DE69817095T3 - Propylenpolymer-zusammensetzung und unter wärme geformter gegenstand - Google Patents

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Akio Ishimoto
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Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft Propylenpolymer-Zusammensetzungen und wärmegeformte Produkte. Insbesondere betrifft die Erfindung Propylenpolymer-Zusammensetzungen, aus denen man wärmegeformte Produkte mit einem guten Gleichgewicht aus Steifigkeit und Schlagbeständigkeit erhalten kann, und die aus den Zusammensetzungen erhältlichen wärmegeformten Produkte.
  • Technischer Hintergrund
  • Aufgrund seiner ausgezeichneten Steifigkeit, Wärmebeständigkeit und Schlagbeständigkeit wird Polypropylen nach verschiedenen Formungsverfahren geformt und in vielen Gebieten verwendet. Die vom Polypropylen geforderten Eigenschaften unterscheiden sich je nach Formungsverfahren oder Verwendung des Polypropylens. Wenn man beispielsweise das Polypropylen als Material für ein Abwasserrohr, ein Trinkwasserrohr oder ein Gasrohr einsetzt, sind für das Polypropylen ausgezeichnete Rohrermüdungseigenschaften, mechanische Festigkeit und Formbarkeit erforderlich. Seit kurzem besteht ein wachsender Bedarf hinsichtlich einer verbesserten Steifigkeit mit dem Zweck, die Wirtschaftlichkeit, beispielsweise durch Dünnermachen der Rohrwand, zu erhöhen, und ebenfalls ein wachsender Bedarf nach einer verbesserten Formbarkeit, um den elektrischen Stromverbrauch zu senken. Wenn man das Polypropylen als Material von Folien verwendet, ist Schlagbeständigkeit und gelegentlich auch Transparenz für das Polypropylen erforderlich.
  • Die vorliegenden Erfinder haben Propylenpolymer-Zusammensetzungen untersucht, die in der Lage sind, wärmegeformte Produkte, insbesondere Rohre und Folien, mit einer ausgezeichneten mechanischen Festigkeit herzustellen, und im Ergebnis gefunden, daß man wärmegeformte Produkte mit einer ausgezeichneten mechanischen Festigkeit aus einer Zusammensetzung erhalten kann, die ein Propylenpolymer geringerer Dichte umfasst, welches eine spezifische Schmelzflussrate und eine spezifische Temperatur bei der maximalen Peakposition einer mit einem Differential-Kalorimeter ("differential scanning calorimeter") gemessenen endothermen Kurve aufweist, und ein Propylenpolymer höherer Dichte, welches eine spezifische Schmelzflussrate und eine spezifische Temperatur bei der maximalen Peakposition einer mit einem Differential-Kalorimeter gemessenen endothermen Kurve aufweist, und daß aus der Zusammensetzung erhaltene Rohre und Folien besonders ausgezeichnete Eigenschaften aufweisen. Auf der Grundlage dieses Befunds wurde die vorliegende Erfindung vollendet.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Die erfindungsgemässe Propylenpolymer-Zusammensetzung ist hergestellt mit einem Zweistufen-Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators, wobei die erste Stufe durchgeführt wird, um ein Propylenpolymer (A) mit
    • A.1) einer MFRA (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,002 bis 0,2 g/10 min,
    • A.2) einer Temperatur der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, von 105 bis 140°C,
    • A.3) einer Dichte (dA) von 885 bis 904 kg/m3 und
    • A.4) einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 2 bis 8 mol-% herzustellen, und die zweite Stufe durchgeführt wird, um das Propylenpolymer (B) mit
    • B.1) einer MFRB (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 10 bis 120 g/10 min,
    • B.2) einer Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, von 145 bis 165°C,
    • B.3) einer Dichte (dB) von 906 bis 916 kg/m3,
    • B.4) und einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 0 bis 1,5 mol-% herzustellen,
    auf eine solche Weise, dass das Propylenpolymer (A) 30 bis 70 Gew.-% bzw. das Propylenpolymer (B) 70 bis 30 Gew.-% in der resultierenden Propylenpolymer-Zusammensetzung ausmacht und wobei die Schmelzflussrate (MFRA(g/10 min)) des Polymers (A) und die Schmelzflussrate (MFRB(g/10 min)) des Polymers (B) der folgenden Beziehung genügt: 0,1 ≤ log(MFRB/MFRA) ≤ 6,1,und die Dichte (dA(kg/m3)) des Propylenpolymers (A) und die Dichte (dB(kg/m3)) des Propylenpolymers (B) der folgenden Beziehung genügen 1 ≤ dB – dA ≤ 31,und die Propylenpolymer-Zusammensetzung die folgenden Eigenschaften hat:
    • (1) die MFR (230°C, 2,16 kg) liegt im Bereich von 0,005 bis 2,0 g/10 min,
    • (2) die Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, liegt im Bereich von 128 bis 157°C,
    • (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3 und
    • (4) der Biegemodul eines gepressten Plattenprüfkörpers, hergestellt aus der Zusammensetzung bei 200°C, liegt im Bereich von 800 bis 1900 MPa.
