DE69900268T2

DE69900268T2 - Vorrichtung mit unabhängiger Aufhängung der Stempel zur Herstellung von Schalen aus fetthaltigen, schokoladeähnlichen Massen

Info

Publication number: DE69900268T2
Application number: DE69900268T
Authority: DE
Inventors: Lars Aasted
Original assignee: Aasted Mikroverk ApS
Current assignee: Aasted Mikroverk ApS
Priority date: 1998-11-02
Filing date: 1999-02-19
Publication date: 2002-06-27
Anticipated expiration: 2019-02-20
Also published as: DE69803355D1; DE923876T1; DK0920810T3; DE69900099D1; DE920810T1; US6497568B1; DE925720T1; DK0925720T3; US20030003210A1; DE69900099T2; US6641386B2; US6644955B2; US20020168457A1; EP0920810A1; EP0920810B1; DE69803355T2; DE69900268D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein System, um fetthaltige, schokoladenähnliche Massen herzustellen, insbesondere Schokoladenartikel, bei denen eine Flüssigkeitsmasse in mehr als einem Formhohlraum abgelagert wird, wonach mehr als ein Kern in die Masse eingetaucht wird, um die Schalen zu bilden.
Systeme zum Formen von Schalen aus fetthaltigen, schokoladenähnlichen Massen durch Eintauchen eines Kerns in eine flüssige Masse eines zugehörigen Hohlraums und zum Formen der Masse zu einer gewünschten Form sind durch den Stand der Technik bekannt und werden weit verbreitet durch die Schokoladenherstellungsindustrie genutzt.
Die EP 0 589 820 A1 (AASTED-MIKROVERK APS) beschreibt das erste, kommerziell-verfügbare Verfahren und das zugehörige Verdrängungsgerät zur industriellen Verwendung. Sie bezieht sich auf ein Verfahren, wo die schokoladenartige Masse unter Kristallisation vom Formhohlraum und nach innen fest wird, um die äußere Form der Schale zu bilden, wobei die Temperatur des Formhohlraums niedriger ist als die Temperatur der temperierten Masse, wobei ein Kühlelement, welches eine Temperatur besitzt, die niedriger ist als 0ºC, in die Masse eingetaucht wird und in der Masse in einer völlig eingetauchten Position eine vorher-festgelegte Zeit lang gehalten wird. Das Kühlelement wird außerdem unmittelbar in die Masse getaucht, nachdem diese in den Formhohlraum eingefüllt ist und sich dort ausgebreitet hat. Das damit in Verbindung stehende Gerät umfaßt außerdem eine Einrichtung, die Aufwärts- und Abwärtsbewegung der Kühlelemente wie auch die Verbleibzeiten in der völlig eingetauchten Position zu steuern. Durch diese frühe Lehre innerhalb des technischen Gebiets der vorliegenden Erfindung wird die Schokoladenmasse in den Formhohlraum in einer Menge eingefüllt, die ungefähr 10% größer ist als das Volumen der endgültigen Schokoladenschale.
Üblicherweise sind auf dem vorliegenden Gebiet die schokoladenartigen Massen Suspensionen nicht-fetter Partikel, beispielsweise Zucker, Milchpulver und Kakaobestandteile in einem flüssigen fetten Stadium. Das fette Stadium umfaßt in den meisten Fällen einen Anteil an echter Kakaobutter von bis zu ungefähr 30%, jedoch kann dieser auch Ersatzprodukte umfassen. Derartige Ersatzprodukte können in Form anderer Arten von fetthaltigen Ölen sein.
Schokoladenartige Massen, wo die Kakaobutter ganz oder teilweise durch andere Fette ersetzt ist, werden im Handel oft als Mischschokolade bezeichnet, in welcher die Kakaobutter durch Palmkernöl oder entsprechenden Ölen ersetzt ist. Schalen, die aus 100% Fett hergestellt sind, welches Kakaobutter oder Mischungen sind, sind ebenfalls möglich.
Bei der nachfolgenden Behandlung der fertigen Schale wird die Schale häufig mit einer Füllungsmasse aus einer Creme oder einem flüssigen Nahrungsmaterial versehen, welches von dem der Schale abweicht. Danach wird die Schale entweder mit anderen Schalenteilen längs des Umfangs der Schale oder mittels eines Überzugs oder eines flachen Bodens verschlossen. Aus diesem Grund ist es äußerst wichtig, daß der Umfang der Schale vollständig ist, wobei es sonst nicht möglich sein wird, eine dichte Verbindungsstelle herzustellen.
Außerdem ist es möglich, eine hergestellte Schale mit anderen Arten von Schalen zu verbinden, unmittelbar nachdem diese geformt sind, so daß der fertiggestellte Nahrungsartikel als Hohlkörper beispielsweise in Form von Eiern oder Figuren vorhanden sein kann, beispielsweise in Form von Kobolden oder dgl.. Beim Verbinden von Schalen, um hohle Artikel zu erzeugen, ist es äußerst wichtig, daß insbesondere der Rand der Schalen vollständig ist.
Außerdem sollte erwähnt werden, daß die hergestellten Schalen nicht nur aus einer Materialschicht bestehen müssen, sondern beispielsweise aus mehreren Schichten von schokoladenartigem Material bestehen können. Beispielsweise kann eine Schale oder ein Teil davon aus dunkeler Schokolade vorgesehen werden, wobei ein weiterer innerer Überzug aus weißer Schokolade (oder umgekehrt oder irgendeiner Farbe) durch das gleiche Verfahren und System vorgesehen sein kann, sogar, bevor die Schale, die zuerst geformt wurde, den Formhohlraum verläßt.
Die schokoladenartigen Massen werden abgelagert und in den Formhohlraum in einem temperierten flüssigen Zustand verbreitet. Für mehrere Jahrzehnte war das Verfahren zum Bereitstellen von temperierten schokoladenartigen Massen Personen bekannt, die innerhalb der Schokoladenproduktion Fachleute sind. Die schokoladenartige Masse, die auf 40- 50ºC erwärmt wird, tritt in den Temperierprozeß ein, in welchem die Masse auf ungefähr 27- 32ºC herabgekühlt wird, wodurch die Kristallisierung anfängt. Danach wird die schokoladenartige Masse wieder erhitzt, normalerweise nicht mehr als 2ºC, um die fertig-temperierte schokoladenartige Masse mit einem Gehalt β-Stabilisierungskristallen in einer Menge von weniger als 5% bereitzustellen. Dadurch werden die niedrig-schmelzenden Kristalle nochmals geschmolzen, sodaß lediglich stabile Kristalle in der fertig-temperierten Masse verbleiben.
