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Hintergrund
der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf drahtgewickelte Induktoren und im Besonderen auf drahtgewickelte
Induktoren, die ein extrudiertes Kernmaterial zusammen mit einem
vereinfachten Anschlussaufsatz und Drahtwicklungen verwenden, um Induktorherstellungskosten
zu verringern.
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Induktoren bilden eine wesentliche
Komponente der Hochfrequenz (RF, Radio Frequency) -schaltungen.
Als Gruppe bilden Induktoren ungefähr ein Drittel der Grundbausteine
für eine
Schaltungsausführung.
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Eine Drahtspule bildet die Grundform
von Induktoren. Die Spule kann freistehend (Luftkern) oder um den
Kern gewickelt sein. Andere Versionen von Induktoren (wie z. B.
Mehrschicht- oder
gedruckte Ausführungen)
sind bekannt; jedoch wird eine überlegene
Leistung von einer Spule erreicht. Mit dem Aufkommen von Oberflächenmontagen
für Hochgeschwindigkeitsherstellung
von gedruckten Leiterplatten hat die Größe von Induktoren sehr abgenommen.
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Ein Oberflächenmontierter-Multiteilstück-Spulenkörper ist
aus
US 5,262,745 A bekannt, der
einen Unterstützungskörper aus
nicht-leitfähigem Material
aufweist, sowie eine Vielzahl von gekrümmten Wicklungsunterstützungsflächen mit
Drahtwicklungen, die um den Umfang eines Kerns angeordnet sind und
ein Paar Anschlüsse.
Die Drahtwicklung enthält
eine ausgewählte
Vielzahl von Schleifen in Übereinstimmung
mit einer gewünschten
Induktivität.
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Oberflächenmontierte, drahtgewickelte
Induktoren sind aktuell in Industriestandard-0805 und 0603 Packungsgrößen erhältlich.
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Diese Induktoren bestehen aus einem
gegossenen Kernmaterial (entweder ein wärmehärtender Kunststoff oder eine
Keramik) mit Drahtwicklungen und Plattenanschlüssen.
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Die elektrische Messeinheit für Induktivität ist Henrys.
In der Näherung
erster Ordnung ist der Induktivitätswert einer Drahtspule L =
(4πN2A/W) × 10–9 Henrys,
wobei N die Anzahl von Schleifen in der Spule bezeichnet, A die
Querschnittsfläche
der Spule bezeichnet und W die Länge
der Spule bezeichnet. Alle drei Variablen (N, A und W) sind unabhängig, so
dass sie unabhängig
variiert werden können,
um einen gewünschten
Induktivitätswert
L zu erhalten.
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Induktoren werden aktuell einer nach
dem anderen mit den Drahtenden der Wicklungen verbunden hergestellt,
während
der Induktor in der Wicklungsvorrichtung ist. Dieses Verfahren ist
zeitaufwändig,
resultiert in erhöhten
Herstellungskosten und kann weniger als gewünschte Toleranzabweichungen
zur Folge haben. Zusätzlich
verwenden herkömmliche
Induktoren Kernmaterialien, die nicht in großen Mengen extrudiert werden
können
und daher sich nicht den Vorteil eines kontinuierlichen Prozesses
verschaffen können.
Des weiteren sind die herkömmlichen
Kernmaterialien schwer zu bearbeiten und als Ergebnis kann es schwer
sein, die Querschnittsfläche
der Spule akkurat zu bestimmen. Weiterhin sind Anschlüsse in den
herkömmlichen
Induktoren Co-Planar (d. h. auf der gleichen Seite des Induktors)
und die Drahtwicklungen beginnen und enden auf der gleichen Seite
(typischerweise der Unterseite) des Geräts. Als Ergebnis sind nur ganzzahlige Vielfache
von Wicklungen möglich
(N in der obigen Gleichung für
Henrys).
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Dies wiederum begrenzt die Anzahl
von Induktivitätswerten
(L in der obigen Gleichung), die für eine gegebene Kerngröße erhältlich sind.
Weiterhin wird eine haftende Beschichtung (im Speziellen ein UV
oder wärmehärtender
Kunststoff) zu drahtgewickelten Oberflächen montierbaren Induktoren hinzugefügt, um die
Drahtwicklungen zu sichern und eine glatte, gleichförmige Oberfläche für automatisierte Platziergeräte bereitzustellen.
