DE69101426T2

DE69101426T2 - Mutter mit bogenförmigem Rand und Verfahren zur Herstellung.

Info

Publication number: DE69101426T2
Application number: DE69101426T
Authority: DE
Inventors: Richard Lee Reynolds
Original assignee: Pac Fasteners
Current assignee: Pac Fasteners
Priority date: 1990-11-28
Filing date: 1991-08-15
Publication date: 1994-06-23
Anticipated expiration: 2011-08-16
Also published as: CA2049138A1; US5139380A; EP0488500B1; JPH0681828A; DE69101426D1; EP0488500A1; CA2049138C

Description

Die vorliegende Erfindung steht im Zusammenhang mit gewindeten Mutterelementen, die im allgemeinen durch Pressen aus Blech geformt sind.

ZUSAMMFASSUNG UND STAND DER TECHNIK DER ERFINDUNG

Gewindete Mutterelemente, die durch Pressung aus im allgemeinen flachen Blechmaterial hergestellt sind, sind bekannt und Beispiele für solche Mutterelemente finden sich in dem U.S. Patent No. 2,378,957, erteilt am 26. Juni, 1945 an G.A. Tinnerman für Befestigungsvorrichtung, U.S. Patent 2,090,640. erteilt am 24. August 1937 an H. Rosenberg für Kapselmutter und deren Her-stellungstechnik und U.S. Patent 2,279,388.
In der vorliegenden Erfindung ist ein leichtes gewindetes Mutterelement, welches aus flachem Blechmaterial geformt wird, mit einem hohen Verhältnis Festigkeit/Gewicht versehen. Mit der Konstruktion der vorliegenden Erfindung kann zum Beispiel eine leichte Bundmutter geformt werden, die ungefähr 80% der Festigkeit einer herkömmlichen kompakten Bundmutter vergleichbarer Größe hat, wobei sie nur ungefähr ein Drittel deren Gewichts hat.
Die Erfindung beinhaltet eine nach dem Anspruch 1 definierte Mutter und ein nach dem Anspruch 7 definiertes Verfahren.
In der Durchführung der vorliegenden Erfindung wird eine wellenförmige Konfiguration verwendet, durch die das Mutterelement mit einer Außenlinie, die das Ergreifen durch einen herkömmlichen mehrseitigen Schraubenschlüssel erleichtert, und einer Innenlinie versehen wird, die die Bildung eines Gewindes erleichtert, welches einen hochprozentigen Gewindeeingriff mit dem passenden Gewindebolzen oder anderen Gewindeelementen hat und daher ein hochfestes Gewinde vorsieht. Somit ist das Mutterelement der vorliegenden Erfindung aus flachem Blech in eine Struktur geformt, die eine im wesentlichen gleichförmige zylindrische Trommel mit einer vergrößerten Flansch an einem Ende hat. Die Mutter kann auch ohne Flansch konstruiert werden. Danach wird der Zylinder radial nach innen an einer Vielzahl von Stellen verformt, so daß sich radial nach innen erstreckende Nockenvorsprünge bilden, die gekrümmte Oberflächen haben, die mit Zwischenraum von sich radial nach außen erstreckenden Nokkenvorsprüngen angeordnet sind, die gekrümmte Oberflächen haben. Danach wird ein Innen- oder Muttergewinde an den inneren Nockenvorsprüngen gebildet. Obwohl die Gewindeform durch Metallentfernung beim Schneiden geformt werden kann, erfolgt dies vorzugsweise durch Formgewindebohrer; das sind Gewindebohrer, die Metall verlagern, anstatt das Metall abzuschneiden. Wie ersichtlich sein wird, ist das Ergebnis ein leichtes Befestigungselement mit einem hohen Verhältnis Festigkeit/Gewicht, das eine relativ preisgünstige Konstruktion hat.
Die Ausführung der Mutter erleichtert auch die Bereitstellung einer selbstsichernden Eigenschaft. Zusätzlich kann ein durchgehender Ring oder Bund am oberen Teil des Zylinders der Mutter mit durchgehenden Gewinden angebracht werden, um eine Abdichtung an diesem Ende und eine Erhöhung der Gewindefestigkeit vorzusehen. Die Konstruktion der Mutter und das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglichen auch die Struktur der Mutter, die in einem Stück mit einem größeren Blechteil geformt wird, wie zum Beispiel einem Knieblech oder Tragkörperelement.
Somit ist ein Zweck der vorliegenden Erfindung, ein leichtes Mutterelement bereitzustellen, das aus Blech geformt ist und eine wellenförmige Konstruktion hat, die von umfangsmäßig wechselnden, sich radial nach innen und nach außen erstreckenden Nockenvorsprüngen definiert wird.
Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Blechmutter und eines Fertigungsverfahrens.
Andere Zwecke, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung und den anhängenden Ansprüchen im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen ersichtlich, in denen:
Figur 1 eine Bildansicht einer Form eines Metallmutterelements der vorliegenden Erfindung ist;
Figur 2 eine Vorderdraufsicht des Mutterelements der Figur 1 ist;
Figur 3 eine Schnittansicht des Mutterelements der Figur 1 ist, welches im allgemeinen in der Richtung der Pfeile 3-3 der Figur 2 aufgenommen wurde;
Figur 4 eine Schnittansicht des Mutterelements der Figur 1 ist, welche im allgemeinen in der Richtung der Pfeile 4-4 in Figur 2 aufgenommen wurde;
Figur 5 eine bruchstückartige Schnittansicht auf einen vergrößerten Maßstab des Mutterelements der Figur 1 ist, welche im allgemeinen in der Richtung der Pfeile 5-5 in Figur 1 aufgenommnen wurde, in der in durchgezogenen Linien der Zylinderteil dargestellt wird, bevor der Nockengewindeteil darin gebildet wird und als Transparentansicht des Gewindeteils dargestellt wird, der durch die Metallverlagerung geformt wird;
Figur 6 eine Vorderdraufsicht ist, in der die Bildung einer selbstsichernden Eigenschaft an einer Mutterstruktur dargestellt wird, wie sie in Figur 1 gezeigt wird, wobei die Haltevorrichtung für die Bereitstellung der selbstsichernden Eigenschaft als Transparentansicht dargestellt wird;
Figur 7 eine Bildansicht ähnlich der der Figur 1 ist, in der das Mutterelement dargestellt wird, nachdem die selbstsichernde Eigenschaft hinzugefügt wurde;
Figur 8 eine Schnittansicht des Mutterelements der Figur 7 ist, die im allgemeinen in der Richtung der Pfeile 8-8 in Figur 7 aufgenommen wurde;
Figur 9 eine Schnittansicht nur des Mutterelements nur der Figur 6 ist, welche in der Richtung der Pfeile 9-9 in Figur 6 aufgenommen wurde, nachdem die selbstsichernde Eigenschaft hinzugefügt worden ist;
Figur 10 eine bruchstückartige Schnittansicht im vergrößerten Maßstab der Teile des Mutterelements der Figur 9 ist, die im allgemeinen in dem Kreis 10 angemerkt sind; und
Figur 11 eine Bildansicht der Mutterstruktur des Typs ist, die in Figur 1 dargestellt wird und die geformt als Teil des Knieblech-oder Tragekörperteils gezeigt wird.
Wenn man jetzt die Figuren 1-5 ansieht, wird ein Mutterelement 10 dargestellt, welches ein Zylinderteil 12 beinhaltet, das an einem Ende in einer vergrößerten, im allgemeinen flachen Flansch 14 endet. Das entgegengesetzte Ende des Zylinderteils 12 endet in einem Ringwulstteil 16. Das Mutterelement 12 wird aus flachem Blechmaterial geformt und daher sind die Wanddicken des Zylinderteils 12, der vergrößerten Flansch 14 und des Ringteils 16 im wesentlichen gleich.
Das Zylinderteil 12 wird mit einer Vielzahl von umlaufenden, gleichen, mit Zwischenraum angeordneten, sich radial nach außen erstreckenden Nockenvorsprüngen 18 gebildet, die mit sich radial nach innen erstreckenden Nockenvorsprüngen 20 abwechseln. In der Form der Erfindung der Figuren 1-5 werden sechs äußere Nockenvorsprünge 18, die sich mit sechs inneren Nockenvorsprüngen 20 abwechseln, gezeigt. In diesem Zusammenhang ist die allgemeine Außenlinie, die von den Nockenvorsprüngen 18 und 20 definiert wird, eine ungleichmäßige Oberfläche, die das Ergreifen durch ein Schlüsselwerkzeug erleichert. Die Außenlinie kann so gemacht sein, daß sie von einem herkömmlichen Schraubenschlüssel erfaßt werden kann, d.h. der in der Lage ist, eine herkömmliche Sechskantmutter zu greifen, oder speziell geformt sein kann, um das Ergreifen durch ein Spezialwerkzeug zu ermöglichen.
Das Mutterelement 10 hat eine Durchbohrung 22 mit einem Innengewinde 24; das Gewinde 24 beinhaltet ein Nockengewindeteil 26, welches quer durch die inneren Nockenvorsprünge 20 geformt wird und ein Ringgewindeteil 28, welches an dem Ringteil 16 fortlaufend mit dem Nockengewindeteil 26 gebildet wird.
