DE69827571T2

DE69827571T2 - Glühkerze

Info

Publication number: DE69827571T2
Application number: DE69827571T
Authority: DE
Inventors: Watanabe Kariya-shi Tetsuya
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1997-09-19
Filing date: 1998-09-18
Publication date: 2006-01-05
Anticipated expiration: 2018-09-19
Also published as: EP0903541A2; EP1441179A3; EP1441179A2; DE69827571D1; EP0903541B1; EP0903541A3

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Glühkerze, die konstruiert ist, um eine Brennkammer einer Dieselmaschine vorzuheizen und ein schnelles Anlassen sicherzustellen, und genauer auf eine verbesserte Konstruktion einer Glühkerze, die konstruiert ist, eine einfache Herstellung für eine gewünschte hermetische Dichtung zwischen einem Heizer und einem Gehäuse bereitzustellen.
STAND DER TECHNIK
1 zeigt eine bekannte überzogene Glühkerze, die als Vorheizelement für Dieselmaschinen verwendet wird.
Die Glühkerze 9 hat im Allgemeinen einen Heizer 90, eine Mittelstange 4, und ein Gehäuse 5. Der Heizer 90 hat ein metallisches Rohr 91, das mit einem isolierenden Pulver 2 gefüllt ist, und in sich vorgesehen eine Heizspule 3 aufweist. Die Mittelstange 4 ist innerhalb des Gehäuses 5 vorgesehen und teilweise in das isolierende Pulver 2 eingefügt. Die Heizspule 3 ist an einem Ende 31 mit einer inneren Wand eines geschlossenen Kopfs des Rohrs 91 und bei einem Ende 32 an einen Kopf der Mittelstange 4 gefügt.
Der Heizer 90 wird durch das Gehäuse 5 in dichtem Eingriff einer pressgepassten Wand 95 des Rohrs 91 mit einer Innenwand 55 des Gehäuses 5 zurückgehalten. Die Mittelstange 4 ist innerhalb des Gehäuses 5 durch eine Schraube 71, Harzhülse 72, einen isolierenden O-Ring 73 und eine Harzscheibe 74 installiert.
Die Herstellung der Glühkerze 9 schließt das Einfügen der Heizspule 3 und der Mittelstange 4 in das metallische Rohr 91 ein, das Packen des isolierenden Pulvers 2 in das metallische Rohr 91, Rolldrücken des metallischen Rohrs 91 um die Mittelstange 4 festzuhalten, und Presspassen des Heizers 90 in das Gehäuse 5.
Die Konstruktion und Herstellung der Glühkerze 9 hat jedoch die folgenden Missstände.
Die Presspassung des Heizers 90 in das Gehäuse 5 muss so erhalten werden, um ein luftdichtes Eingreifen dazwischen ausreichend sicherzustellen, um einem hohen Druck von ungefähr 150 Atmosphären zu widerstehen, die während der Verwendung auf die Glühkerze 9 wirken. Dies erfordert eine hohe Rundheit und eine feine Oberflächenrauhigkeit (d.h. eine spiegel-bearbeitete Oberfläche) der pressgepassten Wand 95 des Heizers 90, was normalerweise die Verwendung einer teuren und eine hohe Leistung bereitstellenden Rundformmaschine erfordert.
Als Alternative zu der obigen Presspassung lehrt die zweite japanische Patentveröffentlichung Nr. 59-52726 das luftdichte Eingreifen eines Heizers mit einem Gehäuse, das durch das Einfügen des Heizers mit einer Nut in das Gehäuse und Einsetzen eines Abschnitts einer Umfangswand des Gehäuses in die Nut des Heizers erhalten wird. Dies weist jedoch die Nachteile auf, dass ein zusätzlicher Einsetzvorgang erforderlich ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist deswegen eine grundlegende Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden.
Es ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Konstruktion einer Glühkerze bereitzustellen, die konstruiert ist, eine hermetische Dichtung zwischen einem Heizer und einem Gehäuse in einem leichten Zusammenbau sicherzustellen.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Herstellungsverfahren einer Glühkerze bereitzustellen, das die Leichtigkeit eines Presspassvorgangs erleichtert, um einen Heizer in ein Gehäuse zu zwingen.
Gemäß einem Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist eine Glühkerze bereitgestellt, die umfasst: (a) ein hohles Gehäuse, das eine gegebene Länge aufweist; (b) eine Heizerbaugruppe mit einem Heizergehäuse, einem Heizelement und einer Stromzufuhrstange, wobei das Heizergehäuse in sich vorgesehen das mit der Stromzufuhrstange verbundene Heizelement vorgesehen hat und ebenfalls auf einem Umfang von sich eine pressgepasste Wand ausgebildet hat, die im dichten Eingreifen mit einer inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses in das hohle Gehäuse pressgepasst ist; und (c) eine auf entweder der pressgepassten Wand des Heizergehäuses oder der inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses ausgebildeten ebenen Oberfläche, wobei die ebene Oberfläche auf sich ausgebildet ein Muster aufweist, das ein Länge aufweist, die an einem Winkel relativ zu einer Längsmittellinie der Glühkerze orientiert ist.
In der bevorzugten Form der Erfindung weist die unebene Oberfläche eine Oberflächenrauhigkeit von 25 μm oder weniger (Rz) auf.
Die unebene Oberfläche nimmt 20% oder mehr eines Bereichs von entweder der pressgepassten Wand des Heizergehäuses oder der inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses auf.
Die unebene Oberfläche ist mit Linien gemustert, die bei 30° oder mehr relativ zur Längsmittellinie der Glühkerze orientiert sind.
Die Linien der unebenen Oberfläche sind entweder mit feinen Nuten oder Vorsprüngen ausgebildet.
Die pressgepasste Wand des Heizergehäuses weist eine Härte auf, die unterschiedlich von jener der inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses ist.
Ein isolierendes Pulver ist innerhalb des Heizergehäuses vorgesehen, um das Heizelement von dem Heizergehäuse zu isolieren. Das Heizergehäuse weist eine gegebene Länge auf und weist in sich ausgebildet ein offenes Ende auf. Die Stromzufuhrstange ist teilweise durch das offene Ende des Heizergehäuses in das isolierende Pulver eingefügt. Ein Dichtteil ist innerhalb des Heizergehäuses vorgesehen. Das Dichtteil ist aus einer Dichtflüssigkeit hergestellt, die in einen Abschnitt des isolierenden Pulvers eindringt, der dem offenen Ende des Heizergehäuses ausgesetzt ist, und die gehärtet wird, um eine luftdichte Dichtung in dem offenen Ende des Heizergehäuses auszubilden.
Die Dicke des Dichtteils ist kleiner als die Länge eines Abschnitts der Stromzufuhrstange, der in das isolierende Pulver eingebettet ist.
Das Dichtteil weist eine Durchlässigkeit von 10^–5cc/sec·kg/cm² oder weniger auf und ist aus einem Silikongummi hergestellt. Die Dicke des Dichtteils beträgt 0,5 mm oder mehr.