  • Gemäss einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die erfindungsgemässe Propylenpolymer-Zusammensetzung hergestellt mit einem Zweistufen-Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators, wobei die erste Stufe durchgeführt wird, um ein Propylenpolymer (A) mit
    • A.1) einer MFRA (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,01 bis 2,0 g/10 min,
    • A.2) einer Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, von 105 bis 140°C,
    • A.3) einer Dichte (dA) von 885 bis 904 kg/m3 und
    • A.4) einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 2 bis 8 mol-% herzustellen, und die zweite Stufe durchgeführt wird, um das Propylenpolymer (B) mit
    • B.1) einer MFRB (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 100 bis 550 g/10 min,
    • B.2) einer Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter von 145 bis 170°C,
    • B.3) einer Dichte (dB) von 906 bis 916 kg/m3 und
    • B.4) einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 0 bis 1,0 mol-% herzustellen,
    auf eine solche Weise, dass das Propylenpolymer (A) 30 bis 70 Gew.-% bzw. das Propylenpolymer (B) 70 bis 30 Gew.-% in der resultierenden Propylenpolymer-Zusammensetzung ausmacht und wobei die Schmelzflussrate (MFRA(g/10 min)) des Polymers (A) und die Schmelzflussrate (MFRB(g/10 min)) des Polymers (B) der folgenden Beziehung genügt: 1,1 ≤ log(MFRB/MFRA) ≤ 6,1,und die Dichte (dA(kg/m3)) des Propylenpolymers (A) und die Dichte (dB(kg/m3)) des Propylenpolymers (B) der folgenden Beziehung genügen 2 ≤ dB – dA ≤ 31,und die Zusammensetzung die folgenden Eigenschaften hat:
    • (1) die MFR (230°C, 2,16 kg) liegt im Bereich von 4 bis 25 g/10 min,
    • (2) die Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, liegt im Bereich von 128 bis 157°C,
    • (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3 und
    • (4) der Biegemodul eines gepressten Plattenprüfkörpers, hergestellt aus der Zusammensetzung bei 200°C, liegt im Bereich von 800 bis 1900 MPa.
  • Ein durch Wärmeformen der Propylenpolymer-Zusammensetzung erhaltenes wärmegeformtes Produkt zeigt eine ausgezeichnete Steifigkeit.
  • Wenn man aus der Propylenpolymer-Zusammensetzung ein Rohr herstellt, hat die Zusammensetzung vorzugsweise die folgenden Eigenschaften:
    • (1) die Schmelzflussrate, gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg, ist im Bereich von 0,005 bis 2,0 g/10 min,
    • (2) die Temperatur bei der maximalen Peakposition einer endothermen Kurve des Polymers, die mit einem Differential-Kalorimeter gemessen wird, liegt im Bereich von 128 bis 157°C,
    • (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3 und
    • (4) der Biegemodul einer Probe aus einer gepressten Platte, die aus der Zusammensetzung bei 200°C hergestellt wurde, liegt im Bereich von 800 bis 1.900 MPa.
  • Wenn man die Propylenpolymer-Zusammensetzung zu einem Rohr wärmeformt, zeigt das Rohr eine ausgezeichnete Steifigkeit und Kriechbeständigkeit.
  • Wenn man aus der Propylenpolymer-Zusammensetzung eine Folie herstellt, hat die Zusammensetzung vorzugsweise die folgenden Eigenschaften:
    • (1) die Schmelzflussrate, gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg, ist im Bereich von 4 bis 25 g/10 min,
    • (2) die Temperatur bei der maximalen Peakposition einer endothermen Kurve des Polymers, die mit einem Differential-Kalorimeter gemessen wird, liegt im Bereich von 128 bis 157°C,
    • (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3 und
    • (4) der Biegemodul einer Probe aus einer gepressten Platte, die aus der Zusammensetzung bei 200°C hergestellt wurde, liegt im Bereich von 800 bis 1.900 MPa.
  • Wenn die Propylenpolymer-Zusammensetzung zu einer Folie wärmegeformt wird, zeigt die Folie eine ausgezeichnete Steifigkeit, Transparenz und Schlagbeständigkeit.
  • In der vorliegenden Erfindung werden das Propylenpolymer (A) und das Propylenpolymer (B) unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators hergestellt.
  • Bester Ausführungsmodus der Erfindung
  • Die erfindungsgemässe Propylenpolymer-Zusammensetzung und aus der Zusammensetzung erhaltene wärmegeformte Produkte werden im folgenden im Detail beschrieben.
  • In der vorliegenden Erfindung werden das Propylenpolymer (A) und das Propylenpolymer (B) unter der Verwendung einer Metallocen-Verbindung hergestellt, vorzugsweise werden sie unter Verwendung der folgenden Metallocen-Katalysatoren, hergestellt.
  • Der Metallocen-Katalysator, den man vorzugsweise für die Herstellung der erfindungsgemäss verwendbaren Propylenpolymere (A) und (B) einsetzt, umfasst eine Metallocen-Verbindung eines Übergangsmetalls, das man aus der Gruppe 4 des Periodensystems auswählt, und eine Organoaluminiumoxy-Verbindung und/oder eine ionisierende ionische Verbindung.
  • Die Metallocen-Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 der Periodensystems, die man zum Bilden des Metallocen-Katalysators verwendet, wird speziell über die folgende Formel (I) dargestellt: M1L1x (I)
  • In der obigen Formel ist M1 ein Übergangsmetall, das man aus der Gruppe 4 des Periodensystems auswählt, speziell Zirkonium, Titan oder Hafnium. x ist die Wertigkeit (Valenz) des Übergangsmetalls M1 und bezeichnet die Zahl der Liganden L1, die an das Übergangsmetall koordinieren.
  • L1 ist ein an das Übergangsmetall koordinierender Ligand, und mindestens ein Ligand L1 ist ein Ligand mit einem Cyclopentadienyl-Gerüst, wie eine Cyclopentadienyl-Gruppe, eine Indenyl-Gruppe, eine 4,5,6,7-Tetrahydroindenyl-Gruppe oder eine Fluorenyl-Gruppe. Der Ligand mit dem Cyclopentadienyl-Gerüst kann Substituenten aufweisen, wie Alkyl-Gruppen, Cycloalkyl-Gruppen, Aryl-Gruppen (z.B. Phenyl und Naphthyl), Trialkylsilyl-Gruppen und Halogenatome.