Da das Beschichtungsmaterial über
die Kanten des Geräts
laufen kann, kann eine externe Form nötig sein, um eine gleichförmige Oberfläche zuschaffen.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung
einen Induktor zu schaffen, der die Nachteile, die mit dem Stand
der Technik assoziiert sind, überwindet.
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Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung
einen Induktor zu schaffen, der Materialien verwendet, die der Herstellung
förderlich
sind und die die Herstellungskosten verringern.
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Der Induktor kann durch ein Verfahren
zum Herstellen von Induktoren hergestellt werden, dass die Schritte
enthält
(a)
Extrudieren einer Länge
eines Kernmaterials, (b) Bilden und Crimpen von Drahtklammeranschlüssen um
das Kernmaterial und (c) Umwickeln von Drahtwicklungen um das Kernmaterial
zwischen den Drahtklammeranschlüssen
und Verbinden der Drahtwicklungen mit den Drahtklammeranschlüssen. Schritt
(a) kann praktiziert werden durch (d) Extrudieren eines thermoplastischen
Materials in eine Kerngrößeneinteilungsstation.
Nach Schritt (d) kann das Verfahren den Schritt enthalten, Aufwickeln
des extrudierten thermoplastischen Materials in eine Spule und vor
Schritt (e) den Schritt Abspulen der Spule. Das Kernmaterial kann
für einen
gewünschten
Querschnitt gefertigt werden, in Übereinstimmung mit einer gewünschten
Induktivität.
Kerben werden in dem Material gebildet und Schritt (b) wird praktiziert
durch Sichern der Drahtklammeranschlüsse in den Kerben. Schritt
(b) kann praktiziert werden durch Abspulen eines Teilstücks eines
aufgespulten Drahtes, Scheren des Teilstücks, Formen des Drahtes, um
um das Kernmaterial zu passen und Crimpen des Drahtes um das Kernmaterial,
wobei die Induktoranschlüsse gebildet
werden. Schritt (c) kann praktiziert werden durch Verbinden der
Drahtwicklungen mit den Drahtklammeranschlüssen an ausgewählten Orten
um den Umfang des Kernmaterials in Übereinstimmung mit einer gewünschten
Induktiviät.
Schritt (c) kann weiterhin praktiziert werden durch (f) Löten der
Drahtwicklungen an die Drahtklammeranschlüsse. In dieser Hinsicht wird
Schritt (f) vorzugsweise praktiziert durch Wärme und Druckverbinden oder
durch Schweißen.
Das Verfahren kann noch weiterhin den Schritt (g) enthalten, Anlegen
eines Beischichtungsmaterials über
die Drahtwicklungen zwischen den Drahtklammeranschlüssen. In
dieser Hinsicht wird Schritt (g) vorzugsweise durch Beschichten
eines UV härtbaren
Materials über
den Drahtwicklungen zwischen den Drahtklammeranschlüssen praktiziert.
Die individuellen Induktoren, die dabei errichtet werden, werden
von einander entlang der Länge
des Kernmaterials getrennt. Nachfolgend werden die individuellen
Induktoren auf elektrische Leistung getestet und in Übereinstimmung
mit einer Toleranzabweichung sortiert.
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Der Induktor kann durch ein Verfahren
zur Herstellung von Induktoren hergestellt werden, das die Schritte
enthält
(a)
Extrudieren einer Länge
eines Kernmaterials, welches ausreichend für eine Vielzahl von Induktoren ist,
(b) bilden und Crimpen von Drahtklammeranschlüssen um das Kernmaterial entlang
der Länge
eines Kernmaterials in Orten, die der Vielzahl von Induktoren entsprechen
und (c) Umwickeln von Drahtwicklungen um das Kernmaterial zwischen
den Drahtklammeranschlüssen
und Verbinden von Enden der Drahtwicklungen mit Paaren der Drahtklammeranschlüsse, in
Entsprechung zu jedem der Vielzahl von Induktoren.
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Der Induktor kann hergestellt werden
durch ein Verfahren zur Herstellung von Induktoren, dass auf einer
einzelnen Herstellungsplattform mit einer einzelnen Bezugspositionierung
aufgebaut ist.