Ein solches Verfahren wird beispielsweise durch die AMK-Temperiermaschinen bereitgestellt, die durch Aasted-Mikroverk APS, Dänemark bereitgestellt werden.
Die Qualität der fertig-geformten Schokoladenschalen wurde immer hauptsächlich durch den Zustand der temperierten Schokoladenmasse bestimmt. Der Fachmann kannte, daß guter Geschmack und eine mundende Schokolade, ein Hochglanz, ein hoher Widerstand gegenüber fettem Glanz wie auch eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen Wärme oder Hitze die Folge des optimalen Temperierzustands war, bei dem die flüssige Schokolade lediglich β-Stabilisierungskristalle umfaßt, insbesondere kleine Kristalle, bevor diese in die Form abgelagert wird. Vor der Erfindung nach der EP 0 589 820 B1 (AASTED- MIKROVERK APS) dachte der Fachmann jedoch, daß das Einbringen der abgelagerten Schokolade in die Form ruhig sein sollte und zeitaufwendig bis zu einer 1/2-1 Stunde dauern sollte, bevor die geformte Schale aus dem Formhohlraum entlassen werden sollte. Durch die Erfindung nach der EP 0 589 820 B1 wurde dieses Vorurteil umgedreht, wodurch ein Verfahren entdeckt wurde, durch welches die abgelagerte temperierte Schokolade schnell, beispielsweise üblicherweise innerhalb von 10 Sekunden eingebracht wurde, wodurch enorme schnelle Produktionsraten für die Schokoladenherstellungsindustrie bereitgestellt wurden.
Die DE 197 20 844 C1 (KMB PRODUCTIONS AG) offenbart ein System, um Schalen zu formen, insbesondere um Schokoladenschalen zu formen. Dieses System umfaßt mehrere Kernelemente, welche fest an einer Halteeinrichtung befestigt sind. Da jedoch die Kernelemente fest befestigt sind, ist es nicht möglich, die individuellen Kernelemente auf unterschiedliche Tiefen abzusenken, um Ungenauigkeiten bei der Dosierung von Schokolade oder Unterschiede bezüglich der Tiefe der individuellen Formhohlräume zu kompensieren. Die Kernelemente wurden einfach insgesamt auf die gleiche vorher-festgelegte Tiefe abgesenkt.
Die EP 0 715 813 (GEBR. BINDLER) offenbart ein ähnliches System, um Schokoladenartikel zu formen, insbesondere Schokoladenschalen, durch Verdrängen der Schokoladenmasse in einer Form durch Eintauchen eins Kernelements. Die offenbarten Ausführungsformen besitzen alle mehrere Kernelemente, die an der gleichen Halteeinrichtung befestigt sind. Wie bei der obigen DE-Offenbarung besitzt das System keine Möglichkeit, Ungenauigkeiten bei der Dosierung von Schokolade oder Unterschiede in der Tiefe von individuellen Formhohlräumen zu kompensieren. Damit werden, wenn aus irgend einem Grund einer der Formhohlräume eines Formelements verstopft und der damit in Verbindung stehende Kern nicht weiter als bis zur Tiefe der Störung getaucht werden kann, alle festen Kerne angehalten, wodurch somit alle Schalen dieses Formelements nicht vollständig sein werden.
In der Praxis hat es sich als unmöglich erwiesen, Formelemente herzustellen, bei denen alle Formhohlräume exakt die gleiche Größe, das gleiche Volumen und insbesondere die gleiche Tiefe haben. Weiterhin ist es aufgrund der Massenviskositätsschwankungen nicht möglich, eine exakte Dosierung der Schokolade zu erreichen, wenn diese in die Formhohlräume abgelagert wird. Wenn somit die mehreren Kerne, die fest an der gleichen Halteeinrichtung befestigt sind, in die Formhohlräume abgesenkt werden, wird das resultierende Verdrängen an Schokolade eine unterschiedliche Größe für die Schalen verursachen. Um sicherzustellen, daß alle Artikel vollständig geformt sind, war es notwendig, um diese Variation zu kompensieren, daß die abgelagerte Menge an Schokolade überdosiert wurde, wodurch ein variabler Rand an Überschußschokolade über der Fläche des Formelements zurückgelassen wurde.
Die WO 95/32 633 (AASTED-MIKROVERK APS) beschreibt ein Verfahren und ein System zum Verdrängen, durch welches ein Eingriffsring über dem Umfang um das Kühlelement durch eine Preßpassung oder über ein Gewinde befestigt ist. Der Eingriffsring umfaßt zumindest eine sich am Umfang erstreckende Ausnehmung, welche den geformten Schalenrand festlegt, um Ungenauigkeiten bei der abgelagerten Schokoladenmenge zu kompensieren. Diese Lehre offenbart jedoch nichts, wie mehrere als ein Kern angeordnet werden können, um die oben erwähnten Ungenauigkeiten zu kompensieren.
Bei großen und komplexen Figuren, beispielsweise Schokoladenstangen, Nikoläuse, Osterhasen usw. kann man jedoch nicht sicher sein, daß die Geometrie der Figuren durch den bekannten Stand der Technik vollständig sind, da die Schokolade nicht immer auf die Fläche des Hohlraums ansteigen kann, wenn das Kernelement vollständig eingetaucht ist. Die Ausnehmung im Teil des Umfangs beispielsweise im Teil, der der Mitte des Artikels am nächsten ist, kann einfach zuviel an Überschußschokolade aufnehmen. Da außerdem die Kerne alle an der gleichen Halteeinrichtung fixiert sind, ist es nicht möglich, diese auf unterschiedliche Positionen abzusenken, um ein vollständiges Füllen aller Schalen zu erreichen. Bei einem großen Formelement, welches mehrere Hohlräume umfassen kann, werden einige Artikel vollständig sein, einige nicht vollständig sein und in einigen Fällen kann die Schokoladenmasse durch die Verschlußeinrichtung gedrückt werden, so daß diese verunreinigt wird.
Die vorliegende Erfindung umfaßt ein System, um Schalen von fetthaltigen, schokoladenartigen Massen herzustellen, insbesondere für Schokoladenartikel, welches mehr als einen Formhohlraum aufweist, um die Masse aufzunehmen, mehr als einen damit in Verbindung stehenden Kern, der in die Masse eingetaucht wird, wobei die Kerne unabhängig von einer Halteeinrichtung aufgehängt sind. Durch "unabhängig" wird gemeint, daß die Aufhängung eines Kerns nicht die Aufhängung der anderen Kerne beeinträchtigen kann. Ähnlich wird die Aufhängung eines einzelnen Kerns nicht durch die Aufhängung der anderen Kerne beeinträchtigt.