Gemäß dem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Glühkerze bereitgestellt, das die folgende Schritte umfasst: (a) Vorbereiten eines hohlen Gehäuses mit einer gegebenen Länge; (b) Vorbereiten einer Heizerbaugruppe mit einem Heizergehäuse und einem Heizelement, das innerhalb des Heizergehäuses vorgesehen ist, wobei das Heizergehäuse eine pressgepasste Wand an einem ihrer Umfänge ausgebildet aufweist; (c) Bearbeiten von entweder der pressgepassten Wand des Heizergehäuses oder der inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses, um so eine unebene Oberfläche mit einem Muster auszubilden, das eine Länge aufweist, die an einem Winkel relativ zu einer Längsmittellinie des hohlen Gehäuses orientiert ist; und (d) Zwingen des Heizergehäuses der Heizerbaugruppe in das hohle Gehäuse, um ein festes Eingreifen zwischen der pressgepassten Wand des Heizergehäuses und der inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses auszubilden.
In dem bevorzugten Modus der Erfindung mustert der Bearbeitungsschritt die unebene Oberfläche mit Linien, die entweder mit feinen Nuten oder Vorsprüngen ausgebildet sind.
Ein Bearbeitungsschritt ist außerdem bereitgestellt, der einen Endabschnitt des Heizergehäuses bearbeitet, der in das hohle Gehäuse einzuführen ist, um einen Führungsschaft auszubilden, der einen Durchmesser aufweist, der kleiner ist als jener der inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses und eine abgeschrägte Wand, welche die pressgepasste Wand und den Führungsschaft verbindet, bevor das Heizergehäuse in das hohle Gehäuse gezwungen wird.
Der Führungsschaft hat eine Länge von 3 mm oder mehr.
Außerdem kann ein Ausbildungsschritt bereitgestellt sein, der eine abgeschrägte innere Wand in dem hohlen Zylinder ausbildet, die in einem Winkel relativ zu der Längsmittellinie des hohlen Zylinders orientiert ist, der größer ist als ein Winkel, bei dem die abgeschrägte Wand des Heizergehäuses relativ zu einer Längsmittelinie des Heizergehäuses orientiert ist.
Der Zwangsschritt hat außerdem einen Ergreifungsschritt, einen Umfang des Heizergehäuses unter Verwendung einer Klemmbuchse zu ergreifen und eine Druckschritt, bei dem die Klemmbuchse gedrückt wird, um das Heizergehäuse der Heizerbaugruppe in das hohle Gehäuse zu zwingen.
Der Zwangsschritt hat außerdem einen Montageschritt das Heizergehäuse vor dem Druckschritt in Ausrichtung in das hohle Gehäuse zu montieren.
Der Zwangsschritt hat außerdem einen zweiten Druckschritt, einen Kopf des Heizergehäuses unter Verwendung eines Druckteils zu drücken, nachdem eine von der Spannbuchse ausgeübte Last auf das Heizergehäuse eine gegebene Höhe erreicht.
Der Zwangsschritt kann außerdem einen Ergreifungsschritt haben, die axial beabstandeten Umfangsabschnitte des Heizergehäuses zu ergreifen, wobei eine erste und eine zweite Spannbuchse verwendet werden, und einen Druckschnitt, die ersten und zweiten Spannbuchsen entsprechend unter verschiedenen Drücken zu drücken, um das Heizergehäuse der Heizerbaugruppe in das hohle Gehäuse zu zwingen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorliegende Erfindung wird besser aus der detaillierten Beschreibung verstanden werden, die im Folgenden gegeben wird, und aus den begleitenden Zeichnungen der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die jedoch nicht betrachtet werden sollten, um die Erfindung auf die spezifische Ausführungsform zu beschränken, sondern nur zur Erklärung und dem Verständnis dienen.
In den Zeichnungen:
1 ist eine teilweise Querschnittsansicht, die eine bekannte Glühkerze für Dieselmaschinen zeigt;
2 ist eine teilweise Querschnittsansicht, die eine Glühkerze gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt;
3 ist eine teilweise Draufsicht, die ein metallisches Rohr eines Heizers zeigt;
4 ist eine teilweise Querschnittsansicht, die einen Presspassvorgang zeigt, um einen Heizer in ein Gehäuse zu zwingen;
5 ist eine teilweise Draufsicht, welche die erste Abänderung eines Heizers zeigt;
6 ist eine teilweise Draufsicht, welche die zweite Abänderung eines Heizers zeigt;
7 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche die zweite Ausführungsform einer Glühkerze zeigt;
8 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche die erste Abänderung der zweiten Ausführungsform zeigt;
9 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche die zweite Abänderung der zweiten Ausführungsform zeigt;
10 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche eine Glühkerze gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung zeigt;
11 ist eine Draufsicht, welche einen Abschnitt eines Heizers zeigt, der zu bearbeiten ist, um eine pressgepasste Wand und einen Führungsschaft auszubilden;
12 ist eine Querschnittsansicht, welche ein Gehäuse zeigt, das in einem Presspassvorgang auf einem Halter angeordnet ist;
13 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche abgeschrägte Wände eines Heizers und eines Gehäuses zeigt;
14 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche einen Heizer zeigt, der in Ausrichtung in einer ersten Stufe eines Presspassvorgangs in einen Heizer eingefügt wird;
15 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche einen Heizer zeigt, der durch eine Matrize in ein Gehäuse gezwungen wird;
16 ist eine Draufsicht, die eine Abänderung eines metallischen Rohrs eines Heizers zeigt;
17 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche die erste Abänderung eines Presspassvorgangs in der dritten Ausführungsform zeigt;
18 ist eine Draufsicht, welche eine Spannbuchse zum Ergreifen eines Heizers in einem Presspassvorgang zeigt;
19 ist eine Querschnittsansicht, welche die Spannbuchse der 18 zeigt;
20 ist eine Ansicht von unten, welche einen Heizer zeigt, der durch die Spannbuchse der 18 ergriffen wurde;
21 ist eine Ansicht von unten, welche eine abgeänderte Form der Spannbuchse der 18 zeigt;
22 ist eine Querschnittsansicht, welche die zweite Abänderung eines Presspassvorgangs in der dritten Ausführungsform zeigt;
23 ist ein Diagramm, welches das Verhältnis zwischen durch Druckmatrizen bereitgestellten Lasten und einer gesamten auf den Heizer angewendeten Last zeigt;
24 ist eine Querschnittsansicht, welche die dritte Abänderung eines Presspassvorgangs in der dritten Ausführungsform zeigt;
25 ist ein Diagramm, welches das Verhältnis zwischen durch Spannbuchsen bereitgestellten Lasten und einer gesamten auf den Heizer angewendeten Last zeigt;
26 ist eine Querschnittsansicht, welche die vierte Abänderung eines Presspassvorgangs in der dritten Ausführungsform zeigt;
27 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche die vierte Ausführungsform einer Glühkerze zeigt;
28(a), 28(b) und 28(c) zeigen den Vorgang des Eindringens einer Dichtflüssigkeit in ein isolierendes Pulver, das in einem metallischen Rohr eines Heizers gepackt ist, um eine luftdichte Dichtung auszubilden;
29 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche das Innere eines metallischen Rohrs eines Heizers zeigt, nachdem es rollgedrückt wurde;
30 ist eine teilweise Querschnittsansicht, welche eine Dichtschicht zeigt, die aus einem metallischen Rohr herausgezwungen wird, nachdem es rollgedrückt wurde;
31 ist ein Diagramm, welches die Durchlässe eines Dichtteils darstellt, die für verschiedene Dickenwerte dessen gemessen wurde; und
32 ist ein Diagramm, welches das Verhältnis zwischen der Tiefe eines Abschnitts eines isolierenden Pulvers, in das eine Dichtflüssigkeit eindringt, und der Viskosität der Dichtflüssigkeit darstellt.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
Mit Bezug auf die Zeichnungen, in denen gleiche Bezugszeichen sich auf gleiche Teile durch verschiedene Ansichten beziehen, insbesondere auf 2, ist eine Glühkerze 1 gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt.