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In Übereinstimmung mit einem Gesichtspunkt
der Erfindung wird ein Induktor in Übereinstimmung mit Anspruch
1 geschaffen, welcher einen dielektrischen Kern enthält, sowie
Anschlüsse,
die Drahtklammern enthalten, die um den Kern gecrimpt werden und
eine Drahtwicklung, die um den Umfang des Kerns angeordnet ist und
die mit den Anschlüssen
verbunden ist. Eine Beschichtung, wie z. B. eine haftende Beschichtung
kann über
der Drahtwicklung und zwischen den Anschlüssen angeordnet werden. Die
Drahtklammern erstrecken sich vorzugsweise von dem dielektrischen
Kern nach außen,
was dazwischen eine Wanne definiert, wobei die Beschichtung vorzugsweise
in der Wanne zwischen den Drahtkammern angeordnet ist. In einer
Ausführungsform
wird ein magnetischer Kern innerhalb des dielektrischen Kerns angeordnet.
Der dielektrische Kern ist vorzugsweise aus einem thermoplastischen
Material gebildet, mit einer Schmelztemperatur über ungefähr 176°C und vorzugsweise ungefähr über 343°C. Der dielektrische
Kern kann Kerben enthalten, die in dem Umfang dessen zum Empfangen
der Drahtklammern gebildet werden. Die Drahtklammern werden vorzugsweise
von einem Spulenmaterial gebildet, welches vorzugsweise Zinn-Kupfer
enthält.
Die Drahtklammern können
sich weiterhin von einer PCB Seite des dielektrischen Kerns nach
außen
erstrecken. Die Drahtwicklungen können an ausgewählten Orten
um den Umfang des Kerns in Übereinstimmung
mit einer gewünschten
Induktiviät
gesichert werden.
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In Übereinstimmung mit noch einem
anderen Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Induktor geschaffen,
der einen dielektrischen Kern enthält, ein Paar Anschlüsse, die
an dem Kern angebracht sind und eine Drahtwicklung, die um den Umfang
des Kerns angeordnet ist und mit den Anschlüssen verbunden ist. Die Drahtwicklung
enthält
eine ausgewählte Vielzahl
von Schleifen, die partielle Schleifen um den Kern in Übereinstimmung
mit einer gewünschten
Induktiviät
enthält.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnung
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Diese und andere Gesichtspunkte und
Vorteile der vorliegenden Erfindung werden im Detail mit Bezug auf
die begleitenden Zeichnungen beschrieben, in welchen:
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1 ein
Stationsdiagramm für
das Verfahren der Herstellung eines Induktors der vorliegenden Erfindung
darstellt;
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2 den
extrudierten Kern darstellt, nachdem er durch die Kerngrößeneinteilungsstation
geführt
wurde;
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3 den
Kern darstellt, nachdem er durch die Kernkerbenstation geführt wurde;
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4 den
Kern zeigt, mit den angebrachten Drahtklammeranschlüssen;
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5 den
Kern zeigt mit den Drahtklammeranschlüssen und den Drahtwicklungen;
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6 die
Induktoren darstellt, nachdem sie durch die Induktorbeschichtungsstation
geführt
wurde;
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7 die
getrennten Induktoren darstellt, die fertig zum Testen und Sortieren
sind;
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8 eine
Endansicht des Induktors gemäß der Erfindung
darstellt; und
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9 eine
alternative Ausführungsform
des Induktotrs gemäß der vorliegenden
Erfindung darstellt.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Die strukturellen Komponenten des
Induktors gemäß der vorliegenden
Erfindung werden im Zusammenhang mit dem Verfahren der Herstellung der
Induktoren beschrieben. 1 ist
ein Stationsdiagramm für
solch ein Verfahren. Mit Bezug auf 2 bis 7 wird ein extrudiertes Kernmaterial,
wie in 2 gezeigt, mit
einem beliebigen Querschnitt (vorzugsweise rechtwinklig) in eine
Kerngrößeneinteilungsstation 12 eingeführt. Der
Extrudierprozess ist gut bekannt und wird nicht weiter beschrieben.