Hierdurch wird erreicht, daß die individuellen Kernelemente auf unterschiedliche Tiefen abgesenkt werden können, um alle Artikel in einem vorher festgelegtem Formelement vollständig herzustellen, unabhängig von Schwankungen des Volumens oder der aktuellen Tiefe der Formhohlräume oder der Menge der abgelagerten Schokolade. Dies liefert eine unvorhergesehene Flexibilität des Formbildungssystems, welches in der Lage ist, Variationen zu kompensieren, welche viel größer sind als diejenigen, die durch Erfahrung gewonnen wurden. Wenn ein Formhohlraum im Formelement wesentlich mehr flüssige Schokolade als andere enthält, wird der damit in Verbindung stehende Kern mit diesem Formhohlraum lediglich seine Vertikalbewegung vor den anderen Kernen anhalten, und als Folge der Unabhängigkeit der Aufhängung wird die weiterlaufende vertikale Bewegung der verbleibenden Kern nicht beeinträchtigt. Wenn andererseits wesentlich weniger Schokolade im Formhohlraum abgelagert ist, wird der damit in Verbindung stehende Kern seine Vertikalbewegung fortsetzen, und zwar unabhängig von den anderen Kernen, bis zu dem Punkt, wo dieser Artikel ebenfalls vollständig ist. Das gleiche gilt für den Fall eines wesentlichen tieferen oder wesentlicher weniger tiefen Formhohlraums. Der Boden der Schalen kann bezüglich seiner Dicke leicht variieren.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt das System eine Einrichtung, die ausgebildet ist, eine Vertikalbewegung von unabhängig aufgehängten Kernelementen in bezug auf die Halteeinrichtung zu führen. Dadurch kann eine verbesserte Genauigkeit bei der Positionierung der Kernelemente in bezug auf die Formhohlräume erhalten werden. Damit wird die Dicke der Schalen im gesamten Umfang der Schale gleichförmig.
Ein Weg, eine verbesserte und sichere Führung bereitzustellen, besteht darin, Gleitflächen bereitzustellen, die gegenüberliegende Gleitflächen erfassen. Die Gleitflächen können auf den Kernelementen, auf der Halteeinrichtung oder auf einer separaten Führungseinrichtung vorgesehen sein. Die Gleitflächen können außerdem mit einem Schmiermittel versehen sein, um die Reibung zu reduzieren und/oder den Kühlkontakt zu verbessern.
Das Kopfteil der Kernelemente kann vorteilhafter Weise in die Halteeinrichtung ragen. Dadurch wird insbesondere ein sicherer Eingriff mit der Halteeinrichtung erhalten. Durch ein derartiges Befestigen der Kernversenkschrauben in der Halteeinrichtung wird ein starkes und kompaktes System erhalten. Außerdem wird es möglich, die Hohlraumverschlußeinrichtung als integriertes Teil der Halteeinrichtung auszubilden.
Die vertikale Bewegung der unabhängig aufgehängten Kerne in bezug auf die Halteeinrichtung kann außerdem durch eine separate Führung erreicht werden. Diese Einrichtung, die dazu verwendet wird, um eine Führung bereitzustellen, kann in vielen unterschiedlichen Arten ausgeführt werden. Die Führung kann somit an den Kernen oder der Halteeinrichtung befestigt sein und in bezug auf das andere Teil bewegbar sein. Außerdem kann die Führung dadurch vorgesehen sein, indem ein Kopfteil der Kerne angepaßt wird, um eine unabhängige Aufhängung und Führung für die Vertikalbewegung der Kerne bereitzustellen.
Die unabhängige Aufhängung der Kerne kann in unterschiedlichen Arten ausgeführt werden, und zwar entweder durch eine zusammendrückbare oder expandierbare Einrichtung. Beide Einrichtungsarten können entweder aus Metall oder Gummi, elektromagnetischen Einrichtungen, Gewichte, mechanischen Einrichtungen, hydraulischen Einrichtungen oder pneumatischen Einrichtungen sein. Diese Einrichtungen stellen sicher, daß der Druck, der auf jedes Kernelement ausgeübt wird, gleich ist, und daß ihr Eintauchen in die Schokolade an dem Punkt anhält, wo der Formhohlraum vollständig gefüllt ist, um dadurch einen Verlust zu verhindern.
Erfindungsgemäß kann das System außerdem eine Dichtung umfassen, die an den unabhängig aufgehängten Kernelementen vorgesehen ist, damit sich ein Druck zwischen dem Kopf der unabhängig aufgehängten Kernelemente und gegenüberliegenden Flächen der Halteeinrichtung ausbilden kann. Diese Dichtung kann anstelle davon auch auf der Halteeinrichtung vorgesehen sein. Dadurch wird es ermöglicht, daß ein Druck zwischen den Kernen und der Halteeinrichtung aufgebaut wird. Dies liefert eine extrem gleichförmige Aufhängung der Kernelemente.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das System eine Einrichtung umfassen, die die unabhängig aufgehängten Kernelemente nach vorne von der Halteeinrichtung drückt und die die unabhängig aufgehängten Kernelemente in die Halteeinrichtung zurückzieht. Durch diese Ausführungsform wird die Halteeinrichtung zunächst unter Kontakt mit der oberen Fläche des Formelements abgesenkt. Dann ragen die Kerne von der Halteeinrichtung in die Schokoladenmasse. Durch das Absenken der Kerne auf diese Weise wurde herausgefunden, eine äußerst gute Verdrängung der Schokolade in der Form zu erreichen, unabhängig von der Geometrie der geformten Artikel. Sogar bei großen und komplexen Figuren wird die Schokolade gleichförmig verdrängt, um die komplette Geometrie des Artikels festzulegen. Die hereingezogene Luft wird zwischen der Form und der Randplatte und/oder der Randplatte und dem Kernelement entweichen.
Schließlich kann das System eine Formhohlraum-Verschlußeinrichtung umfassen, welche sich am Umfang auf den Kernelementen und den Schalenrand-Formflächen oder darauf erstreckt, die zusammen mit anderen Flächen der Kerne und der Innenflächen der Formhohlräume die volle Geometrie der geformten Schalen festlegen. Gemäß dieser Ausführungsformen können vollständige Artikel mit einem gut festgelegten Rand hergestellt werden.
