DE69819549T2

DE69819549T2 - Abriebfeste schichtstoffplatte und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE69819549T2
Application number: DE69819549T
Authority: DE
Inventors: Hong Ill MIN
Original assignee: LG Chem Ltd
Current assignee: LG Chem Ltd
Priority date: 1997-10-06
Filing date: 1998-04-23
Publication date: 2004-08-19
Anticipated expiration: 2018-04-24
Also published as: IL135287A0; EP1023169B1; CA2301140A1; BR9812851A; ATE253455T1; DE69819549D1; AU7149598A; AU740871B2; KR100258600B1; CA2301140C; EP1023169A1; US6093473A; ES2205482T3; WO1999017930A1; US20030024637A1; JP3425593B2; HK1029960A1; KR19990030751A; JP2001519256A; NZ502841A

Description

Hintergrund der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein abriebsfestes Laminat und im Besonderen auf ein abriebsfestes Laminat mit einer verschleißfesten, haltbaren mehrschichtigen Oberflächenanordnung, die auf eine Basisschicht hergestellt aus einem kostengünstigen, wasserfesten Polymerträger laminiert ist. Dieses abriebsfeste Laminat ist in vielen Situationen anwendbar, in denen ein dekoratives und/oder abriebsfestes Produkt verwendet werden kann, und ist im Besonderen für die Bodenabdeckungsindustrie nützlich.
Bekannt ist, dass abriebsfeste Partikeln auf eine Deckschicht oder Dekorschicht aufgetragen oder innerhalb einer Deckschicht oder Dekorschicht verwendet werden können, um die Abriebsfestigkeit des Laminats zu erhöhen. Beispiele für Verfahrenstechniken zum Auftrag dieser Partikeln finden sich im US Patent Nr. 3,798,111 zugunsten Lane, im US Patent Nr. 5,141,799 zugunsten Mehta und im US Patent Nr. 4,713,138 zugunsten Ungar, deren Offenbarungsgehalte, die jeweils ein Verfahren zur Aufnahme abriebsfester Partikeln auf oder Einarbeitung abriebsfester Partikeln in eine Deckschicht oder Dekorschicht betreffen, hiermit einbezogen seien.
Ebenso ist die Verwendung von Polymerträgern, insbesondere aus Polyvinylchlorid, zur Abdeckung von Böden und Ladentresenoberseiten bekannt. Diese Art der Abdeckung bringt jedoch zahlreiche Probleme mit sich, welche die Haltbarkeit und Verschleißflächeneigenschaften dieser Produkte wie auch deren beschränkte ästhetische Anziehungskraft beinhalten. In dem Bestreben, die Haltbarkeit dieser Abdeckungen, insbesondere in stark frequentierten Bereichen, wie beispielsweise in Kaufhäusern, Bürogebäuden und Einkaufskomplexen, zu erhöhen, haben viele Verbraucher auf den Einsatz von Steinmaterialen, beispielsweise Granit und Marmor, zurückgegriffen. Wenngleich diese Materialien sehr haltbar sind, sind sie sehr teuer und damit für den Durchschnittsverbraucher unerschwinglich.
Ein Beispiel für ein abriebsfestes Bodenbelagprodukt mit einem abriebs- oder verschleißfesten Oberschichtlaminat wird momentan unter der Marke PERGO^® von der Perstorp Flooring AB (Schweden) produziert. Der PERGO^©-Markenartikel umfasst eine Oberflächenschicht, die Festigkeit und Haltbarkeit vorsieht, eine Dekorschicht, die das Design trägt, und eine Basis- oder Trägerschicht, die Festigkeit, Stabilität und Wärmebeständigkeit vorsieht. Die Oberflächenschicht besteht aus ausgehärtetem Melaminharz kombiniert mit Zellulosepapier und enthält harte, abriebsfeste Partikeln innerhalb oder auf der Schicht. Die Dekorschicht besteht aus Papier und Melaminharz. Bei dem PERGO^©-Produkt müssen die Oberflächenschicht und die Dekorschicht auf eine Basis- oder Trägerschicht laminiert werden, welcher ein Holzprodukt zugrunde liegt. Dieser Holzbasisträger ist üblicherweise eine Spanplatte, kann aber auch eine mitteldichte Faserplatte oder Hartfaserplatte umfassen. Die Festigkeit und Wasserfestigkeit dieses Holzbasisträgers werden in Abhängigkeit von den Umgebungsbedingungen, unter denen der Bodenbelag verwendet wird, beispielsweise für den normalen Hausgebrauch, den hochbelasteten Hausgebrauch/moderaten Industriegebrauch oder den normalen Industriegebrauch, gewählt.
Die Verwendung eines Holzbasisträgers im PERGO^®-Produkt und anderen ähnlichen Laminatausführungen führt zu vielen Nachteilen, wobei der schwerwiegendste darin be steht, dass zusätzliche Schritte unternommen werden müssen, um dem Holzbasisträger eine gewisse Wasserfestigkeit zu verschaffen und um sicherzustellen, dass das Produkt nur begrenzten Feuchtigkeitsgehalten ausgesetzt wird. Bei der Verlegung dieses Produkts muß sorgfältig vorgegangen werden, um sicherzustellen, dass zwischen den Dielen ausreichend Klebstoff verwendet wird, um zu verhindern, dass Wasser in den Holzbasisträger eindringt. Ein weiterer Nachteil dieser Laminate besteht darin, dass sie wegen des auf Holz basierenden Trägers anfällig sind für Umgebungseinflüsse und häufige Dehnungen und Schrumpfungen erfahren. Daher können sie nicht unmittelbar auf eine Oberfläche, beispielsweise den Boden, geklebt sondern müssen "schwimmend" verlegt werden. Die Verlegung eines "schwimmenden" Bodens erfordert, dass an den Produktkanten eine spezielle Nut- und Federstruktur vorgesehen wird, um während und nach der Verlegung eine Verschiebung der Dielen gegeneinander minimal zu halten. Der Klebstoff wird entlang dieser Kanten aufgetragen, um die Bodenbelagsdielen auf dem Boden in Position zu halten. Ein weiterer Nachteil eines Holzbasisträgerbodenbelags ist, dass dessen Verlegung zur Erzielung einer Dämpfeigenschaft und Reduzierung des Bodentrittschalls üblicherweise die Anordnung einer Filmdampfsperrschicht aus Polyethylen und einer Schaumschicht aus Polyethylen erfordert. Die Verlegung dieser Bodenarten ist sehr komplex und erfordert häufig die Dienste eines Fachmanns, ein Aufwand, den sich viele Verbraucher nicht leisten können.