Die Glühkerze 1 hat im Allgemeinen ein Gehäuse 5, das in sich ausgebildet eine zylindrische Bohrung 50, einen in die Bohrung 50 pressgepassten Heizer 10 und eine Mittelstange 4 aufweist, die ein Ende mit einer Stromzufuhr verbindet (nicht gezeigt).
Das Anbringen des Heizers 10 an dem Gehäuse 5 wird dadurch erreicht, dass eine pressgepasste Wand 15, die auf einem Endabschnitt des Heizers 10 ausgebildet ist, in dichten Eingriff mit einer inneren Wand 55 kleinen Durchmessers der zylindrischen Bohrung 50 gebracht wird. Die pressgepasste Wand 15 weist eine unebene Oberfläche 60 auf, auf der feine Nuten oder Kratzer 6 ausgebildet sind. Jeder der Kratzer 6 weist eine Länge auf, die in einem Winkel von 30° oder mehr relativ zur Längsmittellinie der Glühkerze 1 orientiert ist (d.h. des Heizers 10). Es ist zweckmäßig, dass die Oberflächenrauhigkeit (Rz) der unebenen Oberfläche 60 25 μm oder mehr beträgt, um ein luftdichtes Dichten zwischen dem Heizer 10 und dem Gehäuse 5 sicherzustellen.
Der Heizer 10 hat ein metallisches Rohr 11, das einen geschlossenen Kopf 111 und eine Heizspule 3 aufweist, die innerhalb des Rohrs 11 vorgesehen ist. Das Rohr 11 ist mit einem isolierendem Pulver 2 gefüllt.
Die Mittelstange 4 weist einen Kopf 41 auf, der durch ein offenes Ende 112 des Rohrs 11 in das isolierende Pulver 2 eingefügt ist. Die Heizspule 3 ist an einem Ende 31 an einer Innenwand des Kopfs 111 des Rohrs 11 und an einem Ende 32 an der Spitze der Mittelstange 4 angeschweißt. Andere Anordnungen sind mit den in 1 gezeigten identisch, und deren detaillierte Erklärung wird hier ausgelassen.
Beim Zusammenbau der Glühkerze 1 werden das metallische Rohr 11 und die Mittelstange 4, an der das Ende 32 der Heizspule 3 angebracht wird, zuerst vorbereitet. Als nächstes wird die Heizspule 3 in das metallische Rohr 11 eingefügt und an dem Ende 31 an der Innenwand des Kopfs 111 des metallischen Rohrs 11 angeschweißt.
Das aus Magnesiumoxid (MgO) hergestellte, isolierende Pulver 2 wird in das metallische Rohr 11 gepackt, um die Heizspule 3 und den Kopf 41 der Mittelstange 4 von der Innenwand des metallischen Rohrs 11 zu isolieren.
Das metallische Rohr 11 wird rollgedrückt, um dessen Durchmesser zu verringern, und dabei die Dichte des isolierenden Pulvers 2 in dem metallischen Rohr 11 zu erhöhen, um die Mittelstange 4 und den Heizer 10 zusammenzufügen.
Der Basisabschnitt des metallischen Rohrs 11 wird geschliffen, um die pressgepasste Wand 15 auszubilden, die eine vorgewählte Rundheit aufweist und welche die auf sich ausgebildete, unebene Oberfläche 60 aufweist, die mit Linien (d.h. mit den Kratzern 6) gemustert ist, wie aus 3 ersichtlich ist. Das Einstellen der Rundheit und Ausbilden des Linienmusters wird durch das Steuern der Zufuhr eines Schleifrads erhalten. Die unebene Oberfläche 60 nimmt 20% oder mehr, bevorzugt 90% oder mehr (in dieser Ausführungsform 100%), eines Umfangsbereichs der pressgepassten Wand 15 auf und weist auf sich gleichmäßig ausgebildet die Kratzer 6 auf. Die Kratzer 6 können mit Zufuhrlinien ausgebildet sein, die sich im Wesentlichen rechtwinklig zur Längsmittelinie des metallischen Rohrs 11 erstrecken.
Als nächstes wird das Gehäuse 5 vorbereitet. Wie aus 4 ersichtlich ist, wird der Heizer 10 in das Gehäuse 5 gezwängt.
Wie oben beschrieben wurde, weist das Gehäuse 5 die in sich ausgebildete zylindrische Bohrung 50 auf, die sich in Längsrichtung erstreckt und die eine Einfügeöffnung 51 für den Heizer aufweist. In der zylindrischen Bohrung 50 ist die Innenwand 55 kleinen Durchmessers ausgebildet. Das Gehäuse 5 ist aus einem Material hergestellt, dessen Härte kleiner ist als die des Heizers 10.
Als nächstes wird das Gehäuse 5 auf einem Halter 26 angeordnet, wobei die Einfügeöffnung 51 für den Heizer nach oben gerichtet ist, wie aus 4 deutlich ersichtlich ist. Der bei dem Kopf durch einen Druckblock 81 zurückgehaltene Heizer 10 wird in das Gehäuse 5 eingefügt und dann durch den Druckblock 81 nach unten gedrückt, um die pressgepasste Wand in dichtem Eingriff mit der Innenwand 55 kleinen Durchmessers des Gehäuses 5 zu bringen. Dies bewirkt, dass der Teil des Materials der Innenwand 55 kleinen Durchmessers, der mit der pressgepassten Wand 15 in Berührung ist, einer plastischen Verformung unterzogen wird, so dass er die Kratzer 6 in der pressgepassten Wand 15 betritt, um Barrieren auszubilden, die ein luftdichtes Eingreifen zwischen dem metallischen Rohr 11 und dem Gehäuse 5 einführen.
Es ist zweckmäßig, dass die pressgepasste Wand 15 des Heizers 10 im Voraus mit einem Schmieröl wie zum Beispiel Fluorschmiermittel, Silikonschmiermittel, einem auf synthetischem Hydrokarbon basierenden Schmiermittel, einem auf Polyglykol basierenden Schmiermittel oder einem auf Vinylether basierenden Schmiermittel angewendet wird, um die Reibung zwischen der pressgepassten Wand 15 und der Innenwand 55 kleinen Durchmessers während des Einfügens des Heizers 10 in das Gehäuse 5 zu verringern.
Zuletzt ist eine Schraube 71, eine Harzbuchse 72, ein aus einem isolierenden Material hergestellter O-Ring 73, und eine Harzscheibe 74 in und auf dem Ende des Gehäuses 5 installiert, um die Mittelstange 4 hermetisch mit dem Gehäuse 5 zu halten.
5 zeigt die erste Abänderung des Heizers 10, der auf einer pressgepassten Wand 15 des metallischen Rohrs 11 eine unebene Oberfläche 62 ausgebildet aufweist. Die gesamte unebene Oberfläche 62 ist unter Verwendung eines Schneidwerkzeugs mit einer Spirallinie 6 gemustert. Andere Anordnungen sind identisch mit denen der ersten Ausführungsform.
6 zeigt die zweite Abänderung des Heizers 10, der eine auf der pressgepassten Wand 15 des metallischen Rohrs 11 ausgebildete, unebene Oberfläche 63 aufweist. Die gesamte unebene Oberfläche 63 ist zum Beispiel durch Rändeln mit gitterartigen Linien 6 gemustert. Andere Anordnungen sind mit denen der ersten Ausführungsform identisch.