Die Hohlraumverschließeinrichtung kann außerdem axial in bezug auf das Kernelement bewegbar sein. Dadurch können die Kernelemente in die Masse abgesenkt werden, nachdem die Hohlraumverschlußeinrichtung in einen Verschlußeingriff mit dem Hohlraum bewegt wurde. Die verschlossene Weise des Hohlraums resultiert in der Ausbildung eines Drucks in der Richtung der Kernelemente, wenn die Hohlräume vollständig mit Schokolade gefüllt sind. Dadurch wird das Regeln der Vertikalbewegung der Kerne verbessert, das durch die unabhängige Aufhängung bereitgestellt wird.
Schließlich kann das System eine Belastungseinrichtung umfassen, die geeignet ist, die Kernelemente in Richtung gegen den Hohlraum zu drücken. Dadurch wird ein unvorhergesehenes gleichförmiges Erscheinungsbild wie auch eine homogene Massenzusammensetzung erhalten. Die Dichte des geformten Massenmaterials ist außerdem viel gleichmäßiger als bei bekannten Verfahren, gleichgültig, welches Teil oder welche Geometrie der Artikel haben mag. Anders ausgedrückt hat jeder erzeugte Artikel eine optimale Qualität und Eigenschaften, wie dies gewünscht wird. Folglich wird der prozentuale Verlust verschwindend gering.
Die Erfindung wird nun ausführlicher mit Hilfe insbesondere von bevorzugten Ausführungsformen in den Zeichnungen erläutert, in denen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht von Schritten ist, die durchgeführt werden, ein verpacktes Schalenprodukt zu erreichen;
Fig. 2 eine schematische Ansicht eines Umkehrpunkts eines Endlosträgers für die Formelemente, die durch die Schritte von Fig. 1 transportiert werden, ist;
Fig. 3 eine Querschnittsansicht längs A-A des Formelements von Fig. 2 ist;
Fig. 4 eine Ausführungsform ist, die als schematische Seiten-Querschnittsansicht durch eines der Kernelemente und einen zugehörigen darunterliegenden Formhohlraum, der mit Schokolade gefüllt ist, zeigt;
Fig. 5 eine Ansicht davon in einer geschlossenen Position ist, wobei das Kernelement völlig in die Schokoladenmasse eingetaucht ist;
Fig. 6 eine schematische Seiten-Querschnittsansicht durch eine Halteeinrichtung, die mehrere Kernelemente trägt, und durch darunterliegende Formhohlräume ist, beispielsweise der Art, die in Fig. 3 gezeigt ist, die nun mit flüssiger Masse gefüllt sind;
Fig. 7 eine Ansicht davon in einer geschlossenen Position ist;
Fig. 8 eine schematische Seiten-Querschnittsansicht durch eine Halteeinrichtung, die mehrere Kernelemente und darunterliegende Formhohlräume trägt in der Schließposition ist. Das Werkzeug ist ähnlich dem Werkzeug von Fig. 7, jedoch ohne eine pneumatische/hydraulische Einrichtung;
Fig. 9 eine schematische Seiten-Querschnittsansicht durch eine Halteeinrichtung ist, die mehrere Kernelemente trägt, sowie durch ein damit in Verbindung stehendes darunterliegendes Formelement, derart, die in Fig. 3 gezeigt ist, bei dem die Hohlräume nun mit flüssiger Masse gefüllt sind;
Fig. 10 ein schematisches Seiten-Querschnittsansicht durch eine Halteeinrichtung ist, die mehrere Kernelemente trägt und eine Dichtung und ein Schmiermittel umfaßt;
Fig. 11 eine schematische Querschnittsansicht unterschiedlicher Ausführungsformen des Profils der Dichtung ist; und
Fig. 12 eine weitere Ausführungsform ist, die in der gleichen Weise wie durch Fig. 4 gezeigt ist.
Die Schritte, die durchgeführt werden, um ein verpacktes Schalenprodukt zu bekommen, sind schematisch in Fig. 1 offenbart.
Zwischen den beiden Wendepunkten 4 trägt normalerweise ein Endlosträger 1 Formelemente 2 über den Ablagerungsabschnitt, den Formungsabschnitt, den Kühlabschnitt, den Formausbringungsabschnitt und schließlich den Verpackungsabschnitt. Danach bringt der Endlosträgergurt 1 die Formelemente 2 zum Ablagerungsabschnitt zurück. Die Formelemente 2 können einen oder sogar mehrere Formhohlräume 3 umfassen, wie in Fig. 2 und 3 gezeigt ist.
Außerdem sei angemerkt, daß Fig. 1-3 offenbaren, daß die Formelemente intermittierend oder fortlaufend durch die speziellen Abschnitte bewegt werden können, beispielsweise den Formungsabschnitt oder den Schalenformabschnitt. Im Schalenformungsabschnitt können die Formelemente stationär gehalten werden, wenn die zugehörigen Kernelemente eingetaucht werden, oder die Kernelemente können synchron mit den Formungselementen innerhalb des Formabschnitts bewegt werden. Die Einrichtungen, um solche Bewegungen zu erreichen, sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Schokoladenherstellung bekannt.
Wie in der EP 0 589 820 B1 (AASTED-MIKROVER APS) beschrieben ist, umfassen derartige Systeme eine Einrichtung, um die Aufwärts- und Abwärtsbewegung der Kernelemente zu steuern, sowie eine Einrichtung, um die Verweilzeiten der Kernelemente in der vollkommen eingetauchten Position durch die vorliegende Erfindung insbesondere auf eine vorher-festgelegte Zeitdauer zu steuern. Außerdem sind die Verweilzeiten üblicherweise niedrigerals 60 Sekunden, wobei die Erfindung jedoch nicht auf eine solche Einschränkung beschränkt ist. Die Verweilzeiten sind vorzugsweise kleiner als 20 Sekunden, wobei herausgefunden ist, daß es besonders ratsam ist, wenn diese zwischen 0,1 und 5 Sekunden liegt.
Im Temperierabschnitt wird die fetthaltige schokoladenartige Masse normalerweise auf eine Temperatur von ungefähr 27-34ºC temperiert, wobei die Masse einen Anteil von β-Stabilisierungskristallen hat. Jedoch hängen die tatsächlichen Temperaturen wie auch der Inhalt der β-Stabilisierungskristalle von der Wahl des Fachmanns für die in Frage stehende schokoladenähnliche Masse ab. Die temperierte schokoladenartige Masse wird zum Ablagerungsabschnitt geliefert, in welchem die flüssige Masse abgelagert wird und in den Formhohlraum 3 geschüttelt wird. Im Schalenformungsabschnitt, der darauf folgt, wird ein Kernelement in die Masse eingetaucht und die Schale tatsächlich gebildet. Danach kann ein Kühlabschnitt folgen, sowie ein Abschnitt, um die Schale von der Form auszubringen, und schließlich ein Verpackungsabschnitt, bei dem die Schalen zur Lieferung verpackt werden. Die Systeme nach der vorliegenden Erfindung betreffen den Schalenformungsabschnitt.
