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Dynamische Drucklagervorrichtung
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine dynamische Lagervorrichtung, die als ein Lager für einen Motor
wie einen Spindelmotor verwendet wird.
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Ein Beispiel einer dynamischen Lagervorrichtung,
welche einen internen Stand der Technik widerspiegelt, ist hier
in 6 und 7 gezeigt.
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Wie es in 6 gezeigt ist, ist diese Art einer dynamischen
Lagervorrichtung gebildet aus einem dynamischen Radialdrucklager 2 und
einem flanschförmigen
dynamischen Axiallager 2b, welches dem dynamischen Radialdrucklager 2 folgt.
Ein Drehteil 3 ist durch das dynamische Radialdrucklager 2 radial gelagert,
wohingegen das Drehteil 3 durch das dynamische Axialdrucklager 2b axial
gelagert ist.
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Wie es in 6 gezeigt ist, sind Nuten 2c in der
Umfangsrichtung, der Lageroberfläche
des dynamischen Radiallagers 2 ausgebildet, wohingegen Nuten
(nicht gezeigt) auch in der Lageroberfläche des dynamischen Axialdrucklagers 2b in
der gleichen Weise ausgebildet sind. Öl füllt den Spalt 5 zwischen dem
dynamischen Radialdrucklager 2, dem dynamischen Axiallager 2b und
dem Drehteil 3.
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Ferner zeigt 7 den detaillierten Aufbau der dynamischen
Drucklagervorrichtung. Wie es in 7 gezeigt
ist, besitzt die dynamische Drucklagervorrichtung eine stationäre Basis 1.
Ein unterer Abschnitt eines zylindrischen Radiallagerabschnitts 2 ist in
Passung mit und befestigt an dem Zentrum der stationären Basis 1.
Ein Axiallagerabschnitt 2b ist an dem oberen Abschnitt
des Radiallagerabschnitts 2 ausgebildet.
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Ein Drehteil besitzt einen unteren
Rotor 3 und ein Axialhalteteil 4, die durch den
Radiallagerabschnitt 2 bzw. das dynamische Axialdrucklager 2b drehbar
gelagert sind. Ein Ölhaltespalt 5 ist
zwischen dem Drehteil und dem Radiallagerabschnitt 2 und zwischen
dem Drehteil und dem dynamischen Axialdrucklager 2b ausgebildet.
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Wie es in 7 gezeigt ist, ist ein Magnet 6 an
einer inneren Umfangsoberfläche
des unteren Rotors 3 befestigt, und ein Motor ist zwischen
diesem Magneten 6 und einem Stator 7 begrenzt,
der durch Windungen um einen Eisenkern herum ausgebildet ist, der
seitens der stationären
Basis 1 befestigt ist.
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Ein ringförmiger Ölsumpf 9 ist zwischen
der unteren Oberfläche
des unteren Rotors 3 und der stationären Basis 1 ausgebildet.
Der Sumpf 9 steht in Fluidverbindung mit dem Spalt 5,
wie es in 7 gezeigt
ist. Ein Raum 8, der einen mittleren nach oben und weg
von dem Sumpf 9 in der Richtung nach radial auswärts geneigten
Abschnitt aufweist, ist zwischen der unteren Oberfläche des
unteren Rotors 3 und der oberen Oberfläche der stationären Basis 1 ausgebildet.
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Ein Ölzufuhrloch 2a ist
entlang der axialen Mitte des dynamischen Axialdrucklagers 2 ausgebildet. Öl wird von
dem Ölzufuhrloch 2a zu
dem Spalt 5 zugeführt. Überströmöl von dem
Spalt 5 wird in den Ölsumpf 9 hinein
aufgenommen.
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Gemäß eines dynamischen Drucklagers
mit einer derartigen Struktur wird, wenn das Drehteil sich dreht,
aufgrund der Viskosität
des Öls
das Öl
in die engen Abschnitte des Spalts 5 mitgerissen und komprimiert,
so dass der Druck des Öls
steigt. Der Druck steht im Gleichgewicht mit dem Gewicht des Drehteils,
um das Drehteil zu lagern und dadurch Ölfilme in dem Spalt 5 zu
bilden. Das Drehteil wird somit in einem berührungslosen Zustand mittels
des dynamischen Radialdrucklagers 2 und des dynamischen Axialdrucklagers 2b durch
den dynamischen Druck gelagert, der durch die Rotation des Drehteils
hervorgerufen wird.