  • Wenn die Metallocen-Verbindung zwei oder mehr Gruppen mit einem Cyclopentadienyl-Gerüst als Liganden L1 aufweist, sind zwei von diesen wünschenswerterweise durch eine Bindungsgruppe, wie eine Alkylen-Gruppe, eine substituierte Alkylen-Gruppe, eine Silylen-Gruppe oder eine substituierte Silylen-Gruppe verbunden.
  • L1 ist, abgesehen von dem Ligand mit Cyclopentadienyl-Gerüst, beispielsweise eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxy-Gruppe, eine Aryloxy-Gruppe, eine Sulfonsäure-haltige Gruppe (-SO3Ra, worin Ra eine Alkyl-Gruppe, eine mit einem Halogenatom substituierte Alkyl- Gruppe, eine Aryl-Gruppe, eine mit einem Halogenatom substituierte Aryl-Gruppe oder eine mit einer Alkyl-Gruppe substituierte Aryl-Gruppe ist), ein Halogenatom oder ein Wasserstoffatom.
  • Beispiele der Metallocen-Verbindungen mit Zirkonium als M1, welche zwei Liganden mit Cyclopentadienyl-Gerüst enthalten, werden nachstehend angegeben.
  • Ethylen-bis(indenyl)dimethylzirkonium, Ethylen-bis(indenyl)zirkoniumdichlorid, Isopropyliden(cyclopentadienyl-fluorenyl)zirkoniumdichlorid, Diphenylsilylen-bis(indenyl)zirkoniumdichlorid, Methylphenylsilylen-bis(indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Ethylen-bis(2-methyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(4,7-dimethyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(2,4,7-trimethyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(2,4,6-trimethyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(4-phenyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4-phenyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4-(α-naphthyl)-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4-(β-naphthyl)-1-indenyl)zirkoniumdichlorid und rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4-(1-anthryl)-1-indenyl)zirkoniumdichlorid.
  • Als Beispiele kann man auch Metallocen-Verbindungen angeben, worin in den zuvor beschriebenen Verbindungen Zirkonium durch Titan oder Hafnium ersetzt wird.
  • In der vorliegenden Erfindung kann man ebenfalls eine Übergangsmetallverbindung der Folgenden Formel (II) als Metallocen-Verbindung einsetzen: L2M2X2 (II)worin M2 ein Metall der Gruppe 4 oder der Lanthanreihe des Periodensystems ist,
    L2 ein Derivat einer Gruppe mit einer delokalisierten π-Bindung ist und der aktiven Stelle des Metalls M2 eine gespannte geometrische Form verleiht, und
    X jeweils gleich oder verschieden ist und ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine Kohlenwasserstoff-Gruppe, eine Silyl-Gruppe oder eine Germyl-Gruppe mit 20 oder weniger Kohlenstoffatomen, Siliziumatome oder Germaniumatome ist.
  • Unter den Verbindungen der Formel (II) ist eine Übergangsmetall-Verbindung der folgenden Formel (III) bevorzugt.
  • Figure 00100001
  • In obiger Formel ist M2 Titan, Zirkon oder Hafnium und X ist das gleiche wie zuvor angegeben.
  • Cp ist eine substituierte Cyclopentadienyl-Gruppe mit π-Bindung an M2, welche einen Substituenten Z aufweist.
  • Z ist Sauerstoff, Schwefel, Bor oder ein Element der Gruppe 14 des Periodensystems (z.B. Silizium, Germanium oder Zinn).
  • Y ist ein Ligand, der Stickstoff, Phosphor, Sauerstoff oder Schwefel enthält.
  • Z und Y können zusammen einen kondensierten Ring bilden.
  • Beispiele für Verbindungen der Formel (III) umfassen:
    (Dimethyl(t-butylamido)(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)silan)titandichlorid und
    ((t-Butylamido)(tetramethyl--η5-cyolopentadienyl)-1,2-ethandiyl)titandichlorid.
  • Die zuvor angegebenen Metallocen-Verbindungen kann man einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwenden.
  • Man kann die Metallocen-Verbindungen auf partikuläre Träger aufbringen.
  • Beispiele der partikulären Träger, die man in der Erfindung einsetzen kann, umfassen anorganische Träger, wie SiO2, Al2O3, B2O3, MgO, ZrO2, CaO, TiO2, ZnO, SnO2, BaO und ThO; und organische Träger, wie Polyethylen, Polypropylen, Poly-1-buten, Poly-4-methyl-1-penten und Styrol/Divinylbenzol-Copolymer. Diese partikulären Träger kann man einzeln oder in einer Kombination von zwei oder mehreren Arten verwenden.
  • Als nächstes wird die Organoaluminiumoxy-Verbindung und die ionisierende ionische Verbindung, die man zum Bilden des Metallocen-Katalysators verwendet, beschrieben.
  • Die Organoaluminiumoxy-Verbindung kann ein herkömmliches Aluminoxan oder solch eine Benzol-unlösliche Organoaluminiumoxy-Verbindung sein, wie sie in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 78687/1990 beschrieben ist.
  • Die Organoaluminiumoxy-Verbindung kann eine kleine Menge einer organischen Verbindung eines anderen Metalls als Aluminium als Komponente enthalten.
  • Beispiele der ionisierenden ionischen Verbindungen umfassen Lewis-Säuren, ionische Verbindungen, Boran-Verbindungen und Carboran-Verbindungen.
  • Die Lewis-Säuren sind beispielsweise eine Verbindung der Formel BR3 (R ist eine Phenyl-Gruppe, die einen Substituenten, wie Fluor, Methyl oder Trifluormethyl aufweisen kann, oder ein Fluoratom). Beispiele solcher Verbindungen umfassen Bortrifluorid, Triphenylbor, Tris(4-fluorophenyl)bor, Tris(3,5-difluorophenyl)bor, Tris(4-fluormethylphenyl)bor, Tris(pentafluorophenyl)bor, Tris(p-tolyl)bor, Tris(o-tolyl)bor und Tris(3,5-dimethylphenyl)bor.