Die vorliegende Erfindung beseitigt sämtliche der vorgenannten Nachteile, indem sie ein ästhetisch ansprechendes, schalldämpfendes, abriebsfestes Produkt vorsieht, bei dem eine mehrschichtige, verschleißfeste Oberschichtanordnung auf einen Polymerbasisträger laminiert wird anstatt auf einen Holzbasisträger. Das Produkt der vorliegenden Erfindung ist nicht nur wasserfest und/oder wasserabstoßend, vielmehr gestattet die Verwendung eines Polymerbasisträgers, dass das Produkt unmittelbar auf eine Oberfläche geklebt wird, so dass die Herstellkosten zum Vorsehen einer Nut- und Federstruktur an den Produktkanten entfallen. Des Weiteren erfordert das Produkt der vorliegenden Erfindung keine Verlegung zusätzlicher Schichten, beispielsweise von Filmdampfsperrschichten aus Polyethylen und/oder Schaumschichten aus Polyethylen, zwischen dem Produkt und der Oberfläche, auf welcher das Produkt verlegt wird, um Dampfbeständigkeit, ausreichende Zugabe- oder Dämpfeigenschaften und Schalldämpffähigkeit zu erhalten. Das Produkt der vorliegenden Erfindung ist somit so beschaffen, dass es sich vom Durchschnittsverbraucher auch ohne Unterstützung eines Fachmanns problemlos verlegen lässt.
Kurzdarstellung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung sieht ein abriebsfestes Laminat mit einer verschleißfesten, haltbaren mehrschichtigen Oberflächenanordnung vor, die auf eine aus einem Polymerträger ausgebildete Basisschicht laminiert ist. Das abriebsfeste Laminat ist ästhetisch ansprechend, schalldämpfend, haltbar, verschleißfest, wasserfest/wasserabstoßend, fleckenbeständig, kostengünstig herzustellen und einfach zu verlegen. Das Laminat ist des Weiteren flexibel und zeigt weniger Welligkeit und Verzug. Während das abriebsfestes Laminat der Erfindung insbesondere bei der Herstellung von Bodenbelägen nützlich ist, kann es auch dort nützlich sein, wo ein Produkt mit einigen oder sämtlichen der vorgenannten Eigenschaften gewünscht wird, beispielsweise für Ladentresenoberseiten, Tischoberseiten, Laden- oder Schichtrinventarstücken, Wandabdeckungen, etc..
Das abriebsfeste Produkt der vorliegenden Erfindung weist eine haltbare, verschleißfeste Oberschichtanordnung mit einer verschleißfesten oberen Schicht, einer Dekorschicht und einer Kernschicht auf. Die verschleißfeste obere Schicht kann eine eigenständige Deckschicht mit abriebsfesten Partikeln auf der Oberfläche oder in der Deckschicht verteilten abriebsfesten Partikeln sein. Alternativ dazu kann die verschleißfeste obere Schicht durch Auftragen des Verschleißmaterials unmittelbar auf die Dekorschicht oder durch Verteilen des Verschleißmaterials in der Dekorschicht hergestellt werden. Die Verfahrenstechnik zum Verteilen des Verschleißmaterials in der Deckschicht oder in der Dekorschicht erfolgt während der Papierherstellung der Deckschicht oder der Dekorschicht. Zum Auftragen der abriebsfesten Partikeln können bekannte Verfahrenstechniken angewendet werden.
Die Kernschicht weist wenigstens zwei Schichten aus einem Material auf, das die Anordnung verstärkt. Diese Kernschicht umfasst Papierlagen, beispielsweise Kraftpapierlagen, die mit Harz, beispielsweise Phenolharz, imprägniert sind. Die Kernschicht kann ferner eine oder mehrere zusätzliche Schichten hergestellt aus Glasfasern, Polypropylen, Polyester, Nylon, Kohlefasern oder einem anderen bekannten wasserfesten Material aufweisen. Die zusätzliche Schicht kann auch aus Gewebe- oder Vliesstofflagen bestehen, wobei diese Schichten mit Harz, beispielsweise Phenolharz, imprägniert sein können oder auch nicht. Die Verwendung der vorgenannten zusätzlichen Schicht reduziert die Dehnungs- und Schrumpfungsunterschiede des Laminats, wodurch Dimensionsstabilität und Flexibilität erhalten und verbesserte Schlag- und Durchschlagfestigkeitseigenschaften erzielt werden.
Bislang bekannte Laminate erfordern üblicherweise eine Imprägnierung der Dekorschicht mit Harz, üblicherweise mit Melaminharz in einer Menge von 35–40% bezogen auf das Gewicht der Schicht. Die Menge des Imprägnierharzes liegt im Rahmen der Erfindung im Bereich von 0–40% bezogen auf das Gewicht der Schicht, vorzugsweise im Bereich von 0– 30% bezogen auf das Gewicht der Schicht. Durch den Einsatz einer geringeren Harzmenge oder gar keines Harzes in der Dekorschicht wird ein stabilerer Laminatabschnitt mit weniger Welligkeit, weniger Schwund, mehr Flexibilität, höherer Festigkeit, geringerer Brüchigkeit und daher geringerer Rissbildung erzeugt.
Zur Herstellung der Basisschicht für das abriebsfeste Laminat ist ein Polymerträger vorgesehen. Diese Polymerbasisschicht wird mittels eines wasserfesten Klebstoffs auf die Bodenfläche (oder Kernschichtunterseite) der Oberschichtanordnung geklebt.
Üblicherweise wird eine dünne Gegenzugs- oder Ausgleichsschicht auf die Bodenfläche des Polymerträgers laminiert, um einen Gegenzug bzw. Ausgleich vorzusehen, weniger Welligkeit und/oder Verzug des Produkts zu erhalten, die Anpassung des Produkts an die Bodenoberfläche zu unterstützen und dessen Schalldämpfeigenschaft zu verbessern.
Die verschleißfeste Oberschichtanordnung kann mit Hilfe zweier verschiedener Verfahrenstechniken auf den Polymerträger aufgetragen werden. Die erste dieser Verfahrenstechniken besteht darin, ein Hochdrucklaminat herzustellen, indem die Schichten der verschleißfesten Oberschichtanordnung übereinander gelagert werden und diese Anordnung zum Aushärten und Laminieren der Schichten mit Hitze und hohem Druck beaufschlagt wird. Dieses Hochdrucklaminat wird anschließend mittels des wasserfesten Klebstoffs auf die Polymerträgerbasisschicht geklebt.
Eine alternative Verfahrenstechnik zur Herstellung dieses Produkts besteht in der Anwendung eines Niederdruckverfahrens. Das Niederdruckverfahren lässt sich mittels zweier Verfahrenstechniken realisieren. Die erste dieser Verfahrenstechniken erfordert, dass sämtliche Schichten, jene, die die verschleißfeste Oberschichtanordnung, den wasserfesten Klebstoff und die Polymerträgerbasisschicht bilden, übereinander gelagert werden, und der Stapel zum Aushärten und Laminieren der Schichten in einem einzigen Schritt mit Hitze und niedrigem Druck beaufschlagt wird. Die zweite Verfahrenstechnik erfordert, dass die Schichten der verschleißfesten Oberschichtanordnung unter Hitze und niedrigem Druck laminiert werden, und anschließend dieses Laminat mittels des wasserfesten Klebstoffs auf die Polymerträgerbasisschicht geklebt wird.
