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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf das Bestimmen der relativen Position von Komponenten einer
Druckvorrichtung, z. B. eines Großformatdruckers. Genauer gesagt
besteht bei Tintenstrahldruckern, die eine Druckkopfwartungsstation aufweisen,
ein Bedarf zum genauen Positionieren der Tintenstrahldruckköpfe relativ
zu ihren jeweiligen Wartungsstationskassetten.
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Die Wartungsstation ist ein wesentliches
Teilsystem in Druckern, die auf einer thermischen Tintenstrahltechnik
(TIT; TIT = thermal inkjet technology) basieren. Ihr Hauptzweck
ist es, eine optimale Druckqualität beizubehalten, und um dies
zu tun, kann derselbe auf unterschiedliche Weisen auf den Druckkopf oder
den Stift wirken (Haie z. B. Wischen, Auswerfen ...). Diese Aktionen
werden "Wartungsgrundelemente" genannt. Dieselben
sind in komplexen Sequenzen angeordnet (Wartungsalgorithmen), die
ansprechend auf verschiedene Auslöser ausgeführt werden.
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Die Funktionen, die eine Wartungsstation
liefert, hängen
von der Architektur ab, aber wenn sich die Komplexität des Druckkopfs
erhöht,
müssen mehr
und mehr hoch entwickelte Merkmale implementiert sein. Bei der vorliegenden
Druckvorrichtung können
z. B. bis zu acht unterschiedlichen "Grundelemente" vorliegen, nämlich: Überziehen, Auswerfen, Wischen,
PEG (d. h. die Anwendung von Polyethylenglykolflüssigkeit), Schaben, Schnauzenwischen, Vorbereitung
und Tropfenerfassung. Da das Volumen, das durch die Wartungsstation
eingenommen wird, im wesentlichen das gleiche ist wie bei vorangehenden
Produkten, und da mehr Funktionalitäten hinzugefügt wurden,
ist weniger Raum für
jedes "Grundelement" verfügbar.
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Die Wartungsfunktionen können korrekt
arbeiten, mit einem maximalen Plazierungsfehler von 0,8 mm für die Bewegungs achse.
Die Wartungsstationsachse, die im wesentlichen zu der Bewegungsachse
ist, ist etwas toleranter und akzeptiert bis zu 1,5 mm. Leider sind
die mechanischen Toleranzen alleine inakzeptabel für die Bewegungsachse
(der ungünstigste
Plazierungsfehler beträgt
1,4 mm), auch wenn das Ziel bei der Wartungsstationsachse erfüllt wird.
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Daher ist ein Verfahren zum Reduzieren
von Toleranzproblemen entlang der Bewegungsachse erforderlich. Eine
mögliche
Art würde
ein teures Produktionsverfahren mit besseren Toleranzen einschließen. Eine
Alternative ist es, den Fehler aus dem System zu kalibrieren. Dies
bestimmt die physische Position der Komponenten und paßt jede
Funktion basierend auf dieser Messung an.
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Die Drucker in der Serie HP Designjet
2000 und 2500, zuerst auf den Markt gebracht im März 1997,
sind für
die Lösung
zum Plazieren einer optischen Referenzmarke an dem Wartungsstationsgehäuse angepaßt, das
durch einen optischen Sensor abgetastet wird, der an dem Druckerwagen
befestigt ist. Dies ermöglichte
keine Toleranzen zwischen dem Gehäuse und der Position der Wartungsstationskassetten
innerhalb des Gehäuses.
Ferner wurde kein Maß genommen,
um mögliche
Abweichungen bei den relativen Positionen an dem Druckerwagen des optischen
Sensors und den Druckkassetten zu ermöglichen. Solche bekannte Drucker
sind in der U.S.-Patentanmeldung
09/031115 offenbart.
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Die EP-A-0863009 offenbart eine optische Codierungsanordnung,
die eine Markierung zum Ausrichten an einen Wartungsstationswagen
und ein Etikett zum Tragen von Informationen einlagert, die sich
auf die Wartungsstationsfunktionen beziehen. Das Wartungsstationsmodul
kann Löcher
zum Speichern und Übermitteln
von Informationen einlagern.
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Die vorliegende Erfindung überwindet
oder reduziert eines oder mehrere der oben genannten Probleme.