  • Beispiele der ionischen Verbindungen umfassen Trialkyl-substituierte Ammoniumsalze, N,N-Dialkylaniliniumsalze, Dialkylammoniumsalze und Triarylphosphoniumsalze. Besondere Beispiele der Trialkyl-substituierten Ammoniumsalze umfassen Triethylammoniumtetra(phenyl)bor, Tripropylammoniumtetra(phenyl)bor und Tri(n-butyl)ammoniumtetra(phenyl)bor. Besondere Beispiele der Dialkylammoniumsalze umfassen Di(1-propyl)ammoniumtetra(pentafluorophenyl)bor und Dicyclohexylammoniumtetra(phenyl)bor. Ferner sind auch Triphenylcarbeniumtetrakis(pentafluorophenyl)borat, N,N-Dimethylaniliniumtetrakis(pentafluorophenyl)borat und Ferroceniumtetra(pentafluorophenyl)borat als ionische Verbindungen erhältlich.
  • Beispiele der Bor-Verbindungen umfassen Decarboran(14), Bis[tri(n-butyl)ammonium]nonaborat, Bis[tri(n-butyl)ammonium]decaborat und Salze von metallischen Boran-Anionen, wie Bis[tri(n-butyl)ammonium]bis(dodecahydridododecaborat)nickelat(III).
  • Beispiele der Carboran-Verbindungen umfassen 4-Carbanonaboran(14), 1,3-Dicarbanonaboran(13) und Salze von metallischen Carboran-Anionen, wie Bis[tri(n-butyl)ammonium]bis(undecahydrido-7-carbaundecaborat)nickelat(IV).
  • Die zuvor erwähnten ionisierenden ionischen Verbindungen können einzeln oder in einer Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
  • Man kann die Organoaluminiumoxy-Verbindungen oder die ionisierenden ionischen Verbindungen verwenden, indem man sie auf den zuvor erwähnten partikulären Trägern aufbringt.
  • Bei der Herstellung des Katalysators kann man die folgende Organoaluminium-Verbindung zusammen mit der Organoaluminiumoxy-Verbindung oder der ionisierenden ionischen Verbindung verwenden.
  • Als Organoaluminium-Verbindung kann man eine Verbindung mit mindestens einer Al-Kohlenstoffbindung im Molekül einsetzen. Solch eine Verbindung ist beispielsweise eine Organoaluminium-Verbindung der folgenden Formel: (R1)mAl(O(R2))nHpXq worin R1 und R2 gleich oder verschieden sein können und jeweils eine Kohlenwasserstoffgruppe von üblicherweise 1 bis 15 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind; X ein Halogenatom ist; und m, n, p und q Zahlen sind, welche die Bedingungen 0 < m ≤ 3, 0 ≤ n < 3, 0 ≤ p < 3, 0 ≤ q < 3 und m + n + p + q = 3 erfüllen.
  • Man kann das Propylenpolymer (A) herstellen, indem man Propylen und eine kleine Menge eines α-Olefins mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Gegenwart des zuvor beschriebenen Metallocen-Katalysators nach einem herkömmlichen Verfahren copolymerisiert. Das Propylenpolymer (B) kann man herstellen, indem man Propylen homopolymerisiert oder Propylen und eine kleine Menge eines α-Olefins mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen copolymerisiert, in der Gegenwart des zuvor beschriebenen Metallocen-Katalysators nach einem herkömmlichen Verfahren.
  • Weil das Propylenpolymer (A) und das Propylenpolymer (B) Polymere sind, die man unter Verwendung der Metallocen-Verbindung herstellt, ist der Gehalt der niedermolekulargewichtigen Komponenten in den Polymeren gering. Daher zeigt die Propylenpolymer-Zusammensetzung nahezu kein "Brennen" ("burning") im Wärmeformungsverfahren und das resultierende wärmegeformte Produkt entwickelt kaum Geruch. Da darüber hinaus die kristalline Dicke einheitlich wird, zeichnet sich das wärmegeformte Produkt durch seine Schlagbeständigkeit, beispielsweise die Folienschlagbeständigkeit, und durch seine Kriechbeständigkeit aus.
  • Die Propylenpolymer-Zusammensetzung umfasst das Propylenpolymer (A) in einer Menge von 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, und das Propylenpolymer (B) in einer Menge von 90 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 20 Gew.-%, und in dieser Propylenpolymer-Zusammensetzung
    • (1) erfüllen die Schmelzflussrate (MFRA (g/10 min)) des Propylenpolymers (A) und die Schmelzflussrate (MFRB (g/10 min)) des Propylenpolymers (B) die folgende Beziehung: 0,1 ≤ log(MFRB/MFRA) ≤ 6,1,vorzugsweise 0,2 ≤ log(MFRB/MFRA) ≤ 5,7;und
    • (2) erfüllen die Dichte (dA (kg/m3)) des Propylenpolymers (A) und die Dichte (dB (kg/m3)) des Propylenpolymers (B) die folgende Beziehung: 2 ≤ dB – dA ≤ 31,vorzugsweise 4 ≤ dB – dA ≤ 28.
  • Zu der Propylenpolymer-Zusammensetzung kann man gegebenenfalls Additive, wie Verwitterungsstabilisatoren, Wärmestabilisatoren, Antistatikmittel, Antigleitmittel, Antiblockmittel, Antitrübungsmittel, Gleitmittel, Pigmente, Farbstoffe, Keimbildner, Weichmacher, Antialterungsmittel, Salzsäureabsorber und Antioxidationsmittel geben, solange sich diese nicht schädlich auf die Ziele der Erfindung auswirken.