Anfangs wird ein Kernmaterial, wie z. B. ein Hochtemperatur-Wärmekunststoff,
einer Länge
ausreichend für eine
Vielzahl von Induktoren extrudiert. Ein Hochtemperatur-Wärmekunststoff ist ein Hochtemperatur-Wärmekunststoff
mit einer Schmelztemperatur von ungefähr über 176°C (350°F). Ein bevorzugtes Material
bezüglich
der vorliegenden Struktur ist ein thermoplastisches Material mit
einer Schmelztemperatur von ungefähr über 343°C (650°F). Beispiele für solche
Materialien enthalten TEFLON, PEEK und PEK. Im Gegensatz zum Stand
der Technik Keramikkernmaterial oder wärmehärtendem Kunststoffkernmaterial
kann das thermoplastische Kernmaterial in großen Mengen und in einem kontinuierlichen
Prozess extruiert werden. Zusätzlich
wird das Kernmaterial fertig bearbeitet, zur Größeneinteilung und zum Kerben
(unten beschrieben). Jede Variation der Querschnittsfläche, der
Variable A in der obigen Gleichung, entspricht direkt einer Variation
in einem Induktivitätswert,
die Variable L in der obigen Gleichung. Infolgedessen kann des Kernmaterial
zu einem gewünschten
Querschnitt mit extremer Genauigkeit in Übereinstimmung mit einem bekannten
Bearbeitungsprozess bearbeitet werden. Typischerweise wird das Kernmaterial
innerhalb einer +/- 0,0127 mm (0,0005'')
Genauigkeit bearbeitet. Ein Segment von bearbeitetem Kernmaterial
wird in 2 mit 14 gekennzeichnet.
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An der Kernkerbenstation 16 werden
Kerben 18 in dem Kernmaterial gebildet, wobei die Geräteanschlüsse zu platzieren
sind. Die Kerben 18 können
in irgendeiner passenden Art und Weise gebildet werden und werden
bevorzugt mit einer massiven Karbidsäge oder einer Hochgeschwindigkeitsstahlsäge gebildet.
Die Kerben 18 werden auf allen Seiten des Kernmaterial
gebildet, um die Geräteanschlüsse unterzubringen,
welche um das Gerät
gecrimpt werden. Abhängig
von dem Durchmesser des Anschlussmaterials und dem gewünschten
Profil des Induktors kann die Tiefe jeder Kerbe festgelegt werden
und mit extremer Genauigkeit gesteuert werden. Zum Beispiel wird
eine tiefere Kerbe auf dem Oberteil und Seiten des Induktors bevorzugt,
um das Induktorprofil zu minimieren. Umgekehrt können die Kerben auf dem Unterteil
flacher gemacht werden, so dass die Höhe des Induktors über einer
gedruckten Leiterplatte gesteuert werden kann. Eine Seitenansicht
eines vollständigen
Induktors, die das Induktorprofil darstellt, ist in 8 gezeigt. Ein Segment eines bearbeiteten
und gekerbten Kernmaterials ist in 3 dargestellt.
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Als nächstes werden die Induktoranschlüsse 22 in
der Kernklammeranbringstation 24 hinzugefügt. Die
Induktoranschlüsse 22 bestehen
aus Drahtklammern, die von einem aufgewickelten Material gebildet werden
und die um das Kernmaterial an den Kerben 18 gecrimpt sind.
Die Klammern werden von gespultem Draht gebildet, wie zum Beispiel 28 AWG Zinn-Kupfermaterial.
In einer einzelnen Bewegung wird der Draht auf eine passende Länge geschert, geformt,
um um den Kern zu passen, unter Verwendung eines ersten U-förmigen Werkzeugs
und um den Kern gecrimpt, unter Benutzung eines zweiten Werkzeugs,
um die Geräteanschlüsse zu bilden.
Das zweite Werkzeug biegt den U-förmigen Draht um das Unterteil
des Kerns. Ein Segment des Kernmaterials mit den angebrachten Drahtkanammeranschlüssen wird
in 4 gezeigt.
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Als nächstes, wie in 5 gezeigt, werden die Induktorwicklungen 26 einer
Kernwicklungsstation 28 hinzugefügt, durch Umwickeln eines feinen Messdrahtes
(typischerweise 44 AWG) um das Kernmaterial. Die Wicklungen 26 werden
an den Drahtklammeranschlüssen,
durch irgendein passendes Verfahren gesichert, so wie Hitze und
Druckverbinden, extrem hohes Temperaturlöten und Schweißen. In
dem Hitze und Druckverbindungsverfahren werden die Wicklungen 26 erhitzt
und gegen den Drahtklammeranschluss an irgendeinen gewünschten
Ort gedrückt.
Die Wicklungen 26 enthalten einen Polyurethanisolator.
Wenn die Drahtwicklungen 26 and die Drahtklammeranschlüsse angebracht
werden, bringt die Hitze und Druck den Polyurethanisolator zum Schmelzen
und bringt das Zinn auf den Drahtklammern zum Schmelzen. Das geschmolzene
Zinn fließt um
den Induktordraht und lötet
dabei die Drahtwicklung auf ihren Platz. Da die Zinnbeschichtung
auf den Drahtklammeranschlüssen
das Binden zwischen dem Wicklungsdraht und den Anschlussklammern hervorruft,
werden zusätzliche
Materialien(so wie Lötstoff)
nicht benötigt.