Die äußeren Nockenvorsprünge 18 sind so geformt, daß sie eine gekrümmte Form haben, die einen im allgemeinen Radius R1 hat. In ähnlicher Weise sind die inneren Nockenvorsprünge 20 so geformt, daß sie eine gekrümmte Form haben, die einen im allgemeinen Radius R2 vor der Bildung des Nockengewindeteils 26 des Innengewindes 24 hat.
Es ist wünschenswert, daß das resultierende innere Nockengewindeteil 26 ein Gewinde bildet, das umfangsmäßig als auch radial so vollständig wie möglich ist. Bei der Bildung eines Gewindes auf herkömmlichen, gepreßten Metallmutterstrukturen, ist die radiale Gestaltung des Gewindes durch Formgewindebohrer aufgrund der sehr hohen konzentrierten Drucke begrenzt, die sich an
dem Bohrer aufbauen können, wenn das Metall der Gewindeform verlagert wird. Aus diesem Grunde wird häufig, um die Formgewindebohrer mit einer angemessenen Lebensdauer zu versehen, ein radial flaches Gewinde vorgesehen. Dies führt zu einem kleineren zur Verfügung stehenden Bereich, um die zusammengehörigen Gewinde des zugehörigen Bolzens ineinandergreifen zu lassen und bewirkt einen resultierenden schwächeren Gewindeanschluß. In der vorliegenden Erfindung definieren die äußeren Nockenvorsprünge 18 sich axial erstreckende Aussparungen oder Leerräume zwischen den inneren Nockenvorsprüngen 20; somit kann bei der Bildung des Nockengewindeteils 26, das bei dem Gewindebohrvorgang durch den Formgewindebohrer verlagerte Metall umfangsmäßig leicht fließen und so die Belastungen auf dem Formgewindebohrer reduzieren. Das Ergebnis ist eine Erhöhung in der umfangsmäßigen Ausdehnung des Nockengewindeteils 26, während ermöglicht wird, daß das resultierende Gewinde eine im wesentlichen volle radiale Tiefe hat. In diesem Zusammenhang ist der Radius R2 der inneren Nockenvor-Sprünge 20 im wesentlichen größer als der Radius R1 der äußeren Nockenvorsprünge 18. Dies führt dazu, daß die Umfangslänge der äußeren Nockenvorsprünge 18 im wesentlichen geringer ist als die der inneren Nockenvorsprünge 20, wodurch umfangsmäßig ein höherer zur Verfügung stehender Prozentsatz an Material für die Bildung des Nockengewindeteils 26 vorgesehen wird. In einer Form der Erfindung betrug der innere Nockenradius R2 ca. das 1,75fache des äußeren Nockenradius R1.
Zusätzlich wurde die radiale Ausdehnung der inneren Nockenvorsprünge 20 in die Durchbohrungen 24 so ausgewählt, daß ein Überschuß in dem Volumen des Metalls für die Gewindeformung vorgesehen wurde, was zu einer im wesentlichen vollständigen Füllung der Gewindeform des Formgewindebohrers führt. Wenn man sich jetzt Figur 5 ansieht, wurden die inneren Nockenvorsprünge 20 vor der Gewindeformung so ausgewählt, daß sie einen Durchmesser D hatten, der kleiner war als der Kerndurchmesser D1' des zugehörigen Formgewindebohrers. Der Durchmesser D1' ist auch der Spitzendurchmesser des Innengewindeteils 26. In einer Form der Erfindung wurde der Radius R2 und der Durchmesser D1 so ausgewählt,
daß ein lokales Volumen definiert wurde, welches ungefähr 120% des Volumens betrug, das durch die sich konfrontierenden Spitzen und Kerne des Formgewindebohrers definiert wurde. Folglich wurde die Umfangslänge des Nockengewindeteils 26 so geformt, daß es zu 100% dem endgültigen, vollen Gewindevolumen entsprach, das von dem Formgewindebohrer definiert wurde; zusätzlich jedoch, aufgrund der angrenzenden umfangsmäßigen Leerräume und des Metallflusses in diese Leerräume, erstreckt sich das so geformte Gewindeteil 26 umfangsmäßig in die angrenzenden Leerräume, die von den äußeren Nockenvorsprüngen 18 definiert werden, wodurch die Umfangslänge des Gewindes erhöht wird. In einer Form der Erfindung führt dies dazu, daß das Nockengewindeteil 26 eine gekrümmte Umfangslänge hat, welche etwa 65% bis etwa 70% des gesamten Umfangs der Durchbohrung 22 an dem gleichen Radius hat.