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Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden
Erfindung wird ein Verfahren zum Bestimmen der relativen Position
einer Komponente einer Druckervorrichtung im Hinblick auf einen
Druckkopfwagen der Druckervorrichtung bestimmt, wobei die Komponente
eine oder mehrere Teileinheiten aufweist, die mit einer entsprechenden
Anzahl von Druckköpfen an
dem Wagen zusammenarbeiten, wobei ein Sensor verwendet wird, um
die Position eines Referenzortes an der Komponente relativ zu dem
Sensor zu bestimmen, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor ferner verwendet
wird, um die Position von zumindest einem Druckkopf relativ zu dem
Sensor zu bestimmen.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der
vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum relativen Anordnen
von zumindest einer Komponente einer Druckervorrichtung zu einem
Druckkopf bereitgestellt, der an einem Druckerwagen befestigt ist,
wobei ein optischer Sensor, der an dem Wagen befestigt ist, verwendet
wird, um einen Referenzort an der Komponente abzutasten, dadurch
gekennzeichnet, daß ferner
der relative Ort des optischen Sensors zu dem Druckkopf an dem Druckerwagen
bestimmt wird.
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Der Sensor ist vorzugsweise ein optischer Sensor
und, um den relativen Ort des optischen Sensors zu dem Druckkopf
(K) zu bestimmen, wird verursacht, daß der Druckkopf während einer
Wagenbewegung eine Referenzmarkierung druckt, die sich im wesentlichen
in der Richtung der Medienachse erstreckt, und daß der optische
Sensor nachfolgend die Referenzmarkierung entlang der Bewegungsachse bewegt
und aus derselben die Sensor-zu-Druckkopf-Distanz ("j") in der Richtung der Bewegungsachse
bestimmt wird. Die Referenzmarkierung ist vorzugsweise eine gerade
Linie.
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Bei einem bevorzugten Verfahren geht
dem Schritt des Bestimmens der Sensor-zu-Druckkopf-Distanz (j) das
Verursachen voran, daß der Druckkopf
(K) eine Referenzmarkierung in der Richtung der Bewegungsachse druckt,
dann das Verwenden des optischen Sensors zum Bewegen der Referenzmarkie rung
entlang der Medienachse der Druckvorrichtung und dann das Bestimmen
der Sensor-zu-Druckkopf-Distanz (r) in der Richtung der Medienachse
und das Berücksichtigen
von deren Auswirkung auf die Bestimmung der Sensor-zu-Druckkopf-Distanz (j) in der
Richtung der Bewegungsachse. Die Referenzmarkierung, die sich in
der Richtung der Bewegungsachse erstreckt, ist ferner vorzugsweise
eine gerade Linie.
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Die Komponenten können eines oder mehrere Wartungsstationseinfügebauglieder
sein, die in einer Wartungsstation befestigt sind. Die Einfügebauglieder
sind vorzugsweise Kassetten, die verschiedene Wartungsfunktionen
ausführen
und jeweils einem jeweiligen Druckkopf zugeordnet sein können.
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Gemäß einem dritten Aspekt der
vorliegenden Erfindung ist eine Tintenstrahldruckvorrichtung bereitgestellt,
die einen oder mehrere Druckköpfe aufweist,
die an einem Druckerwagen befestigt sind, und eine Einrichtung zum
Bestimmen der Position von zumindest einer anderen Komponente der Druckvorrichtung
relativ zu dem oder jedem Druckkopf, wobei die Bestimmungseinrichtung
einen Sensor aufweist, der an dem Druckerwagen befestigt ist, dadurch
gekennzeichnet, daß die
Kalibrierungseinrichtung bereitgestellt ist, die die relativen Positionen des
Sensors und des oder jedes Druckkopfs bestimmt. Der Sensor ist vorzugsweise
ein optischer Sensor.
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Die Komponente(n) können eines
oder mehrere jeweilige Wartungsstationseinfügebauglieder sein, die in einer
Wartungsstation befestigt sind, wobei der Sensor ein optischer Sensor
ist, wobei eine Einrichtung bereitgestellt ist, die eine oder mehrere Referenzorte
innerhalb des Wartungsstationsbereichs definiert, wobei die Referenzorte
optisch durch den optischen Sensor erfaßbar sind, und der eine oder
jeder Referenzort an einem jeweiligen Wartungsstationseinfügebauglied
bereitgestellt ist.
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Vorzugsweise ist jeder Referenzort
durch ein Durchgangsloch in einem Teil des jeweiligen Wartungsstationseinfügebauglieds
gebildet, z. B. in deren Griff oder Deckel.