  • Die Propylenpolymer-Zusammensetzung wird hergestellt, indem man das Propylenpolymer (A) und das Propylenpolymer (B) in zwei oder mehreren Stufen unter unterschiedlichen Reaktionsbedingungen unter Verwendung eines Polymerisationsreaktors herstellt. Im Einzelnen wird die Propylenpolymer-Zusammensetzung mit einem Zweistufen-Polymerisationsverfahren hergestellt, bei dem das Propylenpolymer (A) in der ersten Stufe hergestellt wird und das Propylenpolymer (B) in der zweiten Stufe hergestellt wird, oder das Propylenpolymer (B) in der ersten Stufe hergestellt wird und das Propylenpolymer (A) in der zweiten Stufe hergestellt wird.
  • Man kann die Propylenpolymer-Zusammensetzung auch unter Verwendung einer Vielzahl von Polymerisationsreaktoren gewinnen. In diesem Fall wird das Propylenpolymer (A) in einem Polymerisationsreaktor hergestellt und das Propylenpolymer (B) wird dann in einem anderen Polymerisationsreaktor in der Gegenwart des Propylenpolymers (A) hergestellt, oder das Propylenpolymer (B) wird in einem Polymerisationsreaktor hergestellt und das Propylenpolymer (A) dann in einem anderen Polymerisationsreaktor in der Gegenwart des Propylenpolymers (B) hergestellt.
  • Die erfindungsgemässe Propylenpolymer-Zusammensetzung wird verschiedenen Wärmeformungsverfahren unterzogen, beispielsweise Blasformen, Vakuumdruckformen, Kalandrieren, Aufblasformen, Gießen, Extrudieren, Schaumformen, dem Formen zu einer gestreckten Folie und Spritzgußformen, wodurch man wärmegeformte Produkte erhält.
  • Die erfindungsgemässe Propylenpolymer-Zusammensetzung zeigt eine ausgezeichnete Formbarkeit.
  • Wenn man aus der Propylenpolymer-Zusammensetzung ein Rohr herstellt, hat die Zusammensetzung vorzugsweise die folgenden Eigenschaften:
    • (1) die Schmelzflussrate, gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg, ist im Bereich von 0,005 bis 2,0 g/10 min, vorzugsweise 0,01 bis 1,5 g/10 min;
    • (2) die Temperatur bei der maximalen Peakposition einer mit einem Differential-Kalorimeter gemessenen endothermen Kurve der Zusammensetzung liegt im Bereich von 128 bis 157°C, vorzugsweise 130 bis 155°C;
    • (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3, vorzugsweise 900 bis 910 kg/m3; und
    • (4) der Biegemodul einer Probe aus einer gepressten Platte, die aus der Zusammensetzung bei 200°C hergestellt wurde, liegt im Bereich von 800 bis 1.900 MPa, vorzugsweise 900 bis 1.800 MPa.
  • Eine Propylenpolymer-Zusammensetzung mit den zuvor angegebenen Eigenschaften zeigt eine ausgezeichnete Formbarkeit zu einem Rohr, und das erhaltene Rohr zeigt eine ausgezeichnete Steifigkeit und Kriechbeständigkeit.
  • Man kann die Propylenpolymer-Zusammensetzung mit einem Zweistufen-Polymerisationsverfahren herstellen, bei dem die erste Stufe zur Herstellung eines Propylenpolymers (A) mit einem MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,002 bis 0,02 g/10 min, einem Tm (per DSC gemessen) von 105 bis 140, einer Dichte von 885 bis 904 kg/m2 und einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Baueinheiten von 2 bis 8 mol-% durchgeführt wird, und die zweite Stufe zur Herstellung eines Propylenpolymers (B) mit einem MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 10 bis 120 g/10 min, einem Tm (per DSC gemessen) von 145 bis 165°C, einer Dichte von 906 bis 920 kg/m2 und einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Baueinheiten von 0 bis 1,5 mol-% auf solche Weise durchgeführt wird, daß das Propylenpolymer (A) 30 bis 70 Gew.-% und das Propylenpolymer (B) 70 bis 30 Gew.-% in der resultierenden Zusammensetzung ausmacht.
  • Wenn man aus der Propylenpolymer-Zusammensetzung eine Folie bildet, hat die Zusammensetzung vorzugsweise die folgenden Eigenschaften:
    • (1) die Schmelzflussrate, gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg, ist im Bereich von 4 bis 25 g/10 min, vorzugsweise 5 bis 20 g/10 min;
    • (2) die Temperatur bei der maximalen Peakposition einer mit einem Differential-Kalorimeter gemessenen endothermen Kurve der Zusammensetzung liegt im Bereich von 128 bis 157°C, vorzugsweise 130 bis 155°C;
    • (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3, vorzugsweise 900 bis 910 kg/m3; und
    • (4) der Biegemodul einer Probe aus einer gepressten Platte, die aus der Zusammensetzung bei 200°C hergestellt wurde, liegt im Bereich von 800 bis 1.900 MPa, vorzugsweise 900 bis 1.800 MPa.
  • Eine Propylenpolymer-Zusammensetzung mit den zuvor angegebenen Eigenschaften zeigt eine ausgezeichnete Formbarkeit zu einer Folie, und die erhaltene Folie zeigt eine ausgezeichnete Transparenz und Schlagbeständigkeit.