7 zeigt die zweite Ausführungsform der Erfindung, die auf der Innenwand 55 kleinen Durchmessers des Gehäuses 5 anstelle der unebenen Oberfläche 60 auf der pressgepassten Wand 15 des Heizers 10 der ersten Ausführungsform eine unebene Oberfläche 64 ausgebildet aufweist. Die unebene Oberfläche 64 weist die Kratzer 6 in dem gleichen Muster wie bei der ersten Ausführungsform auf sich auf. Das Gehäuse 5 ist aus einem Material hergestellt, dessen Härte größer ist als die des Heizers 10. Andere Anordnungen sind identisch mit denen der ersten Ausführungsform.
8 zeigt die erste Abänderung der zweiten Ausführungsform, die auf der Innenwand 55 kleinen Durchmessers des Gehäuses 5 eine unebene Oberfläche 65 ausgebildet aufweist. Die unebene Oberfläche 65 ist mit einer Spirallinie 6 unter Verwendung eines Schneidwerkzeugs gemustert. Andere Anordnungen sind mit denen der zweiten Ausführungsform identisch.
9 zeigt die zweite Abänderung der zweiten Ausführungsform, die auf der Innenwand 55 kleinen Durchmessers des Gehäuses 5 die unebene Oberfläche 66 ausgebildet aufweist. Die unebene Oberfläche 66 ist zum Beispiel durch Rändeln mit gitterartigen Linien 6 gemustert. Andere Anordnungen sind identisch mit denen der zweiten Ausführungsform.
Während die oben beschriebenen Muster auf der pressgepassten Wand 15 des metallischen Rohrs 11 und der Innenwand 55 kleinen Durchmesser des Gehäuse durch feine Nuten definiert sind, können sie alternativ mit feinen Vorsprüngen oder Kanten ausgebildet werden. In diesem Fall bewirkt das Presspassen des Gehäuses 10 in das Gehäuse 5, dass die Kanten in die Innenwand 55 kleinen Durchmessers oder die pressgepasste Wand 15 gezwungen werden, je nach dem, welche der beiden weicher ist, um Barrieren auszubilden, die ein luftdichtes Eingreifen zwischen dem Heizer 10 und dem Gehäuse 5 sicherstellen.
10 zeigt eine gedrehte Ausführungsform der Glühkerze 1, die einen Heizer 10 aufweist, dessen Konstruktion zu denen der obigen Ausführungsformen unterschiedlich ist.
Der Heizer 10 weist ein metallisches Rohr 11 auf. Das metallische Rohr 11 hat einen Führungsschaft 17, dessen Durchmesser kleiner ist als jener der pressgepassten Wand 15 und der sich von der pressgepassten Wand 15 durch eine abgeschrägte Wand 16 erstreckt. Andere Anordnungen sind identisch mit denen der ersten Ausführungsform, wobei deren detaillierte Erklärung hier ausgelassen wird.
Beim Zusammenbau der Glühkerze 1 werden zuerst das metallische Rohr 11 und die Mittelstange 4 vorbereitet, an die das Ende 32 der Heizspule 3 angebracht wird. Als nächstes wird die Heizspule 3 in das metallische Rohr 11 eingefügt und an dem Ende 31 an der Innenwand des Kopfs 111 des metallischen Rohrs 11 angeschweißt.
Das aus Magnesiumoxid (MgO) hergestellte, isolierende Pulver 2 wird in das metallische Rohr 11 gepackt, um die Heizspule 3 und den Kopf 41 der Mittelstange 4 von der Innenwand des metallischen Rohrs 11 zu isolieren.
Das metallische Rohr 11 wird rollgedrückt, um dessen Durchmesser zu verringern, und dabei die Dichte des isolierenden Pulvers 2 in dem metallischen Rohr 11 zu erhöhen, um die Mittelstange 4 fest im dem Heizer 10 zu halten.
Ein Basisabschnitt des metallischen Rohrs 11, wie er durch eine gestrichelte Linie in 11 bezeichnet ist, wird geschliffen oder mit einem Schneidwerkzeug bearbeitet, um die pressgepasste Wand 15, die abgeschrägte Wand 16 und den Führungsschaft 17 auszubilden. Das Rolldrücken bewirkt normalerweise, dass sich die gesamte Länge des metallischen Rohrs 11 ändert, aber die Länge L des Kopfs 111 des metallischen Rohrs 11 zu einem unteren Ende der pressgepassten Wand 15, wie es in der Zeichnung zu sehen ist, ist fixiert, während die Länge des Führungsschafts 17 gemäß der Änderung der gesamten Länge des metallischen Rohrs 11 geändert wird. Es ist zweckmäßig, dass die Anordnung der pressgepassten Wand 15 von dem Kopf 111 des metallischen Rohrs 11 unter dem Zustand bestimmt wird, dass der Führungsschaft 17 eine Länge von 3 mm oder mehr aufweist, um ein Ausrichten des Heizers 10 mit dem Gehäuse 5 sicherzustellen, wenn sie vorübergehend gefügt werden.
Die unebene Oberfläche 60 wird auf die gleiche Weise ausgebildet, wie entweder in der ersten oder zweiten Ausführungsform.
Als nächstes wird das Gehäuse 5 vorbereitet, wie aus 12 ersichtlich ist. Der Heizer 12 wird auf eine Weise in das Gehäuse 5 gezwungen, wie im Folgenden diskutiert wird.
Wie oben beschrieben wurde, weist das Gehäuse 5 die abgeschrägte Oberfläche 56 auf, die durch das Abfasen einer Kante der Innenwand 55 kleinen Durchmessers ausgebildet wird, die der Einfügeöffnung 51 für den Heizer gegenüberliegt. Eine Neigung β der abgeschrägten Oberfläche 56 relativ zu der Längsmittellinie des Gehäuses 6 ist größer als eine Neigung α der abgeschrägten Wand 16 des Heizers 10 (α < β < 45°), wie aus 13 deutlich ersichtlich ist.
Wie aus 12 ersichtlich ist, ist das Gehäuse 5 auf dem Halter 86 gehalten, wobei die Einfügeöffnung 51 für den Heizer nach oben gerichtet ist. Im Gegensatz zu einer bekannten Konstruktion, bei der das Gehäuse 5 horizontal zurückgehalten wird, weist der Halter 86 in sich ein Durchloch 860 koaxial mit der zylindrischen Bohrung 50 des Gehäuses 5 ausgebildet auf. Das Durchloch 860 weist den Durchmesser auf, der größer ist als der Außendurchmesser der Mittelstange 4, aber kleiner als der Außendurchmesser des Gehäuses 5.
Als nächstes wird die Mittelstange 4 des Heizers 10 in die zylindrische Bohrung 15 des Gehäuses 5 eingefügt, um vorübergehend mit dem Heizer 10 und dem Gehäuse 5 gefügt zu werden, wie aus 14 ersichtlich ist. Wenn der Heizer 10 bei der Einfügung mit dem Gehäuse 5 fehlausgerichtet ist, wird er durch eine gleitende Bewegung der abgeschrägten Wand 16 des Heizers 10 entlang der abgeschrägten Oberfläche 56 des Gehäuses 5 zu der Innenwand 55 kleinen Durchmessers korrigiert.
