einer Anzahl von Buchsen 30 versehen, in denen jeweils
ein Pulvereinlasskanal eingesetzt ist. In 3 ist ein Einlasskanal 29 eingesetzt
durch die Buchsen (als Doppelring markiert). Die verbleibenden Buchsen
sind durch eine (nicht gezeigte) Abdeckung verschlossen.
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In 2 entleert
sich der Pulvereinlasskanal 29 unter dem turbulenten Bereich,
wo die Luft von dem Faserführungskanal 11 in
den Formkopf bläst. Der
feine Luftstrom der SAP enthält,
fließt
aus dem Kanal 29 in relativ ruhige Luft. Dies stellt sicher,
dass der feine Luftstrom genau in Richtung auf den strategisch korrekten
Ort innerhalb des Formbandes gerichtet werden kann.
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4a, b, c und d zeigen Ausführungsbeispiele möglicher
Formen der Mündung
des Einlasskanals.
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In 4a hat
der Pulvereinlasskanal 29 eine untere Krümmung 31,
die einen feinen, SAP beinhaltenden Luftstrom entweder horizontal
oder diagonal in den Formkopf wendet. Diese Konstruktion ist vorteilhaft,
wenn ein Einlasskanal nach einer Wandung in dem Formkopf angeordnet
ist, da die hinausströmende
Luft weg von der Wandung divergieren wird und so eine ungleichmäßige Verteilung
von SAP in dem Formkopf vermieden wird. Gleichzeitig kann die Richtung
der Injektion während
des Betriebs justiert werden.
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In 4b wird
der Luftstrom durch ein geneigtes Leitblech 29 in zwei
Luftströme
geteilt. Wenn der Einlasskanal direkt oberhalb einer Reihe von rotierenden
Flügeln 23 angeordnet
ist, bläst
das SAP direkt in die Materialien, die über die perforierte Basis 9 auf
beiden Seiten der Reihe der jeweiligen Flügel strömen.
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Die in 4c gezeigte
Mündung
ist geeignet zum Blasen des SAP direkt nach unten zwischen zwei
Reihen von Flügeln.
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4d zeigt
eine Mündungsform,
die, in diesem besonderen Fall, mit einem diagonalen Blech 33 ausgerüstet ist,
um in einem gebündelten
Strahl den feinen Luftstrom in Rich tung auf einen Bereich einer perforierten
Basis zu lenken, wo eine Bestimmte Menge von SAP zu dem Material
hinzuzugeben ist, das über
die Basis strömt
Die Richtung des Luftstroms kann eingestellt werden, während die
Maschine läuft,
d. h. der Strahl kann auf andere Bereiche gerichtet werden.
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In einigen oder allen Einlasskanälen ist
ein Ventil zum Regulieren der Volumenflussrate durch die jeweiligen
Einlasskanäle
vorgesehen. Das Ventil wird im allgemeinen ein Schieber sein, der
entweder elektromagnetisch oder mit Hilfe eines hydraulischen oder
pneumatischen Zylinders betätigt
wird. Die Ventile stellen sicher, dass das Muster der mit Pulver
beladenen Luft in dem Formkopf genau reguliert werden kann und während des
Betriebs ständig
geändert werden
kann.
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Gewöhnlich wird, wie oben erwähnt, das SAP
angesteuert und ungleichmäßig in dem
Formkopf eingeblasen, was bedeutet, dass die Verteilung des SAP
in dem Produkt mehr oder weniger zufällig ungleichmäßig ist
und dass die Qualität
des Produkts so vermindert wird. Bei Verwendung der oben genannten
Pulververteilungsanlage in Übereinstimmung
mit der Erfindung ist es jetzt möglich,
den hineinkommenden Strom und die Position des SAP genau dahin steuern,
wo es in dem Produkt erforderlich ist, wodurch die Eigenschaften
des Produkts und der Rohmaterialzusammensetzung optimiert wird.
Das Produkt erreicht eine optimale hohe Qualität bezüglich der Genauigkeit und Homogenität der SAP-Verteilung,
das Produkt funktioniert gleichförmiger
und der Verbrauch an SAP wird optimiert.
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Jede geeignete Technik kann zum Aufspalten
des Hauptluftstroms in dem Faserführungskanal 11 in
feinere Luftströme
verwendet werden, die sodann unter Steuerung eines Lufteinlasskanals 29 in den
Formkopf eingeblasen wird (wie oben beschrieben).
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5 ist
jedoch eine laterale Schnittansicht, die ein geeignetes Ausführungsbeispiel
eines Pulververteilers 34 wiedergibt. Dieser Pulververteiler
nimmt die Form eines Rohrs mit einer Kappe 36 an, die eine Schürze 37 aufweist,
die eng um das Rohr gepasst ist und eine Basis 38, die
das Ende des Rohres abschließt.
Das Innere des Rohres ist als ein Strömungskörper 39 bezeichnet.
Eine Anzahl von Pulverausgängen 40 erstrecken
sich von dem Umfang des Pulververteilers nach außen. Jeder Pulverausgang 40 weist
ein Verbindungsstück 41 und
eine Bohrung 42 auf, die diagonal durch das Kappengehäuse nach dem
Strömungskörper 39 an
der Basis verläuft.
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Das offene Ende des Rohres 35 ist
mit dem Faserführungskanal 11 verbunden
(nicht gezeigt) und jedes der Ausgangsverbindungsstücke 40 ist
mit dem Formkopf über
einen Einlasskanal 29 verbunden (nicht gezeigt).