Es sollte erwähnt werden, daß in den übrigen Zeichnungen dieser Beschreibung offenbart ist, daß die temperierte Masse 5 schon in die Formhohlräume 3, 3', 3" abgelagert und geschüttelt ist.
Es ist eine Einrichtung vorgesehen, um die Temperatur der Kernelemente zu steuern. Diese Einrichtung könnte bekannte Temperaturregeleinrichtungen umfassen, beispielsweise einen Temperaturmeßsensor, der über einen Draht mit einer Steuereinheit verbunden ist, welche die Fließeinstellung eines Mediums steuert, welches über Kanäle in der Halteeinrichtung zirkuliert. Diese Temperaturregeleinrichtungen können in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein, beispielsweise können sie Kühlen oder elektrisch Heizen umfassen, solange sie es dem Fachmann ermöglichen, eine im wesentlichen konstante Temperatur des Kernelements zu erzielen. Die Temperatur des Kernelements könnte so gesteuert werden, daß sie gleich oder niedriger als 0ºC ist, wobei sie jedoch auch so gesteuert werden kann, daß sie höher als 0ºC ist. Eine insbesondere gute Qualität der Schalen wie auch eine schnelle und effiziente Produktion wurde erreicht, wenn die Temperatur des Kernelements so gesteuert wird, daß sie niedriger als ungefähr 10ºC ist, üblicherweise in einer gesteuerten trockenen Umgebung. Insbesondere werden ausgezeichnete Ergebnisse dann erhalten, wenn die Temperatur des Kernelements so gesteuert wird, daß sie niedriger als -5ºC ist.
Die Temperatur des Formhohlraums kann sogar auf insbesondere zwischen 10ºC und 30ºC gesteuert werden. Dadurch wurde erstaunlicherweise entdeckt, daß eine glatte Außenfläche der Schalen erhalten werden kann, ohne daß diese irgendwelche Lufteinschlußlöcher oder Eindrücke hat, beispielsweise sogenannte "Saturn"-Ringe.
Das Prinzip der Erfindung ist schematisch in Fig. 4 und 5 offenbart. Aus Darstellungsgründen ist lediglich eine Kernelement in diesen Figuren gezeigt, wobei jedoch betont werden soll, daß die Erfindung sich auf Systeme bezieht, die mehr als ein Kernelement haben. Bei dieser Ausführungsform wird das Kernelement 6 axial an einer Halteeinrichtung 7 aufgehängt, welche die Bewegungen des Kerns 6 steuert. Bei dieser Ausführungsform bildet die Verschlußeinrichtung einen Teil der Halteeinrichtung 7. Das Kernelement 6 wird vertikal in bezug auf die Halteeinrichtung 7 mittels einer bekannten Gleitführung 8 geführt. Die Aufhängung kann üblicherweise eine komprimierbare Federeinrichtung 9 irgendeiner Art umfassen. Ein pneumatischer oder hydraulischer Druck, der auf die Kopffläche 10 des Kernelements ausgeübt wird, kann jedoch auch den geeigneten Aufhängungseffekt entweder alleine oder in Kombination mit der erwähnten Federeinrichtung 9 bilden.
Bei den Ausführungsformen, die schematisch in Fig. 4-9 offenbart sind, sind die Formhohlräume mittels einer Hohlraumverschlußeinrichtung verschlossen. Diese Hohlraumverschlußeinrichtung kann ein integriertes Teil der Halteeinrichtung sein. Diese kann dadurch gebildet sein, daß das Kopfteil der Kernelemente in die Halteeinrichtung ragt. Alternativ dazu kann die Verschlußeinrichtung ein unabhängiges Teil des Systems sein. Gleichgültig, welche Ausführungsform die Verschlußeinrichtung hat, wurde herausgefunden, daß es besonders vorteilhaft ist, wenn die Verschlußeinrichtung axial in bezug auf die Kernelemente bewegbar ist. Dadurch können die Kernelemente in die flüssige Masse abgesenkt werden, nachdem die Verschlußeinrichtung in Kontakt mit der oberen Fläche des Hohlraumelements gebracht ist. Dies stellt sicher, daß die Schokolade nicht vom Kopf der Formhohlräume entweicht und daß das Formelement nicht mit Schokolade verunreinigt wird.
Es sei betont, daß die Erfindung jedoch nicht auf diese Ausführungsform mit einer derartigen Verschlußeinrichtung beschränkt ist, sondern daß das Grundprinzip einer unabhängigen Aufhängung ebenfalls bei Systemen ohne eine derartige Verschlußeinrichtung verwendet werden kann.
Wenn das Kernelement 6 nach unten in die Masse 5 bewegt wird, kommt die Halteeinrichtung 7 selbst oder möglicherweise ein Zwischenverschlußring in sicheren Eingriff mit der oberen Fläche des Formelements 2, wie in Fig. 5 gezeigt ist. Dadurch wird das Kernelement 6 in die Masse eingetaucht, um ein vollständiges Füllen des verschlossenen Formhohlraums zu erreichen, wodurch ein Druck in der Masse aufgebaut wird, wenn die Kompression der Federeinrichtung 9 den Kern 6 in Richtung auf den Boden des Formhohlraums 3 drückt.
Durch Einstellen des Drucks der Federeinrichtung 9 konnte die tatsächliche Druckkraft, die in der Masse erreicht wird, im wesentlichen jedes Mal die gleiche sein, wenn ein neuer Artikel geformt wird. Dies kann beispielsweise durch Ändern der Anzahl oder der tatsächlichen Größe einer Reihe von Plattenfedern oder ähnlichen Druckfedereinrichtungen erreicht werden. Die tatsächliche Druckkraft, die in der unter Druck stehenden Kopffläche des Kernelements erhalten wird, wird so sein, daß sie geringer als 100 · 10&sup5; N/m² ist.