Nachdem er mit dem Gehäuse 5 ausgerichtet ist, wird der Heizer 10 durch den Druckblock 81 nach unten gedrückt, um die pressgepasste Wand 15 in dichtem Eingriff mit der Innenwand 55 kleinen Durchmessers zu bringen wie aus 15 ersichtlich ist, wobei dadurch Barrieren ausgebildet werden, die ein luftdichtes Eingreifen zwischen dem metallischen Rohr 11 und dem Gehäuse 5 auf die gleiche Weise ausbilden wie in der ersten Ausführungsform.
Zuletzt werden die Schraube 71, die Harzbuchse 72, der O-Ring 73 und die Harzscheibe 74 in und auf dem Ende des Gehäuses 5 installiert, um die Mittelstange 4 hermetisch innerhalb des Gehäuses 5 zu halten.
Die Mittelstange 4 wird durch den Führungsschaft 17 des metallischen Rohrs 11 durch das gepackte, isolierende Pulver 2 zurückgehalten. Wie oben beschrieben wurde, erstreckt sich der Führungsschaft 17 von der pressgepassten Wand 15 durch die abgeschrägte Wand 16. Deswegen wird der Führungsschaft 17 im Durchmesser kaum verringert, und dabei die Isolierung der Mittelstange 4 von dem metallischen Rohr 11 beibehalten, sogar falls die pressgepasste Wand 15 so in die zylindrische Bohrung 15 gezwungen wird, dass ihr Durchmesser durch das dichte Eingreifen mit der Innenwand 55 kleinen Durchmessers des Gehäuses 5 verringert wird.
Bei dem Fall, bei dem die pressgepasste Wand 15 eine gewünschte Rundheit aufweist, nachdem das metallische Rohr 11 rollgedrückt wurde, kann die pressgepasste Wand 15 bündig mit einem Hauptabschnitt des metallischen Rohrs 11 ausgebildet werden, ohne geschliffen zu werden, nachdem das metallische Rohr 11 rollgedrückt wurde, wie aus 16 ersichtlich ist.
17 zeigt die erste Abänderung des Presspassvorgangs, um den Heizer 10 in der dritten Ausführungsform in das Gehäuse 5 zu zwingen.
Nachdem das Gehäuse 5, an dem der Heizer 10 vorübergehend gefügt ist, wie aus 14 ersichtlich ist, auf dem Halter 16 angeordnet ist, wird der Umfang des Heizers 10 durch eine Spannbuchse 6 gehalten, wie aus 17 ersichtlich ist.
Wie aus 18 bis 20 ersichtlich ist, weist die Spannbuchse 6 eine kegelförmige Buchse 69 auf, die durch Schlitze 63 gespalten ist, um drei radial angeordnete Backen 61 auszubilden. Die Buchse 69 weist ein Loch 60 zum Halten des Heizers in der Mitte des Bodens ausgebildet auf, um bogenförmige Oberflächen 62 zu definieren, die mit einer im Wesentlichen gleichen Krümmung zu der des Umfangs des Heizers 10 gekrümmt sind, um einen Berührungsbereich mit dem Umfang des Heizers 10 zu maximieren, und dabei eine örtliche Druckkonzentration auf dem Umfang des Heizers 10 während des Einfügens in das Gehäuse 5 zu vermeiden. Die Spannbuchse 6 kann alternativ vier Backen 61 aufweisen, wie in 21 gezeigt ist.
Das Anbringen des Heizers 10 an der Spannbuchse 6 wird durch das Ziehen des Heizers 6 in eine Matrize 7 unter Verwendung von Hydraulikdruck erreicht, wie aus 17 ersichtlich ist, zum Beispiel, um die Backen 61 zusammen zu drücken, und den Heizer 10 zu ergreifen. Ein durch die Spannbuchse 6 maximal ausgeübter Druck, um den Heizer 10 in das Gehäuse 5 zu zwingen, hängt von der Reibung zwischen der Spannbuchse 6 und dem metallischen Rohr 11 ab, und kann durch das Steuern des Drucks der Spannbuchse 6 eingestellt werden, der auf die Backen 61 wirkt.
Als nächstes wird der durch die Spannbuchse 6 gehaltene Heizer 10 unter Verwendung einer Pressmaschine (nicht gezeigt) nach unten gezwungen, um die pressgepasste Wand 15 des Heizers 10 in dichten Eingriff mit der Innenwand 55 kleinen Durchmessers des Gehäuses 5 zu bringen, wie aus 17 ersichtlich ist.
Andere Vorgänge sind mit denen der dritten Ausführungsform identisch, und deren detaillierte Erklärung wird hier ausgelassen.
22 zeigt die zweite Abänderung des pressgepassten Vorgangs, um den Heizer 10 in der dritten Ausführungsform in das Gehäuse 5 zu zwingen.
Die Spannbuchse 6 hat eine Schubstange 68, die während des Einfügens in das Gehäuse 5 einen zusätzlichen Druck auf den Heizer 10 ausübt. Die Schubstange 68 hat einen Gewindeabschnitt 682 und einen Schaft 689. Der Gewindeabschnitt 682 kommt mit einem in einer Innenwand der Spannbuchse 6 ausgebildeten Innengewinde 64 in Eingriff. Der Schaft 689 weist einen nach innen gekrümmten Kopf 681 auf, um somit zu dem runden Kopf 111 des Heizers 10 zu passen.
Das Anbringen des Heizers 10 an dem Gehäuse 5 wird auf die folgende Weise erhalten. Der Heizer 10 wird zuerst durch die Spannbuchse 6 gehalten. Die Schubstange 68 wird in die Spannbuchse 6 eingeschraubt, bis sie den Kopf 111 des Heizers 10 berührt, ohne den Heizer 10 nach unten zu zwingen. Ein Ergreifen des Heizers 10 wird so eingestellt, dass eine maximale Reibung zwischen der Spannbuchse 6 und dem Heizer 10 F1 beträgt (d.h. 5 kN).
Als nächstes wird eine Last durch eine Pressmaschine (nicht gezeigt) gemäß der aus 23 ersichtlichen Lastlinien nach unten auf die Spannbuchse 6 ausgeübt. In 23 bezeichnet eine Linie A eine von der Spannbuchse 6 auf den Heizer 10 übertragene Last, eine Linie B bezeichnet eine von der Schubstange 68 auf den Heizer 10 übertragene Last, und eine Linie C bezeichnet die Summe der von der Spannbuchse 6 und der Schubstange 68 übertragenen Lasten.
Wie aus 23 ersichtlich ist, wird in einer Anfangsphase des Pressvorgangs die Last nur von der Spannbuchse 6 auf den Heizer 10 übertragen, wie durch die Linie A dargestellt ist. Wenn die durch die Spannbuchse 6 auf den Heizer ausgeübte Last F1 erreicht, nämlich die maximale Reibung zwischen der Spannbuchse 6 und dem Heizer 10, wird sie konstant, ohne weiter anzusteigen. Der Heizer 10 beginnt zu rutschen, so dass er gegen den Kopf 681 der Schubstange 68 gezwungen wird, und dabei verursacht, dass die durch die Schubstange 68 auf den Heizer 10 ausgeübte Last erhöht wird, wie durch die Linie B ersichtlich ist. Der Pressvorgang ist vollständig, wenn die gesamte Last 10 kN erreicht, wie durch die Linie C gezeigt ist.
Der Pressvorgang dieser Ausführungsform wendet eine Last von 5 kN auf den Heizer 10 durch sowohl die Spannbuchse 6 als auch die Schubstange 68 auf. Mit anderen Worten wirkt eine Last von 5 kN in Folge auf verschiedene Abschnitte des Heizers 10. Dies verringert während des Pressvorgangs weiter örtliche Druckkonzentrationen auf den Heizer 10, wenn mit den obigen Ausführungsformen verglichen wird.