  • Man kann die Propylenpolymer-Zusammensetzung auch nach einem Zweistufen-Polymerisationsverfahren herstellen, worin die erste Stufe zur Herstellung eines Propylenpolymers (A) mit einem MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,01 bis 2,0 g/10 min, einem Tm (per DSC gemessen) von 105 bis 140°C, einer Dichte von 885 bis 904 kg/m2 und einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Baueinheiten von 2 bis 8 mol-% durchgeführt wird und die zweite Stufe zur Herstellung eines Propylenpolymers (B) mit einem MFR (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 100 bis 550 g/10 min, einem Tm (per DSC gemessen) von 145 bis 170°C, einer Dichte von 906 bis 920 kg/m2 und einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Baueinheiten von 0 bis 1,0 mol-% auf solche Weise durchgeführt wird, daß das Propylenpolymer (A) 30 bis 70 Gew.-% und das Propylenpolymer (B) 70 bis 30 Gew.-% in der resultierenden Zusammensetzung ausmacht.
  • Zur Herstellung eines Rohrs aus der Propylenpolymer-Zusammensetzung kann man ein herkömmliches Extrusionsformungsverfahren einsetzen. Das nach diesem Verfahren hergestellte Rohr zeigt eine ausgezeichnete Kriechbeständigkeit.
  • Zur Herstellung einer Folie aus der Propylenpolymer-Zusammensetzung kann man ein herkömmliches bekanntes Formungsverfahren, wie Gießen oder Schmelzextrusion, einsetzen. Die nach diesem Verfahren erhaltene Folie zeigt eine ausgezeichnete Transparenz und Schlagbeständigkeit.
  • Wirkung der Erfindung
  • Man kann aus der erfindungsgemässen Propylenpolymer-Zusammensetzung wärmegeformte Produkte mit einer ausgezeichneten mechanischen Festigkeit herstellen. Ferner zeigt die Propylenpolymer-Zusammensetzung eine ausgezeichnete Formbarkeit zu einem Rohr, und das erhaltene Rohr hat eine ausgezeichnete Steifigkeit und Kriechbeständigkeit. Die aus der erfindungsgemässen Propylenpolymer-Zusammensetzung hergestellte Folie zeigt eine ausgezeichnete Transparenz und Schlagbeständigkeit.
  • Beispiel
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher beschrieben.
  • Die Eigenschaften der Zusammensetzungen und der Formprodukte wurden in den Beispielen auf die folge Art und Weise gemessen.
  • Schmelzflussrate (MFR)
  • Die Schmelzflussrate wurde bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg gemäss ASTM D1238-65T gemessen.
  • Schmelzpunkt (Tm)
  • Mit einem Differential-Kalorimeter (DSC) wurde eine 5 mg-Probe vollständig bei 200°C geschmolzen, bei einer Geschwindigkeit von 10°C/min abgekühlt und dann mit einer Geschwindigkeit von 10°C/min erwärmt, um einen endothermen Peak zu detektieren, und die Temperatur bei der Position des endothermen Peaks wurde als Schmelzpunkt genommen.
  • Dichte
  • Ein blasenfreier Strang, den man bei der MFR-Messung erhalten hatte, wurde zu einer Probe mit einer Länge von etwa 1 cm zurechtgeschnitten, und die Probe wurde in ein Dichtegradientrohr eingeführt, um die Dichte zu messen.
  • α-Olefin-Gehalt
  • In einem Probenröhrchen mit einem Durchmesser von 10 mm wurden etwa 200 mg einer Probe homogen in 1 ml Hexachlorbutadien gelöst, worauf man das 13C-NMR-Spektrum der Lösung bei einer Meßtemperatur von 120°C, einer Meßfrequenz von 25,05 MHz, einer Spektralbreite von 1.500 MHz, einer Pulswiederholzeit von 4,2 sek und einer Pulsbreite von 6 μsek maß, um den α-Olefin-Gehalt zu bestimmen.
  • Biegemodul ("flexural modulus", FM)
  • Eine FM-Testprobe wurde aus einer gepressten Platte mit einer Dicke von 2 mm, die man bei 230°C hergestellt hatte, ausgestanzt und einem FM-Test bei einer Temperatur von 23°C, einer Spanne ("span") von 32 mm und einer Biegegeschwindigkeit von 5 mm/min gemäss ASTM D790 zur Bestimmung des Biegemoduls unterzogen.
  • Kriechbeständigkeit
  • Gemäss JIS K6762 wurde ein Rohr mit einer Länge von 50 cm 48 Stunden oder länger nach dem Formen an beiden Enden mit Verschlüssen versehen und in ein Wasserbad bei 80°C getaucht. Dann wurde Stickstoff in das Rohr eingeblasen, um eine "hoop"-Belastung von 6 MPa zu erzeugen und den inneren Druck konstant zu halten. Der Zeitraum, zu dessen Ende das Rohr brach, wurde zur Bewertung der Kriechbeständigkeit gemessen.
  • Transparenz (Trübung)
  • Die Transparenz wurde gemäss ASTM D1003 gemessen.
  • Folienschlagtest
  • Die Folienschlagbeständigkeit wurde mit einem von Toyo Seiko Seisakusho hergestellten Pendelfolienschlagtester gemessen.
  • Beispiel 1
  • Man führte eine Zweistufen-Polymerisation gemäss einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator durch. Dies bedeutet, daß man in der ersten Stufe ein Propylen/Octen-Copolymer (A-1) mit den in Tabelle 1 gezeigten Eigenschaften hergestellte und in der zweiten Stufe ein Propylen-Homopolymer (B-1) mit den in Tabelle 2 gezeigten Eigenschaften herstellte und eine Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-1) erhielt, welche ein (A-1)/(B-1)-Gewichtsverhältnis von 47/53 und die in Tabelle 3 gezeigten Eigenschaften aufwies. Zu 100 Gew.-Teilen der Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-1) gab man 0,4 Gew.-Teile 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)benzylbenzol, 0,2 Gew.-Teile Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, 0,2 Gew.-Teile N-Octadecyl-3-(4'-hydroxy-3',5'-di-t-butylphenyl)propionat, 0,15 Gew.-Teile 2,4-Di-t-butylphenyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzoat und 0,1 Gew.-Teile Calciumstearat. Die resultierende Mischung wurde bei 230°C mit einem Einschneckenextruder geknetet, wodurch man Pellets erhielt. Die Pellets wurden bei 260°C zu einem Rohr extrusionsgeformt, das einen äußeren Durchmesser von 60 mm und einen inneren Durchmesser von 5,5 mm aufwies. Die Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-1) zeigte eine ausgezeichnete Formbarkeit zu dem Rohr. Die Kriechbeständigkeit des erhaltenen Rohrs ist in Tabelle 3 beschrieben.