Die Drahtklammeranschlüsse 22 werden
um das Kernmaterial geklammert und daher können die Drahtwicklungen 26 praktisch überall entlang
des Umfangs des Induktors gesichert werden. Als Ergebnis kann die
Anzahl der Wicklungen für
den Induktor fein gesteuert werden (Enthaltend Teilschleifen um
den Kern), was die Verwirklichung von dazwischenliegenden Induktivitätswerten
für eine
gegebene Kerngröße erlaubt.
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Bezugnehmend auf 6 werden die Induktoren als nächstes durch
eine Induktorbeschichtungsstation 30 durchgereicht, wo
ein Beschichtungsmaterial 32 zwischen den zwei Drahtklammeranschlüssen 22 an
dem Oberteil jedes Induktors verteilt wird. Zusätzlich zum Sichern der Induktorwicklungen 26 bildet
das Beschichtungsmaterial 32 eine glatte, flache Oberfläche, die
gut geeignet für automatische
Platziermaschinen ist, welche aktuell in der elektrischen Leiterplattenfestigung
benutzt werden. Jedes passende Mittel zum Verteilen des Beschichtungsmaterials 22 könnte benutzt werden
und mehrere solche Mittel sind gut bekannt. Die Details des Verteilungsmittels
werden deshalb nicht weiter beschrieben. Typischerweise ist das
Beschichtungsmaterial 32 ein UV härtbares Material, sowie z.
B. eine Lötmaske
oder dielektrische Beschichtungen oder eine von vielen Epoxien.
Die Drahtklammeranschlüsse 22 werden
mit Zwischenraum ein wenig über
der oberen Oberfläche
des Kerns angeordnet, um eine Wanne 34 zwischen den Anschlüssen zu
definieren. Resultierend aus der Wanne 34, die durch die
Anschlüsse 22 definiert
ist, wird eine externe Form nicht benötigt, um eine gleichmäßige Oberflächenfläche für automatische
Platziermaschinen zu bilden, wie es typischerweise für herkömmliche
Induktoren benötig
wird.
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Die individuellen Induktoren 38 werden
von einander an der Induktorabschneide, -test und -sortierstation 40 getrennt.
Die Induktoren werden mechanisch zwischen den Induktoranschlüssen mit
ausreichend Platz abgesägt,
um der Kerbe der Säge Platz
zu lassen. In einer alternativen Konfiguration können die Induktoren, durch
benutzen eines bekannten Laserschneideprozesses getrennt werden. Wenn
ein Induktor mal getrennt wurde, wird er auf eine Testplattform
platziert, wo er auf elektrische Leistungseigenschaft getestet wird,
indem zum Beispiel ein Impedanzanalysator benutzt wird. Abhängig von
dem gemessenen Induktivitätswert,
wird jeder Induktor dann in Behälter
gemäß einer
gewünschten Toleranzabweichung
sortiert. Jeder Behälter
kann nachfolgend in einer standardisierten Band- und Rollmaschine
zum Verpacken sortiert werden.
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Der Prozess zur Herstellung eines
Induktors der Erfindung ist ein kontinuierlicher Prozess. Beginnend
mit einem aufgespulten extrudierten Material werden Induktoren auf
einem Kernmaterial nacheinander folgend gebildet. Die Induktoren
werden bis zu den Endphasen der Herstellung (Genaues Testen und
Sortieren) nicht physikalisch getrennt. Dies ist in scharfem Kontrast
zu dem momentanen Verfahren, in welchem jeder Induktor individuell
auf einem individuellen Kern errichtet wird, der mit engen Toleranzen
hergestellt wurde und individuell gewickelt wurde. Der kontinuierliche
Prozess bringt größere Erträge verglichen
mit einem diskreten Prozess hervor. Des weiteren ist extrudieren
des Kernmaterials ein wenig teurerer Prozess als verglichen zu in
Form gießen,
das mit wärmehärtendem
Kunststoff und Keramiken benutzt wird.
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Aufgrund des extrudierten Materials
kann der Prozess extrem enge Toleranzen (typischerweise ungefähr 0,0127
mm) aufrechterhalten, was für
eine Drahtwickelinduktorherstellung unerreicht ist. Die Fähigkeit
solch eine hohe Präzision
auf der Querschnittsfläche
aufrechtzuerhalten resultiert in gut gesteuerten Induktivitätswerten.