24 zeigt die dritte Abänderung des Presspassvorgangs, um den Heizer 10 in der dritten Ausführungsform in das Gehäuse 5 zu zwingen.
Diese Abänderung verwendet erste und zweite Spannbuchsen 65 und 66, die in sich ausgebildet Mittelöffnungen aufweisen, um ähnlich zu der in 17 gezeigten Spannbuchse 6 bogenförmige Oberflächen 652 bzw. 662 auszubilden. Die ersten und zweiten Spannbuchsen 65 und 66 sind vertikal in einem gegebenen Abstand vorgesehen und wenden verschiedene Lasten gemäß den in 25 gezeigten Lastlinien nach unten auf den Heizer 10 auf. In 25 bezeichnet eine Linie D eine von der ersten Spannbuchse 65 auf den Heizer 10 übertragene Last, eine Linie E bezeichnet eine von der zweiten Spannbuchse 66 auf den Heizer 10 übertragene Last, und eine Linie F bezeichnet die Summe der von den ersten und zweiten Spannbuchsen 65 und 66 übertragenen Lasten. Ein von der ersten Spannbuchse 65 auf den Heizer 10 ausgeübtes Lastverhältnis zu der von der zweiten Spannbuchse 66 auf den Heizer 10 ausgeübten Last beträgt 1,3 : 1. Insbesondere ist durch die erste Spannbuchse 65 eine größere Last bereitgestellt, die in der Nähe der pressgepassten Wand 15 des Heizers 10 angeordnet ist, während eine kleinere Last durch die zweite Spannbuchse 66 bereitgestellt ist, die weit von der pressgepassten Wand 15 angeordnet ist, wobei dadurch ein Biegen oder eine Zerstörung des Heizers 10 während des Presspassvorgangs vermieden wird.
26 zeigt die vierte Abänderung des Presspassvorgangs, um den Heizer 10 gemäß der dritten Ausführungsform in das Gehäuse 5 zu zwingen.
Diese Abänderung verwendet eine erste Spannbuchse 65 und eine zweite Spannbuchse 66, die innerhalb der ersten Spannbuchse 65 vorgesehen ist. Die erste Spannbuchse 65 weist eine konische Buchse 69 auf, die ähnlich zu der in 18 gezeigten durch Schlitze gespaltet ist, um radial angeordnete Backen 651 auszubilden. Die Buchse 69 weist ein Loch 650 zum Halten des Heizers in dem Mittelpunkt des Bodens auf, um bogenförmige Oberflächen 652 zu definieren, die mit einer im Wesentlichen gleichen Krümmung wie der Umfang des Heizers 10 nach außen gekrümmt sind, um einen Berührungsbereich mit dem Umfang des Heizers 10 zu maximieren, und dabei lokale Druckkonzentrationen auf den Umfang des Heizers 10 während des Einfügens in das Gehäuse 5 zu vermeiden. Die erste Spannbuchse 65 weist in sich eine abgeschrägte Bohrung 654 auf, die in Ausrichtung mit dem Loch 650 zum Einfügen des Heizers ist, innerhalb von dem die zweite Spannbuchse 66 montiert ist.
Die zweite Spannbuchse 66 weist gleich wie die erste Spannbuchse 65 eine konische Buchse 71 auf, die durch Schlitze gespaltet ist, um radial angeordnete Backen 661 auszubilden. Die Buchse 71 weist ein Loch 660 zum Halten des Heizers in dem Mittelpunkt ihres Bodens ausgebildet auf, um bogenförmige Oberflächen 662 ähnlich zu der ersten Spannbuchse 65 zu definieren, und hält ebenfalls eine abgeschrägte äußere Oberfläche 664, die eine innere Wand der abgeschrägten Bohrung 654 der ersten Spannbuchse 65 abgrenzt.
Die erste Spannbuchse 65 ist konstruiert, durch Hydraulikdruck in eine Matrize 67 gezogen zu werden, um die Backen 651 zusammen zu quetschen, und den Heizer 10 in dichtem Eingriff der bogenförmigen Oberfläche 652 mit dem Umfang des Heizers 10 zu ergreifen. Die zweite Spannbuchse 66 ist konstruiert, durch Luft oder Hydraulikdruck in die abgeschrägte Bohrung 654 der ersten Spannbuchse 65 gezwungen zu werden, um die Backen 661 zusammen zu quetschen, und einen Kopfabschnitt des Heizers 10 zu ergreifen.
Von den ersten und zweiten Spannbuchsen 65 und 66 nach unten auf den Heizer 10 angewendete Lasten werden durch das Steuern der Luft- und Hydraulikdrücke eingestellt, die auf die ersten und zweiten Spannbuchsen 65 und 66 wirken, und können ähnlich zur dritten Abänderung bestimmt werden, wie oben beschrieben wurde.
27 zeigt die vierte Ausführungsform der Glühkerze 1, die einen Heizer 10 aufweist, dessen Konstruktion von den oben beschriebenen Ausführungsformen unterschiedlich ist.
Das metallische Rohr 11 weist eine darauf ausgebildete pressgepasste Wand 15 auf, deren Durchmesser im Wesentlichen gleich zu dem eines Hauptabschnitts des metallischen Rohrs 11 ist. Ein zylindrisches Dichtteil 90 ist innerhalb des offenen Endes 112 des metallischen Rohrs 11 vorgesehen, das die Dicke T (in dieser Ausführungsform 3 mm) aufweist, wie aus 29 ersichtlich ist, kleiner als die Länge L (in dieser Ausführungsform 20 mm) eines Kopfabschnitts der Mittelstange 4, die in dem isolierendem Pulver 2 eingebettet ist.
Andere Anordnungen sind mit denen der ersten Ausführungsform identisch und deren detaillierte Erklärung wird hier ausgelassen.
Beim Zusammenbau der Glühkerze 1 werden zuerst das metallische Rohr 11 und die Mittelstange 4, an deren Ende 32 die Heizspule 3 angebracht ist, vorbereitet. Als nächstes wird die Heizspule 3, wie aus 28(a) ersichtlich ist, in das metallische Rohr 11 eingefügt und bei dem Ende 31 mit der Innenwand des Kopfs 111 des metallischen Rohrs 11 durch Plasmaschweißen verbunden.
Das aus Magnesiumoxid (MgO) hergestellte Isolierpulver 2 wird in das metallische Rohr 11 gepackt und Schwingungen ausgesetzt, um dessen Dichte zu erhöhen.
Eine dichtende Flüssigkeit 80 wird, wie aus 28(b) ersichtlich ist, auf das isolierende Pulver 2 in dem metallischen Rohr 11 gegeben. Die dichtende Flüssigkeit 80 ist eine lufthärtende, warmhärtende, oder ultravioletthärtende Flüssigkeit wie z.B. Silikongummi, Fluorgummi, Acrylatharz, Phlorosilikongummi, NBR Gummis, Hydringummi und Epoxygummis, die eine Viskosität von 50 bis 10000 St aufweisen. Diese Ausführungsform verwendet flüssigen Silikongummi, der eine Viskosität von 250 St aufweist.