  • Beispiel 2
  • Man führte eine Zweistufen-Polymerisation gemäss einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator durch. Dies bedeutet, daß man in der ersten Stufe ein Propylen/Octen-Copolymer (A-2) mit den in Tabelle 1 gezeigten Eigenschaften hergestellte und in der zweiten Stufe ein Propylen-Homopolymer (B-2) mit den in Tabelle 2 gezeigten Eigenschaften herstellte und eine Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-2) erhielt, welche ein (A-2)/(B-2)-Gewichtsverhältnis von 47/53 und die in Tabelle 3 gezeigten Eigenschaften aufwies. Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 stellte man ein Rohr aus der Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-2) her. Die Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-2) zeigte eine ausgezeichnete Formbarkeit zu dem Rohr. Die Kriechbeständigkeit des erhaltenen Rohrs ist in Tabelle 3 beschrieben.
  • Beispiel 3
  • Zu 100 Gew.-Teilen einer Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-3), welche die in Tabelle 3 aufgeführten Eigenschaften aufwies und aus 69 Gew.-% eines Propylen/Octen-Copolymers (A-3), das man nach einem herkömmlichen Verfahren unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators hergestellt hatte und das die in Tabelle 1 aufgeführten Eigenschaften zeigte, und 31 Gew.-% eines Propylen-Homopolymers (B-3), das man nach einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator hergestellt hatte und das die in Tabelle 2 aufgeführten Eigenschaften hatte, bestand, gab man 0,4 Gew.-Teile 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)benzylbenzol, 0,2 Gew.-Teile Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, 0,2 Gew.-Teile n-Octadecyl-3-(4'-hydroxy-3',5'-di-t-butylphenyl)propioinat, 0,15 Gew.-Teile 2,4-Di-t-butylphenyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzoat und 0,1 Gew.-Teile Calciumstearat. Die resultierende Mischung wurde bei 230°C mit einem Einschneckenextruder schmelzgeknetet, wodurch man Pellets erhielt. Die Pellets wurden bei 260°C zu einem Rohr extrusionsgeformt. Die Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-3) zeigte eine ausgezeichnete Formbarkeit zu dem Rohr. Die Kriechbeständigkeit des erhaltenen Rohrs ist in Tabelle 3 beschrieben.
  • Beispiel 4
  • Man führte eine Zweistufen-Polymerisation gemäss einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator durch. Dies bedeutet, daß man in der ersten Stufe ein Propylen/Octen-Copolymer (A-4) mit den in Tabelle 1 gezeigten Eigenschaften hergestellte und in der zweiten Stufe ein Propylen-Homopolymer (B-4) mit den in Tabelle 2 gezeigten Eigenschaften herstellte und eine Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-4) erhielt, welche ein (A-4)/(B-4)-Gewichtsverhältnis von 60/40 und die in Tabelle 3 gezeigten Eigenschaften aufwies. Zu 100 Gew.-Teilen der Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-4) gab man 0,06 Gew.-Teile Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, 0,06 Gew.-Teile Tris-mono/dinonylphenylphosphit, 0,05 Gew.-Teile Calciumstearat, 0,1 Gew.-Teile Erucylamid und 0,15 Gew.-Teile Silica. Die resultierende Mischung wurde bei 230°C mit einem Einschneckenextruder schmelzgeknetet, wodurch man Pellets erhielt. Die Pellets wurden bei 260°C einem Gußfolienformen unterzogen, um eine Folie mit einer Dicke von 50 μm herzustellen. Die Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-4) zeigte eine ausgezeichnete Formbarkeit zu der Folie. Die Transparenz und Folienschlagfestigkeit der erhaltenen Folie und der Biegemodul der gepressten Platte sind in Tabelle 3 beschrieben.