In einer Form der Erfindung wurde das Mutterelement 10 aus einem mittleren Kohlenstoff-Stahlblech, Stahl 1050, geformt, mit einer Dicke von etwa 0,25 cm. Das Mutterelement 10 hatte einen äußeren Nockenradius R1 von 0,46 cm und einen inneren Nockenradius R2 von etwa 0,74 cm. Der Durchmesser D1 betrug etwa 2,56 cm; der Durchmesser D2 betrug etwa 3,81 cm und der Durchmesser D3 betrug etwa 4,45 cm. Das Mutterelement 10 wurde mit dem Gewinde 24 vor der Wärmebehandlung geformt. Vor dem Formen des inneren Nocken-gewindeteils 26 definierten die inneren Nockenvorsprünge 20 ein eingegrenztes Volumen von etwa 120% des konfrontierenden Volumens des vollausgeschnittenen Gewindeformteils des Formgewindebohrers. Das Ergebnis war, daß das Nockengewindeteil 26 eine Außenlinie hatte, die im wesentlichen eine vollständige Umkehrung der Außenlinie der Gewindeform des Formgewindebohrers war und deshalb das Volumen, welches von den Kernen und Spitzen des Formgewindebohrers definiert wurde, d.h. ungefähr 100% Füllung, im wesentlichen völlig ausfüllte. Aufgrund der umfangsmäßigen Verlagerung des Metalls der inneren Nockenvorsprünge 20, hatte das Nockengewindeteil 26 gleichzeitig eine Umfangslänge von etwa 65% bis etwa 75% des Gesamtumfangs in dem Bereich des Gewindeteils 26. Nach der Bildung des Mutterelements 20, wie beschrieben, wurde es auf eine Rockwell-Härte von ca. Rc32 bis Rc40 wärmebehandelt. In einer Anwendung der angeführten Form des Mutterelements 10 war das innere Nockengewindeteil 26 in der Lage, etwa 90% des zur Verfügung stehenden Volumens des passenden Gewindes an dem zugehörigen Bolzen oder Außengewindeelement bereitzustellen. Das resultierende Nockengewindeteil 26 des Mutterelements 10 hatte etwa 80% der Festigkeit der gleichen Anzahl von Gewinden an einer kompakten Mutter mit einer Rockwell-Festigkeit von etwa 26Rc bis etwa 36Rc.
Um das Mutterelement 10 beim dem Aufschrauben auf sein zugehöriges Gewindebolzenelement zu unterstützen, ist das vordere Ende des Mutterelements 10 mit einem Anschnitt 30 versehen, die sich um den Umfang der inneren Nockenvorsprünge 20 an der Steigungsseite der Mutter 10 erstreckt. Der Anschnitt 30 kann einen Winkel A von ca. 45º haben.
In einigen Anwendungen kann es wunscheswert sein, eine Abdichtung am oberen oder äußeren Ende des Mutterelements 10 vorzusehen. Dies erfolgt durch das Ringteil 16, welches eine im wesentliche volle, gleichmäßige kreisrunde Form definiert. Das Ringteil 16 wird von einer Achsenlänge L gebildet, die ausreichend ist, um mindestens ein vollausgeschnittenes Gewinde zu definieren. In der in Figur 1 gezeigten Ausführung der vorbeschriebenen speziellen Form betrug die Achsenlänge L des Ringteils 16 etwa 0,25 cm, d.h ausreichend genug, daß der Ringgewindeteil 28 zwischen einem und ca. zwei vollausgeschnittenen Gewinden betrug. Zu beachten ist, daß während zusätzliche Festigkeit durch den Ringgewindeteil 28 vorgesehen wird, dieser nur einen relativ kleinen Prozentsatz der Gesamtfestigkeit aufgrund der begrenzten Ausdehnung des Gewindes ausmacht. Weiterhin ist anzumerken, daß in dem Formverfahren die inneren und äußeren Durchmesser des Ringteils 16 abgekantet sind und derart konvergieren, daß das zur Verfügung stehende Volumen des Materials für die Bildung des Ringgewindeteils 28 weniger beträgt als für das Nockengewindeteil 26. Anzumerken ist, daß bei der Bildung des vollständigen Gewindes 24 in Bohrung 22, der Formgewindebohrer von der Gewindesteigungsseite eingeleitet wird (d.h. das Ende mit dem Flanschteil 14); folglich ist die Auswirkung der begrenzten axialen Ausdehung des Ringgewindeteils 28 auf den Formgewindebohrer minimal.
Wie bereits angemerkt, ist der Vorteil der vorliegenden Erfindung die Leichtigkeit und die Genauigkeit, mit der eine selbstsichernde Eigenschaft bei dem Mutterelement 10 vorgesehen werden kann. Dies wird in der Ausführung der Figuren 6-10 dargestellt, in denen Komponenten ähnlich den gleichartigen Komponenten in der Ausführung der Figuren 1-5 die gleichen Bezugszeichen unter Hinzufügung des nachgesetzten Buchstabens 'a' haben. Mit der Ausnahme hier nachstehend erfolgter Änderungen, soll die Beschreibung der gleichnumerierten Komponenten als gleich angesehen und, zum Zwecke der Vereinfachung, nicht wiederholt werden.