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Wie es in 7 gezeigt ist, ist der Ölsumpf 9 zwischen
der unteren Oberfläche
des unteren Rotors 3 und der oberen Oberfläche der
stationären
Basis 1 ausgebildet. Der Raum 8 steht in Fluidverbindung
mit dem Ölsumpf 9.
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Da die vertikale Breite des Raums 8 sehr klein
ist, wird Öl,
selbst wenn der untere Rotor 3 sich nicht dreht, durch
Kapillarwirkung zu dem unteren Abschnitt des Raums 8 angehoben.
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Andererseits, bei einer Rotation
des unteren Rotors 3, da die durch die Rotation hervorgerufene Zentrifugalkraft
auf das Innere des Raums 8 ausgeübt wird, wird das Öl weiter
durch den Raum 8 hindurch angehoben. Demzufolge besteht
die Gefahr, dass das Öl
aus dem offenen Ende des Raums 8 herausleckt.
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Ferner ist es bei der in 7 gezeigten dynamischen
Drucklagervorrichtung zur Miniaturisierung und zur Verringerung
der Dicke des Drehteils 3 notwendig, die Länge des
dynamischen Radialdrucklagers 2 zu verkürzen.
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Falls jedoch das dynamische Radialdrucklager 2 einfach
verkürzt
wird, ohne das herkömmliche Design
zu verändern,
ist es unmöglich,
einen ausreichenden dynamischen Druck in der Radialrichtung des
Drehteils 3 zu erhalten. Es war somit nicht möglich, die
Forderung nach einer Miniaturisierung und Flachheit zu erfüllen.
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US
5,533,811 beschreibt eine hydrodynamische Lagerbaugruppe,
die eine Oberflächenspannungsdichtung
an einem oder beiden Enden der in der Richtung umgekehrten Baugruppe
aufweist, um es zu ermöglichen,
dass die Länge
des hydrodynamischen Lagers vergrößert wird.
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Dementsprechend ist eine Aufgabe
der vorliegenden Erfindung, eine dynamische Drucklagervorrichtung
bereitzustellen, welche eine Ölleckage vermeiden
kann.
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Eine weitere Aufgabe der vorliegenden
Erfindung ist es, eine dynamische Drucklagervorrichtung bereitzustellen,
die eine ausreichende Steifigkeit gewährleisten kann, wenn das Drehteil
miniaturisiert und zu einer flachen Form verdünnt wird.
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Bezug nehmend auf die erstgenannte
Aufgabe wird gemäß eines
ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung eine dynamische Drucklagervorrichtung
mit den Merkmalen von Anspruch 1 bereitgestellt.
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Eine Mehrzahl von Axialnuten kann
in einer Umfangsrichtung von jeder der oberen Oberfläche und
der unteren Oberfläche
einer Scheibe ausgebildet sein. Ferner kann eine Mehrzahl von Radialnuten in
einer Umfangsrichtung an der äußeren Umfangsoberfläche der
Scheibe ausgebildet sein.
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Gemäß des ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung,
wenn das Drehteil sich nicht dreht, wird das Öl im Ölsumpf somit durch Kapillarwirkung
zu dem unteren Abschnitt des Raums angehoben. Andererseits, wenn
das Drehteil sich dreht, da die durch die Rotation hervorgerufene
Zentrifugalkraft auf das Öl
im Raum wirkt, kann das Öl
leicht weiter in dem Raum angehoben werden.
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Die Öffnungsfläche des Raums ist von dem mittleren
Abschnitt in der Radialrichtung graduell vergrößert. Dementsprechend ist in
dem Raum die Kraft, welche das Öl,
durch die Zentrifugalkraft anhebt, geschwächt. Somit wird Öl in dem
Raum lediglich etwas angehoben und es besteht keine Gefahr einer
Leckage nach außen.
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Gemäß des zweiten Aspekts der vorliegenden
Erfindung ist es möglich,
die radiale Länge
des dynamischen Radialdrucklagerabschnitts im Vergleich zu einem
herkömmlichen
Lager zu vergrößern. Selbst
bei einer reduzierten Höhe
ist es somit möglich,
eine ausreichende Steifigkeit zu erhalten, um das Drehteil zu lagern.
Dementsprechend ist es zur Miniaturisierung und Verflachung des
Drehteils möglich,
die Gesamthöhe
des dynamischen Drucklagers zu verringern, um das Lager zu miniaturisieren,
wobei eine ausreichende Steifigkeit beibehalten wird.