Hierdurch wird erreicht, daß die einzelnen Kernelemente auf unterschiedliche Tiefen herabgesenkt werden können, damit alle Artikel bei einem bestimmten Formelement vollständig werden, unabhängig von Schwankungen bezüglich der tatsächlichen Tiefe der Formhohlräume und der Menge an abgelagerter Schokolade. Dies liefert eine unvorhergesehene Flexibilität des Formungssystems, welches in der Lage ist, Schwankungen zu kompensieren, die viel größer sind als Schwankungen, die tatsächlich vorkommen. Wenn ein Formhohlraum in einem Formelement wesentlich mehr flüssige Schokolade als die anderen enthalten, wird das Kernelement, welches mit diesem Formhohlraum in Verbindung steht, lediglich seine Vertikalbewegung vor den anderen Kernelementen anhalten und aufgrund der Unabhängigkeit der Aufhängung der fortgesetzten Vertikalbewegung der verbleibenden Kernelemente nicht beeinträchtigt werden. Wenn dagegen wesentlich weniger Schokolade in einer bestimmten Form abgelagert wurde, wird der damit in Verbindung stehende Kern seine Vertikalbewegung unabhängig von den anderen Kernen bis zu dem Punkt fortsetzen, wo auch dieser Artikel vollständig ist. Das gleiche gilt für einen Fall eines wesentlichen tieferen oder weniger tiefen Formhohlraums. Eine Folge der individuellen Aufhängung der Kernelemente ist die, daß der Boden der Schalen bezüglich der Dicke leicht variieren kann.
Wie in Fig. 4 und 5 gezeigt ist, kann das System eine separate Führungseinrichtung 8 umfassen, die bei der Ausführungsform eine Gleitführung sein könnte, jedoch auch andere Ausführungsformen umfassen kann. Der Zweck der Führungseinrichtung 8 ist der, die Genauigkeit der Vertikalbewegung der Kernelemente in bezug auf die Halteeinrichtung zu verbessern. Die Führungseinrichtung kann an der Halteeinrichtung oder dem Kernelement befestigt sein. Die Führungseinrichtung könnte beispielsweise dadurch befestigt sein, daß eine bekannte Schraubeneingriffseinrichtung verwendet wird. Alternativ dazu kann die Führungseinrichtung in der Halteeinrichtung bei den Ausführungsformen integriert sein, wo das Kopfteil der Kerne in die Halteeinrichtung ragt, wodurch die Halteeinrichtung die notwendige Führung liefert.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 umfaßt das System mehr als ein Kernelement 6. Bei dem offenbarten Beispiel umfaßt das System drei Kernelemente 6, die durch die gleiche Einrichtung 7 geführt werden, und drei darunterliegende Formhohlräume 3, 3', 3" in einem Formelement 2. Die spezielle Anzahl der Formhohlräume und die zugehörigen Kernelemente sind innerhalb dieses Merkmals der Erfindung nicht beschränkt.
Es ist wichtig, daß die Halteeinrichtung 7 mehr als ein Kernelement umfaßt, wobei zumindest zwei Kernelemente unabhängig an der Halteeinrichtung aufgehängt sind. Dadurch wird der unerwartete Vorteil erhalten, daß im wesentlichen die gleiche vorher-festgelegte Druckkraft in jedem Formhohlraum 3, 3', 3" erhalten wird, gleichgültig, wie groß tatsächliche Tiefe des speziellen Hohlraums unter der oberen Fläche 13 des Formelements 2 sein mag. Dies stellt sicher, daß die abgelagerte Menge an Masse in jedem Hohlraum 3, 3', 3" des Formelements vollständig den speziellen Formhohlraum ausfüllt, wenn alle Kernelemente 6, 6', 6" im gleichen Zeitpunkt eingetaucht werden, wie in Fig. 7 gezeigt ist.
Wie schematisch in Fig. 7 gezeigt ist, besitzt jedes Formelement 2 häufig eine unterschiedliche Tiefe und ein unterschiedliches Volumen der speziellen Formhohlräume von der Kopffläche 13 des Formelements. Die Unterschiede können üblicherweise eine Abweichung bis zu ungefähr 1 mm, d. h., +a, wie durch den Hohlraum 3' gezeigt ist, oder -b, wie durch den Hohlraum 3" gezeigt ist, von der tatsächlichen gewünschten Tiefe sein, die durch den Hohlraum 3 dargestellt ist. Diese Ungenauigkeiten bei den Formelementen sind bekannt.
Die tatsächlich abgelagerte Menge an Masse in jedem Hohlraum wird außerdem mehr oder weniger unerheblich, da jedes Kernelement 6, 6', 6" die Eintauchtiefe automatisch einfach anpaßt, wodurch immer erreicht wird, daß der in Frage stehende spezielle Formhohlraum vollständig mit Masse ausgefüllt wird. In Fig. 7 ist gezeigt, daß bei der Schließposition des Systems das Kernelement des Formhohlraums 3' sich um einen Abstand ein wenig unter den des Kernelements des ersten Hohlraums 3 bewegt hat und daß das Kernelement des Hohlraums 3" bei einem Abstand b angehalten hat, bevor die Position des Kernelements des ersten Hohlraums 3 erreicht wurde, wobei jedoch eine sichere Gesamtfüllung jedes Hohlraums sicher gestellt ist. Durch den Stand der Technik, wo alle Kernelemente an der Halteeinrichtung befestigt waren, verblieben die Positionen der eingetauchten Kernelemente immer in der gleichen Beziehung zu den Formhohlräumen, gleich, wie die tatsächliche Tiefe des Hohlraums ist oder die abgelagerte Menge an Masse sein kann. Die Folge davon war, daß unakzeptierbare Schwankungen im Erscheinungsbild, der Dicke wie auch der Homogenität auftraten.
Wie durch die Kanäle 12 gezeigt ist, kann ein pneumatischer oder hydraulischer Druck vorteilhafterweise zum Kopf jedes Kernelements geliefert werden, um dadurch die gleiche Druckkraft für alle Schalen, die im Formelement geformt werden, im gleichen Zeitpunkt aufzubringen. Die angelegte pneumatische Druckkraft könnte beispielsweise niedriger als 10 bar sein. Die Einrichtung, die dazu verwendet wird, den Druck zu erzeugen und einzustellen, kann ein Kolben sein, um sicherzustellen, daß der Druck, der auf den Kopf 10 der Kernelemente ausgeübt wird, der gleiche bleibt, wenn das Eintauchen einiger Kerne angehalten wird und der Raum über den Kernen dadurch reduziert wird.
Durch die Ausführungsform von Fig. 6, 7 ist ein speziell schnelles und produktives System zur Schalenherstellung verfügbar, wobei dennoch eine unvorhergesehene hohe Qualität der vollständigen Charge von hergestellten Schalen bereitgestellt wird.