Wenn man jetzt die Figur 6 betrachtet, wird das Mutterelement 10a in einer Befestigung 32 (als Transparentbild gezeigt), mit einer Vielzahl von Kugelelementen 34 dargestellt. In der in Figur 6 dargestellten Form werden drei Kugelelemente 34 verwendet und sind in gleicher Weise umfangsmäßig mit Zwischenraum versehen, um in drei der inneren Nockenvorsprünge 20a einzugreifen. Die Kugelelemente 34 sind so angebracht, daß sie einen Durchmesser D4' definieren, der ein vorgewähltes Maß kleiner als der Durchmesser D4 vor dem Einsatz der Befestigung 32 ist. Wenn also der Zylinderteil 12a axial im Verhältnis zu den Kugelelementen 34 bewegt wird, werden die drei inneren Nockenvorsprünge 20a die in Eingriff gebracht werden, radial nach innen verformt, um den Durchmesser D4 auf einen vorgewählten kleineren Durchmesser D4' zu reduzieren (siehe radial verformte Oberfläche 36 in Figuren 7 und 10). Diese axiale Ausdehnung der radial nach innen gehenden Verformung kann reguliert werden, um den gewünschten Grad der selbstsichernden Eigenschaft vorzusehen. Aufgrund des Zwischenraums zwischen den inneren Nockenvorsprüngen 20a, der durch die äußeren Nockenvorsprünge 18a gebildet wird, werden nur die inneren Nockenvorsprünge 20a, die von den Kugelelementen 34 in Eingriff gebracht worden sind, nach innen radial verformt. Somit bleibt die allgemeine Gesamtkreislinie des Zylinderteils 12a mit der Ausnahme der angemerkten lokalen Verformung erhalten. Auf diese Art und Weise wird die Bildung einer elliptischen Form, wie bei anderen Arten von Mutterstrukturen, vermieden. Auch hier kann die gesamte selbstsichernde Eigenschaft sorgfältig nicht nur durch dar Maß der radialen Verformung der ausgewählten inneren Nockenvorsprünge 20a reguliert werden, sondern auch durch den axialen Umfang der Verformung. In der angemerkten Form der erwähnten Erfindung betrug die lokale radiale Verminderung zwischen etwa 0,38 cm bis etwa 0,051 cm, d.h. weniger als etwa 1% des Durchmessers D4 und wurde über eine Hälfte der Achsenlänge des betreffenden Nockenge-windeteils 26a vorgesehen. Zu bemerken ist, daß aufgrund der konisch zulaufenden oder abgeschrägten Konfiguration des Ringteils 16a dieses Teil im wesentlichen nicht im Eingriff mit den Kugelelementen 34 ist und dadurch im allgemeinen unbeeinträchtigt ist. Auch anzumerken ist, daß die Verformung des Nockengewindeteils 26a axial begrenzt ist, wodurch mindestens etwa 1 und etwa zwei Gewinde an der Steigeseite, d.h. Flansch 14a verbleiben, um das Anfangsgewinden auf die Gewinde des zugehörigen Bolzens zu erleichtern. Der angemerkte Verformungsschritt würde vor der Wärmebehandlung des Mutterelements 10a auf die gewünschte Härte erfolgen, um dieses Verfahren zu erleichtern. Anzumerken ist, daß während die selbstsichernde Eigenschaft so dargestellt wird, daß sie bei drei inneren Nockengewinden 20a zur Anwendung kommt, sie auch leicht bei zwei, vier oder allen sechs inneren Nockenvor-sprüngen 20a angebracht werden kann.
Wie bereits angemerkt, kann die Mutterstruktur der vorliegenden Erfindung aus einem Stück mit einer größeren Blechkomponente, wie zum Beispiel einem Knieblech oder einem Blechteil geformt werden. Eine Konstruktion wird in Figur 11 gezeigt, in der die Komponenten, die ähnlich den gleichartigen Komponenten in der Ausführung der Figuren 1-5 sind, die gleichen Bezugszeichen unter hinzufügung des nachgesetzten Buchstabens "b" gegeben werden. Wenn nichts anderes beschreiben wird, sind in gleicher Weise numerierte Komponenten im wesentlichen die gleichen und aus diesem Grund wird aus Gründen der Vereinfachung die Beschreibung dieser Komponenten nicht wiederholt.
Folglich wird in Figur 11 ein Mutterelement 10b gezeigt, das in einem Stück mit einer größeren Blechkomponente 38 wie zum Beispiel einem Knieblech oder einem Teil eines größeren Blechteils geformt wird. Folglich könnte diese Konstruktion den Zusammenbau von Blechkomponenten mit einer hoch festen Mutterstruktur erleichtern, welche an einer der zu befestigenden Blechkomponenten angeformt ist.