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Vorzugsweise weist jedes Wartungsstationseinfügebauglied
einen jeweiligen Referenzort auf. Diese Orte können gemittelt werden, um Restfehler zu
reduzieren.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wird nun beispielhaft Bezug nehmend auf
die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, in denen:
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1 eine
perspektivische Teilansicht eines Teils des optischen Sensors und
eine Referenzmarkierung eines bekannten Druckers ist;
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2 eine
schematische Frontquerschnittsansicht der Teile einer Druckvorrichtung
ist, die zum Bestimmen der relativen Position verwendet werden, wobei
die Ansicht in einer Ebene genommen wird, die die Druckerkomponenten
in der Richtung der Papierachse schneidet;
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3 eine
Draufsicht von oben der Druckvorrichtung aus 2 ist;
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4 eine
Frontansicht der Druckvorrichtung ist, bei der die Druckköpfe abgedeckt
sind;
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5a und 5b Diagramme sind, die die
Distanzkalibrierung entlang der Medienvorschubachse darstellen;
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6a und 6b Diagramme sind, die die
Distanzkalibrierung entlang der Bewegungsachse darstellen;
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7a und 7b optische Sensorsignalverläufe sind,
die mit sauberen bzw. schmutzigen Wartungsstationskassetten erhalten
werden; und
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8 die
Ausdrücke
zeigt, die an dem Druckmedium während
der Kalibrierung erzeugt werden.
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Bezug nehmend auf die Zeichnungen
zeigt 1 eine bekannte
Anordnung, die den Typ des Positionssystems darstellt, das bei Designjet-Druckern von
Hewlett-Packard in der 2000-und
2500-Serie verwendet wird. 1 entspricht 13 der vorangehend erwähnten ausstehenden U.S.-Patentanmeldung
09/031115. Ein optischer Sensor 17, der eine lichtemittierende
Diode und eine Photozelle (nicht gezeigt) umfaßt, ist an einer Druckerkassette 10 befestigt.
Ein Wartungsstationsgehäuse 24 besteht
aus schwarzem Kunststoffmaterial und weist einen Befestigungsabschnitt 71 für einen
Einfügeabschnitt 70 auf,
der zu Zwecken des Kontrasts aus weißem Material hergestellt ist.
Der Abschnitt 70 weist eine weiße obere Oberfläche 75 auf,
die einen rechteckigen Schlitz 76 definiert, um eine Referenzmarkierung
zu bilden, die durch den Sensor 17 überquert wird, um dessen Position
relativ zu dem Druckerwagen 10 zu lokalisieren.
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2 und 3 zeigen Draufsichten von
vorne und von oben einer Druckvorrichtung 100 gemäß der vorliegenden
Erfindung. An dem Druckerwagen 110 sind ein schwarzer Druckkopf
oder Stift K, drei Farbdruckköpfe
C, M und Y, z. B. Cyan, Magenta und Gelb, und ein Liniensensor 117 befestigt,
der eine lichtemittierende Diode und eine Photozelle einlagert.
Das Ende 111 des Wagens definiert dessen Position entlang
der Bewegungsachse 120, die einen Ursprungspunkt an einer
rechten Bump-Position 122 aufweist. Ferner sind in 2 eine "LED-zu-K"-Distanz "j" und
eine "Wagenkante-zu-K"-Distanz "q" entlang
der Bewegungsachse dargestellt.
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Eine Wartungsstation 130 ist
benachbart zu einem Ende der Wagenbewegungsachse angeordnet und
weist vier jeweilige Wartungsstationseinfügebauglieder auf. Die Einfügebauglieder
werden unabhängig
hergestellt und nachfolgend in das Wartungsstationsgehäuse eingefügt. Die
Einfügebauglieder sind
vorzugsweise Wartungsstationskassetten, die vier Druckkopfreiniger 130C, 130M, 130Y, 130K einlagern,
die den vier Farbdruckköpfen
entsprechen. Wie in 3 gezeigt
ist, weist jeder Reinigerdeckel einen Griff- oder Greif-Vorrichtungsabschnitt 131 auf, der
ein Durchgangsloch oder einen Schlitz 132 benachbart zu
und in einer vorbestimmten Distanz von einem Ende des Abschnitts 131 umfaßt. An einer
Mittelposition jedes Abschnitts 131 ist ein Etikett 133 angebracht,
das ursprünglich
leer ist, das aber nachfolgend mit Tinte versehen wird, um die Verwendung der
Druckvorrichtung darzustellen. Das Etikett kann Informationen in
schriftlicher und/oder codierter Form einlagern, die den entsprechenden
Tintentyp anzeigen.