Wie schematisch in Fig. 8 gezeigt ist, kann die Aufhängung mehrer Kernelemente durch eine Kompressionsfedereinrichtung 9, 9', 9" bereitgestellt sein. Bei dieser Ausführungsform wird das Eintauchen einer der Kernelemente 6, 6', 6" angehalten, wenn dieser die Tiefe b erreicht hat, während das Eintauchen der anderen unabhängig von dieser Tatsache fortgesetzt wird. Die anderen Kern haben beider Tiefe 0 bzw. a angehalten, da die zugehörigen Hohlräume vollständig gefüllt wurden. Ein ähnliches Formwerkzeug ist schematisch in Fig. 9 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform sind die Kernelemente 6, 6' und 6" axial bewegbar an einer Halteeinrichtung 7 aufgehängt, welche die Axialbewegungen der Kerne 6, 6' und 6" steuert. Durch diese offenbarte Ausführungsform kann die Verschlußeinrichtung einen Teil der Halteeinrichtung 7 bilden. Die Kernelemente 6, 6' und 6" sind in bezug auf die Halteeinrichtung 7 mittels einer bekannten Gleitführung axial geführt, welche das Kopfteil 8, 8', 8" der Kernelemente umfaßt.
Die Aufhängung kann üblicherweise eine Kompressionsfedereinrichtung 9 irgendeiner Art umfassen, um ein unabhängiges Belasten der Kernelemente bereitzustellen.
Die Kopfteile 8, 8' und 8" der Kernelemente 6, 6' und 6" sind in einem horizontalen Kanal 14 angeordnet, der für den Durchfluß eines Temperatursteuermediums ausgelegt ist. Das Medium kann wie oben erläutert gesteuert werden. Obwohl nicht gezeigt kann das obere Ende der Kopfteile 8, 8' und 8" mit einer Verdickung oder einer anderen Einrichtung versehen sein, um ein Halteteil zu bilden, welches die mögliche Abwärtsbewegung der Kernelemente einschränkt.
Besonders hervorragende Ergebnisse wurden dann erhalten, wenn die Kernelemente durch ein Zweistufenverfahren abgesenkt werden. Dieses Verfahren ist schematisch in Fig. 7 gezeigt. Die Halteeinrichtung wird durch einen Servomotor oder eine ändere Einrichtung abgesenkt, um die Hohlraumverschlußeinrichtung in Kontakt mit der oberen Fläche des Formelements 13 zu bringen. Danach werden die Kernelemente 6, 6', 6" durch Anlegen eines pneumatischen oder hydraulischen Drucks über den Kanal 12 abgesenkt, um die Schokolade zu verdrängen und um alle Formhohlräume 3, 3', 3" des Formelements 2 vollständig auszufüllen. Versuchen haben gezeigt, daß sogar im Fall einer wesentlichen Überdosierung oder Unterdosierung von Schokolade (bis +/-20%) alle Schalen 11, 11', 11" vollständig sind, und daß Überschußschokolade niemals aus den Werkzeugen herausgedrückt wird, um diese oder andere Formelemente zu verunreinigen.
Wenn die Schalen 11, 11', 11" geformt sind, werden die Kern 6, 6', 6" nochmals durch die pneumatische oder hydraulische Einrichtung 12 angehoben. Es ist wichtig, daß die Hohlraumverschlußeinrichtung noch in Kontakt mit der Schale ist, wodurch der empfindliche Rand des Artikels geschützt wird, da die Adhäsionskräfte durch Anheben der Kerne gelöst werden. Es werden zwei Effekte durch diese Ausführungsform erhalten. Zunächst werden die Artikel geschützt, so daß der Prozentsatz an gebrochenen Artikeln verschwindend gering ist. Zweitens haben Versuche gezeigt, daß überraschenderweise die Kerne tatsächlich etwas früher als sonst angehoben werden können, ohne die Artikel zu beschädigen. Dadurch kann eine größere Produktionsgeschwindigkeit erreicht werden.
In Fig. 10 sind einige zusätzliche Merkmale schematisch gezeigt. Um die Reibung zwischen den bewegbaren Teilen des Systems zu vermindern, insbesondere zwischen den Kernelementen und der Halteeinrichtung oder zwischen der Führung und entweder der Halteeinrichtung oder dem Kernelement, wurde herausgefunden, daß es vorteilhaft ist, ein Schmiermittel 16 für die Gleitflächen vorzusehen. Dieses Schmiermittel könnte in Form eines herkömmlichen Schmiermittels sein, beispielsweise Öl oder Fett. Überraschenderweise hat man auch herausgefunden, daß eine Wärmeleitfähigkeitsmischung die notwendige Schmierung liefern kann. Es ist wichtig, daß das Schmiermittel einen Temperaturbereich hat, der gut über der Arbeitstemperatur der Werkzeuge liegt. Es ist auch wichtig, daß das Schmiermittel nicht in Kontakt mit der schokoladenartigen Masse kommt und diese verunreinigt.
Fig. 10 zeigt außerdem schematisch das Vorhandensein einer Dichtung 15. Bei den Ausführungsformen, wo ein pneumatischer und ein hydraulischer Druck zwischen dem Kopf der Kernelemente und den gegenüberliegenden Flächen der Halteeinrichtung angelegt wird, ist eine Dichtung 15 vorzugsweise zwischen dem Kernelement und der Halteeinrichtung vorgesehen. Die Dichtung 15 kann auf der Halteeinrichtung 7 oder vorteilhafterweise auf den Kernelementen 6, 6', 6" vorgesehen sein. Der große Vorteil der Dichtung besteht darin, die Kammer 10 über dem Kernelement wirksam abzudichten, damit sich ein pneumatischer oder hydraulischer Druck aufbauen kann. Eine andere Wirkung der Dichtung besteht darin, daß diese das Schmiermittel hinter der Dichtung hält und verhindert, daß dieses die Gleitflächen verläßt, sogar, wenn Druck an den Kopf der Kerne angelegt wird.
Unterschiedliche Ausführungsformen der Dichtung sind schematisch in Fig. 11 gezeigt. Sehr viele andere Ausführungsformen der Dichtung können verwendet werden, und die Erfindung ist nicht auf irgendein spezielles Profil oder Material beschränkt, soweit eine effiziente Dichtung vorgesehen wird. In vielen Fällen kann ein einfacher O-Ring genügen, wobei jedoch herausgefunden wurde, daß es von Vorteil ist, Dichtungen mit einem Spezialprofil, beispielsweise Vierlappendichtungen zu verwenden. Diese Dichtungen sind erwartungsgemäß gegen Risse und Abnützung widerstandsfähig und liefern außerdem eine doppelte Dichtung, da zwei Lippen immer in Kontakt mit beiden Gleitflächen sind. Das Material sollte aufgrund der Erwägung der Kompatibilität zwischen der Arbeitstemperatur der hydraulischen Flüssigkeit, dem Schmiermittel und der Dichtung gewählt werden.
Eine weitere Ausführungsform ist in Fig. 12 gezeigt, bei der der Rand der Schale 11 durch radial sich nach außen erstreckende Flächen des Kernelements gebildet sind.