Claims

1. Eine Metallmutter bestehend aus:

einem röhrenförmigen Zylinderteil,

einer Vielzahl von sich radial nach außen erstreckenden Nokkenvorsprüngen, die sich axial entlang des besagten Zylinderteils erstrecken und einen Außendurchmesser des besagten Zylinderteils definieren,

eine Vielzahl von sich radial nach innen erstreckenden Nockenvorsprüngen, die sich axial entlang des besagten Zylinderteils umlaufend zwischen den besagten äußeren Nockenvorsprüngen erstrekken und einen Innendurchmesser des besagten Zylinderteils definieren,

wobei besagte äußere Nockenvorsprünge umlaufende mit Zwischenraum angeordnete Aussparungen zwischen besagten inneren Nockenvorsprüngen und besagtem Innendurchmesser definieren,

ein inneres Nockengewinde, welches an der radialen Innenfläche der besagten inneren Nockenvorsprünge an dem besagten Innendurchmesser gebildet wird,

wobei besagte innere Nockengewinde eine Umfangslänge haben, die wesentlich größer ist, als die der besagten äußeren Nockenvorsprünge, dadurch gekennzeichnet,

daß besagtes inneres Nockengewinde sich teilweise umlaufend in die Leerräume erstreckt, die von den angrenzenden besagten äußeren Nockenvorsprüngen definiert werden, und

daß besagtes inneres Nockengewinde eine umlaufende gekrümmte Länge von ca. 65% bis ca. 75% des Umfangs des besagten Innendurchmessers hat.