Nachdem sie in das metallische Rohr 11 gegeben wurde, wird die dichtende Flüssigkeit 80 für 5 Stunden oder mehr bei Raumtemperatur belassen. Dies bewirkt, wie aus 28(c) ersichtlich ist, dass die Dichtflüssigkeit 80 das isolierende Pulver 2 durchdringt und aushärtet, und dabei das Dichtteil 90 ausbildet. Der Teil der Dichtflüssigkeit 80, der auf dem isolierenden Pulver 2 zurückbleibt, wird ausgehärtet, um eine dichtende Schicht 85 auszubilden. Das dichtende Teil 90 und die dichtende Schicht 85 dienen, um den Eintritt von Luft oder Öl in das metallische Rohr 11 zu verhindern.
Als nächstes wird das metallische Rohr 11 rollgedrückt, um dessen Durchmesser auf einen gewünschten Wert zu verringern. Dies bewirkt, dass die Dichte des isolierenden Pulvers 2 in dem metallischen Rohr 11 erhöht wird, und die gesamten Länge des metallischen Rohr 11 verlängert wird, mit dem Ergebnis, dass das dichtende Teil 90 und die dichtende Schicht 85, wie aus 29 ersichtlich ist, ihre Dicke ein wenig erhöhen. Falls das dichtende Teil 85, wie aus 30 ersichtlich ist, aus dem metallischen Rohr 11 herausgezwungen wird, kann sie entweder entfernt werden oder gelassen werden, wie sie ist.
Andere Zusammenbauvorgänge sind mit denen der ersten Ausführungsform identisch und deren detaillierte Erklärung wird hier ausgelassen.
31 stellt das Durchdringen des dichtenden Teils 90 dar, das für verschiedene Dickenwerte davon gemessen wurde.
Es ist durch Erfahrung bekannt, dass ein dichtendes Teil mit einer Durchlässigkeit von 10^–5cc/sec·kg/cm² oder weniger in der praktischen Verwendung von Glühkerzen nicht zu beanstanden ist. Somit zeigt 31, dass es zweckmäßig ist, dass die Dicke T des dichtenden Teils 90 0,5 mm oder mehr beträgt, wenn das dichtende Teil 90 aus flüssigem Silikongummi herstellt ist.
32 stellt das Verhältnis zwischen der Tiefe eines Abschnitts des isolierenden Pulvers 2 dar, in welche die dichtende Flüssigkeit 80 durch dringt (d.h. die Dicke des dichtenden Teils 90), und auf welche sich im Folgenden als dichtflüssigkeitsdurchdrungene Tiefe bezogen wird, und der Viskosität der Dichtflüssigkeit 80.
Vier Arten von dichtender Flüssigkeit mit unterschiedlichen Viskositäten von 50, 250, 1000 und 10000 St wurden in das metallische Rohr 11 gegeben. Die dichtende flüssigkeitsdurchdrungene Tiefe wurde für einen gegebenen Zeitraum für jede Art von dichtender Flüssigkeit gemessen. Wie aus 32 zu erkennen ist, wird die dichtflüssigkeitsdurchdrungene Tiefe für jede Art von Dichtflüssigkeit konstant, nachdem ein bestimmter Zeitraum verstrichen ist. Somit wurde herausgefunden, dass das Einstellen der Dicke des Dichtteils 90 durch das Ändern der Viskosität der dichtenden Flüssigkeit 80 erhalten werden kann.
Wie oben beschrieben wurde, ist es zweckmäßig, dass die Dicke T des dichtenden Teils 90 in der in 27 gezeigten Konstruktion in dem Fall 0,5 mm oder mehr ist, bei dem das dichtende Teil 90 aus einem flüssigen Silikongummi hergestellt ist. 32 zeigt, dass die Verwendung der dichtenden Flüssigkeit 80 mit einer Viskosität von 50 bis 10000 St gestattet, dass ein dichtendes Teil 90 mit einer Dicke von 0,5 mm oder mehr ausgebildet ist.
Während die vorliegende Erfindung in Bezug auf die bevorzugten Ausführungsformen offenbart wurde, um ein besseres Verständnis davon zu ermöglichen, sollte erkannt werden, dass die Erfindung auf verschiedene Weisen ausgeführt werden kann, ohne von den Grundlagen der Erfindung abzuweichen. Deswegen sollte die Erfindung verstanden werden, alle möglichen Ausführungsformen und Abänderungen der gezeigten Ausführungsformen zu enthalten, die ohne von den Grundlagen der Erfindung gemäß den angehängten Ansprüchen abzuweichen ausgeführt werden können.
Eine verbesserte Dichtkonstruktion für eine Glühkerze für Dieselmaschinen ist bereitgestellt. Die Glühkerze hat eine Heizerbaugruppe, die aus einem Heizergehäuse, einem Heizelement und einer Stromzufuhrstange besteht. Das Heizergehäuse weist in sich vorgesehen das mit der Stromzufuhrstange verbundene Heizelement auf, und weist ebenfalls auf einem seiner Umfänge ausgebildet eine pressgepasste Wand auf, die in dichtem Eingriff mit einer inneren Umfangswand eines hohlen Gehäuses in das hohle Gehäuse pressgepasst ist. Eine unebene Oberfläche wird entweder auf der pressgepassten Wand des Heizergehäuses oder der inneren Umfangswand des hohlen Gehäuses ausgebildet. Die unebene Oberfläche ist mit Linien wie zum Beispiel feinen Nuten oder Kanten gemustert, die in einem Winkel relativ zu einer Längsmittelinie der Glühkerze orientiert sind, um Barrieren auszubilden, wenn die pressgepasste Wand in das hohle Gehäuse gezwungen wird, was luftdichte Dichtungen zwischen dem Heizergehäuse und dem hohlen Gehäuse einführt.

Claims

Glühkerze (1) mit: einem hohlen, eine gegebene Länge aufweisenden Gehäuse (5); einer Heizerbaugruppe (10), die ein Heizergehäuse (11), ein Heizelement (3), und eine Stromzufuhrstange (4) hat, wobei das Heizergehäuse (11) in sich vorgesehen das mit der Stromzufuhrstange (4) verbundene Heizelement (3) aufweist, und ebenfalls an einem seiner Randbereiche ausgebildet eine pressgepasste Wand (15) aufweist, die in festsitzendem Eingriff mit einer inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5) in das hohle Gehäuse eingepasst ist; gekennzeichnet durch eine unebene Oberfläche (60), die entweder auf der pressgepassten Wand (15) des Heizergehäuses (11) oder auf der inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5) ausgebildet ist, wobei die unebene Oberfläche (60) auf sich ausgebildet ein Muster aufweist, das eine Länge aufweist, die an einem Winkel relativ zu einer Längs-Mittellinie der Glühkerze (1) orientiert ist.
Glühkerze (1) nach Anspruch 1, wobei die unebene Oberfläche (60) eine Oberflächenrauhigkeit von 25 μm oder weniger (Rz) aufweist.
Glühkerze (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die unebene Oberfläche (60) 20% oder mehr eines Bereiches von entweder der pressgepassten Wand (15) des Heizergehäuses (11) oder der inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5) einnimmt.
Glühkerze (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die unebene Oberfläche (60) mit Linien gemustert ist.
Glühkerze (1) nach Anspruch 4, wobei die Linien der unebenen Oberfläche (60) in einem Winkel von 30 Grad oder mehr relativ zu der Längs-Mittellinie der Glühkerze (1) orientiert sind.
Glühkerze (1) nach Anspruch 4, wobei die Linien der unebenen Oberfläche (60) entweder mit feinen Nuten oder Vorsprüngen ausgebildet sind.