Das Endprodukt der vorliegenden Erfindung hat eine harte, verschleiß-, kratz- und fleckenbeständige Oberfläche auf einem flexiblen Trägerrücken mit einer dünnen, weichen Ausgleichsschicht. Diese Platten sind ausreichend flexibel, um kleinere Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche, auf die sie geklebt werden, auszugleichen, kostengünstig herzustellen, sehen eine weiche Dämpfung sowie schalldämpfende Eigenschaften vor und sind problemlos zu verlegen.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung mit den anliegenden Zeichnungen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1A–1C zeigen Querschnitte verschiedener im Handel erhältlicher Dekorprodukte.
2 zeigt einen Querschnitt des abriebsfesten Laminats der vorliegenden Erfindung in auseinander gezogener Gestalt.
3 zeigt einen Querschnitt des abriebsfesten Laminats der vorliegenden Erfindung, bei dem die verschleißfeste Oberschicht vor deren Auftrag auf einen Basisträger unter Hitze und Druck zu einem Laminat laminiert wurde.
4A zeigt eine Schrittfolge zur Herstellung des Laminats der vorliegenden Erfindung gemäß einer ersten Ausführungsform, in der das Laminat in einem einzigen Pressschritt hergestellt wird.
4B zeigt eine Schrittfolge zur Herstellung des Laminats der vorliegenden Erfindung gemäß einer zweiten Ausführungsform, in der die Schichten der haltbaren, verschleißfesten Oberschichtanordnung in einem ersten Schritt laminiert werden und dieses Laminat anschließend in einem zweiten Schritt auf den Basisträger geklebt wird.
5 zeigt einen beispielhaften Prozess zur Herstellung des Laminats der vorliegenden Erfindung entsprechend der in 4B dargestellten Ausführungsform.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
1A–1C sind Querschnitte verschiedener, für Verbraucher momentan erhältlicher Dekorprodukte, wie sie vorstehend im Hintergrund der Erfindung diskutiert wurden. 1A zeigt eine Polyvinylchloridschicht 1. Diese Schicht hat eine begrenzte ästhetische Anziehungskraft und eine sehr geringe Verschleißfestigkeit gegen Kratzen, Abnutzung und/oder Rissbildung. 1B zeigt ein Laminat aus einer durchsichtigen Polyvinylchloriddeckschicht 2, einer Polyvinylchloriddekorschicht 3 und einer Polyvinylchloridbasisschicht 1. Wenngleich das Produkt aus 1B einen größeren Bereich ästhetischer Optionen vorsieht, gewährt die durchsichtige Polyvinylchloriddeckschicht 2, wenn überhaupt, nur einen sehr geringen Schutz für die Dekorschicht und wird häufig zerkratzt, abgenutzt und/oder fleckig. 1C zeigt eine Marmorsplitterschicht 4. Dieses Produkt besitzt zwar eine ausgezeichnete Haltbarkeit, ist aber sehr teuer und damit für den Durchschnittsverbraucher unerschwinglich.
2 ist ein Querschnitt des abriebsfesten Laminats der vorliegenden Erfindung in auseinander gezogener Gestalt. Das Laminat weist eine haltbare, verschleißfeste Oberschichtanordnung 5, eine Klebstoffschicht 9 und eine Basisschicht 10 auf. Die verschleißfeste Oberschichtanordnung 5 umfasst eine verschleißfeste obere Schicht oder Deckschicht 6, eine Dekorschicht 7 und eine Kernschicht 8. Die Basisschicht 10 ist über die Klebstoffschicht 9 auf die verschleißfeste Oberschichtanordnung geklebt. Die Basisschicht 10 umfasst einen Polymerträger, beispielsweise aus Polyvinylchlorid. Auf die Bodenfläche des Polymerträgers kann eine Gegenzugs- oder Ausgleichsschicht 11 geklebt sein, um die Welligkeit des Laminats zu reduzieren oder zu steuern und eine zusätzliche Dämpfung vorzusehen.
3 und 4B zeigen eine Ausführungsform, in der die verschleißfeste Oberschicht vor deren Auftrag auf den Basisträger unter Hitze und Druck zu einem Laminat 12 laminiert wurde. Dieses Laminat 12 enthält dieselben Schichten wie die im Zusammenhang mit 2 diskutierte verschleißfeste Oberschicht 5, insbesondere die verschleißfeste obere Schicht 6, die Dekorschicht 7 und die Kern schicht 8. Dieses Laminat wird anschließend auf die Basisschicht 10 laminiert.
Dieses Laminat 12 kann nach einem Hochdruck- oder Niederdruckverfahren hergestellt werden, wie es nachstehend ausführlich beschrieben wird. Des Weiteren kann zur Reduzierung oder Steuerung der Welligkeit des Laminats und zum Erhalt einer zusätzlichen Dämpfung eine Gegenzugs- oder Ausgleichsschicht 11 auf die Bodenfläche des Polymerträgers geklebt werden.
Die verschleißfeste Oberschichtanordnung lässt sich durch zwei verschiedene Verfahrenstechniken auf den Polymerträger auftragen. Die erste dieser Verfahrenstechniken besteht darin, ein Hochdrucklaminat herzustellen, indem die Schichten der verschleißfesten Oberschichtanordnung übereinander gelagert und diese Anordnung zum Aushärten und Laminieren der Schichten miteinander mit Hitze und hohen Druck zu beaufschlagen. Ein Hochdrucklaminat ist üblicherweise ein Laminat, das bei einem Druck größer als 5,2 MPa (750 psi) und bei einer Temperatur etwa größer als 121°C (250°F) hergestellt wird. Dieses Hochdrucklaminat wird anschließend mittels des wasserfesten Klebstoffs auf die Polymerträgerbasisschicht geklebt. Die Schritte für diese Verfahrenstechnik sind in 4B beispielhaft dargestellt.
Eine alternative Verfahrenstechnik zur Herstellung des Produkts der vorliegenden Erfindung besteht in der Verwendung eines Niederdruckverfahrens. Das Niederdruckverfahren lässt sich durch zwei Verfahrenstechniken realisieren. Die erste dieser Verfahrenstechniken erfordert, dass sämtliche Schichten, jene, die die verschleißfeste Oberschichtanordnung bilden, die wasserfeste Klebstoffschicht und die Polymerträgerbasisschicht, übereinander gelagert und der Stapel mit Hitze und niedrigem Druck be aufschlagt wird, um die Schichten in einem einzigen Schritt auszuhärten und sie miteinander zu laminieren. Die Schritte für dieses Verfahren sind in 4A beispielhaft dargestellt.