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Es ist bevorzugt, dass die dynamischen
Axialdrucklagerabschnitte und der dynamische Radialdrucklagerabschnitt
Lager eines Motors sind und dass das Drehteil ein Drehabschnitt
des Motors ist. Außerdem
ist es bevorzugt, dass der Motor ein Hochgeschwindigkeitsdrehmotor
ist.
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Eine Drehvorrichtung kann aufgebaut
sein unter Verwendung eines Spindelmotors als ein Antriebsmittel
zum Antreiben des Drehabschnitts.
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Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung werden nun detaillierter und lediglich beispielhaft und
mit Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben, in welchen:
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1 eine
Querschnittsansicht ist, die eine dynamische Drucklagervorrichtung
gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt, angewendet auf einen Spindelmotor,
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2 eine
Frontansicht ist, die den Lagerabschnitt der Ausführungsform
von 1 zeigt,
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3 eine
Draufsicht ist, die den Lagerabschnitt zeigt,
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4 eine
Ansicht von unten ist, die den Lagerabschnitt zeigt,
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5 eine
Querschnittsansicht des Hauptteils davon ist,
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6 eine
Querschnittsansicht ist, die eine Vorrichtung zeigt, welche einen
internen Stand der Technik widerspiegelt,
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7 eine
Querschnittsansicht ist, die eine Vorrichtung zeigt, welche einen
internen Stand der Technik widerspiegelt, und
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8 eine
Außenansicht
einer Drehvorrichtung unter Verwendung eines Spindelmotors ist.
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Eine dynamische Drucklagervorrichtung
gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nun detailliert mit Bezug auf die 1 bis 5 beschrieben.
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1 ist
eine Querschnittsansicht, welche die Gesamtstruktur der dynamischen
Drucklagervorrichtung gemäß dieser
Ausführungsform
zeigt, wie diese bei einem Spindefmotor von hoher Drehgeschwindigkeit
angewendet wird.
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Bei dieser Ausführungsform, wie es in 1 gezeigt ist, ist eine
stationäre
Basis 11 vorgesehen. Ein zentrales Loch 12 ist
in der Mitte der stationären Basis 11 ausgebildet.
Ein unterer Abschnitt eines zylindrischen stationären Schafts 13 ist
passend in das zentrale Loch 12 eingepresst.
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Wie es in den 1 und 2 gezeigt
ist, ist eine Flanschscheibe 15 für das Lager koaxial zu dem
stationären
Schaft 13 als dessen oberer Abschnitt vorgesehen. Wenngleich
die Flanschscheibe 15 wie dargestellt integral mit dem
stationären
Schaft 13 ausgebildet ist, so kann die Flanschscheibe 15 stattdessen separat
von dem stationären
Schaft 13 gebildet sein und kann damit durch geeignete
Mittel gekoppelt sein.
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Ein Ölzufuhrloch 16 zum
Zuführen
von Öl
ist längs
der axialen Mitte des inneren mittleren Abschnitts des stationären Schafts 13 vorgesehen.
Die Öffnung
des Ölzufuhrlochs 16 kann
nach Beladung oder Ergänzung
mit Öl
durch eine Dichtabdeckung 14 abgedeckt werden.
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Eine äußere Umfangsoberfläche der Flanschscheibe 15 ist
als ein dynamischer Radialdrucklagerabschnitt 15f zum Lagern
des Drehteils ausgebildet, gebildet aus einem unteren Rotor 17 und
einem Axialhalteabschnitt 18 in Radialrichtung.
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Wie es am besten in 2 gezeigt ist, ist eine Mehrzahl von
Nuten 15e in gleichen Intervallen um die Umfangsseite des
dynamischen Radialdrucklagerabschnitts 15f herum vorgesehen. Öl wird zwangsweise
in die Nuten 15e eingeführt,
um einen Druck zu erzeugen. Wie es in 2 gezeigt
ist, ist jede Nut 15e beispielsweise als ein Zickzack ausgebildet,
wobei die stromabwärtigen
Enden davon unterbrochen sind. Bei der dargestellten Anordnung ist die
Breite von jeder der Nuten 15e im Wesentlichen gleich dem
Intervall zwischen benachbarten Nuten 15e.
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Die oberen und unteren Oberflächen der Flanschscheibe 15 bilden
dynamische Axialdrucklagerabschnitte 15a bzw. 15c.