Der Größeneinteilungsprozess
kann von dem Induktorherstellungsprozess isoliert werden und Spul-zu-Spulbearbeitungsoperation
kann bei hohen Geschwindigkeiten an dem Kernmaterial durchgeführt werden.
Daraus folgend können
Produktionsvolumina stark verbessert werden.
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Der Drahtwicklungsprozess ist auch
ein kontinuierlicher Prozess mit dem gespulten Draht um das Kernmaterial
rotiert. Dies stellt einen Gegensatz zum vorherigen Verfahren dar,
in welchem die individuellen Induktoren in einer Spulenkörperähnlichen
Art und Weise rotiert werden. Da die Wicklung in dem Prozess gemäß der Erfindung
kontinuierlich ist, können
Herstellungsvariationen auf Grund von Start und Stopbewegungen vermieden
werden. Über
dies Hinaus wird weniger Aufstellzeit benötigt und mehrere Induktoren
können
in einem gegebenen Zeitintervall gewickelt werden.
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Zusätzlich dazu, dass es Teil des
kontinuierlichen Prozesses ist, ist das Kerben des Kernmaterials
und Bilden der Klammern aus gespultem standardverzinnten Drahtmaterial
ein wichtiges Merkmal der Erfindung. Vorher, mussten nachdem jedes
Kernmaterial bearbeitet wurde, die Anschlussadern in einem zweiten
Prozess (typischerweise durch Metallisieren mit einer Hochtemperaturlötpaste)
gebildet werden. Zusätzliche
zum Benötigen
eines hinzugefügten
Herstellungsschritts benötigte
das vorherige Verfahren zusätzliche
Materialbearbeitung (so wie Erhitzen auf eine hohe Temperatur und
Aufbringen der Lötpaste).
Daher sind, da zusätzliche
Herstellungsschritte in dem vorliegenden Verfahren nicht benötigt werden,
Herstellungsblattformen weniger teuer. Darüber hinaus werden standardgleich-erhältliche Materialien
an Statt von komplexeren Materialien benutzt, die eine spezielle
Handhabung benötigen.
Weiterhin flacht der Klammererzeugende Prozess das Unterteil des
Drahtmaterials ab und macht es deshalb zu einer besseren Oberfläche zum
löten.
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Wie in 1 gezeigt
kann der gesamte Prozess sich auf einer einzelnen Herstellungsplattform mit
einer einzelnen Bezugspositionierung befinden. Infolgedessen müssen die
Eingangsmaterialien für jeden
Abschnitt des Prozesses nicht ausgerichtet werden. An Statt wird
der gesamte Abschnitt (enthaltend Kerben, Klammern, Wickeln und
Schneiden) an einer einzelnen Bezugspositionierung ausgerichtet. Das
vorherige Verfahren beinhaltete mehrere isolierte Herstellungsabschnitte.
Als Ergebnis musste jeder Teil sorgsam ausgerichtet werden, um große Herstellungsschwankungen
zu vermeiden, die ein Verhalten beeinflussen können. Als Ergebnis der einzelnen Herstellungsplattform
kann eine engere Herstellungstoleranz aufrecht erhalten werden,
die in besseren Erträgen
resultiert. Darüber
hinaus sind, da zusätzliche
Positionierungsgeräte
für eine
Ausrichtung nicht benötigt
werden, Herstellungsplattformen weniger teuer. In ähnlicher
Hinsicht werden, da das zusätzliche
Beschichtungsmaterial in dem Herstellungsprozess integriert ist,
zusätzliche
Herstellungsschritte nicht benötigt
und Herstellungsplattformen werden weniger teuer.
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Um weiterhin Leistungsfähigkeiten
zu verbessern, kann bezüglich 9, der Kern um einen Mittelleiter 45 extrudiert
werden, um einen magnetischen Kern bereitzustellen. Alternativ kann
die Extrusion einen Schlitz aufweisen, in welchen ein magnetischer
Kern später
gepresst werden kann. Während die
Erfindung in Verbindung mit was momentan als die praktischste und
bevorzugte Ausführungsform betrachtet
wird, beschrieben wurde, ist zu verstehen, dass die Erfindung nicht
durch die offenbarten Ausführungsformen
begrenzt ist aber es beabsichtigt ist verschiedene Modifikationen
und ähnliche
Anordnungen abzudecken, die innerhalb des Bereichs der beigefügten Ansprüche enthalten
sind.