Die zweite Verfahrenstechnik zur Durchführung des Niederdruckverfahrens erfordert zunächst ein Laminieren der Schichten der verschleißfesten Oberschichtanordnung unter Hitze und bei niedrigem Druck und anschließend das Kleben dieses Laminats auf die Polymerträgerbasisschicht mittels des wasserfesten Klebstoffs. Die Schritte für diese Verfahrenstechnik sind in 4B beispielhaft dargestellt. Das Niederdrucklaminat lässt sich in einer statischen Presse schubweise oder in einer Doppelbandpresse kontinuierlich erzeugen. Ein Niederdrucklaminat ist üblicherweise ein Laminat, das durch Anwendung von Hitze von etwa 163–191°C (325–375°F) bei 2,1 MPa (300 psi) hergestellt wird. 5 zeigt ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung des Laminats der Erfindung entsprechend der Ausführungsform von 4B, bei dem die Schichten der verschleißfesten Oberschichtanordnung zunächst unter den Bedingungen zur Herstellung eines Hochdruck- oder Niederdrucklaminats 18 laminiert werden und dieses Hoch- oder Niederdrucklaminat anschließend mit der Polymerbasisschicht 16 laminiert wird. Das Bezugszeichen 14 zeigt den kontinuierlichen Auftrag eines Klebstoffs auf die Polymerbasisschicht 16 durch Führen der Polymerbasisschicht 16 in den Einzug eines Paars Klebstoffwalzen 15. Das Bezugszeichen 17 zeigt die Bereitstellung des Hochdruck- oder Niederdrucklaminats 18, und das Bezugszeichen 19 zeigt das Stapeln dieses Laminats mit der klebstoffbeschichteten Polymerbasisschicht 16 zusammen mit dazwischen liegenden Kernschichten 23 und einer unter der Basisschicht 16 angeordneten Ausgleichsschicht 20. Dieser Stapel wird anschließend in einer Etagenpresse 21 angeordnet und über Platten 22 mit Hitze und Druck beauf schlagt. Das Bezugszeichen 24 zeigt den Vorschub des laminierten Produkts 29 in eine Fräsmaschine zur Herstellung von Streifen 25. Diese Streifen werden anschließend am Bezugszeichen 26 in Belagplatten 27 geschnitten. Das Produkt wird daraufhin zu einer mit dem Bezugszeichen 28 angegebenen Bündelungs- und Versandstelle 30 befördert und gebündelt bzw. verpackt.
Die Verschleiß- oder Deckschicht 6 kann abriebsfeste Partikeln aufweisen, die auf die Oberfläche der Deckschicht 6 aufgetragen oder in der Deckschicht 6 verteilt sind. Zu beachten gilt, dass 2 zwar die verschleißfeste obere Schicht als eine eigenständige Deckschicht zeigt, die verschleißfeste obere Schicht aber auch durch Auftragen des Verschleißmaterials unmittelbar auf die Dekorschicht 7 oder durch Verteilen des Verschleißmaterials in der Dekorschicht 7 ausgebildet werden kann. Die Verfahrenstechnik zur Verteilung des Verschleißmaterials in der Deckschicht oder Dekorschicht erfolgt während des Papierherstellschritts der Deckschicht oder Dekorschicht. Beispiele für Verfahrenstechniken zum Auftragen der abriebsfesten Partikeln auf oder Einarbeiten der abriebsfesten Partikeln in die Deckschicht und/oder Dekorschicht sind in den vorgenannten Patenten zugunsten Lane, Mehta und Ungar offenbart und werden nachstehend ausführlich diskutiert.
Das US Patent Nr. 3,798,111 zugunsten Lane lehrt, kleine mineralische Partikeln innerhalb und/oder in der Nähe der oberen Schicht eines Basispapiers während dessen Herstellung einzubringen. Somit werden die abriebsbeständigen Partikeln eingebracht, wenn die Basisschicht sich noch in seinem nassen Zustand befindet, in dem sie auf dem Formsieb liegt. Nach seiner Herstellung kann dieses Papier bedruckt, imprägniert und anschließend im Lami nierbetrieb als die bedruckte Schicht verwendet werden, ohne dass eine Deckschicht verwendet werden muß.
Das US Patent Nr. 5,141,799 zugunsten Mehta zeigt abriebsfeste Deck- und Dekorschichten, wobei entweder die Deckschicht oder die Dekorschicht die abriebsfesten Partikeln enthalten kann. Mehta zeigt die Herstellung einer abriebsfesten Deckschicht durch drei separate Verfahrenstechniken. Die erste Verfahrenstechnik erfordert das Mischen eines abriebsfesten Agglomerats mit einem Papiermahlgut. Die zweite Verfahrenstechnik erfordert die gleichmäßige Zugabe von amorphem Siliziumdioxid in Form eines wässrigen Schlamms auf die Oberfläche einer nassen Papierbahn durch einen sekundären Stoffauflaufkasten einer Papierherstellungsmaschine. Der dritte Prozess erfordert die Zubereitung eines gemahlenen Zellulosezellstoffs mittels herkömmlicher Mittel und die anschließende Überführung des vorbereiteten Zellstoffs in eine Papierherstellungsmaschine, in der der Zellstoff auf herkömmliche Weise in eine Papierlagenform umgewandelt wird. In der Form einer nassen Papierbahn wird die erforderliche Menge des abriebsfesten Agglomerats aus einem sekundären Stoffauflaufkasten einer Papierherstellungsmaschine in der Form eines wässrigen Schlamms auf die Oberfläche dieser nassen Bahn aufgetragen. Der daraus resultierende nasse Lage mit den abriebsfesten Partikeln wird einem Nasspressvorgang unterworfen, wodurch die Verbindung der abriebsfesten Partikeln mit und in der Schicht erleichtert wird.
Mehta zeigt außerdem, dass die auch die Dekorschicht selbst abriebsfeste Partikeln enthalten kann, womit keine separate Deckschicht mehr geschaffen werden müssen. Die Partikeln werden unter Bereitstellung einer Basisschicht für die bedruckte Dekorschicht auf die Dekorschicht aufgetragen. Diese Basisschicht wird auf dem Sieb einer her kömmlichen Papiermaschine hergestellt. Der so hergestellten, nassen Basisschicht wird, während sie noch von dem Formsieb der Papiermaschine getragen wird, eine Oberschicht mit abriebsfestem Agglomerat hinzugefügt. Diese Oberschicht kann ebenfalls Fasern enthalten. Die Basisschicht muß vor dem Auftrag der Oberschicht grundsätzlich ziemlich gut ausgebildet sein, darf aber nicht frei von Wasser sein, damit die Oberschichtbestandteile sich teilweise mit der Basisschicht vermischen und verbinden können.
Das US Patent Nr. 4,713,138 zugunsten Ungar zeigt ein mehrschichtiges, verschleißfestes Oberschichtlaminat. Aus diesem Patent ist bekannt, eine Laminatdekorschicht mit einem Gemisch aus flüssigem Imprägnierharz und einer abriebsbeständigen Zusammensetzung aus mikrokristalliner Zellulose und abriebsbeständigen Mineralpartikeln, beispielsweise Aluminiumdioxid, gleichzeitig zu imprägnieren und aufzutragen. Dieses Gemisch wird auf die obere Oberfläche der Dekorschicht abgelagert, das das Flüssigharz absorbiert, wodurch auf dessen oberer Oberfläche eine Schicht aus der abriebsbeständigen Zusammensetzung plus einer geringen Harzmenge bleibt. Diese Schicht bildet die abriebsfeste Oberschicht des Laminats. Nach dem Trocknen steht die Dekorschicht zur Verwendung bei der Herstellung von Hoch- und Niederdruckdekorlaminaten zur Verfügung.