Dieser lagern das Drehteil, gebildet aus dem unteren Rotor 17 und
dem Axialhalteabschnitt 18 in der Axialrichtung.
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Wie es in 3 gezeigt ist, ist eine Mehrzahl von
Axialnuten 15b in gleichen Intervallen in einer Umfangsanordnung
an einer Stelle einer vorbestimmten Distanz weg von dem Zentrum
des dynamischen Axialdrucklagerabschnitts 15a vorgesehen. Öl wird zwangsweise
in die Nuten hinein eingeführt,
um einen Druck zu erzeugen. Wie es in 3 gezeigt
ist, ist die Breite jeder Axialnut 15b im Wesentlichen gleich
dem Intervall zwischen benachbarten Axialnuten 15b.
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Wie es in 4 gezeigt ist, ist eine Mehrzahl von
Axialnuten 15d, die im Wesentlichen gleich den Axialnuten 15b sind,
in gleichen Intervallen in einer Umfangsrichtung an einer Stelle
einer vorbestimmten Distanz weg von dem Zentrum des dynamischen
Axialdrucklagerabschnitts 15c vorgesehen.
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Die Axialnuten 15d sind
in den Zeichnungen schematisch dargestellt. In der Praxis sind die
Axialnuten 15d in der gleichen Weise wie die Axialnuten 15b angeordnet,
so dass die Breite jeder Axialnut 15d im Wesentlichen gleich
dem Intervall zwischen benachbaren Axialnuten 15d ist.
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Wie es in 1 zu erkennen ist, ist eine im Wesentlichen
umgekehrt kegelstumpfförmige
Aussparung in dem zentralen Abschnitt des unteren Rotors 17 ausgebildet.
Ein zentrales Loch 19, welches mit dem oberen, äußeren Umfang
des stationären Schafts 13 in
Eingriff zu bringen ist, ist im Boden der Aussparung ausgebildet.
Dreistufige ringförmige
Abschnitte 20, 21 und 2
2, die
jeweils koaxial zu dem zentralen Loch sind, sind an der Flanke der
Aussparung ausgebildet.
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Die Flanschscheibe 15 ist
in den gestuften Abschnitt 20 eingepasst und ein Flanschabschnitt
eines Axialhalteabschnitts 18 ist in den gestuften Abschnitt 21 eingepasst.
Ferner ist ein ringförmiger
Magnet 23 für
eine Klemmung in den Axialhalteabschnitt 18 eingepasst,
wobei der äußere Umfangsabschnitt des
Magnets 23 in den gestuften Abschnitt 22 eingepasst
ist.
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Bei einer derartigen Anordnung kann
das aus dem unteren Rotor 17 etc. gebildete Drehteil in der
Axialrichtung durch die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c getragen
werden und in der Radialrichtung durch das dynamische Radialdrucklager 15f getragen
werden.
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Wie es in 5 gezeigt ist, sind zwischen den dynamischen
Axialdrucklagerabschnitten 15a und 15c und dem
Drehteil Spalte 24 ausgebildet, wohingegen zwischen dem
dynamischen Radialdrucklagerabschnitt 15f und dem Drehteil
ein Spalt 30 ausgebildet ist.
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Wie es in 5 gezeigt ist, füllt Öl, welches durch das Ölzufuhrloch 16 hindurch
zugeführt
wurde, die Spalte 24 und 30. Überströmöl wird in einem ringförmigen,
einen vertieften Querschnitt aufweisenden Ölsumpf 27 aufgenommen,
der in einem mittleren oberen Abschnitt der stationären Basis 11 vorgesehen
ist. Der Ölsumpf 27 ist
ein Reservoir für Überströmöl. Nachdem
das Öl
eingebracht oder ergänzt wurde,
wird die Öffnung
des Ölzufuhrlochs 16 durch die
Dichtabdeckung 14 abgedeckt.
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Wie es in 1 gezeigt ist, steht der Ölsumpf 27 in
Fluidverbindung mit dem Raum 29, um eine Ölleckage
zu vermeiden. Der Raum 29 ist in seinem mittleren Abschnitt
geneigt und dessen Öffnungsfläche ist
in der Richtung radial nach außen graduell
vergrößert.
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Ein durch Windungen um einen Eisenkern herum
gebildeter Stator 26 ist an einem äußeren Umfang der stationären Basis 11 an
einer dem Magneten 28 zugewandten Stelle angebracht, der
an der inneren Umfangsoberfläche
des unteren Rotors 17 angebracht ist.