2. Mutter nach dem Anspruch 1, wobei jeder der besagten Nockenvorsprünge eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie mit einem ersten Radius hat und wobei jeder der besagten inneren Nockenvor-Sprünge eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie mit einem zweiten Radius hat, der wesentlich größer als der erste Radius ist.

3. Mutter nach dem Anspruch 1, wobei jeder der besagten äußeren Nockenvorsprünge eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie mit einem ersten Radius hat und wobei jeder der besagten inneren Nockenvorsprünge eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie mit einem zweiten Radius hat, wobei der besagte zweite Radius ca. das 1,75fache des ersten Radius ausmacht.

4. Mutter nach dem Anspruch 1, wobei besagte Mutter ein durchgehendes Ringteil an einem Ende des besagten Zylinderteils hat und wobei besagtes Ringteil ein durchgehendes Innengewinde als Fortsetzung des besagten Nockengewindes hat.

5. Mutter nach dem Anspruch 1, wobei zumindest einige der besagten inneren Nockenvorsprünge nach der Gewindebildung innen radial versetzt werden, um eine selbstsichernde Eigenschaft zu erhalten.

6. Mutter nach dem Anspruch 1, geformt als ein integrierendes Bestandteil eines größeren Blechteils.

7. Verfahren zur Herstellung eines Blechmutterteils, beinhaltend die Schritte:

Bilden eines röhrenförmigen Zylinderteils,

Bilden einer Vielzahl umlaufender, mit Zwischenraum angeordneter und sich nach außen erstreckender äußerer Nockenvorsprünge, die sich axial entlang der Länge des besagten Zylinderteils erstrecken, um einen Außendurchmesser dieses besagten Zylinderteils zu definieren,

Bilden einer Vielzahl umlaufender, mit Zwischenraum angeordneter, sich nach innen erstreckender äußerer Nockenvorsprünge, die sich axial entlang der Länge des besagten Zylinderteils und zwischen angrenzenden Nockenvorsprüngen der besagten äußeren Nockenvorsprünge erstrecken, um einen Innendurchmesser des besagten Zylinderteils zu definieren, wobei die inneren Nockenvorsprünge so geformt sind, daß sie eine Umfangslänge haben, die wesentlich größer als die der äußeren Nockenvorsprünge ist,

Bilden eines Gewindes in besagtem Innendurchmesser an den besagten inneren Nockenvorsprüngen, indem das Material der besagten innneren Nockenvorsprünge radial und umfangsmäßig versetzt wird, wobei das gebildete Gewinde sich wenigstens teilweise in die Aussparungen erstreckt, die von besagten äußeren Nockenvorsprüngen zwischen besagten inneren Nockenvorsprüngen gebildet werden,

wobei besagtes inneres Nockengewinde eine gekrümmte Umfangslänge von ca. 65% bis ca. 75% des Umfangs des besagten Innendurchmessers hat.

8. Verfahren nach dem Anspruch 7, den Schritt beinhaltend, daß jeder der besagten äußeren Nockenvorsprünge eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie mit einem ersten Radius hat und jeder der besagten inneren Nockenvorsprünge eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie und einen zweiten Radius hat, wobei besagter zweiter Radius wesentlich größer als der erste Radius ist.

9. Verfahren nach dem Anspruch 7, den Schritt beinhaltend, daß jeder der besagten äußeren Nockenvorsprünge eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie mit einem ersten Radius hat und jeder besagte innere Nockenvorsprung eine im allgemeinen gekrümmte Außenlinie mit einem zweiten Radius hat, wobei besagter zweiter Radius so geformt ist, daß er ca. das 1,75fache des ersten Radius ausmacht.

10. Verfahren nach dem Anspruch 7, den Schritt beinhaltend, daß ein durchlaufendes Ringteil an einem Ende des besagten Zylinderteils gebildet wird, wobei besagtes Ringteil ein durchgehendes Innengewinde als Fortsetzung des besagten Nockengewindes hat.

11. Verfahren nach dem Anspruch 7, den Schritt beinhaltend, daß zumindestens einige der besagten inneren Nockenvorsprünge nach der Gewindebildung axial nach innen versetzt werden, um eine selbstsichernede Eigenschaft zu erhalten.

12. Verfahren nach dem Anspruch 7 mit dem Schritt, die Mutter als einen integrierendes Bestandteil eines größeren Blechteils zu formen.