Die verschleißfeste Schicht 6 kann durch eine Vielfalt bekannter Verfahrenstechniken hergestellt werden abhängig davon, ob das Endprodukt ein Festfarbenlaminat oder ein bedrucktes Laminat ist. Die verschleißfeste Schicht eines Festfarbenlaminats lässt sich durch drei Verfahrenstechniken herstellen. Die erste dieser Verfahrenstechniken besteht in der Anordnung eines pigmentierten Zellstoffs auf einem Formsieb einer Papierherstellungsmaschine zur Ausbildung einer ersten Schicht und dem anschließenden Auftrag der ersten Schicht auf eine zweite Schicht aus unpigmentiertem Zellstoff mit Verschleißmaterial. Eine zweite Verfahrenstechnik besteht in der Verwendung einer Verschleißdeckschicht, die auf einer farbigen Dekorschicht angeordnet werden kann und nach bekannten Verfahren hergestellt wird, wie sie beispielsweise in den vorgenannten Patenten zugunsten Lane oder Mehta offenbart sind. Die dritte Verfahrenstechnik besteht darin, ein mit Melamin gesättigtes, farbiges Papier vorzusehen und darauf Verschleißmaterial anzuordnen, bevor das Papier zum Aushärten in einem Ofen gegeben wird.
Soll das Endprodukt ein bedrucktes Laminat mit einem Design sein, so kann die verschleißfeste Schicht nach zwei bekannten Verfahrenstechniken hergestellt werden. Die erste dieser Verfahrenstechniken erfordert die Verwendung einer nach bekannten Verfahren hergestellten eigenständigen Deckschicht. Die zweite dieser Verfahrenstechniken erfordert den Auftrag des Verschleißmaterials unmittelbar auf ein harzimprägniertes bedrucktes Papier vor dem Trocknen dieses Papiers.
Wird eine Deckschicht als die verschleißfeste Schicht 6 verwendet, kann diese Deckschicht ungeachtet dessen, ob ein Festfarben- oder ein bedrucktes Produkt hergestellt wird, eine transparente Schicht aufweisen, welche durch Imprägnieren einer Alphazellulose- oder Pagerlage mit heißhärtendem Harz, beispielsweise Melamin, Polyester oder Diallylphthalat, und Auftragen abriebsfester Partikeln, beispielsweise Aluminiumdioxid, Siliziumdioxid oder Gemischen daraus, auf die oder innerhalb der Schicht hergestellt wird. Sämtliche bekannten abriebsfesten Partikeln, vorzugsweise jene mit einer Mohsschen Härte größer als 6, können verwendet werden. Diese Schicht schützt die Dekorschicht 7 und sieht eine Oberfläche vor, die Umweltverschmutzung, Kratzern und Chemikalien widersteht.
Der Fachmann weiß, dass für den Fall, dass die Deckschicht oder beschichtete Papierschicht mit den abriebsfesten Partikeln partikelseitig zu pressen ist, eine Deckschicht von niedrigem Basisgewicht, beispielsweise Alphazellulose oder dergleichen, auf der Oberseite der Verschleißpartikelschicht zum Schutz der Pressplatten verwendet werden, ohne die erwünschte Rbriebsfestigkeitseigenschaft der Oberschicht wesentlich zu beeinträchtigen.
Die Dekorschicht 7 ist ein bedrucktes oder farbiges Papier, das mit Harz behandelt sein kann oder nicht. Ebenso kann Melamin, Polyester oder Diallylphthalat für diese Behandlung verwendet werden. Wenn die Dekorschicht harzimprägniert wird, sollte eine geringe Harzmenge verwendet werden. Die verwendete Harzmenge kann im Bereich von 0–40%, vorzugsweise 0–30% bezogen auf das Gewicht des Papiers liegen. Herkömmliche Produkte sind bekannt, die üblicherweise etwa 35–40% Harz bezogen auf das Gewicht des zu verwendenden Papiers erforderten, während im Rahmen der vorliegenden Erfindung diese Menge reduziert oder insgesamt bis auf Null reduziert wird, um eine Welligkeit zu verhindern, eine Rissbildung zu reduzieren und die Flexibilität des Produkts zu verbessern.
Die Kernschicht 8 ist aus wenigstens zwei Schichten aus einem Nichtdekorpapier gebildet, das mit heißhärtendem Harz, beispielsweise Phenol, Melamin oder einem Gemisch daraus, behandelt ist. Diese Kernschicht sieht eine Verstärkung der Anordnung vor. Des Weiteren verhindert die Kernschicht, dass sich während der Kompression Oberflächenrisse in der Polymerbasisträgerschicht auf die Oberfläche der verschleißfesten Deckschicht übertragen. Diese Kernschicht kann, wie vorstehend erwähnt, Papierlagen beinhalten, die allgemein als Kraftpapierlagen be zeichnet werden und üblicherweise mit Phenolharz imprägniert sind. Die Kernschicht kann eine oder mehrere zusätzliche Schichten aus Glasfaser, Polypropylen, Polyester, Nylon, Kohlefaser oder einem bekannten wasserfesten Material enthalten. Diese zusätzliche Schicht kann auch aus Gewebe- oder Vliesstofflagen bestehen, und diese Schichten können mit Harz, beispielsweise Phenol, imprägniert sein oder nicht. Die Verwendung der vorgenannten zusätzlichen Schicht reduziert die Dehnungs- und Schrumpfungsunterschiede des Laminats, wodurch Dimensionsstabilität und Flexibilität wie auch verbesserte Schlag- und Durchschlagfestigkeitseigenschaften erhalten werden. Eine bevorzugte Anordnung für die Kernschicht 8 besteht darin, zwei Lagen aus einem harzimprägnierten Papier bereitzustellen und eine der vorgenannten zusätzlichen Schichten zwischen diesen Papierschichten anzuordnen. Die zusätzliche Schicht kann zunächst mit Harz imprägniert werden oder nicht. Während des Pressens des Laminats wandert das Harz in den Papierlagen in diese zusätzliche Schicht. Eine bevorzugte zusätzliche Schicht enthält eine Glasfaserschicht mit einem Flächenmasse von etwa 25–60 g pro Quadratmeter (g/m²).
Wie oben dargelegt erfordern bisherige Laminate üblicherweise die Imprägnierung der Dekorschicht mit einem Harz, üblicherweise Melaminharz in einer Menge von etwa 35–40% bezogen auf das Gewicht der Schicht. Die Menge des im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendeten Imprägnierharzes liegt etwa im Bereich von 0–40%, vorzugsweise 0–30%, bezogen auf das Gewicht der Schicht. Die Verwendung einer reduzierten Menge oder überhaupt keines Harzes in der Dekorschicht schafft einen stabileren Laminatabschnitt mit weniger Verzug, mehr Flexibilität, höherer Festigkeit und weniger Rissbildung.