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Es wird nun die Betriebsweise der
oben erwähnten
Ausführungsform
beschrieben.
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Wenn das aus dem unteren Rotor 17 und dem
Axialhalteabschnitt 18 gebildete Drehteil im Stillstand
ist, so steht die innere Umfangsoberfläche (welche die zu Iagernde
Oberfläche
ist) des Drehteils in Kontakt mit den Oberflächen der dynamischen Axialdrucklager 15a und 15c sowie
des dynamischen Radialdrucklagers 15f. Aus diesem Grund
sind die Spalte 24 und 30 nicht konstant gehalten
sondern gibt es breite und enge Abschnitte.
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In der Folge, wenn das Drehteil zu
rotieren beginnt, wird das Öl
auf Grund der Viskosität
des Öls in
den Spalten 24 und 30 in die engen Abschnitte
der Spalte 24 und 30 verbracht und komprimiert,
und der Druck des Öls
steigt deshalb an. Der Druck ist derart, dass das Gewicht des Drehteils
ausgeglichen wird und dass das Drehteil gelagert wird und Ölfilme in den
Spalten 24 und 30 ausgebildet werden.
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Das aus dem unteren Rotor 17 und
dem Axialhalteabschnitt 18 gebildete Drehteil wird somit
in einem berührungslosen
Zustand gelagert mittels der Radialdynamikdrucklager 15a und 15c und
des Radialdynamikdrucklagerabschnitts 15f als Folge des
dynamischen Drucks, der durch die Rotation des Drehteils erzeugt
wird.
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Wie es oben beschrieben wurde, ist
bei dieser Ausführungsform
eine Mehrzahl von Axialnuten 15b und 15d an den
oberen und unteren Oberflächen der
Flanschscheibe 16 ausgebildet, um die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c auszubilden.
Eine Mehrzahl von Radialnuten 15e ist an dem äußeren Umfang
der Flanschscheibe 15 ausgebildet, um den dynamischen Radialdrucklagerabschnitt 15f auszubilden.
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Aus diesem Grund, wie es in 2 gezeigt ist, ist eine
radiale Breite R1 des dynamischen Radialdrucklagerabschnitts 15f größer als
die radiale Breite R2 des herkömmlichen,
in 6 gezeigten dynamischen Radialdrucklagers.
Dementsprechend, selbst falls dessen Höhe L1 verringert ist, ist es
möglich,
eine ausreichende Steifigkeit zu gewährleisten, um die Drehung des
unteren Rotors 17 zu unterstützen. Gemäß dieser Ausführungsform
ist es daher möglich,
die Gesamthöhe
des Dynamikdrucklagers zu reduzieren, wenn das Drehteil miniaturisiert
oder verflacht wird.
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Falls es nicht möglich ist, eine ausreichende Steifigkeit
mit einer Höhe
von lediglich L1 für
den dynamischen Radialdrucklagerabschnitt 15f zu gewährleisten,
so ist es zur Kompensation der mangelnden Steifigkeit wie in 2 gezeigt möglich, ein dynamisches
Radialdrucklager mit einer vertikalen Höhe L2 an dem oberen Abschnitt
des stationären Schafts 13 einzusetzen.
In diesem Fall kann die Höhe
L2 im Vergleich zu einer Höhe
L3 des in 6 gezeigten
herkömmlichen
dynamischen Radialdrucklagers eher verkürzt werden, so dass man die
Beziehung (L1 + L2) < L3
erhält.
Dementsprechend ist es möglich,
die Gesamthöhe
des dynamischen Drucklagers wesentlich stärker zu reduzieren als bei
der herkömmlichen
Anordnung.
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Da die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c und
der dynamische Radialdrucklagerabschnitt 15f integral in
der Flanschscheibe 15 ausgebildet sind, kann bei dieser
Ausführungsform
die Genauigkeit eines rechten Winkels zwischen diesen Abschnitten
verbessert werden.
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Da die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c und
der dynamische Radialdrucklagerabschnitt 15f integral in
der Flanschscheibe 15 ausgebildet sind und die Gesamthöhe des dynamischen
Lagers verkürzt
ist, ist es bei dieser Ausführungsform
ferner möglich,
einen relativ großen
unteren Abschnitt des stationären
Schafts 13 in das zentrale Loch 12 der Basis 11 aufzunehmen.