  • Beispiel 5
  • Zu 100 Gew.-Teilen einer Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-5), welche die in Tabelle 3 gezeigten Eigenschaften aufwies und aus 49 Gew.-% eines Propylen/Octen-Copolymers (A-5), das man nach einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator hergestellt hatte und die in Tabelle 1 aufgeführten Eigenschaften aufwies, und 51 Gew.-% eines Propylen-Homopolymers (B-5), das man nach einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator hergestellt hatte und das die in Tabelle 2 aufgeführten Eigenschaften aufwies, bestand, gab man 0,06 Gew.-Teile Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, 0,06 Gew.-Teile Tris-mono/dinonylphenylphosphit, 0,05 Gew.-Teile Calciumstearat, 0,1 Gew.-Teile Erucylamid und 0,15 Gew.-Teile Silica. Die resultierende Mischung wurde bei 230°C mit einem Doppelschneckenextruder schmelzgeknetet, wodurch man Pellets erhielt. Die Pellets wurden bei 260°C einem Gußfolienformen unterzogen, um eine Folie mit einer Dicke von 50 μm herzustellen. Die Propylenpolymer-Zusammensetzung (C-5) zeigte eine ausgezeichnete Formbarkeit zu der Folie. Die Transparenz und die Folienschlagfestigkeit der erhaltenen Folie und der Biegemodul einer gepressten Platte sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Beispiele 6 bis 9
  • Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 stellte man Pellets von Propylenpolymer-Zusammensetzungen her, abgesehen davon, daß man Propylenpolymer-Zusammensetzungen verwendete, die jeweils aus einem Propylen/Octen-Copolymer, das man nach einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator herstellte und die in Tabelle 1 gezeigten Eigenschaften aufwies, und einem Propylen-Homopolymer bestand, das man nach einem herkömmlichen Verfahren mit einem Metallocen-Katalysator herstellte und die in Tabelle 2 aufgeführten Eigenschaften aufwies, und die jeweils ein Komponentenverhältnis und Eigenschaften aufwiesen, wie sie in Tabelle 3 gezeigt sind. Die Pellets unterzog man einem Gußfolienformen bei 260°C, um Folien mit einer Dicke von 50 μm herzustellen. Alle Propylenpolymer-Zusammensetzungen zeigten eine ausgezeichnete Formbarkeit zur Folie. Die Transparenz und Folienschlagfestigkeit der erhaltenen Folien und der Biegemodul der gepressten Platten sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Figure 00260001
  • Figure 00270001

Claims (5)

  1. Propylenpolymer-Zusammensetzung, die hergestellt ist mit einem Zweistufen-Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators, wobei die erste Stufe durchgeführt wird, um ein Propylenpolymer (A) mit A.1) einer MFRA (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,002 bis 0,2 g/10 min, A.2) einer Temperatur der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, von 105 bis 140°C, A.3) einer Dichte (dA) von 885 bis 904 kg/m3 und A.4) einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 2 bis 8 mol-% herzustellen, und die zweite Stufe durchgeführt wird, um das Propylenpolymer (B) mit B.1) einer MFRB (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 10 bis 120 g/10 min, B.2) einer Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, von 145 bis 165°C, B.3) einer Dichte (dB) von 906 bis 916 kg/m3, B.4) und einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 0 bis 1,5 mol-% herzustellen, auf eine solche Weise, dass das Propylenpolymer (A) jeweils 30 bis 70 Gew.-% und das Propylenpolymer (B) 70 bis 30 Gew.-% in der resultierenden Propylenpolymer-Zusammensetzung ausmacht und wobei die Schmelzflussrate (MFRA(g/10 min)) des Polymers (A) und die Schmelzflussrate (MFRB(g/10 min)) des Polymers (B) der folgenden Beziehung genügt: 0,1 ≤ log(MFRB/MFRA) ≤ 6,1, und die Dichte (dA(kg/m3)) des Propylenpolymers (A) und die Dichte (dB(kg/m3)) des Propylenpolymers (B) der folgenden Beziehung genügen 1 ≤ dB – dA ≤ 31,und die Propylenpolymer-Zusammensetzung die folgenden Eigenschaften hat: (1) MFR (230°C, 2,16 kg) liegt im Bereich von 0,005 bis 2,0 g/10 min, (2) die Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, liegt im Bereich von 128 bis 157°C, (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3 und (4) der Biegemodul eines gepressten Plattenprüfkörpers, hergestellt aus der Zusammensetzung bei 200°C, liegt im Bereich von 800 bis 1900 MPa.
  2. Propylenpolymer-Zusammensetzung, die hergestellt ist mit einem Zweistufen-Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators, wobei die erste Stufe durchgeführt wird, um ein Propylenpolymer (A) mit A.1) einer MFRA (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,01 bis 2,0 g/10 min, A.2) einer Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter von 105 bis 140°C, A.3) einer Dichte (dA) von 885 bis 904 kg/m3 und A.4) einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 2 bis 8 mol-% herzustellen, und die zweite Stufe durchgeführt wird, um das Propylenpolymer (B) mit B.1) einer MFRB (gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 100 bis 550 g/10 min, B.2) einer Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter von 145 bis 170°C, B.3) einer Dichte (dB) von 906 bis 916 kg/m3 und B.4) einem Gehalt an C4-20-α-Olefin-Aufbaueinheiten von 0 bis 1,0 mol-% herzustellen, auf eine solche Weise, dass das Propylenpolymer (A) jeweils 30 bis 70 Gew.-% und das Propylenpolymer (B) 70 bis 30 Gew.-% in der resultierenden Propylenpolymer-Zusammensetzung ausmacht und wobei die Schmelzflussrate (MFRA(g/10 min)) des Polymers (A) und die Schmelzflussrate (MFRB(g/10 min)) des Polymers (B) der folgenden Beziehung genügt: 1,1 ≤ log(MFRB/MFRA) ≤ 6,1,und die Dichte (dA(kg/m3)) des Propylenpolymers (A) und die Dichte (dB(kg/m3)) des Propylenpolymers (B) der folgenden Beziehung genügen 2 ≤ dB – dA ≤ 31,und die Propylenpolymer-Zusammensetzung die folgenden Eigenschaften hat: (1) MFR (230°C, 2,16 kg) liegt im Bereich von 4 bis 25 g/10 min, (2) die Temperatur an der Maximalpeak-Position einer endothermen Kurve des Polymers, gemessen mit einem Differenzscanning-Kalorimeter, liegt im Bereich von 128 bis 157°C, (3) die Dichte liegt im Bereich von 899 bis 911 kg/m3 und (4) der Biegemodul eines gepressten Plattenprüfkörpers, hergestellt aus der Zusammensetzung bei 200°C, liegt im Bereich von 800 bis 1900 MPa.
  3. Wärmegeformtes Produkt, das durch Wärmeformen der Propylenpolymer-Zusammensetzung, wie in Anspruch 1 und Anspruch 2 beansprucht, erhalten wird.
  4. Rohr, das durch Wärmeformen der Propylenpolymer-Zusammensetzung, wie in Anspruch 1 beansprucht, erhalten wird.
  5. Folie, die durch Wärmeformen der Propylenpolymer-Zusammensetzung, wie in Anspruch 2 beansprucht, erhalten wird.
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