Zur Ausbildung der Basisschicht für das abriebsfeste Laminat ist ein Polymerträger vorgesehen. Diese Polymerbasisschicht wird mittels eines wasserfesten Klebstoffs auf die Bodenfläche (oder Kernschichtunterseite) der Oberschichtanordnung geklebt. Die Polymerträgerschicht hat eine Shore A-Härte von 50–100 und vorzugsweise von etwa 85. Dieser Träger kann aus einer Vielfalt von Materialen, beispielsweise Polyvinylchlorid, Polyurethan, Natur- und Synthesekautschuken, Polyolefin und Polyesterelastomeren oder jedem anderen bekannten Material hergestellt werden, welche die gewünschten Eigenschaften für das vorliegende Produkt vorsehen. Der Träger ist ferner flexibel und wasserundurchlässig. Ein bevorzugtes Material zur Herstellung des Trägers ist recyceltes Ausschussmaterial, beispielsweise recyceltes Polyvinylchloridausschussmaterial, da die Verwendung dieses recycelten Ausschussmaterials wirtschaftliche Vorteile hat. Wenn recyceltes Ausschussmaterial für den Träger verwendet wird, wird vorzugsweise eine Ausgleichsschicht auf die Bodenfläche des Trägers laminiert. Die Ausgleichsschicht wird im Folgenden ausführlich beschrieben. Der Träger kann ferner dem Fachmann bekannte Füllstoffe, Additive und Modifikationsmittel, beispielsweise Ruß, Talkum, Ton, Silikate, andere Mineralien und dergleichen beinhalten.
Eine dünne Ausgleichsschicht wird üblicherweise auf die Bodenfläche des Polymerträgers laminiert, um Stabilität zu erhalten, die Welligkeit und/oder den Verzug des Produkts zu reduzieren und eine weiche Dämpfung zu erhalten. Diese Ausgleichsschicht kann aus Papier behandelt mit Phenolharz, Melaminharz und/oder Acrylharz; Glasfasern behandelt mit Polyvinylchloridharz; einem Vliesstoff; einer Schicht aus weichem Polyvinylchlorid oder unbehandeltem Polyvinylchlorid sein. Unbehandeltes Polyvinylchlorid scheint im Hinblick darauf, die Welligkeit minimal zu halten, am effektivsten zu sein, wenn ein Polymerträger aus recyceltem Vinyl verwendet wird.
Die Effekte der Welligkeit oder des Verzugs des Laminats lassen sich ebenfalls reduzieren, indem die Menge des zur Imprägnierung der Dekorschicht verwendeten heißhärtenden Harzes reduziert wird.
Der verwendete wasserfeste Klebstoff 9 kann aus Neopren, Nitril, Acryl, Polyester, Urethan, Kautschuk, Vinyl, oder einem anderen bekannten Polymer oder einer Polymerkombination hergestellt sein. Grundsätzlich kann jeder Klebstoff verwendet werden, sofern er wasserfest und mit den Schichten kompatibel ist, mit denen der in Kontakt kommt, beispielsweise mit der Basisträgerschicht 10 und der Kernschicht 8. Der Klebstoff 9 kann auf die Bodenfläche der Kernschicht 8 oder die obere Oberfläche der Basisträgerschicht 10 aufgetragen werden. Alternativ dazu kann der Klebstoff 9 ein separater Klebstofffilm, beispielsweise ein Polyurethan- oder Phenolfilmklebstoff, sein.
Das Endprodukt der vorliegenden Erfindung besitzt eine harte, verschleiß-, kratz- und fleckenbeständige Oberfläche auf einer flexiblen Trägerrücken mit einer dünnen, weichen Ausgleichsschicht. Dieses Produkt hat eine Abriebsfestigkeit von mehr als die normalen 400 Zyklen basierend auf NEMA TABER ABRASION LD3 3.13 (1995) und kann durch Auftragen eines zusätzlichen abriebsfesten Materials noch gesteigert werden. Das Produkt ist flexibel genug, um kleinere Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche, auf die es aufgetragen wird, auszugleichen, ist einfach zu verlegen, hat eine Vielfalt von ästhetischen Möglichkeiten, ist relativ kostengünstig in der Herstellung, und kann unter Umgebungseinflüssen verwendet werden, bei denen es leicht mit Feuchtigkeit in Kontakt kommt. Während dieses abriebsfeste Laminat insbesondere bei der Herstellung von Bodenbelägen nützlich ist, kann es auch überall dort nützlich sein, wo ein Produkt mit einigen oder sämtlichen der vorgenannten Eigenschaften gewünscht wird. Beispiele für andere Verwendungsmöglichkeiten dieses Produkts können die Herstellung von Ladentresenoberseiten, Tischoberseite, Ladeninventarbefestigungsmittel, Wandabdeckungen und dergleichen sein.
Die nachstehend vorgestellten Beispiele stellen Ausführungsformen des abriebsfesten Laminats der vorliegenden Erfindung und sowie Verfahren zur Herstellung dieses Laminats dar und sind damit nicht als beschränkend zu verstehen, zumal sich im Rahmen der Erfindung die Mengen, Arten und/oder Dicken der Bestandteile des Laminats variieren lassen sowie verschiedene Verfahrenstechniken zur Herstellung dieses Laminats angewendet werden können.
BEISPIEL 1
Ein abriebsfestes Laminat wird durch Zusammensetzen eines dekorativen Laminats mit einer Polymerbasis hergestellt.

I. Das dekorative Laminat umfasst:
A) eine 13,6 kg/Ries (30 lb/Ries)-Deckschicht mit Hartpartikeln, beispielsweise Aluminiumdioxid oder Siliziumdioxid, die mit herkömmlichem Melaminformaldehydharz, beispielsweise dem durch die Mead Corporation aus Dayton, Ohio hergestellten Melaminformaldehydharz, imprägniert und in einem Ofen im B-Zustand verarbeitet wird, um einen Harzgehalt von 68–72%, üblicherweise 69,2%, einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 6–8%, üblicherweise 7,5%, und ein Fließen von 8–25%, üblicherweise 18% zu erhalten;
B) ein gesättigtes, 29,5 kg/Ries (65 lb/Ries)-Papier mit aufgedruckter Holzmaserung, das imprägniert und im B-Zustand auf einen Harzgehalt von 0–30%, üblicherweise 20% verarbeitet wird, und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 3–5%, üblicherweise 4,5% hat; und
C) einen Kernpack mit zwei Lagen aus einem gesättigten, 44 kg/Ries (97 lb/Ries)-Kraftpapier, das imprägniert und im B-Zustand mit wässrigem Phenolformaldehydharz verarbeitet wird, um einen Harzgehalt von 27–30%, üblicherweise 29,2%, einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 6–9%, üblicherweise 7,8%, und ein Fließen von 2–5%, üblicherweise 3,1% zu erhalten. Zwischen den Kraftpapierlagen wird eine ungesättigte Vliesstoffmatte, beispielsweise aus Glasfaser, mit einem Gewicht von allgemein zwischen 25–60 g/m², üblicherweise 35 g/m², angeordnet.

Diese Schichten werden in einer herkömmlichen Mehrfachöffnungspresse, die üblicherweise 14 Laminate und 8 Platten enthält, zu einem Hochdrucklaminat (HPL) laminiertn. Die Hitze- und Druckbeaufschlagung erfolgt bei etwa 297°F (147°C) und einem Druck von etwa 8,2 MPa (1200 psi) in einem Presszyklus von insgesamt einer Stunde. Das Laminat wird anschließend zugeschnitten und bis auf die gewünschte Dicke geschliffen.