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Da die Düsen jedes Druckkopfs quer zu
der Bewegungsachse beabstandet sind, und da die Druckerkassette 110 sich
kontinuierlich während
des Druckens bewegt, ist es bekannt, die Druckköpfe C, M, Y, K um einen kleinen
Winkel von 1,79° relativ
zu der echten senkrechten Richtung zu winkeln, und dies ist in übertriebener
Art und Weise in der Draufsicht aus 3 gezeigt.
Die Druckkopfreiniger sind natürlich
ebenfalls mit dem gleichen Winkel geneigt, so daß die Papierbewegungsachse 140 mit
1,79° zu der
sogenannten Wartungsstationsachse 142 liegt.
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3 zeigt
ferner eine "LED-zu-K"-Distanz "r" (Distanz zwischen Mittelpunkten) entlang
der Papierachse an. Beide 2 und 3 zeigen ferner ein Referenzloch 132 zu
der Druckkopfreinigermitteldistanz "s" an.
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4 ist
eine Ansicht, die 2 entspricht, bei
der jedoch die Druckköpfe
C, M, Y und K in ihrer abgedeckten Anordnung vorliegen, wobei die
Wagenkante 111 in ihrer "Abdeckungsposition" vorliegt. Wie nun beschrieben wird,
ist es der Zweck des Kalibrierungsverfahrens, sicherzustellen, daß jeder Druckkopf
so genau wie möglich
zu dem Mittelpunkt seines entsprechenden Reinigers ausgerichtet
ist.
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Das Kalibrierungsverfahren weist
folgende Schritte auf:
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a) LED-Kalibrierung
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Um ein optimales Signal-zu-Rauschen-Verhältnis zu
erhalten, wenn der Liniensensor 117 verwendet wird, muß der Drucker
den optimalen Gewinn und LED-Typ für den bestimmten Druckmedientyp
sicherstellen, der geladen wird. Dies wird durch eine LED-Kalibrierung
durch Drucken eines schwarzen Kastens 150 erreicht, 8, auf ein eingefügtes Papierblatt 155,
und durch nachfolgendes Bewegen über
den schwarzen Kasten und den benachbarten weißen Bereich. In der Praxis
wird der Kasten 150 durchgehend in schwarzer Tinte gedruckt.
Der Liniensensorsteuerungsblock modifiziert dann seine internen
Parameter, um in diesem Bereich optimal zu arbeiten.
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b) Tropfendetektorkalibrierung
für den
K-Druckkopf
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Der nachfolgende Schritt c) des Verfahrens umfaßt das Drucken
einer Linie in der Richtung der Bewegungsachse. Da ein solches Muster
sehr empfindlich gegenüber "Düsenauslaufen" ist (ein Düsenauslaufen
an der Grenze erzeugt einen Fehler von einem Punkt), umfaßt Schritt
b) das Ermöglichens
des Verhinderns eines solchen Fehlers. Um eine Unabhängigkeit
von dem K-Druckkopfstatus zu erreichen, wird der Tropfendetektor
kalibriert und ein Tropfenerfassungsverfahren wird dann durchgeführt, um
nach einer Gruppe von 32 aufeinanderfolgenden Arbeitsdüsen zu suchen.
Diese Informationen werden nachfolgend verwendet, wenn die Linie
in der Richtung der Bewegungsachse gezeichnet wird.
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c) Liniensensor-zu-K-Stiftdistanz-"r"-Kalibrierung für die Medienachse
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Eine Referenzmarkierung in der Form
eines schwarzen Linienmusters 144, 5a und 8, einer 32-Düsen-Höhe "w" ist
in der Richtung der Bewegungsachse gezeichnet, in diesem Fall horizontal. Als
Ergebnis von Schritt b) werden gesunde Düsen verwendet. Der Sensor 117 tastet
dann (Bewegen von unten nach oben) entlang der Papierachse 140 ab,
um die Abtastung zu erzeugen, die in 5b gezeigt
ist, und die Distanz „r" von dem Liniensensor
zu dem K-Druckkopf wird dann bestimmt, wobei berücksichtigt wird, welche 32
Düsen verwendet
wurden. Unter Kenntnis der Distanz „h" der ersten Düse, die von dem Mittelpunkt
des Druckkopfs erreicht wird, erhält man das Ergebnis:
r
= p – p' – h – w/2
wobei p die
Position des Mittelpunkts der gedruckten Linie darstellt und p' die Position darstellt,
die durch den Sensor gelesen wird.