Claims

1. Vorrichtung für die Herstellung von Schalen aus fetthaltiger, schokoladeähnlicher Masse, insbesondere für Artikel aus Schokolade,

mit mehr als einem Formenhohlraum (3, 3', 3") zum Aufnehmen der Masse (5, 5', 5"),

mehr als einem Kernelement (6, 6', 6") zum Eintauchen in die Masse,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Kernelemente unabhängig voneinander an einer Haltevorrichtung (7) aufgehängt sind.

2. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, mit einer Vorrichtung zum Führen der unabhängig aufgehängten Stempel (6, 6', 6") in Bezug auf die Haltevorrichtung (7).

3. Vorrichtung gemäss Anspruch 2, wobei die vertikale Bewegungsrichtung durch ein Paar von gegenüberliegenden Gleitoberflächen bereitgestellt wird.

4. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei die Haltevorrichtung (7) mit mindestens einer Gleitoberfläche ausgestattet ist.

5. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei das mindestens eine Kernelement (6, 6', 6") mit mindestens einer Gleitoberfläche ausgestattet ist.

6. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei mindestens eine Gleitoberfläche an einer separaten Führungsvorrichtung (8, 8', 8") vorgesehen ist.

7. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei der Oberteil der Kernelemente (6, 6', 6") in die Haltevorrichtung (7) eingepasst ist.

8. Vorrichtung gemäss Anspruch 6, wobei mehr als eine Führungsvorrichtung (8, 8', 8") dauerhaft an der Haltevorrichtung (7) befestigt ist.

9. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei mehr als eine Führungsvorrichtung (8, 8', 8") dauerhaft an der Haltevorrichtung (7) befestigt ist.

10. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei ein Oberteil der Kernelemente (6, 6', 6") eine unabhängige Aufhängung und Führung für die vertikale Bewegung der Stempel zur Verfügung stellt.

11. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei die unabhängige Aufhängung zusammendrückbare Vorrichtungen (9, 9', 9") enthält.

12. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, wobei die unabhängige Aufhängung ausdehnbare Vorrichtungen enthält.

13. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, mit einer Dichtung (15), die an den unabhängig aufgehängten Kernelementen (6, 6', 6") angeordnet ist, um einen Druckaufbau zwischen der Oberseite (10) der unabhängig aufgehängten Kernelemente und den gegenüberliegenden Oberflächen der Haltevorrichtung (7) zu ermöglichen.

14. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, mit einer Dichtung (15), die an der Haltevorrichtung (7) angeordnet ist, um einen Druckaufbau zwischen der Oberseite (10) der unabhängig aufgehängten Kernelemente (6, 6', 6") und den gegenüberliegenden Oberflächen der Haltevorrichtung (7) zu ermöglichen.

15. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, mit einer Vorrichtung, die die unabhängig aufgehängten Kernelemente (6, 6', 6") von der Haltevorrichtung (7) wegdrückt.

16. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, mit einer Vorrichtung, die die unabhängig aufgehängten Kernelemente (6, 6', 6") in die Haltevorrichtung (7) einzieht.

17. Vorrichtung gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 6, wobei die Gleitoberflächen mit einem Schmiermittel (16) versehen sind.

18. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, weiterhin mit Verschlussvorrichtungen für den Formenhohlraum, welche die Kernelemente (6, 6', 6") umschliessen, und mit Schalenrand-Formflächen, welche zusammen mit den äusseren Oberflächen der Kernelemente und den inneren Oberflächen des Formenhohlraums die kompletten Abmessungen der fertig geformten Schalen (11, 11', 11") festlegen.

19. Vorrichtung gemäss Anspruch 18, wobei die Verschlussvorrichtung für den Hohlraum weiterhin in Bezug zum Kernelement (6, 6', 6") axial beweglich ist.

20. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, weiterhin mit einer Anordnung von Lastvorrichtungen, die die Kernelemente (6, 6', 6") in Richtung gegen den. Formenhohlraum (3, 3', 3") drücken.

21. Haltevorrichtung für eine Vorrichtung für die Herstellung von Schalen aus fetthaltiger, schokoladeartiger Masse, insbesondere für Artikel aus Schokolade, wobei die Vorrichtung mehr als einen Formenhohlraum enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung (7) unabhängig voneinander aufgehängte Stempel (6, 6',6") enthält.

22. Haltevorrichtung gemäss Anspruch 21, wobei die unabhängige Aufhängung durch eine zusammendrückbare Vorrichtung (9, 9', 9") bereitgestellt wird.

23. Haltevorrichtung gemäss Anspruch 21, wobei die unabhängige Aufhängung durch eine ausdehnbare Vorrichtung bereitgestellt wird.