Glühkerze (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die pressgepasste Wand (15) des Heizergehäuses (11) eine Härte aufweist, die von der der inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5) unterschiedlich ist.
Glühkerze (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, außerdem mit einem isolierenden Pulver (2), das innerhalb des Heizergehäuses (11) vorgesehen ist, um das Heizelement (3) von dem Heizergehäuse (11) zu isolieren und einem Dichtteil, wobei das Heizergehäuse (11) eine gegebene Länge aufweist und darin ausgebildet ein offenes Ende aufweist, die Stromzufuhrstange (4) teilweise durch das offene Ende des Heizergehäuses (11) in das isolierende Pulver (2) eingefügt ist, und das Dichtteil aus einer Dichtflüssigkeit hergestellt ist, die in einen Abschnitt des isolierenden Pulvers (2) eindringt, der dem offenen Ende des Heizergehäuses (11) ausgesetzt ist, und die gehärtet wird, um eine luftdichte Dichtung in dem offenen Ende des Heizergehäuses (11) auszubilden.
Glühkerze (1) nach Anspruch 8, wobei die Dicke des Dichtteils kleiner ist als die Länge des Abschnitts der Stromzufuhrstange (4), die in das isolierende Pulver (2) eingebettet ist.
Glühkerze (1) nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Dichtteil eine Durchlässigkeit von 10 cm³/sek·kg/cm oder weniger aufweist.
Glühkerze (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei das Dichtteil aus einem Silikonkautschuk hergestellt ist.
Glühkerze (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Dicke des Dichtteils 0,5 mm oder mehr beträgt.
Glühkerze (1) nach Anspruch 1, mit: dem Heizelement (3), das mit der Stromzufuhrstange (4) verbunden und teilweise durch ein offenes Ende in das Heizergehäuse (11) eingefügt ist; einem isolierenden Pulver (2), das innerhalb des Heizergehäuses (11) vorgesehen ist, um das Heizelement (3) von dem Heizergehäuse (11) zu isolieren; und einem aus einer dichtenden Flüssigkeit hergestellten Dichtteil, das in einen Abschnitt des isolierenden Pulvers (2) eindringt, der dem offenen Ende des Heizergehäuses (11) ausgesetzt ist, und der gehärtet wird, um eine luftdichte Dichtung in dem offenen Ende des Heizergehäuses (11) auszubilden.
Glühkerze nach Anspruch 13, wobei das Dichtteil eine Durchlässigkeit von 10 cm³/sek·kg/cm oder weniger aufweist.
Glühkerzenherstellungsverfahren mit den Schritten: Vorbereiten eines hohlen Gehäuses (5), das eine gegebene Länge aufweist; Vorbereiten einer Heizerbaugruppe (10) mit einem Heizergehäuse (11) und einem Heizelement (3), das innerhalb des Heizergehäuses (11) vorgesehen ist, wobei das Heizergehäuse (11) eine pressgepasste Wand (15) an einem seiner Randbereiche ausgebildet aufweist; Zwingen des Heizergehäuses (11) der Heizerbaugruppe (10) in das hohle Gehäuse (5), um ein festsitzendes Eingreifen zwischen der pressgepassten Wand (15) des Heizergehäuses (11) und der inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5) einzuführen; gekennzeichnet durch den Schritt Bearbeiten von entweder der pressgepassten Wand (15) des Heizergehäuses (11) und der inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5), um so eine unebene Oberfläche (60) mit einem Muster auszubilden, das eine Länge aufweist, die in einem Winkel relativ zu einer Längs-Mittellinie des hohlen Gehäuses (5) orientiert ist.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 15, wobei der Bearbeitungsschritt die unebene Oberfläche (60) mit Linien mustert, die entweder aus feinen Nuten oder aus Vorsprüngen ausgebildet sind.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 15, wobei der Zwangsschritt einen Ergreifungsschritt hat, bei dem ein Randbereich des Heizergehäuses (11) unter Verwendung einer Klemmbuchse (6) ergriffen wird, und einen Druckschritt, bei dem die Klemmbuchse (6) gedrückt wird, um das Heizergehäuse (11) der Heizerbaugruppe (10) in das hohle Gehäuse (5) zu zwingen.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 17, wobei der Zwangsschritt außerdem einen Montageschritt hat, bei dem vor dem Druckschritt das Heizergehäuse (11) ausgerichtet in dem hohlen Gehäuse (5) montiert wird.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 17, wobei der Zwangsschritt außerdem einen zweiten Druckschritt hat, bei dem ein Kopf des Heizergehäuses (11) unter Verwendung eines Druckteils gedrückt wird, nachdem eine auf das Heizergehäuse (11) von der Klemmbuchse (6) ausgeübte Last eine gegebene Höhe erreicht.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 15, wobei der Zwangsschritt einen Ergreifungsschritt hat, bei dem axial beabstandete Umfangsabschnitte des Heizergehäuses (11) unter Verwendung einer ersten und einer zweiten Klemmbuchse (65, 66) ergriffen werden, und einen Druckschritt, bei dem die erste beziehungsweise zweite Klemmbuchse unter unterschiedlichen Drücken gedrückt wird, um das Heizergehäuse (11) der Heizerbaugruppe (10) in das hohle Gehäuse (5) zu zwingen.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 15 mit den Schritten: Ergreifen eines Umfangs des Heizergehäuses (11) mit bogenförmigen Flächen von Klemmbacken einer Klemmbuchse (6); und Drücken der Klemmbuchse (6), um das Heizergehäuse (11) der Heizerbaugruppe (10) in das hohle Gehäuse (5) zu zwingen, um ein festsitzendes Eingreifen zwischen der druckgepassten Wand (15) des Heizergehäuses (11) und einer inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5) einzuführen.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 21, außerdem mit einem zweiten Druckschritt, bei dem ein Kopf des Heizergehäuses (11) unter Verwendung eines Druckteils gedrückt wird, nachdem eine von der Klemmbuchse (6) auf das Heizergehäuse (11) angewendete Last eine gegebene Höhe erreicht.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 21, wobei der Ergreifungsschritt axial beabstandete Umfangsabschnitte des Heizergehäuses (11) unter Verwendung einer ersten und einer zweiten Klemmbuchse (65, 66) ergreift, und wobei der Druckschritt die ersten beziehungsweise zweiten Klemmbuchsen (65, 66) unter unterschiedlichen Drücken drückt, um das Heizergehäuse (11) der Heizerbaugruppe (10) in das hohle Gehäuse (5) zu zwingen.
Glühkerzenherstellungsverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vorbereiten der Heizerbaugruppe (10) ein isolierendes Pulver (2) bereitgestellt ist, wobei das isolierende Pulver (2) innerhalb des Heizerrohrs vorgesehen ist, um das Heizelement (3) von dem Heizerrohr zu isolieren; mit dem Schritt, bei dem eine Dichtflüssigkeit in einen Abschnitt des isolierenden Pulvers (2) eindringt, der dem offenen Ende des Heizerrohrs ausgesetzt ist, und Härten der Dichtflüssigkeit, um eine luftdichte Dichtung in dem offenen Ende des Heizergehäuses (11) auszubilden; Reduzieren des Heizerrohrs, um dessen Durchmesser zu verringern, und Zwingen des Heizerrohrs in das hohle Gehäuse (5), um ein festsitzendes Eingreifen zwischen der druckgepassten Wand (15) des Heizerrohrs und der inneren Umfangswand (55) des hohlen Gehäuses (5) einzuführen.