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d) Liniensensor-zu-K-Stiftdistanz-„j"-Kalibrierung für die Bewegungsachse
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Eine Referenzmarkierung in der Form
einer schwarzen Linie 146, 6a und 8, wird gezeichnet, durch Abfeuern des
K-Druckkopfs während
einer Wagenbewegung. Die Linie 146 erstreckt sich im wesentlichen
in der Richtung von der Medienachse, in diesem Fall im wesentlichen
vertikal. Wie oben erklärt
wurde, weist dieses Muster tatsächlich
eine Neigung von 1,79° auf.
Der Sensor 117 tastet dann (durch Bewegen von links nach
rechts) entlang der Bewegungsachse 120 ab, um die Abtastung
zu erzeugen, die in 6b gezeigt
ist, und dann wird die Distanz „j" von dem Liniensensor zu dem K-Druckkopf
bestimmt. Unter Kenntnis der Distanz „r" in bezug auf die Papierachse erhält man folgendes
Ergebnis:
j = p – p'' – r
tan 1,79°
wobei
p die Position des Mittelpunktes der Druckkopflinie darstellt und
p'' die Position gelesen
durch den Sensor darstellt.
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In der Praxis werden die Linien 144 und 146 durchgehend
in schwarzer Tinte gedruckt.
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e) Erfassung der Druckkopfreiniger,
um die Abdeckungsposition zu bestimmen
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Der Liniensensor 117 wird
dann über
die Abschnitte 131 der Druckkopfreiniger abgetastet, wodurch üblicherweise
ein Signalverlauf erhalten wird, wie in 7a für
neue Druckkopfreiniger gezeigt ist. Die kleinen „Bumps bzw. Hügel" ganz links und rechts
von dem Wellenverlauf stellen die Kanten des Wartungsstationsgehäuses dar.
Der Wellenverlauf zwischen denselben stellt Merkmale der Wartungsstationskassetten
dar und insbesondere stellen die vertikalen Linien von links jeweils
folgendes dar:
linkes Ende des Kassettenabschnitts 131
linke
Seite des Lochs 132
rechte Seite des Lochs 132
linke
Seite des Etiketts 133
rechte Seite des Etiketts 133
rechtes
Ende des Kassettenabschnitts 131
linkes Ende des Abschnitts 131 der
nächsten
Kassette etc.
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Das Bewegungsverfahren umfaßt folgende Schritte:
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(i) Signalbehandlung
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Dies umfaßt eine Signalnormierung, ein nichtlineares
morphologisches Filtern und eine Ableitungs- Berechnung. Dies normiert das Signal
und beseitigt Rauschspitzen und Täler, die die nachfolgenden
Schritte nachteilig beeinflussen könnten.
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(ii) Querschnitterkennung
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Dies ermöglicht die Bestimmung der ungefähren Position
jeder Druckkopfreinigerkassette. Die Abtastungen werden dann unterteilt
und getrennt analysiert.
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(iii) Merkmalextrahierung
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Für
jeden Druckkopfreiniger werden die verschiedenen Kanten, Löcher und
Markierungen identifiziert. Die Position des Lochs 132 wird
als die genaueste Anzeige ausgewählt.
Die Positionen der Löcher
der vier Wartungsstationskassetten sind bei 132C, 132M, 132Y und 132K in 7 angezeigt. 7b zeigt einen Wellenverlauf an, der 7a entspricht, aber von
einem schmutzigen Druckkopfreiniger, z. B. nach einer verlängerten
Verwendungsperiode. Trotz der allgemeinen Verschlechterung des Wellenverlaufs
aufgrund von Tintenabdeckungsabschnitten 131 sind die Orte
der Durchgangslöcher 132 weiterhin
eindeutig, da dieselben einen schärferen Kontrast liefern.
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(iv) Bestimmung des Mittelpunkts
der Wartungsstationskassetten
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Dies wird einfach durch Hinzufügen der
Distanz „s" zu den Lochpositionen
erreicht.
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(v) Bestimmung der „K-Druckkopf-zu-K-Wartungsstationskassette"-Distanz
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Sobald der Ort des Mittelpunkts der
Kassette 130K relativ zu dem Liniensensor aus Schritt (iv)
be kannt ist, kann die Position relativ zu dem K-Druckkopf einfach durch Hinzufügen der
LED-zu-K-Druckkopf-Distanz „j" berechnet werden.