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Während
des Betriebs strömt
der Hauptluftstrom von dem Faserführungskanal 11 in
das Pulververteilungsrohr 35. Wenn er die Basis 39 trifft,
wird der Hauptluftstrom in eine Anzahl von identischen feineren
Luftströmen
verteilt, von denen jeder in einen gesonderten Pulverausgang 40 strömt und von
diesem in seinen eigenen Einlasskanal in den bestimmten Bereich
des Formkopfs.
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Die Innenfläche des Rohres 35 ist
uneben 44. Die unebene Fläche verursacht Turbulenzen
in dem Hauptluftstrom des Rohres, was bewirkt, dass das SAP gleichmäßig und
homogen in dem Luftstrom verteilt ist, so dass das Pulver in den
feineren Luftströmen
vorhanden ist und die Einlasskanäle
gleiche, bestimmte Mengen von SAP beinhalten.
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Die Achse des Pulververteilungsrohrs
ist im wesentlichen vertikal, so dass die Schwerkraft neutral ist
in Bezug auf die Verteilung des Pulvers zwischen den verschiedenen
Pulverausgängen.
Weiter kann die Basis des Pulververteilers entweder außerhalb
oder innerhalb des Formkopfs angeordnet sein, die Basis kann entweder
nach unter oder nach oben weisen.
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Größtenteils entspricht die in 6 gezeigte Anlage der in 2 gezeigten Anlage gleiche
Teile sind mit derselben Bezugsziffer versehen. 6 zeigt eine schematische Darstellung
der beiden Pulververteiler 34 von der Art, die in 6 gezeigt ist, positioniert
im Inneren des Formkopfs 8 mit ihren Basen nach unten weisend.
Das Anordnen der Pulververteiler in dem Formkopf stellt die beste
Nutzung des Raums in dem Formkopf dar und die Verbindung mit dem
Faserführungskanal 11 ist
einfach und effizient. Ein weiterer Nutzen besteht darin, dass das
Pulver direkt in den Formkopf gespeist wird durch die Pulverausgänge, die
mit kurzen Einlassführungen ausgebildet
sein können.
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Die in 7 gezeigte
Anlage ist nicht Teil der vorliegenden Erfindung. In 7 entspricht der größte Teil
der in 2 gezeigten Anlage,
identischen Teilen sind dieselben Bezugszeichen gegeben. Figur zeigt
einen Pulververteiler in Form einer üblichen SAP-Dosiereinrichtung 45,
die oberhalb eines offenen Abschnitts des Formkopfes 46 nahe
zu dem Abstand zwischen zwei Reihen von rotierenden Flügeln angeordnet
ist, die, in diesem Fall, an dem rückwärtigen Ende (relativ zu der
Richtung der Maschine) liegen. Eine rotierende Speisewalze, die
wie eine Sämaschine
arbeitet, verteilt das SAP entlang einer Linie, die rechtwinklig
zu der Richtung der Maschine verläuft.
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Dieses Konzept stellt einen sehr
großen Grad
an Genauigkeit der SAP-Verteilung sicher. Zusätzlich kann die Menge von SAP,
die zu dem Verteiler geführt
wird, was eine Verschwendung bedeutet, reduziert wird.
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Die SAP-Dosiereinrichtung kann entweder vertikal
oder diagonal in einem abgedichteten Abschnitt des Formgehäuses, statt
in einem offenen Abschnitt montiert sein.
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Die Erfindung ermöglicht es, dass die SAP-Dosiereinrichtung 45 irgendwo
in dem Formgehäuse
montiert ist. Die SAP-Dosiereinrichtung von 4 ist nicht Teil der Erfindung, sie ist
in einem Formkopf von der An montiert, die Fasern und SAP über die
perforierte Basis mittels eines rotierenden Flügels verteilt. Die SAP-Dosiereinrichtung
kann vorteilhaft in einem Bereich nahe dem Bereich, in dem die Fasern
verteilt werden, montiert sein.
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Die zweite SAP-Dosiereinrichtung
der in 7 gezeigten Anlage,
die keinen Teil der Erfindung bildet, ist hinter dem Formkopf montiert,
um eine Schicht von SAP auf einen bereits geformten Tuch auf dem
Formband in dem Bereich unterhalb des Formkopfs 46 zu dosieren.
Wenn ein zweiter Formkopf montiert ist, um ein weiteres Tuch über der SAP-Schicht
zu erzeugen, wird das sich ergebende Produkt eine besondere SAP-Konzentration in
einer mittleren Schicht haben, was für manche Zwecke bevorzugt ist.
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Es gibt einige Luftlegeformköpfe (nicht
gezeigt), bei denen die Fasern über
die perforierten Wandungen von rotierenden Trommeln verteilt wird. In
diesem Fall ist die Montage der SAP-Dosiereinrichtung in einem Bereich
sehr nahe zu oder innerhalb dieser Trommeln vorteilhaft, da es sicherstellt, dass
das SAP mit den Fasern in der Trommel vermischt wird.
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Vorangehend wurde die Erfindung unter
der Annahme beschrieben, dass die in dem Produkt zu verteilende
Substanz SAP ist. Es versteht sich jedoch, dass die in der Erfindung
beschriebene Anlage verwendet werden kann, um eine andere Art von
Puder oder körniges
Material gleichmäßig und
homogen in einem Gewebe bildenden Faserprodukt verwendet werden
kann.