Als eine Folge davon wird die Anbringungsfestigkeit des stationären Schafts 13 vergrößert.
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Bei dieser Ausführungsform sind die Axialnuten 15b und 15d für die dynamischen
Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c ausgebildet
und die Radialnuten 15e für den dynamischen Radialdrucklagerabschnitt 15f ausgebildet.
Stattdessen ist es jedoch möglich,
Nuten in den zu lagernden Oberflächen
des unteren Rotors 17 vorzusehen, und auch die Nuten sowohl
in dem Lagerabschnitt als auch der zu lagernden Lageroberfläche vorzusehen.
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Wenngleich bei dieser Ausführungsform
eine Erläuterung
hinsichtlich der dynamischen Drucklager gegeben wurde, bei welchen
die Flanschscheibe 15 an der stationären Basis 11 befestigt
ist, so ist es ferner möglich,
die vorliegende Erfindung bei einem dynamischen Drucklager anzuwenden,
bei welchem die Flanschscheibe 15 rotiert.
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Wenn das den unteren Rotor 17 umfassende Drehteil
stationär
ist, so wird Öl
in dem Ölsumpf 27 durch
Kapillarwirkung zu dem unteren Abschnitt des Raums 29 angehoben.
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Andererseits wird bei einer Rotation
des unteren Rotors 17 die durch den unteren Rotor 17 hervorgerufene
Zentrifugalkraft auf das Öl
ausgeübt, welches
zu dem unteren Abschnitt in dem Raum 29 angehoben wurde,
so dass das Öl
leicht nach außen bewegt
werden kann.
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Wie es in 1 gezeigt ist, ist die Öffnungsfläche in der
Richtung nach radial außen
jedoch graduell vergrößert. Dementsprechend
ist in dem Raum 29 die Wirkung, welche dazu tendiert, das Öl durch die
Zentrifugalkraft anzuheben, geschwächt, so dass das Öl in dem
Raum 29 nur etwas angehoben wird und keine Gefahr einer
Leckage nach außen
besteht.
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8 zeigt
eine Außenansicht
der Drehvorrichtung 41 unter Verwendung eines Spindelmotors, welche
das betreffende dynamische Drucklager aufweist. Die Drehvorrichtung 41 ist
ein Scheibenantrieb bzw. Scheibenlaufwerk, aufgebaut durch Einsetzen eines
Drehabschnitts 40 wie einer magnetischen Scheibe, einer
optischen Scheibe, einem Polygonspiegel oder dergleichen an dem
Drehteil 17, wie es in 1 gezeigt
ist, des Spindelmotors SM.
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Wie es oben beschrieben ist, ist
gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Raum mit einem unteren Abschnitt, der nach unten und
radial einwärts
hin zu dem mittleren Abschnitt geneigt ist, für eine Vermeidung einer Ölleckage
ausgebildet. Die Öffnungsfläche dieses
Raums ist in der Richtung nach radial außen graduell vergrößert, so
dass eine Ölleckage
aus dem Ölsumpf
nicht stattfindet.
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Wie es oben beschrieben wurde, sind
ferner die oberen und unteren Oberflächen der Lagerscheibe als dynamische
Axialdrucklagerabschnitte zum Lagern des Drehteils in der Axialrichtung
verwendet, wohingegen die äußere Umfangsoberfläche der Scheibe
als der dynamische RadialdruckIagerabschnitt zum Lagern des Drehteils
in der Radialrichtung verwendet wird.
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Es ist somit gemäß der vorliegenden Erfindung
möglich,
die radiale Länge
des dynamischen Radialdrucklagerabschnitts im Vergleich zu dem herkömmlichen
Lager zu vergrößern: Selbst
wenn dessen Höhe
reduziert ist, ist es demzufolge möglich, eine ausreichende Steifigkeit
zum Lagern des Drehteils zu erhalten. Daher ist es zum Miniaturisieren
und Verflachen des zu lagernden Drehteils möglich, die Gesamthöhe des dynamischen
Drucklagers zu reduzieren, während
eine ausreichende Steifigkeit aufrechterhalten wird.
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Die vorangegangene Beschreibung wurde lediglich
beispielhaft gegeben und es ist für einen Fachmann ersichtlich,
dass Modifikationen vorgenommen werden können ohne den Bereich der vorliegenden
Erfindung wie durch die beigefügten
Ansprüche
angegeben zu verlassen.