II. Die Polymerbasis lässt sich durch folgende Schritte herstellen:
A) Mischen von Polyvinylchloridausschuss, Pigmenten, Additiven und Füllstoffen in einem Banbury-Mischer und einem 2-Walzenwerk bis zur Homogenität. Ein Beispiel für die Mengen und Arten der verwendbaren Bestandteile besteht aus 100 Teilen Polyvinylchloridausschuss; 3 Teilen Rußpigmente; 2 Teilen chemischen Additiven; und 10 Teilen eines Tonfüllstoffs;
B) Kalandern des Gemischs zur Herstellung einer Trägerschicht, die etwa 2,4 mm dick ist;
C) Bereitstellen einer Schicht aus handelsüblichem, schwarzem, weichem Rohpolyvinylchlorid;
D) Heißpresswalzen der Schicht aus unbehandeltem Polyvinylchlorid bei einer Temperatur, die ausreicht, um diese Schicht mit der Trägerschicht zu verbinden, um den Basisträger mit einer Dicke von etwa 2,5 mm herzustellen; und
E) Einfahren des Basisträgers in eine Serie von Glättwalzen zum Glätten des Basisträgers und anschließendes walzen des Basisträgers in einer Walze für die spätere Verwendung.
III. Das Hochdruckdekorlaminat wird durch die folgenden Schritte mit der Polymerbasis verbunden:
A) Die Polyvinylchloridbasis und das Laminat werden auf dieselbe Größe zugeschnitten;
B) Ein Urethanklebstoff wird auf die Ausschusspolyvinylchloridseite der Polymerbasis aufgetragen. Alternativ dazu kann der Klebstoff auf die Kernseite (oder geschliffene Seite) des Dekorlaminats aufgetragen werden;
C) Die geschliffene Seite des Laminats wird auf den Klebstoff gelegt; und
D) Die Anordnung wird anschließend in einer Mehrfachöffnungspresse bei 266°F (130°C) und bei etwa 1.5 MPa (212 psi) gepresst, bis der Klebstoff ausgehärtet ist.
IV. Die Schichten werden schließlich in Belaggröße geschnitten, untersucht und gebündelt bzw. verpackt.

Die Laminate dieses Beispiels haben eine Abriebsfestigkeit von mehr als 10.000 Zyklen basierend auf NEMA TABER ABRASION LD3 3.13 (1995). Diese Abriebsfestigkeit lässt sich durch den Auftrag zusätzlicher abriebsfester Deckschichten erhöhen.
BEISPIEL 2
I. Das Dekorlaminat:
Ein Dekorlaminat kann in einer kontinuierlich arbeitenden Laminatpresse, die eine herkömmliche Doppelbandpresse verwendet, hergestellt werden. Das Laminat weist bis auf einen geringfügig höheren Harzgehalt von etwa 75% in der Deckschicht und etwa 37–38% im Kern dieselben Komponenten auf, wie sie im Beispiel 1 angegeben sind. Das Papier und die anderen Bahnkomponenten bleiben dieselben, wie sie im Beispiel 1 angegeben sind. Die Doppelbandpresse erzeugt einen Druck von etwa 4,8 MPal (700 psi) bei einer Temperatur von etwa 350°F (177°C) zur Herstellung eines Niederdrucklaminats.
Die Schritte II, III, und IV, die Basisherstellung, das Kleben und die Schneide-/Untersuchungsschritte sind dieselben wie im Beispiel 1. Bei diesem Beispiel wird ein Laminat erzeugt, das dem Laminat aus dem Beispiel 1 ähnlich ist.
BEISPIEL 3
I. Dekoratives Laminat
Ein Hochdrucklaminat wird mit denselben Komponenten hergestellt, wie sie im Beispiel 1 angegeben sind, abgesehen davon, dass eine schwerere Glasfasermatte, beispielsweise zwischen 35–60 g/m², und Kraftpapier verwendet werden, um ein Endlaminat mit einer Dicke von etwa 0,7 mm herzustellen. Durch die Verwendung dickerer und/oder zusätzlicher Schichten wird ein Endlaminat erzeugt, das eine höhere Schlagfestigkeit besitzt, wie sie für Schwerlastbereiche, beispielsweise Industrieböden, wünschenswert wäre.
II. Polymerbasis
Eine handelsübliche 3.0 mm thermoplastische Urethanbasis mit einer 0.4 mm Polyvinylchloridausgleichsschicht wird auf die Bodenfläche des dekorativen Laminats geklebt.
III. Kleben
Ein Phenolfilmklebstoff wird verwendet, und die Schichten werden in einer Heißpresse bei 260°F (130°C) angeordnet, um das dekorative Laminat auf die Polymerbasis zu kleben.
IV. Das Schneiden und die Untersuchung erfolgt wie im Beispiel 1.
BEISPIEL 4
I. Dekoratives Laminat
Es wird das kontinuierliche Laminat aus dem Beispiel 2 verwendet.
II. Polymerbasis
Es wird diesselbe Polymerbasis verwendet, wie sie im Beispiel 3 angegeben ist.
III. Kleben
Es werden derselben Filmklebstoff und dieselbe Temperatur verwendet, wie sie im Beispiel 3 angegeben sind.
IV. Das Schneiden und die Untersuchung erfolgt wie in den vorhergehenden Beispielen.
In sämtlichen Fällen sind die Eigenschaften, das Verhalten und das Anziehungskraft bis auf die Dicke, wenn ein dickeres Laminat und eine dickere Basis verwendet werden, gleich.

Claims

Abriebsfestes Laminat mit: (a) einer haltbaren, verschleißfesten laminierten Oberschichtanordnung (12), welche die folgenden Schichten aufweist: eine verschleißfeste obere Schicht (6), eine Dekorschicht (7) mit einer Papierlage, die mit einem heißhärtenden Harz in einer Menge von 0–40% bezogen auf das Gewicht des Papiers imprägniert ist, und eine Kernschicht (8) mit wenigstens zwei Lagen aus einem mit heißhärtendem Harz imprägnierten Papier, (b) einem flexiblen, wasserfesten Polymerträger, der eine Basisschicht (10) für das abriebsfeste Laminat bildet, wobei die Basisschicht (10) eine Shore A-Härte von 50–100 besitzt und unter der laminierten Oberschichtanordnung (12) angeordnet ist, und (c) einer zwischen der laminierten Oberschichtanordnung (12) und der Basisschicht (10) angeordneten wasserfesten Klebstoffschicht (9) zum Kleben der laminierten Anordnung (12) auf die Basisschicht (10) zur Ausbildung des abriebsfesten Laminats.
Abriebsfestes Laminat nach Anspruch 1, wobei die haltbare, verschleißfeste laminierte Oberschichtanordnung (12) ein Hochdrucklaminat aufweist, welches durch Aushärten und Laminieren der Schichten der Oberschichtanordnung (5) unter Hitze und hohem Druck ausgebildet wird.