In der Praxis werden die Mittelpositionen der anderen drei Kassetten 130C, 130M und 130Y ebenfalls
mit Hilfe eines geeigneten Mittelungsverfahrens berücksichtigt.
Auf diese Weise wird die Auswirkung einer Fehlausrichtung dieser
anderen Kassetten minimiert und eine erfolgreiche Abdeckung aller
Druckköpfe
kann auftreten. Die Genauigkeit der Positionierung mit weniger als ±0,7 mm
Fehler wird erreicht.
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Das oben beschriebene Kalibrierungsverfahren
tritt üblicherweise
nur einmal während
der Lebensdauer eines Druckers auf. Wenn die Druckköpfe oder
die Wartungsstationskassetten ersetzt werden, bleiben dieselben üblicherweise
innerhalb zufriedenstellender Toleranzen. Sollte jedoch ein Speicherverlust
auftreten oder sollte das gesamte Wartungsstationsgehäuse ausgetauscht
werden müssen,
dann ist das Steuerungssystem z. B. so konfiguriert, daß ein Wartungstechniker
das Verfahren verwenden kann, um die Positionen der Druckerkomponenten
neu zu kalibrieren.
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Die oben beschriebene Anordnung weist
den Vorteil des Reduzierens von Toleranzproblemen auf zwei Weisen
auf, nämlich
Kalibrieren der Position der Wartungsstationskassetten 130 selbst
und nicht des Gehäuses
und ferner Berücksichtigen
der tatsächlichen „LED-zu-K"-Distanz „j". Das Verwenden der
Löcher 132 in
den Kassetten liefert einen genauen Ort derselben und reduziert
Restfehler beim Positionieren für
das Abdeckungsverfahren unter Berücksichtigung des Ortes aller
vier Kassetten 130 und durch Mitteln ihrer Verschiebungen
von einer Nennposition. Die Abdeckungsfunktion der Wartungsstation
ist diejenige, die die engsten Toleranzen erfordert, und somit ist
die Abdeckungsregion die beste Region zum Lokalisieren der Kalibrierungslöcher 132.
Die somit erhaltene Abdeckungsposition dient als eine Referenz für den Rest
der Wartungs„Grundelemente".
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Verschiedene Modifikationen können an
der oben beschriebenen Anordnung durchgeführt werden. Zusätzlich zu
dem Mitteln über
die vier Druckkopfreinigerkassetten könnte ferner über die
vier Druckkopfpositionen gemittelt werden, um einen modifizierten
Wert für „j" zu erhalten. Ferner
oder zusätzlich
zu dem Kürzen
und Vereinfachen des Verfahrens kann nur die Distanz zu dem Loch 132K des
schwarzen Druckkopfreinigers 130K bestimmt werden.
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Der kalibrierte Teil der Wartungsstationskassette
kann ein anderer sein als die Abdeckungsposition.
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Falls erwünscht, kann ein Loch oder eine
andere Referenzmarkierung an dem Wartungsstationsgehäuse verwendet
werden, wie bei dem Stand der Technik. Dies ergibt wiederum eine
verbesserte Positionierungsgenauigkeit, da die Distanz „j" genauer bestimmt
wird als vorangehend durch die Toleranz des mechanischen Gehäuses ermöglicht wurde.
Tatsächlich
kann der Referenzort an einer anderen Komponente des Drukkers vorliegen
als der Wartungsstation. Die genaue Bestimmung von „j" kann z. B. bei dem
Druckkopfausrichtungsverfahren verwendet werden, um den Liniensensor 117 genau über schmale
Strukturen zu plazieren. Dieselbe kann ferner verwendet werden,
um die Berechnung der echten Position der Medienränder zu
ermöglichen,
was von zentraler Bedeutung für
die Medienladevorrichtung ist.
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Alternativ dazu kann der Wert von „j" als ein voreingestellter
Wert genommen werden, wobei in diesem Fall die verbesserte Kalibrierung
aus der Bestimmung der tatsächlichen
Positionen von einer oder mehreren der Druckkopfreinigerkassetten
resultiert.
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Andere Drucker können so angeordnet sein, daß die Bewegungsachse
und die Medienachse andere Orientierungen aufweisen, z. B. vertikal
bzw. horizontal.