Abriebsfestes Laminat nach Anspruch 1, wobei die haltbare, verschleißfeste laminierte Oberschichtanordnung (12) ein Niederdrucklaminat aufweist, welches durch Aushärten und Laminieren der Schichten der Oberschichtanordnung (5) unter Hitze und niedrigem Druck ausgebildet wird.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die verschleißfeste obere Schicht (6) eine Deckschicht mit einer Lage aufweist, die aus einer harzimprägnierten Papierlage mit auf der Papierlage aufgetragenen oder in der Papierlage verteilten abriebsfesten Partikeln ausgebildet wird.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche Z bis 3, wobei die verschleißfeste obere Schicht (6) einen Belag aus Verschleißmaterial aufweist, welches unmittelbar auf die Dekorschicht (7) aufgetragen oder in der Dekorschicht (7) verteilt ist.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Dekorschicht (7) mit heißhärtendem Harz in einer Menge von etwa 0–30% bezogen auf das Gewicht des Papiers imprägniert ist.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Kernschicht (8) wenigstens eine Schicht aus einer Gewebe- oder Vliesstofflage aufweist, die aus einem aus der Gruppe bestehend aus Glasfaser, Polypropylen, Polyester, Nylon und Kohlefaser gewählten Material ausgebildet wird.
Abriebsfestes Laminat nach Anspruch 7, wobei die Gewebe- oder Vliesstofflage zwischen den wenigstens zwei harzimprägnierten Lagen angeordnet ist.
Abriebsfestes Laminat nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Kernschicht (8) eine Glasfaserschicht mit einer Flächenmasse von 25–60 g/m² aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Polymerträger ein aus der Gruppe bestehend aus Vinyl, Urethan, Polyolefin, Polyester, Synthesekautschuk und Naturkautschuk gewähltes Material aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Polymerträger recyceltes Polymermaterial aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das Laminat weiter eine auf die Bodenfläche der Basisschicht (10) laminierte Ausgleichsschicht (11) aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach Anspruch 12, wobei die Ausgleichsschicht (11) harzbehandeltes Papier, polyvinylchloridbehandelte Glasfasern, einen Vliesstoff, weiches Polyvinylchlorid oder unbehandeltes Polyvinylchlorid aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach Anspruch 11 bis 13, wobei das recycelte Polymermaterial recyceltes Polyvinylchloridmaterial und die Ausgleichsschicht (11) eine Schicht aus unbehandeltem Polyvinylchlorid aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die wasserfeste Klebstoffschicht (9) eine Auswahl aus der Gruppe bestehend aus Neopren-, Nitril-, Acryl-, Urethan-, Kautschuk-, Vinyl- und Polyurethanfilmen aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach Anspruch 13, wobei die Ausgleichsschicht (11) eine Schicht aus unbehandeltem Polyvinylchlorid aufweist.
Abriebsfestes Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei das abriebsfeste Laminat eine Bodenabdeckung ist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats mit folgenden Schritten: (a) Bereitstellen einer haltbaren, verschleißfesten Oberschichtanordnung (5), welche die folgenden Schichten aufweist: eine verschleißfeste obere Schicht (6); eine Dekorschicht (7) mit einer Papierlage, die mit heißhärtendem Harz in einer Menge von 0–40% bezogen auf das Gewicht des Papiers imprägniert ist, und eine Kernschicht (8) mit wenigstens zwei Lagen aus einem mit heißhärtendem Harz imprägnierten Papier, (b) Aushärten der Oberschichtanordnung (5) unter Hitze und Druck zur Ausbildung eines Oberschichtlaminats (12), (c) Bereitstellen einer flexiblen, wasserfesten Polymerträgerbasisschicht (10) mit einer Shore A-Härte von 50– 100 und Anordnen der Basisschicht (10) unter dem Oberschichtlaminat (12), (d) Bereitstellen eines wasserfesten Klebstoffs zur Ausbildung einer Klebstoffschicht (9) zwischen dem Oberschichtlaminat (12) und der Basisschicht (10), und (e) Kleben der Basisschicht (10) an das Oberschichtlaminat (12) zur Herstellung des abriebsfesten Laminats.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach Anspruch 18, wobei das Oberschichtlaminat (12) unter Beaufschlagung der Oberschichtanordnung mit Hitze und hohem Druck zur Ausbildung eines Hochdrucklaminats ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach Anspruch 18, wobei das Oberschichtlaminat (12) unter Beaufschlagung der Oberschichtanordnung mit Hitze und niedrigem Druck zur Ausbildung eines Niederdrucklaminats ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 20, wobei die verschleißfeste obere Schicht (6) eine Deckschicht mit einer Lage aufweist, die aus einer harzimprägnierten Papierlage mit auf der Papierlage aufgetragenen oder in der Papierlage verteilten abriebsfesten Partikeln ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 20, wobei die verschleißfeste obere Schicht (6) einen Belag aus Verschleißmaterial aufweist, das unmittelbar auf die Dekorschicht (7) aufgetragen oder in der Dekorschicht (7) verteilt ist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 22, wobei die Dekorschicht (7) mit heißhärtendem Harz in einer Menge von etwa 0–30% bezogen auf das Gewicht des Papiers imprägniert ist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 23, wobei die Kernschicht (8) wenigstens eine Schicht aus einer Gewebe- oder Vliesstofflage aufweist, die aus einem aus der Gruppe bestehend aus Glasfaser, Polypropylen, Polyester, Nylon und Kohlefasern gewählten Material ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach Anspruch 24, wobei die Gewebe- oder Vliesstofflage zwischen den wenigstens zwei harzimprägnierten Lagen angeordnet ist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach Anspruch 24 oder 25, wobei die Kernschicht (8) eine Glasfaserschicht mit einer Flächenmasse von 25–60 g/m² aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 26, wobei der Polymerträger ein aus der Gruppe bestehend aus Vinyl, Urethan, Polyolefin, Polyester, Synthesekautschuk und Naturkautschuk gewähltes Material aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 27, wobei der Polymerträger recyceltes Polymermaterial aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 28, wobei das Laminat weiter eine auf die Bodenfläche der Basisschicht (10) laminierte Ausgleichsschicht (11) aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach Anspruch 29, wobei die Ausgleichsschicht (11) harzbehandeltes Papier, Polyvinylchloridbehandelte Glasfasern, einen Vliesstoff, weiches Polyvinylchlorid oder unbehandeltes Polyvinylchlorid aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach Anspruchs 28 bis 30, wobei das recycelte Polymermaterial recyceltes Polyvinylchloridmaterial und die Ausgleichsschicht (11) eine Schicht aus unbehandeltem Polyvinylchlorid aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach einem der Ansprüche 18 bis 31, wobei die wasserfeste Klebstoffschicht (9) eine Auswahl aus der Gruppe bestehend aus Neopren-, Nitril-, Acryl-, Urethan-, Kautschuk-, Vinyl- und Polyurethanfilm aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines abriebsfesten Laminats nach Anspurch 31, wobei die Ausgleichsschicht (31) eine Schicht aus unbehandeltem Polyvinylchlorid aufweist.